Petroleos Proyecto

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
PROCESAMIENTO DE PETROLEOS Y PETROQUIMICA Y

LABORATORIO II
PROYECTO PARCIAL
GRUPO 2A
PARALELO:
“A”
DOCENTE:
ING. BLADIMIR CARRILLO
NIVEL:
DECIMO
1. RESUMEN
El presente trabajo se basa en la Industrialización de los crudos evidenciando de esta
manera la realidad existente en Ecuador donde los hidrocarburos han constituido una
fuente de ingreso considerable en la economía del país al igual que en el resto del
mundo, dinamizándola en el momento oportuno donde únicamente se dependía de la
exportación de banano, siendo la industrialización la que dio las mejoras en los
métodos de explotación elevando de esta manera la cantidad de PIB que se obtenían
y dando la posibilidad de que Ecuador sea capaz de producir sus propios combustibles
sin la necesidad de importarlos de países vecinos; sacando a relucir la capacidad de
refinación que tendría generando variedades de combustibles capaces de satisfacer la
demanda del parque automotor e industrial con el que cuenta el país, a su vez
exportando actualmente derivados de petróleos que generan divisas para mantener la
economía. Todo esto dividiendo la cantidad de combustibles producidos entre las
diferentes Refinerías con las que se cuenta las cuales a lo largo de los años han ido
sufriendo mejoras y expansiones donde a pesar de las distintas dificultades que se han
presentado en cada repotenciación se busca mantener una producción constante,
manteniendo las cualidades que presenta el crudo Ecuatoriano, tratando de ubicarlo
en una buena posición en comparación de las diferentes clases de crudo con las que
es comparado por las características con las que cuenta que van en función de los
contenidos de azufre y grados API elevados con los que podría contar, debido a que
nuestro producto se encuentra por debajo de dichas especificaciones.
2. INTRODUCCIÓN
El petróleo ha sido la principal fuente de energía y pese a los esfuerzos por utilizar
otras fuentes energéticas, todaviá cubre casi el 40% de la demanda mundial de energiá
primaria. Sin embargo, la importancia del petróleo reside también en su utilizació n
́ icos orgánicos y
como materia prima para la siń tesis de numerosos productos quim
muchos inorgánicos.
El petróleo, tal como se extrae de las profundidades de la tierra o del mar mediante
perforaciones profundas, no es utilizable como combustible ya que requiere de altas
temperaturas para arder. Para poder aprovecharlo como fuente de energía o materia
prima es necesario separarlo en fracciones adecuadas para preparar, a partir de ellas,
los productos para las diferentes aplicaciones que requiere el mercado. El proceso de
refinación produce gasolinas, naftas, destilados, combustibles residuales, asfalto,
lubricantes y ceras.
El Ecuador tiene tres centros de producción de derivados: la refinería de Esmeraldas,
la refinería de La Libertad y el Complejo Industrial Shushufindi, que agrupa a la
refinería Amazonas y la planta de procesamiento de gas asociado.
La Refinería Esmeraldas es la planta industrial de refinación de hidrocarburos que
pertenece a la Gerencia de Refinación de EP PETROECUADOR, más grande y de
mayor capacidad del país; en consecuencia, se convierte en la planta industrial más
importante que hoy por hoy existe en Ecuador, teniendo una capacidad operativa de
110 000 barriles diarios.
La refinación del petróleo comprende una serie de procesos de separación,
transformación y purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es convertido en
productos útiles con innumerables usos, que van desde la simple combustión en una
lámpara hasta la fabricación de productos intermedios, que a su vez, son la materia
prima para la obtención de otros productos industriales.
3. CARACTERÍSTICAS GENERALES
3.1. Ecuador en el contexto petrolero mundial
Conocido como el “Oro Negro”, en términos sencillos, el petróleo es un fluido natural

que se encuentra en las formaciones rocosas bajo tierra, compuesta de una mezcla
compleja de hidrocarburos de varios compuestos orgánicos.
El petróleo sigue siendo hoy el recurso natural de mayor importancia en el mundo,
considerándose el gran indicador de la situació n económica mundial. Representa
aproximadamente el 2,5% del producto interno Bruto (PIB) mundial. Para el 2019 el
consumo diario de petróleo fue de 100,3 millones de barriles, un incremento de cerca
del 1% en relació n al 2018.
A principios de los años sesenta el Ecuador atravesaba una fuerte crisis polit́ ica pese
a los altos ingresos que se obtuvieron por la exportación del banano. La inserción del
petróleo reactivó la economiá y permitió fijar nuevamente las relaciones comerciales
con el mercado mundial. Desde la década de los setenta, la economiá ecuatoriana se
ha sustentado mediante la venta del petróleo, conforme iba transcurriendo el tiempo
este sector incrementó su movimiento. El mercado internacional requeriá el petróleo
de los paiś es que lo teniá n en abundancia a cambio de precios que fueron ascendiendo
con los anõ s, permitiendo así la ampliació n y diversificació n de la base exportadora.
Ecuador es un paiś que se ha caracterizado frente al mundo gracias a su producción
petrolera que ha dotado de ingresos y sostenido a la economiá ecuatoriana desde
aproximadamente 1972 en adelante. Con el petróleo se ha logrado impulsar y
desarrollar varios procesos de industrializació n. Las variaciones en el precio y
cotización del crudo beneficiaron la balanza comercial y permitieron que este recurso
se convierta en una herramienta fundamental para salvaguardar el saldo de la deuda
externa acumulada en la época de la bonanza petrolera (Acosta, Informat Ecuador,
2014).
El petróleo es sin lugar a duda el principal producto de exportación del Ecuador, que
representa aún cerca del 40% de las exportaciones totales, con una participació n
importante del PIB, representando el 9% al 2019. Ha sido el eje fundamental de la
economiá ecuatoriana en las tres últimas décadas. El petróleo sigue siendo la columna
vertebral de la que dependen las finanzas y la economiá del Ecuador y sigue siendo
el factor fundamental en el crecimiento del paiś pues es la principal fuente de divisas,
equilibra la balanza comercial y contribuye al financiamiento del presupuesto del
Estado.
La producción petrolera se incrementó en el periodo 2013 -2016, incentivada por el
incremento de los precios de crudo internacional y el cambio de modalidad de
contrato a servicios con tarifa, modalidad que a precios altos atrae la inversió n de las
empresas privadas.
Uno de los factores que ha impedido la inversió n extranjera en la historia del Ecuador,
es la seguridad jurid́ ica, pues la inversió n extranjera se ha visto abocada a enfrentar
controversias contractuales, lo cual genera mucha desconfianza en el inversionista
extranjero.
El Ecuador tiene un gran potencial de producción petrolera, pero es imperativo para
desarrollarlo atraer inversión privada para exploración y explotación del petróleo,
como fuente crucial de ingresos divisas que sustente una economiá dolarizada, que
permita un equilibrio de las cuentas públicas con recursos estatales y privados.
3.2. Capacidad de refinación del Ecuador
El país tiene tres centros de producción de derivados: la refinería de Esmeraldas, la

