PLC

El PLC (controlador lógico programable), está omnipresente en las industrias de

procesos y fabricación de hoy en día. Construido inicialmente para reemplazar los
sistemas de relés electromecánicos, ofrece una solución más sencilla para modificar el
funcionamiento de un sistema de control.

¿Qué es un controlador lógico programable (PLC)?

En sí mismo, un PLC es un sistema de control informático industrial que supervisa
continuamente el estado de los dispositivos de entrada y toma decisiones basadas en un
programa personalizado para controlar el estado de los dispositivos de salida.

Estos controladores pueden automatizar un proceso específico, una función de la

máquina o incluso toda una línea de producción.

Casi cualquier línea de producción, función de la máquina o proceso puede mejorarse en

gran medida utilizando este tipo de sistema de control. Sin embargo, el mayor beneficio
en el uso de un PLC es la capacidad de cambiar y replicar la operación o el proceso
mientras se recoge y se comunica la información vital.

Otra ventaja de un sistema PLC es que es modular. Es decir, puede mezclar y combinar
los tipos de dispositivos de entrada y salida para que se adapten mejor a su aplicación.

En definitiva, permiten al usuario añadir una amplia gama de funcionalidades que

incluyen control discreto, control analógico, control PID, control de posición, control de
motor, comunicación serie y conexión en red de alta velocidad.

En comparación con tecnologías anteriores, el autómata programable es más fácil de

corregir, más fiable, más rentable y mucho más versátil.

Cómo funciona un PLC

El PLC recibe información de los sensores o dispositivos de entrada conectados,
procesa los datos y activa las salidas basándose en parámetros programados.
Dependiendo de las entradas y salidas, un PLC puede monitorear y registrar datos de
tiempo de ejecución como la productividad de la máquina o la temperatura de
funcionamiento, iniciar y detener automáticamente los procesos, generar alarmas si una
máquina no funciona correctamente, y más.

Los controladores lógicos programables son una solución de control flexible y fijo,
adaptable a casi cualquier aplicación.

Cómo se programa un PLC

Un programa de PLC se instala normalmente en un computador y luego se descarga al
controlador.

Ladder Logic es el lenguaje de programación tradicional. Imita diagramas de circuito

en escalera de lógica leídos de izquierda a derecha. Cada peldaño representa una acción
específica controlada por el PLC, partiendo de una entrada o serie de entradas
(contactos) que dan como resultado una salida (bobina).
Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de implementar que
muchos otros lenguajes de programación.

Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de los lenguajes de
programación oficiales y extensamente utilizado para PLC. Es una forma sencilla y
gráfica de programar cualquier función de forma conjunta en un programa de autómatas
programables.

Algunos fabricantes de PLC suministran software propio de programación para el

control de sus dispositivos de marca.

Características de un PLC
La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los módulos de
entrada y salida conectan el PLC con el resto de la máquina; estos módulos de E/S son
los que proporcionan información a la CPU y activan resultados específicos.
Las E/S pueden ser analógicas o digitales; los dispositivos de entrada pueden incluir
sensores, interruptores y medidores, mientras que las salidas pueden incluir relés, luces,
válvulas y variadores. Los usuarios pueden mezclar y combinar las E/S de un PLC para
obtener la configuración adecuada para su aplicación.
Además de los dispositivos de entrada y salida, un PLC también puede necesitar
conectarse con otros tipos de sistemas; por ejemplo, los usuarios pueden querer exportar
los datos de la aplicación registrados por el PLC a un sistema de control de
supervisión y adquisición de datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos
conectados.
Los PLC ofrecen una gama de puertos y protocolos de comunicación para asegurar que
el autómata pueda comunicarse con estos otros sistemas.

Para poder interactuar con el PLC en tiempo real, los usuarios necesitan una HMI o
Interfaz Hombre-Máquina. Estas interfaces de operario pueden ser pantallas simples,
con lectura de texto y teclado, o grandes pantallas táctiles más parecidas a las de la
electrónica de consumo, pero de cualquier manera, permiten a los usuarios revisar e
introducir información en el PLC en tiempo real.

¿Cuáles son los componentes de un PLC?

Los controladores programables han crecido en todas las aplicaciones de control

industrial debido a la comodidad que ofrecen para su puesta en marcha: facilidad de
programación, facilidad de cableado, facilidad de instalación y facilidad de cambio. Los
PLC abarcan una amplia gama de tamaños, pero todos contienen seis componentes
básicos:

 Unidad central de procesamiento (CPU)

 Rack
 Ensamblaje de entrada;
 Conjunto de salida;
 Fuente de alimentación;
 Unidad de programación, dispositivo o PC/software
A continuación describiré cada uno de ellos para una mayor comprensión de su función
dentro del conjunto de un autómata programable.

