ACTIVIDAD 1 EVALUACIÓN

MANTENIMIENTO A SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA

EMEC 601
ISAAC TORIZ CARREÓN

DESCRIPCIÓN DE UN PLC
Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como
autómata programable es básicamente una computadora industrial la
cual procesa todos los datos de una máquina como pueden ser
sensores, botones, temporizadores y cualquier señal de entrada. Para
posteriormente controlar los actuadores como pistones, motores,
válvulas, etc. y así poder controlar cualquier proceso industrial de
manera automática. Es un dispositivo electrónico de estado sólido que
puede controlar un proceso o una máquina y tiene la capacidad de ser
programado o reprogramado rápidamente de acuerdo con la demanda
de la aplicación.

MARCAS DE PLC
En el entorno de la automatización, más empresas están fabricando y
trabajando en el sistema de control utilizando PLC y SCADA. La marca de
PLC se utiliza para fines de control industrial y comercial. Y también los
proyectos educativos adicionales se están desarrollando, utilizando el PLC.
1. PLC AB (Allen Bradley)
2. PLC Siemens
3. PLC ABB (Asea Brown Boveri)
4. PLC Omron
5. PLC Mitsubishi
6. PLC Schneider
7. PLC Delta
8. PLC Hitachi
9. PLC de GE (General Electric)
10. PLC Honeywell
11. PLC de Bosch
12. PLC Festo
 13. PLC XINJE
14. PLC FATEK
15. PLC SETEX
16. PLC Keyence
17. PLC Beckhoff
18. PLC Unitronics
19. PLC Eaton
20. PLC Wago

Hay tantas otras marcas disponibles en el mercado. Esta es una lista

de 20 marcas de PLC más usados en el mundo.

Tipos de PLC

Los principales tipos de autómatas son PLC compacto y PLC modular.

Estas características dependen mucho de los modelos y la capacidad
de almacenamiento y expansión disponibles de cada equipo.

PLC Compacto

Construcción monolítica
 Monoprocesador
 Conexión de bus de campo
PLC Modular

 Construcción modular (plano posterior)

 Sistema de uno o multiprocesador
 Bus de campo y conexión LAN
Soft-PLC

 Productos de automatización basados en Windows NT o

CE
 Uso directo de CPU o coprocesadores
¿DONDE SE USAN?
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de
aplicación muy extenso.

La constante evolución del hardware y software de los PLC amplía

constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades
que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Las reducidas dimensiones del PLC, la extremada facilidad de su
montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y
rápida utilización, la modificación o alteración de estos, etc., hace que
su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como: Espacio reducido, procesos de
producción cambiantes, procesos complejos y amplios, y que
requieren de una programación centralizada de las partes del proceso.

Aquí están algunos ejemplos de donde se usan los PLC

A) Maniobras de Máquinas

 Maquinaria industrial del mueble y la madera.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Máquinas de transferencia.

B) Maniobra de Instalaciones

 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
 Instalaciones en la industria automotriz
 Instalación de tratamientos térmicos.
 Instalaciones de la industria azucarera.

C) Automóvil

 Cadenas de montaje, soldadura, cabinas de pintura, etc.

 Máquinas herramientas: Tornos, fresadoras, taladradoras, etc.

D) Plantas químicas y petroquímicas

 Control de procesos (dosificación, mezcla, pesaje, etc.).

 Baños electrolíticos, oleoductos, refinado, tratamiento de
aguas residuales, etc.

E) Metalurgia

 Control de hornos, laminado, fundición, soldadura, forja, grúas,

F) Alimentación

 Envasado, empaquetado, embotellado, almacenaje, llenado

de botellas, etc.

G) Papeleras y madereras

 Control de procesos, serradoras, producción de conglomerados

y de laminados, etc.

H) Producción de energía

 Centrales eléctricas, turbinas, transporte de combustible, energía

solar, etc.

I) Tráfico

 Regulación y control del tráfico, ferrocarriles, etc.

J) Domótica

 Iluminación, temperatura ambiente, sistemas anti-robo, etc.

K) Fabricación de Neumáticos

 Control de calderas, sistemas de refrigeración, prensas que

vulcanizan los neumáticos.
 Control de las máquinas para el armado de las
cubiertas, extrusoras de goma.
 Control de las máquinas para mezclar goma.

H) Plantas químicas
 • Oleoductos, refinados, baños electrolíticos, tratamientos
de aguas residuales y fecales, etc.
 • Control de procesos como el pesaje, la dosificación, la
mezcla, etc.

Una última consideración importante en la aplicación de un PLC es

el futuro crecimiento del sistema. Los PLC están
diseñados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder
expandirse para satisfacer las necesidades de la industria. Es
importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar los
beneficios de las futuras expansiones.

¿CÓMO FUNCIONA UN PLC?

Este equipo funciona como un ordenador, donde las partes principales
son la CPU, un módulo de memorias y de entradas/salidas, la fuente
de alimentación y la unidad de programación.

Para que funcione, es necesario que se realice una programación

previa a la función que va a realizar. Para realizar esta programación
se necesita un software específico adaptado a la marca y al lenguaje
de programación que se va a desarrollar.

Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de

señales del proceso, elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que
se ha programado. Además, recibe configuraciones de los operadores
(programadores) y da reporte a los mismos, aceptando modificaciones
de programación cuando son necesarias.

El Controlador Lógico Programable recibe información de sensores

conectados o dispositivos de entrada, procesa los datos y dispara
salidas basadas en parámetros preprogramados.
Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar
datos de tiempo de ejecución, como la productividad de la máquina o
la temperatura de operación, iniciar y detener procesos
automáticamente, generar alarmas si la máquina funciona mal y más.
Los controladores lógicos programables son una solución de control
flexible y robusta, adaptable a casi cualquier aplicación.

Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de

las PC industriales, los microcontroladores y otras soluciones de
control industrial:
 • E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del
programa, pero los módulos de entrada y salida conectan
el PLC al resto de la máquina. Estos módulos de E / S son
 los que proporcionan información a la CPU y
desencadenan resultados específicos.
 • Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada
y salida, un PLC también puede necesitar conectarse con
otros tipos de sistemas; por ejemplo, los usuarios pueden
querer exportar los datos de la aplicación grabados por
el PLC a un sistema de control de supervisión y adquisición
de datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos
conectados.
 • HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico
Programable en tiempo real, los usuarios necesitan una
HMI o interfaz hombre-máquina. Estas interfaces de
operador pueden ser pantallas simples, con una lectura de
texto y un teclado, o grandes paneles táctiles más similares
a la electrónica de consumo, pero de cualquier manera,
permiten a los usuarios revisar e ingresar información en
tiempo real.
¿COMÓ SE PROGRAMA UN PLC?
Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego
se descarga al controlador. Ladder Logic es el lenguaje de
programación tradicional, este imita diagramas de circuito en escalera
de lógica leídos de izquierda a derecha, cada peldaño representa una
acción específica controlada por el, partiendo de una entrada o serie
de entradas (contactos) que dan como resultado una salida (bobina).
Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de
implementar que muchos otros lenguajes de programación.
Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de
los lenguajes de programación oficiales y extensamente utilizado para
PLC. Es una forma sencilla y gráfica de programar cualquier función
de forma conjunta en un programa de autómatas programables, lo
mejor es que es fácil de aprender y ofrece muchas posibilidades.