UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERIA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERIA INDUSTRIAL
LOGÍSTICA INDUSTRIAL II

TALLER - SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad de Ingeniería -Ingeniería industrial

Cristihan Camilo Andeotti (20122015231); Laura Viviana Suárez (201220152020);

Daniela Robles (20122015005); Anni E. Zúñiga Perea (20122015211)

Objetivo General Keywords— distribution in plant, system layout

planning, Optimization, Production system
Aplicar la metodología o técnica de la planeación
sistematica de la distribución en planta (SLP) para
determinar una propuesta de distribución de planta. INTRODUCCIÓN

Objetivos específicos Una planta industrial es una compleja instalación

- Minimizar el manejo de materiales
- Cuplir las restricciones dadas para la
distribución de planta
- Evaluar dos alternativas de distribución e
planta con el fin de determinar la mas eficaz.
Resumen— la distribución en planta, suele tener
un impacto significativo en el rendimiento de un
empresa productiva. Por lo tanto, en este trabajo se
realiza la aplicacion de la metodología vista en
clase de system layout planing(SLP), para la
distribución en planta de la empresa maquinaria
XYZ con el fin de evaluar alternativas de
distribución que generen la optimizacion del
sistema de producción de la empresa.
Palabras Clave—Distribucion en planta, System
layout planning,optimización , sistema de
producción
que necesita de una eficiencte distribución, cuyo
diseño requiere de varios factores tales como el
proceso productivo, la maquinaa y equipos,
terrenos, edificios, personal, servicios auxiliares,
entre otros. LA distribución de planta implica la
ordenación de espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, equipos
o líneas de producción, adminisracion u oficinas,
servicios para el personal y muchas otras áreas, en
otras palabras, la distribución de planta necesita una
utilización efictiva del espacio y flexibilidad en la
ordenación para facilitar ajustes o ampliaciones.
Existen técnicas para realizar esta distribución de
planta, una de ellas es Systematic Layout Planning
(SLP), que fue desarrollada por Richar Muther como
un procedimiento sistematico multicriterio, esta
técnica es la mas aceptada y utilizada ya que
permite de manera organizada realizar la planeación
de una distribución a partir de criterios cualitativos.

Abstract— The distribution in plant, usually has a I. MARCO TEÓRICO

significant impact on the performance of a
productive company. Therefore, in this work the
application of the methodology in class of system
layout planing (SLP), for the distribution in plant of
the company XYZ machinery is realized in order to
evaluate distribution alternatives that generate the
optimization of the system of Production of the
company
A. Distribucion en planta
El proceso de ordenación física de los elementos
industriales de una empresa, de modo que
constituyan un sistema productivo capaz de
alcanzar los objetivos fijados de la forma más
adecuada y eficiente posible es precisamente lo
que se conoce por Distribución en Planta. Esta

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ordenación de las áreas de trabajo, el personal y
los medios de producción debe ser la más
económica para el trabajo, al mismo tiempo que
la más segura y satisfactoria para los empleados.
[1]
Al crear y poner en funcionamiento una unidad
de producción, se determina en primer lugar:
¿qué?, ¿cuánto?, ¿cómo? y ¿con qué producir?,
definiéndose una serie de factores a coordinar.
La distribución en planta facilita dicha
coordinación pues pretende ordenar de la forma
más satisfactoria, los elementos, equipos
disponiblesy espacio total para la producción.
B. Tipos de distribución
I. Distibucion por posición fija:
En este tipo de distribución, el producto o
componente principal, sobre el que se
realiza el montaje permanece fijo, no puede
moverse, mientras que los equipos,
maquinaria, instalaciones y personas se
trasladan hacia él en la medida que sea
necesario. Ejemplos de este tipo de
distribución son: edificios, barcos, cirugías,
etc.
Las ventajas de la distribcion por posicion
fija son:
 Reduce la manipulación de la unidad
principal generando mayor movimiento
de piezas al lugar de montaje.
 Debido a que el orden de las
operaciones no esta dado en forma
frecuente. Permite cambios y alteraciones
del diseño del producto.
 No requiere técnicas de distribución
costosa ni muy organizadas.
II. Distribucion por proceso
Este tipo de distribución ocurrecuando las
operaciones de un mismo tipo de proceso
se agrupan en sectores determinados.
2
Ejempleos: prensas en un mismo sector,
tratamiento térmico de piezas,
Supermercados: área de comida congelada,
verduras, etc.
Las ventajas de distribución pro proceso
son:
 Mayor utilización de máquinarias , que
a la larga que permite menor inversión.
 Adapcion a variedad de productos y
cambios frecuentes en la secuencia de
operaciones (gran flexibilidad).
 Adaptación a una demanda
intermitente y a variaciones en el plan
de producción.
 Supervisión efectiva
III. Distribucion por celdas de
manufaltura:
Consiste en agrupar máquinas y
equipos de forma tal, que cada uno de
los conjuntos sea capaz de realizar la
producción de todos los componentes
de una misma familia. En la tecnología
de grupo, las piezas con rutas y
operaciones comunes son agrupadas e
identificadas como una familia de
piezas. Ejemplo: fabricación de
componentes de computación, de
chicotes, etc.
Las ventajas de distribución pro celda de
manufactura son:
 Opción para el equipamiento más
adecuado
 Mayor utilización de la capacidad
productiva instalada
 Mejora el control de la producción
 El trabajo en grupo puede resultar
en mayor motivación
IV. Distribucion en línea opor porducto:
En este tipode distribución, El producto
se fabrica en un área determinada, el
material se mueve según la secuencia de
operaciones desde la materia prima
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hasta el producto final. Se dispone cada distribuciones completamente nuevas como