refinería de La Libertad y el Complejo Industrial Shushufindi, que agrupa a la
refinería Amazonas y la planta de procesamiento de gas asociado. Una pequeña planta
en Lago Agrio (1 000 barriles) es operada por EP Petroamazonas.
Tabla 1: Capacidad operativa de refinación del país

Refinería Esmeraldas
Esta refinería está ubicada en la provincia de Esmeraldas; tiene una capacidad
operativa de 110 000 barriles diarios. Al momento, es la más grande del país; sin
embargo, uno de sus principales problemas es la disminución de su producción de
derivados, debido a que fue construida para el procesamiento de crudo liviano (28º
API) y actualmente procesa un crudo semi pesado (23º API) (AIHE, 2008).
La refinería Esmeraldas, la más importante del país, produce actualmente varios tipos
de derivados, algunos de ellos, se detallan en la tabla 12.
Imagen 1: Refinería Esmeraldas.
Los productos derivados del petróleo que genera la refinería de Esmeraldas, son los
siguientes:
o GLP
o Nafta
o Gasolina de 87 octanos
o Combustible para motores de dos tiempos
o Jet fuel A-1
o Diésel premium
o Diésel 2
o Fuel oil 4
o Fuel oil base (residuo)
o Asfalto RC-250
o Cemento asfáltico AC-20
o Fuel oil de exportación
En el siguiente gráfico, se puede observar el proceso de destilación atmosférica de la

refinería Esmeraldas.
Gráfico 1: Unidad de destilación atmosférica

Fuente: El petróleo en el Ecuador, la nueva era petrolera. (2013). p-99.
Refinería La Libertad
La industria petrolera ecuatoriana tiene su origen en la provincia de Santa Elena. Entre

1909 y 1929, en esta zona se desarrollaron varias actividades de extracción petrolera
a cargo de empresas privadas nacionales y extranjeras. En 1919 se fundó en Londres,
Reino Unido, la compañía Anglo Ecuadorian Oilfields, para explotar los yacimientos
de Ancón, en la península de Santa Elena, cuya investigación y exploración había
comenzado cinco años antes. En 1929, esta compañía alcanzó sus mejores logros con
la perforación del pozo 4, que arrojó una producción de 3 000 barriles diarios, al que
sumó, posteriormente, la de centenares de pozos. Entonces, la empresa decidió la
construcción de la primera refinería para producir, en suelo ecuatoriano, los
combustibles que el mercado interno necesitaba y dejar de importar los derivados,
especialmente desde Perú. Así nació la refinería La Libertad36, ubicada en la
península de Santa Elena.
Esta refinería produce 45 000 barriles diarios de derivados con una carga anual
promedio de 14 850 000 barriles. Está equipada con tres unidades de destilación
primaria:
o Planta Parson, con capacidad para 26 000 barriles por día (bpd)
o Planta Universal, con capacidad para 10 000 bpd
o Planta Cautivo, con capacidad para 9 000 bpd
La refinería La Libertad procesa un crudo de 28,5º API, del que se obtienen los
productos descritos en la tabla 13, los cuales, excepto gasolina extra, cubren la mayor
parte de la demanda de las provincias de Guayas, El Oro, Manabí, Cañar, Morona
Santiago, Cañar, Azuay, Galápagos y Loja.
Imagen 2: Refinería La Libertad
Los productos derivados de la Refinería La Libertad:

o GLP
o Rubber solvent
o Combustible para motores de dos tiempos
o Mineral turpentine
o Jet fuel A-1
o Diésel 1
o Diésel 2
o Spray oil
o Absorver oil
o Fuel oil 4
Gráfico 2: Refinería La Libertad

Complejo Industrial Shushufindi
El Complejo Industrial Shushufindi (CIS)38, ubicado en la provincia de Sucumbíos,

es el principal centro de industrialización de petróleo de esta zona y está conformado
por dos plantas:
o Planta de gas de Shushufindi
o Refinería Amazonas
Imagen 3: Complejo Industrial Shushufindi
Gráfico 3: Complejo Industrial Shushufindi