Ensamblaje
La mayoría de los PLC medianos y grandes se montan de tal manera que los
componentes individuales (CPU, entrada/salida, fuente de alimentación) son módulos
que se mantienen unidos dentro de un bastidor o carcasa.
En los PLC más pequeños, todos estos componentes pueden estar contenidos en una
sola carcasa

Fuente de alimentación
La fuente de alimentación alimenta el PLC. La fuente de alimentación proporciona
corriente continua interna para operar los circuitos lógicos del procesador y los
ensamblajes de entrada/salida. Los niveles comunes de energía utilizados son 24VDC o
120 VAC.

Procesador (CPU)
El procesador, la unidad central de procesamiento o la CPU es el «cerebro» del PLC. El
tamaño y tipo de CPU determinará cosas como: las funciones de programación
disponibles, el tamaño de la lógica de la aplicación disponible, la cantidad de memoria
disponible y la velocidad de procesamiento.

Ensamblaje de entrada/salida
Las entradas llevan señales del proceso al controlador, pueden ser interruptores de
entrada, sensores de presión, entradas de operador, etc. Estos son como los sensores del
PLC.
Las salidas son los dispositivos que el PLC utiliza para enviar los cambios al exterior.
Estos son los actuadores que el PLC puede cambiar para ajustar o controlar el
proceso (motores, luces, relés, bombas, etc.)
Muchos tipos de entradas y salidas se pueden conectar a un PLC, y todas ellas se
pueden dividir en dos grandes grupos: analógicas y digitales. Las entradas y salidas
digitales son las que funcionan debido a un cambio de valor discreto o binario (on/off,
sí/no). Las entradas y salidas analógicas cambian continuamente en un rango variable:
presión, temperatura y potencia.

Dispositivo de programación
El PLC se programa utilizando un técnico programador especializado o un software
en un ordenador que puede cargar y cambiar la lógica del interior. La mayoría de los
autómatas modernos se programan usando un software en un PC u ordenador portátil.
Los sistemas más antiguos utilizaban un dispositivo de programación personalizado.
Ventajas de los PLC
Los PLC no sólo son capaces de realizar las mismas tareas que el control por cable, sino
que también son capaces de realizar aplicaciones más complejas. Además, la
programación del autómata y las líneas de comunicación electrónica reemplazan
muchos de los cables de interconexión requeridos por el control por cable.

Por lo tanto, el cableado, aunque todavía es necesario para conectar los dispositivos de
campo, es menos laborioso. Esto también facilita la corrección de errores y la
modificación de la aplicación.

Entre sus ventajas adicionales destacan:

 Tamaño físico más pequeño que las soluciones cableadas.

 Más fácil y rápido de hacer cambios.
 Los PLC tienen funciones de diagnóstico y anulación integradas.

¿Cuáles son las funciones y aplicaciones de los PLC?

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la

posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización,
la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se
aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:

 Espacio reducido

 Procesos de producción periódicamente cambiantes

 Procesos secuenciales

 Maquinaria de procesos variables

  Instalaciones de procesos complejos y amplios

 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones:
 Instalación de aire acondicionado, calefacción...
 Instalaciones de seguridad
 Señalización y control:
 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos

Campos de aplicación

Industria del vidrio

En la industria del vidrio, los PLC se utilizan desde hace décadas. En gran
medida se aplican para controlar la proporción de material, así como para
procesar vidrios planos.
La tecnología ha ido avanzando a lo largo de los años y esto ha creado una
mayor demanda del modo de control del PLC para su uso en la industria del
vidrio.
La producción de vidrio es un proceso elaborado y sofisticado, por lo que las
empresas implicadas suelen utilizar autómatas programables con la tecnología
de bus en su modo de control.
En general, el PLC se aplica tanto en el registro analógico de datos en la
producción de vidrio, como en el control digital de calidad y posición.

Industria del papel

En la industria papelera, los PLC se utilizan en varios procesos. Entre ellos,
el control de las máquinas que producen productos de papel a gran velocidad.
Por ejemplo, un PLC controla y supervisa la producción de páginas de libros o
periódicos en la impresión de bobinas offset.

Industria cementera
La fabricación de cemento implica la mezcla de varias materias primas en un
horno. La calidad de estas materias primas y sus proporciones influyen
considerablemente en la calidad del producto final.
Para garantizar el uso de la calidad y las cantidades correctas de materias
primas, la precisión de los datos relativos a estas variables del proceso es
esencial.
En los procesos de producción y gestión de la industria se utiliza un sistema
de control distribuido (DCS) compuesto por un PLC en su modo de usuario y
un software de configuración. El PLC, en particular, controla la fresadora y
los diferentes tipos de horno.

Industria eólica
Los PLC se están utilizando para ayudar a que las turbinas eólicas sean más
eficientes y experimenten menos tiempo de inactividad.
Es crucial que los aerogeneradores dispongan de información precisa sobre
las condiciones del viento para funcionar con seguridad, ya que los datos del
viento son vitales para registrar las turbulencias y proteger la turbina.
En concreto, los PLC convierten las señales de los sensores de velocidad y
dirección del viento para controlar mejor los aerogeneradores.
Los datos transmitidos por los PLC también se utilizan para el análisis
estadístico con el fin de predecir los fallos antes de que se produzcan.