operación adyacente a la siguiente. Las a distribuciones de plantas ya existentes. El
máquinas y equipos utilizados método (resumido en la Figura 1.)
independientemente del proceso que incorpora el flujo de materiales en el estudio
realicen, estarán colocados siguiendo el de distribución, organizando el proceso de
Flujo de Producción. Ejemplo: montaje planificación total de manera racional y
de automóviles, manufactura de papel, estableciendo una serie de fases y técnicas
etc. que, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados
Ventajas de la distribución en línea o en la implantación y las relaciones
por producto: existentes entre ellos.[3]
 Reducción de la manipulación del
material.
 Reducción del tiempo de fabricación
(tiempo de proceso)
 menor inversión en materiales.
 Necesidad de Mayor especialización
que facilita el entrenamiento del
operario.
[2]

C. Tecnica Systematic Layout Planning (SLP)

para distribucion en planta

Los intentos por establecer una metodología

que permitiera afrontar el problema de la
distribución en planta de manera ordenada
comienzan en la década de los 50 del siglo Figura 1. Tecnica SLP
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el
primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemático, el Systematic
Layout Planning (en lo adelante SLP) que
establece una metodología aplicable a la II. ENUNCIADO DEL PROBLEMA
resolución del problema
independientemente de su naturaleza. La empresa Maquinaria XYZ desea implementar
una distribución por procesos para su sistema
Esta metodología conocida como SLP por productivo. Los departamentos a considerar, así
sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada como las áreas requeridas se presentan en la
y la más comúnmente utilizada para la siguiente tabla:
resolución de problemas de distribución en
planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo
tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza. Fue
desarrollada por Richard Muther en 1961
como un procedimiento sistemático
multicriterio, igualmente aplicable a

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Tabla 1. Departamentos y áreas
Un estudio de las actividades de manufactura indica
que los cuatro productos principales equivalen a un
85% de la actividad del sistema de producción. La
secuencia de fabricación de esos cuatro productos y
la cantidad de unidades producidas por semana se
presentan en la tabla.
Tabla 2. Secuencia de fabricación, y cantidad de unidades
producidas por semana
Para manejar los cuatro productos se usa un
montacargas y tarimas (los espacios requeridos para
pasillos y manipulación ya se encuentran
considerados en las áreas requeridas). Las
cantidades promedio de unidades por viaje del
montacargas también se encuentran en la tabla
anterior. Cabe resaltar que todo producto que inicia
su proceso sale del almacén de materia prima y
termina en el almacén de producto terminado.
Por razones de seguridad no se desea colocar juntos
los procesos A y F, ni el proceso D cerca de las
oficinas. También se desea que las oficinas den al
parqueadero. La zona de mantenimiento debe estar
4
cerca a todos los procesos, principalmente del A y
del E. Por último, los almacenes (MP y PT) deben
estar junto a la zona de carga y descarga de
camiones. El plano de la planta es el siguiente:
Figura 2. Plano de la planta
Aplique el método SPL para determinar una
propuesta de distribución de planta buscando
minimizar el manejo de materiales y cumpliendo
con las restricciones dadas. Evalúe por lo menos 2
alternativas de distribución.
III. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
En la metodología aplicada en la investigación y
análisis del problema planteado, parte del hecho de
comprobar si el tipo de distribución en planta
requerido se adecua a las especificaciones de
producto y cantidad de la empresa. Para ello
realizamos un histograma de frecuencia que
corrobora el tipo de distribución por proceso como
uno de los tipos adecuados para la distribución en
planta.
Después. se determina la secuencia y la cantidad de
los movimientos de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado. Conocido el
recorrido de los productos, se plantea el tipo y la
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intensidad de las interacciones existentes entre las