Planta de gas
La planta de gas inició su operación en 1981, fue instalada para procesar el gas
asociado que se quemaba en las teas de los pozos de producción de petróleo del campo
Shushufindi-Aguarico, Limoncocha y Libertador. Su carga máxima es de 25 millones
de pies cúbicos estándar de gas asociado, tiene capacidad para producir hasta 500
toneladas métricas por día (tm/día) de GLP y 2 800 barriles por día de gasolina. La
planta fue sometida a dos ampliaciones: La primera comprendió el montaje de
compresores de alta potencia en la estación de Secoya y la construcción de
gasoductos, en una extensión de 42 km, para captar y transportar el gas y los licuables
que se producen en Secoya y enviarlos a la planta de Shushufindi para su
procesamiento. Esta etapa entró en operación en julio de 1990 y las obras permitieron
el incremento de la producción de gas licuado de petróleo hasta alcanzar las 220
toneladas métricas diarias. La segunda etapa entró en operación en marzo de 1992 y
contempló la ampliación de la planta de gas para procesar 500 toneladas métricas
diarias de gas doméstico. El gas producido se transporta a través del poliducto
Shuhufindi-Quito, de donde es distribuido para su consumo como combustible
doméstico e industrial.
Refinería Amazonas
El Complejo Industrial Shushufindi se complementa con dos unidades de destilación
atmosférica de 10 000 bpd de capacidad cada una. La Refinería 1 inició su operación
en 1987 y la Refinería 2, en 1995, de las cuales se obtiene como productos finales
gasolina extra, diésel-1, jet-fuel, diésel-2 y residuo. La planta de gas y la refinería
Amazonas 2 poseen sistemas de control distribuido en los que el monitoreo y el
control del proceso se efectúa a través de una pantalla manejada por una computadora.
Por ser similares los sistemas de control distribuido de la planta de gas y la refinería
Amazonas 2, están interconectados, lo que permite acceder a cualquiera de los dos
simultáneamente de uno u otro panel.
Productos del Complejo Industrial Shushufindi:
o Gas natural procesado (MMSCF)
o GLP
o Jet fuel A-1
o Diésel 1
o Diésel 2
o Residuo
Refinación y rendimientos
Por ser unidades de destilación directa, la separación de los productos se efectúa
aprovechando los diferentes puntos de ebullición de los cortes. El rendimiento de
diseño y el real de las unidades Amazonas 1 y 2 es el siguiente:
Para mejorar la captación de líquidos y gas de los campos Libertador y Limoncocha,
en la Amazonía ecuatoriana, se concibió la instalación de una nueva planta modular
en la Estación Secoya, para el tratamiento del gas y, además, para aprovechar la
capacidad instalada de la planta de Shushufindi que tiene una capacidad de hasta 500
tm/día y al momento dispone de un rango operativo libre de por lo menos 200 tm/día.
La planta está formada por 19 módulos construidos en fábrica y ensamblados en el
sitio, lo que permite su reubicación en caso de requerirlo en el futuro. Es la única
planta de tipo modular, con tecnología moderna, para que todos los procesos sean
programados a través de un sistema informático, de tal forma que funcione apenas
con tres operadores. (PETROECUADOR, 2013)
3.3. Balance energético de los Derivados de Hidrocarburos en el

Ecuador.
El Balance Energético Nacional constituye un instrumento de carácter general y

sistemático para la elaboración de planes orientativos y la toma de decisiones del
sector. Por otro lado, hace posibles comparaciones de la Matriz Energética Nacional
a lo largo de los años, como así también, comparaciones a un momento determinado,
con otros países, de la región, o a nivel mundial. A continuación, se detalla Balance
energético de los Derivados de Hidrocarburos en el Ecuador.
Tabla 2: Derivados de hidrocarburos
(1) Incluye combustibles del sector pesquero en los años 2007, 2008, 2015 y 2017.
Para los años faltantes los combustibles pesqueros se incluyen en el sector
industrial por desagregación de información.
(2) Corresponde a la suma de los sectores "Construcción y otros" y consumos no
identificados.
Fuente: BALANCE ENERGETICO NACIONAL. (2019).
Oferta y demanda de derivados de hidrocarburos.
Gráfico 4. Proyección del balance energético en la Oferta y demanda de hidrocarburos.

Fuente: BALANCE ENERGETICO NACIONAL. (2019).
3.4. Perspectiva de la industrialización del petróleo en Ecuador.
La perspectiva sobre la industrialización del petróleo en Ecuador desde un punto de vista

es económico se considera muy cambiante o variante debió a las alzas de precio en los
últimos años en nuestro país, como es de conocimiento el procesamiento del petróleo
presenta en la actualidad muchas dificultades e inclusive limitaciones, todo ello debido a
las reformas y leyes ambientales que exigen mucha más responsabilidad ambiental por
parte de las industrias petroleras, lo que crea conflictos para la normal extracción y
procesamiento del crudo (Mateo & Garcia, 2015). La industria petrolera en Ecuador se
considera como una industria politizada inclusive siendo uno de los pilares
fundamentales que sostiene la economía del país existe un gran desconocimiento sobre
su aporte ya sea por su gran cadena de valor así como las fuentes de empleo que esta
genera, este gran desconocimiento ha resultado de la desinformación sobre la industria lo
que la ha llevado a ser objeto de blanco de políticos por detractores de la misma y por
oportunismo demagógico que satanizan a la misma.
El análisis de la industrialización del petróleo en nuestro país parte de una perspectiva

macroeconómica, por lo que se prioriza la explicación de la manera como se relacionan
las diferentes instancias en el marco de la estructura económica ecuatoriana, y
específicamente, para ubicar tales dimensiones del sector petrolero en una economía que
adolece de una insuficiente industrialización. Este carácter no desarrollado da lugar a una
limitada capacidad fiscal para retener el excedente en términos netos por la presencia de
crecientes subsidios al consumo de combustibles, con implicaciones socialmente
regresivas, así como una dependencia de las exportaciones primario exportadoras que
contribuye a la reproducción del subdesarrollo, así pues, se parte de la hipótesis de que
la dimensión productiva petrolera, en la cual enfatizamos sus carencias, constituye la base
de los rasgos específicos de la fiscalidad y del tipo de inserción externa, lo cual no implica
asumir unidireccionalidad alguna en esta causalidad (Dueñas Flor, 2015). El sector
petrolero, antes que propiamente ecuatoriano, constituye una actividad de carácter
eminentemente mundial en cuanto a la fijación de precios, diferenciales de productividad
en los yacimientos y de apropiación de renta petrolera, y atravesada por una serie de
dinámicas (geopolíticas, presencia de trasnacionales, mercados de futuros, etc.).
3.5. Procesos de la industria de petróleo.
En los procesos que se llevan en las industrias del petróleo se lleva a cabo en una refinería
está destinada a la refinación del petróleo, por medio de la cual mediante una serie de
procesos, se obtiene diversos combustibles fósiles capaces de ser utilizados en motores
de combustibles como: naftas, gas oil, etc . Y además se puede obtener diversos productos
tales como Keroseno, aceites minerales, asfalto, coque, parafinas etc. Dentro de las
industrias para la refinación de petróleo se los lleva a cabo mediante el proceso de
separación donde se utiliza para separar las fracciones o cortes del petróleo, según los
diferentes puntos de ebullición o también se pueden realizar por otros métodos, para
quitar sustancias extrañas o no deseadas, que frecuentemente acompañan al mismo desde
los yacimientos. (Green, 1984).
Figura4. Esquema general de una planta de refinado de petróleo.
3.5.1. Destilación atmosférica
La destilación atmosférica es el proceso que permite la separación de los componentes

de un mezcla de hidrocarburo en función de sus temperaturas de ebullición,
aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos. Destilar es separar las
diversas fracciones del crudo, sin que se produzca la descomposición térmica de la
misma. Previo al proceso de separación en si, el crudo, sin que se produzca la
descomposición térmica de las mismas. Previo al proceso de separación en si, el crudo
debe ser tratado a fin de ser despojado de sus sales y de los sólidos que pudiera
contener, a través de desaladores formando ácido clorhídrico o conocido como ácido
muriático. (ZAVALA, 2015).
3.5.1.1.Proceso de la destilación atmosférica en la industria petrolera.
El proceso consiste en vaporizar el crudo y luego condensar los hidrocarburos en

cortes definidos, modificando la temperatura a lo largo de la columna fraccionadora.
Donde la vaporización o fase vapor se produce en el horno y la zona carga de la
columna fraccionadora. En el horno se transfiere la energía térmica necesaria para
producir el cambio de fase y, en la zona de carga, se disminuye la presión del sistema,
produciéndose el flash y en la zona de carga, se disminuye la presión del sistema,
produciendo el flash de la misma y dando por resultado la vaporización definitiva.
(Lewis, 1909)
Figura 5. Proceso destilación atmosférica en la industria de petróleo
El petróleo crudo se calienta 350ºC-400ºC (liquido vapor) la columna se encuentra

separada por platos y cada uno de estos platos, tiene mecanismos de separación que
pueden ser pequeños platos de borboteo. El líquido y vapor empiezan a separarse, se
eleva el vapor pasando por los platos de borboteo y en cada bandeja se forma un
equilibrio de líquido-vapor, donde el líquido se enriquece en los componentes que no
logran volatilizarse y los que logran volatilizarse pasan al siguiente plato.
La fase liquida se obtiene mediante reflujo, que son reciclos de hidrocarburo que
retornan a la columna después de enfriarse, intercambiando así calor con fluidos
refrigerante o con carga más fría. Su función es eliminar controladamente la energía
cedida dentro del horno de precalentamiento.
Los hidrocarburos más pesados se condensan más rápidamente y se quedan en platos

menores (cercanos al fondo) y los hidrocarburos más livianos , siguen en forma de
vapor y se condensan en platos superiores . Al ascender los vapores se van enfriando,
pero existe un mecanismo de regulación del aporte de energía (térmica). Si se expone
el crudo a mayor temperatura o mayor presión atmosférica, se produce residuos de
carbón/coque, que no son deseados para este proceso. (Treybal, 1988)
Figura 6. Torre destilación atmosférica a diferente temperatura.

3.5.2. Destilación de vacío
El principio de operación de estas torres es la condensación de los vapores muchas

veces de fondos pesados y coquizables. Los dispositivos o elementos mecánicos para
producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales ubicados en lechos
ordenados que permiten incrementar la superficie de interface, favoreciendo la
transferencia de masa (Vega, Ruiz, & Julieta, 2015). El primer corte lateral producido
es el Gas Oíl Liviano de Vacío (GOLV), el cual es carga de la unidad de
hydrocracking. El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío (GOPV), este
producto intercambia calor con el crudo de la unidad de topping y es la carga por
excelencia de las unidades de cracking catalítico a lecho fluidizado. El producto de
fondo es residuo asfáltico, que es enviado a las unidades de cracking térmico.
Figura 7. Esquema general de la torre de vacío

La alimentación, que en este caso es un crudo reducido, previamente pasa por un
horno en donde se la lleva a una temperatura adecuada para vaporizar las fracciones
que se desean separar en la torre de vacío. Al igual que en Topping el horno en
realidad es el destilador, ya que dentro del horno está vaporizado lo que uno requiere
separar, y sale del mismo una mezcla líquido – vapor. No se puede vaporizar en la
torre más de lo que se vaporizó en el horno. Se inyecta antes de entrar al horno una
cierta cantidad de vapor de agua, para disminuir la presión parcial de los
hidrocarburos con lo cual disminuimos la temperatura, a pesar de estar trabajando al
vacío. (Ruiz, Vega, Martínez, & Erdmann, 2013)
Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión

atmosférica de las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan altas que
podrían dar lugar al craqueo térmico, con la consiguiente pérdida de producto y
ensuciamiento del equipo. A menor presión la temperatura de ebullición decrece y
este es el motivo por lo que se realiza a vacío. La destilación se lleva a cabo con
presiones absolutas, en la zona de alimentación de la columna de 25 a 40 mm de Hg.
El crudo reducido es alimentado, junto con vapor (rebaja aún más la presión efectiva),
son alimentados a un horno para calentarlos hasta unos 730-850ºF. También se
introduce vapor directamente en la torre como alimentación.
Obtenemos dos productos intermedios, gasóleo ligero de vacío y gasóleo pesado de

vacío, y una corriente de cola, la cual serán los asfaltos. Obtenemos dos corrientes
más por la corriente de cabeza, gas no condensable y agua aceitosa. La corriente de
cabeza pasa por tres etapas de eyectores de vapor y condensadores barométricos o de
superficie que son los instrumentos para mantener la presión de operación deseada.
(Gallego, Consultado 2021)
3.5.3. Reformado catalítico.
La inserción de este proceso en la planta de refino se debe a la demanda de