diferentes actividades productivas…

IV. DESARROLLO TÉCNICA SLP

I. Preliminares

Dado que la información incial en el enunciado del

problema, indica el tipo de distribución que se
quiere implentar en la empresa (distribución por
procesos). Se realiza un histograma de frecuencias
para validar que el tipo de distribución sea el
adecuado.
Figura 3. Diagrama flujo de materiales multiproducto

Histograma de b) Matriz de origen-destino

cantidad frecuencia MP A B C D E F
20000 MP - 250 16 200
15000 A - 200 50
B - 416
10000 Histograma de
C 400 -
frecuencia
5000 D - 50
0 E 200 - 266
producto
3 2 4 1 F -
Tabla 3.Matriz de origen-destino de materiales
Gráfia 1. Histograma fluj de materiales

El histograma resultante indica la exitencia de c) Matriz de Flujo

diversidad de productos con cantidades similares (2
y 4). Luego la distribución orientada al proceso MP A B C D E F
requerida en el trabajo podría ser adecuada para esta MP - 250 16 200
empresa.
A - 200 50 200
II. Flujo de materiales B - 400 416
C -
a) Diagrama multiproducto D - 50
E - 266
F -
Tabla 4.Matriz de flujo de materiales

d) Matriz calificada

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MP A B C D E F
De acuerdo a la siguiente relación cualitativa se
obtiene la matriz calificada del flujo de materiales. MP - E U O U U U
A - O A O U U
B - E E O U
C - O U U
D - E U
E - A
F -
Tabla 5.Matriz Calificada

III. Gráfico de relaciones

Según lo anterior se definieron los intervalos de la

siguiente manera:

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = 4

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 = 416

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 = 1
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 − 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜𝑠

416 − 1 415
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 = = = 104
4 4

De esta manera, la relación cuantitativa es la siguiente:

Por lo tanto la matriz calificada que resulta es

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Figura 5. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 1

Figura 4. Gráfico de relaciones de espacio

IV. Diagrama de relaciones

Figura 6. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 2

Tabla 6.Matriz de relaciones

Figura 7. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 3

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Figura 8. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 4

Figura 9. Diagrama de relaciones de espacio propuesta 5
Figura 10. Diagrama de relaciones de espacio propuesta
6

V. Espacio requerido
VI. Espacio disponible
VII. Diagrama de relaciones de espacio Figura 14. Propuesta distribución de planta 4

VIII. Adaptaciones necesarias

Figura 15. Propuesta distribución de planta 5

Figura 11. Propuesta distribución de planta 1

Figura 16. Propuesta distribución de planta 6

Figura 12. Propuesta distribución de planta 2

IX. Evaluacion de la eficiencia

Tabla 7.Calculo eficiencia propuesta 1

Figura 13. Propuesta distribución de planta 3

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[1]Ingenieria rural .(2002). Distribucion en planta. Recuperado

Tabla 8.Calculo eficiencia propuesta 2
en
http://www.ingenieriarural.com/AsignaturaProyectos/Tema%2
05.pdf
[2] centro tegnologico CIDETER (2009).Distribucion en planta
(lay-out) recuperado en
http://www.cecma.com.ar/__mm/biblioteca/distribucion-en-
planta.pdf
[3] Gosende p,. Matellan E,. Figueroa O,. metodologías para la
resolución de problemas de distribución en planta. .
Departamento de Ingeniería Industrial, Universidad de
Matanzas “Camilo Cienfuegos”

Tabla 9.Calculo eficiencia propuesta 3

Tabla 10.Calculo eficiencia propuesta 4

Tabla 11.Calculo eficiencia propuesta 5

Tabla 12.Calculo eficiencia propuesta 6

X. Plan de distribución seleccionado

V. CONCLUSIONES

VI. BIBLIOGRAFIA