automóviles de alto voltaje, por lo tanto el objetivo principal de dicho proceso es
aumentar el octanaje, en su mayor medida de la gasolina. Las materias primas
características de los reformadores son las gasolinas directas y naftas.
Para conseguir el objetivo deseado se debe favorecer las reacciones que dan lugar a
compuestos aromáticos o isoparafinas.
La alimentación de nafta es procesada previamente en una unidad de hidrotratamiento

para eliminar compuestos de azufre y nitrógeno que actúan como venenos del
catalizador, desactivándolo. La carga es mezclada con hidrógeno de reciclo producido
en el mismo proceso, se eleva la temperatura en un horno por encima de 470°C, para
luego ingresar al sistema de reacción que puede estar compuesto de 3 o 4 reactores.
(Ambriz, 2015)
En el primer reactor de lecho fijo se producen, principalmente, reacciones que

consumen calor (Deshidrogenación) originando un marcado descenso de temperatura
(más de 60 °C). Por ello, antes del ingreso a los siguientes reactores la alimentación
debe ser nuevamente precalentada.
Figura 8. Esquema básico de un reformador catalítico semirregerativo
3.5.3.1. Reacción
Las reacciones principales en el reformado son reacciones de aromatización e

isomerización. Para llevar a cabo estas reacciones se utilizan un catalizador de función
dual; el platino favorece las reacciones de deshidrogenación y la acidez favorece la
isomerización. Dicho esto, el catalizador consiste en un soporte de zeolita (ácida) sobre
la que se deposita el platino. Hay que tener en consideración la posibilidad de que se den
reacciones secundarias:
 Hidrocraqueo de parafinas
 Hidrodesalquilación
Figura 8.1 Reacción del reformado catalítico.
3.5.3.2.Carga a la unidad
En la nafta obtenida en la destilación atmosférica se encuentran moléculas C5 que

difícilmente dan lugar a reacciones de isomerización y en absoluto las de
aromatización. Por lo tanto, no interesa meter dichas moléculas en la unidad, las
moléculas de 6 átomos de carbono, C6, se aromatizan produciendo benceno, que por
ser cancerígeno es limitado en las gasolinas. Por estas dos circunstancias se separan
las fracciones C5-C6 antes de enviarla a la unidad de reformado catalítico. A esta
fracción se le conoce como nafta ligera. La carga que entra está en un intervalo de
punto de ebullición entre 80-200ºC. Esta nafta debe desulfurarse antes de entrar en la
unidad para no perjudicar a los catalizadores.
La nafta desulfurada se mezcla con una pequeña cantidad de hidrógeno, se calienta a

temperatura de proceso y atraviesa los tres lechos. A la salida la nafta está
transformada y se produce hidrogeno como subproducto. De la corriente de salida se
separa el hidrógeno y el resto se envía a una columna de destilación llamada
estabilizadora, que separa por cabeza los gases (C1-C4) y por el fondo la nafta
reformada. Parte del hidrógeno se recupera para evitar la formación de coque.
Las diferentes tecnologías de esta unidad se diferencian en la forma de regenerar el

catalizador. Existen tres sistemas:
 Método semi-regenerativo: el catalizador se va desactivando poco a poco. Para

mantener la actividad se incrementa la temperatura hasta que la pérdida de actividad
es muy rápida por efecto del coque. Entonces se para la unidad y se regenera el
catalizador.
 Procesos cíclicos: consiste en disponer de un cuarto lecho de tal forma que uno
siempre está en regeneración y tres en servicio. El inconveniente de este sistema es
que los tres lechos deben ser iguales.
 Regeneración continúa del catalizador: los lechos están puestos uno encima del otro
y el catalizador va circulando entre lecho por gravedad.
3.5.4. Alquilación
La alquilación es un proceso en el cual se da la reacción de olefinas de bajo peso

molecular con una isoparafina para dar como productos isoparafinas de mayor peso
molecular. Esta reacción es inversa al cracking. La demanda de carburantes de aviación
de alto octanaje durante la 2ª Guerra Mundial actuó como estimulante para el desarrollo
del proceso de alquilación para producir gasolinas isoparafínicas de alto número de
octano.
El objetivo de la unidad de alquilación es transformar los LPG (gases licuados del

petróleo), fracción C3-C4, en otros hidrocarburos cuyo punto de ebullición se encuentre
en el intervalo de las gasolinas que presentan elevado índice de octanos (por su
naturaleza ramificada). Esto se consigue por reacción de isobutano con olefinas (alcanos)
C3-C4 que provienen de otras unidades de la refinería (como es el FCC).
Figura 9. Esquema básico de la unidad de alquilación.
La reacción es exotérmica y para mantener la temperatura hay que refrigerar. En el
caso del ácido sulfúrico la temperatura debe ser entre 3-10ºC. Esta temperatura se
mantiene aprovechando el frío producido en la despresurización de la fase orgánica.
3.5.4.1. Reacción
El mecanismo de reacción transcurre a través de carbocationes formados por adición

de un protón a la olefina o por substracción de un hidruro a la parafina. Las moléculas
obtenidas al ser ramificadas presentan un elevado índice de octanos. Para llevar a
cabo este proceso se utilizan catalizadores ácidos y suelen ser generalmente el ácido
sulfúrico o el ácido fluorhídrico. En el siguiente esquema simplificado se recoge el
funcionamiento de esta unidad con la utilización de ácido sulfúrico.
Figura 9.1. Reacciones de alquilación.

3.5.5. Coquización
La coquización puede considerarse como un proceso de craqueo térmico energético,

en el cual uno de los productos finales es el carbón (coque). La coquización se utiliza
principalmente como un pretratamiento de los residuos de vacío para preparar
corrientes de gasóleos de coque adecuados como alimento para el cracking catalítico.
También se utiliza para la preparación de materias primas para el hidrocracking
(gasóleo) y para los hidrotratamientos (nafta). Por último decir que también
obtenemos con este procedimiento una corriente producto de LPG+FG.
El proceso de coquización tiene por objeto producir un coque de calidad de electrodo

a partir de residuos de vacío con bajo contenido en metales y azufre, o coque
combustible en el caso de la conversión de crudos pesados o residuos de vacío de alto
contenido en impurezas. (PETROQUIMICA, Consultado el 2021)
3.5.5.1. Los procesos pueden ser de:

 Coquización retardada (delayed coking), con el fin de producir coque de calidad de
electrodo o coque combustible.
 Coquización fluida (fluid coking), que sólo produce coque destinado a la combustión
o a la gasificación.
Figura 6. Esquema básico de una unidad de coquización.

Los productos líquidos de la coquización son muy inestables (alto contenido en
dienos), muy olefínicos y muy contaminados de azufre y nitrógeno. La producción de
gas es importante. Los productos líquidos deben sufrir tratamiento con hidrógeno
antes de mezclarse con las correspondientes fracciones de crudo y seguir los procesos
de mejoras de sus características.
3.5.6. Craqueo catalítico fluidizado (FCC)
El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es el proceso de refinación desde el origen más

importante en la destilación del crudo, en lo que respecta a la capacidad de producción
de toda la industria y el efecto general que posee en las operaciones de refinación y
en su aspecto económico (Maples, 2000). El proceso opera a altas temperaturas y baja
presión y emplea un catalizador para convertir el gasóleo pesado a partir de la
destilación del crudo (y otros flujos pesados) en gases livianos, materias primas de
petroquímicos, mezcla de componentes de gasolina (nafta de FCC), y mezcla de
componentes de combustible diésel (aceite cíclico ligero) (Berger, 1978).
Las impurezas (S, N) contenidas en los gases dependen directamente de las

características de la carga utilizada.
Los principales productos son:
 Gases licuados (propano, propileno, butanos, butenos).

 Gasolinas de buen índice de octano.
 Un corte de destilado ligero parecido al gasóleo, pero de alta aromaticidad y bajo
número de cetano.
Los subproductos son:
 Gases de refinería.
 Residuo (Slurry) o aceite decantado utilizado como combustible de refinería o como
base de fabricación de negro de humo.
 El coque depositado sobre el catalizador que se quema en el regenerador produce
energía (electricidad, vapor) y el calor necesario para la reacción. A los gases
producidos se les libera, si es necesario, del SOx y NOx, así como de las partículas
de catalizador que arrastran.
El FCC ofrece altos rendimientos de gasolina y material destilado (en el rango de 60-
75 vol% en la carga de FCC), alta confiabilidad y bajos costos operativos y,
flexibilidad operativa para adaptarse a los cambios en la calidad del petróleo crudo y
los requisitos de los productos refinados. En sentido amplio, las refinerías orientadas
a la producción de combustibles para transporte, la unidad de FCC representa más del
40% del total de la producción de gasolina y combustibles destilados (por ejemplo,
diésel) que elabora una refinería. (Leffler, 2000)
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
4.1. El sector petrolero Ecuatoriano
Para realizar determinaciones en el sector hidrocarburífero, se debe tomar en

consideración algunos elementos: la situación socio-económica actual del Ecuador,
la capacidad propia de aprovechar los recursos nacionales, el nivel de desarrollo
industrial y tecnológico, los impactos ambientales y la posición del país en el
escenario internacional, referidas a un recurso tan valioso y no renovable, como es el
petróleo crudo y sus derivados. Tomando en cuenta además que, la mayor parte de
las reservas inventariadas ya han sido exportadas o consumidas domésticamente, y
los remanentes por explotar son principalmente de crudo pesado
El petróleo, es un recurso energético, financiero y materia prima, perecedero, de

propiedad pública nacional. Para el Ecuador, no debe ser una simple mercancía que
soporta el presupuesto del Estado, sino un bien crucial que da la oportunidad única
para impulsar el verdadero desarrollo, no solo petrolero, sino de otros sectores
productivos: industria química, industria básica, agroindustria, mecánica, eléctrica,
electrónica, turística y otras que posibiliten el aprovechamiento óptimo de los
recursos existentes en el país. Es decir, un instrumento para cimentar el desarrollo
integral, cuyos efectos sean la generación de riqueza, empleo y bienestar de la
población actual y futura. (Fontaine, 2006), Como es de dominio público, los últimos
gobiernos han generado un gran vacío junto a una cadena de errores en el manejo del
sector petrolero, tanto en políticas, decisiones y gestión de la empresa operadora del
Estado, Petroecuador, como en la relación y control de las empresas privadas.
En cuanto a Petroecuador, ha habido una falta de responsabilidad con muy escasas

excepciones de las administraciones de turno, en aspectos no solo fundamentales sino
elementales, una falta de visión y misión global pobre inversión y reinversión de los
recursos económicos que genera esta actividad para su reproducción y sostenimiento;
deficiente aprovechamiento de los recursos técnicos, financieros y humanos; pero
particularmente una ingerencia e instrumentación política en su gestión, articulada
con los intereses creados que están incrustados en esta industria. Todo esto ha
generado efectos indeseables, ha corroído la valoración del crudo exportable, falta de
oportunidad en la construcción de obras y adquisición de bienes o servicios que
requiere la empresa estatal, un deterioro de la imagen y confianza en ésta. Además de
la improvisación e inestabilidad reiterativa, los organismos encargados del control
(Congreso, Contraloría, Procuraduría, Ministerios de Energía y del Ambiente)
cumplen un papel poco efectivo y obstruccionista. (Jaramillo, 2005)
Han fracasado las diversas convocatorias de las licitaciones petroleras

internacionales, al no haberse ceñido al marco legal y procedimientos vigentes, pues
no contaron con elementos de soporte, tanto técnico-económicos, ambientales, ni los
consensos sociales, en que todo proceso tiene que sustentarse para tener viabilidad.
Lo cual condujo a que otros estamentos del mismo Estado, empresas privadas,
opinión pública y sectores sociales, se opongan o descalifiquen la apertura a la
inversión privada. El Gobierno pasado al cambiar y postergar, en reiteradas ocasiones,
los parámetros y reglas de las licitaciones, causaron desconcierto a los inversionistas
internacionales, deteriorando la situación de la industria e imagen del país, pues no se
instrumentó las soluciones ni con la empresa estatal como tampoco con las privadas.
(Nasimba, 2018)
En base a lo expuesto anteriormente se infiere que los recursos petroleros continúan

siendo una de las principales fuentes de financiamiento del Estado Ecuatoriano por lo
que es fundamental tratar el tema de la dependencia hacia este recurso natural no
renovable, las implicaciones que esto tiene con la caída de los precios del barril a
nivel internacional y mirar que otras fuentes de ingreso existen a nivel nacional para
poder dinamizar la economía nacional para que las fuentes de financiamiento
provengan desde distintos sectores que permitan la estabilidad de la economía
nacional. En Base a lo expuesto anteriormente se infiere que los recurso petroleros
continúan siendo una de las principales fuentes de financiamiento del Ecuador sin
embargo en los últimos años se ha visto una serie de errores en el manejo del sector
petrolero, lo que ha limitado a las confianzas de las empresas estatales como las
privadas repercutiendo negativamente al sector petrolero ecuatoriano.
4.2. El boom petrolero y su incidencia en el Ecuador
La explotación petrolera en el Ecuador comenzó en la península de Santa Elena y para

el primer cuarto del presente siglo ya efectuaba exportaciones. Dada la dictadura del
General Guillermo Rodríguez Lara en 1972 el auge petrolero o conocido comúnmente
como el “Boom” del petróleo abrió paso a altas expectativas de un Ecuador venidero
lleno de fortuna pero que, sin embargo, dentro del entusiasmo de todos los pobladores,
el primer mandatario aseguró que este logro no debería representar total la confianza
en el desarrollo de un país, puesto que aun teníamos nuestras exportaciones de banano
en buen estado.
Para el año de 1973 la explotación del crudo tuvo un sensacional brote que abrió paso
a las exportaciones petroleras dejando que los precios del barril de crudo por valor
unitario de 2.5 llegaran hasta los 32 dólares. Lo que representaría entre el 1% o hasta
el 3% para el PIB según datos del Banco Central. Fue durante un largo periodo de
tiempo que los pozos petroleros en Santa Elena y Lago Agrio pudieron brindar
alrededor de tres mil millones barriles, lo que equivaldría a treinta mil millones de
dólares, suficiente como para poder terminar la deuda externa que presionaba al
Ecuador y que actualmente esta ha aumentado considerablemente (Petroecuador,
2006).
En el país la base de subsistencia está marcada por las exportaciones del petróleo que
han enriquecido nuestras tierras y que constantemente ha sido un recurso invaluable
durante toda la historia que hemos atravesado y que será también la historia del
mañana; para nuestro país el poder haber encontrado la germinación de petróleo, dio
apertura a una reestructuración económica que estabilizaría al país y que
posteriormente sería utilizada como un recurso no únicamente del Estado ecuatoriano,
sino por oligárquicos que se encuentran en la incesante búsqueda de este tan codiciado
oro negro (NURINKIAS SALAZAR, 2014).
El Ecuador actualmente y desde el boom petrolero financia la gran mayoría de sus

gastos por la venta de petróleo en gran parte y por exportaciones tradicionales y no
tradicionales. El problema que se le puede presentar al Ecuador es que debido a la
gran volatilidad del precio en el mercado internacional el Presupuesto General del
Estado se vea desfinanciado, esto trae consigo un deterioro en los agregados
económicos. Analizando desde la época democrática del Ecuador, este solo ha
obtenido tres superávits, y en gran parte se debió a que el precio del petróleo en el
mercado internacional era mayor a lo pronosticado para el financiamiento del
Presupuesto General del Estado en esos años. Fue precisamente en el año de
1979,1993 y 1997 los que registraron superávit gracias a que se fijó en el presupuesto
un precio de barril de petróleo inferior al que el mercado registro.
La dependencia de este rubro por parte del Ecuador y más aun con dolarización, nos
hace pensar que, si el gobierno no controla sus gastos gubernamentales, y si no mejora
más en la eficiencia de cobro de impuestos seguiremos sin poder crecer
económicamente, y sin elevar la calidad de vida (Usiar Pietri, 2004).
4.3. Fases del sector petrolero
A la hora de iniciar una construcción para extraer petróleo es necesario seguir una
serie de etapas. Por lo general el ciclo del petróleo está formado por la
combinación Upstream, Midstream, Downstream. En ellas se llevan a cabo las
siguientes fases.
4.3.1. Extracción del petróleo
La exploración y explotación son las primeras actividades de la cadena

de hidrocarburos. Primero será necesario encontrar la ubicación de los yacimientos
de petróleo. Después, realizar pozos para confirmar la presencia del petróleo y la
magnitud de ese yacimiento. Toda esta etapa también conlleva realizar estudios
sísmicos y de otras clases.
4.3.2. Fase de perforación
La siguiente fase de los proyectos petroleros es la perforación de pozos o agujeros.

Se trata de una operación completa, en la que las rocas son perforadas por una
estructura de metal llamada taladro rotativo.
En esta parte del proyecto también aparecen las torres de sondas de los pozos
petroleros. Son grandes estructuras de metal, que a veces llega a 90 metros de altura,
cuya función principal es guiar a los equipos de perforación, de modo permanezca en
posición vertical. La perforación puede ser marítima o terrestre.
4.3.3. Producción y procesamiento del petróleo
Terminada la etapa de perforación del pozo y comprobada la existencia de

acumulaciones de hidrocarburos se procede a la extracción del recurso. Se inicia con
la adecuación y revestimiento de la tubería por la cual se transportará el petróleo hasta
la superficie. Posteriormente se procede a perforar la tubería en los sitios donde se
encuentra el yacimiento, a fin de permitir que los hidrocarburos fluyan hacia su
interior.
Dentro del revestimiento se instala otra tubería de menor diámetro que se conoce
como “tubing” o tubería de producción, que es en definitiva por la que se conducen
los hidrocarburos a la superficie.
4.3.4. Fase de refinación
Una vez extraído, el petróleo crudo tendrá que refinarse. Sólo mediante es proceso,
es posible obtener diferentes productos. El petróleo puede ser procesado así para
producir las variedades de productos deseables, tales como el aceite combustible y la
gasolina. Esta fase es de gran importancia y complejidad dentro del proyecto.
4.3.5. Transporte y almacenamiento
Normalmente, los pozos petrolíferos se encuentran en zonas muy alejadas de los

lugares de consumo. Por ello, el transporte del crudo se convierte en un aspecto
fundamental de la industria petrolera, que exige una gran inversión, tanto si el
transporte se realiza mediante oleoductos, como si se realiza mediante buques. Es
decir, los denominados “petroleros”.
4.3.6. Distribución y almacenamiento del petróleo
Una vez que el petróleo crudo ha sido refinado y transformado en combustibles,

lubricantes y otros productos, éstos deben comercializarse y distribuirse a clientes
comerciales y de venta minorista.
El comercio de almacenamiento de petróleo ocurre en el mercado de futuros, también

conocido como contango. Se trata de una estrategia de mercado en la que las grandes
compañías petroleras, que a menudo son empresas integradas verticalmente, compran
petróleo para entrega inmediata y almacenamiento cuando el precio del petróleo está
bajo y lo guardan hasta que el precio del petróleo aumenta (EALDE Business School,
2008).
4.4. Participación del estado en el sector petrolero
La magnitud de la participación del Estado en el conjunto de ingresos derivados del

petróleo está fijada, en un primer momento, por el MR(marco regulatorio), a lo que
se debe añadir, y es lo que supone la complicación del análisis, el conjunto de
prácticas opacas de las compañías privadas. Nos referimos al ingreso petrolero para
aludir al total de entradas procedentes de la actividad contabilizadas en el presupuesto
del Estado (Espinasa, 2007).
Desde los años ochenta, las modificaciones legislativas han traído como
consecuencia, intencionada o no, una reducción del porcentaje del ingreso total
apropiada por el Estado. A veces, incluso las compañías trasnacionales declaraban
pérdidas, lo que les permitía evitar el pago de impuestos, y ello ha ocurrido con las
distintas modalidades contractuales establecidas con las compañías privadas
(Fontaine, 2008).
En 2006, cuando los precios del petróleo estaban en niveles elevados, se promulgó la
Ley 42-2006, la cual reformaba la histórica Estipulaba que el Estado recibiera al
menos 50% del ingreso extraordinario obtenido por la explotación de crudo bajo la
modalidad de contratos de participación (Abya , 2010).Un año después, en octubre de
2007, mediante el Decreto Ejecutivo 662 se decidió que el Estado recibiría hasta 99%
de las mismas, aunque a mediados del año siguiente se limitó a 70%, de acuerdo al
artículo 170 de la Ley Reformatoria para la Equidad Tributaria. En esta línea, desde
principios de 2008, se iniciaron negociaciones para modificar los contratos.
En octubre se fueron impulsando contratos por prestación de servicios, que

adquirirían viabilidad jurídica en julio de 2010. Esta nueva modalidad determinó que
las empresas recibieran una tarifa previamente estipulada por sus servicios,
consistentes en extraer y entregar crudo al Estado, cuando encontraran en el área
fijada hidrocarburos comercialmente explotables.
El Estado puso una tarifa promedio a las compañías privadas de 32.79 dólares por
barril extraído, frente a los 35.13 dólares que abonaba anteriormente, lo que debería
significar un aumento del ingreso petrolero estatal. Asimismo, si la contratista
aumentase más la producción prevista, el Estado recibiría 80% del beneficio y las
compañías 20% (Acosta, 2009).
4.5. Indicadores de Gestión
Actualmente la EP Petroecuador cuenta con tres refinerías: Esmeraldas con una

capacidad de procesamiento de 110.000 BPD ubicada en la Provincia de Esmeraldas;
La Libertad con capacidad de 45.000 BPD en la Provincia de Santa Elena; y,
Shushufindi con 20.000 BPD de capacidad en la Provincia de Sucumbíos. Conforme
lo establecido en el art. 5 de la Ley de Hidrocarburos: “Los hidrocarburos se
explotarán con el objeto primordial de que sean industrializados en el País”, por lo
que para EP PETROECUADOR, es prioritario atender primero el abastecimiento de
sus refinerías y después el remanente de crudo es destinado a la exportación. Las
cargas de crudo para las diferentes refinerías se aprecian a continuación:
Fuente: Gerencia de Refinación EP
Como se observa en el gráfico a partir de la culminación de la Rehabilitación de

Refinería Esmeraldas, a partir de diciembre de 2015 se incrementa la carga de crudo
en refinerías. Sin embargo, es preciso indicar, que las refinerías deben considerar
paros programados de mantenimiento periódico para su normal funcionamiento.
(GESTIÓN, 2016)
En la refinación de petróleo se emplean grandes cantidades de agua para lavar los
materiales indeseados de la corriente del proceso, para el enfriamiento y producción
de vapor y en los procesos de industrialización de los hidrocarburos. Entre los
contaminantes principales que se encuentran en los efluentes de la refinería están la
acidez, la demanda química de oxígeno, los aceites y grasas, el amoníaco, los
compuestos fenólicos, sulfuros, ácidos orgánicos, cromo y otros metales.
La contaminación provocada por estos factores tiene consecuencias muy negativas

para el entorno natural local, pues los ríos Teaone y Esmeraldas tienen niveles muy
altos de contaminación. Esto ha provocado pérdida de la biodiversidad, con la
correspondiente limitación de la pesca como actividad económica. (Canchingre Bone,
Mosquera Quintero, Morales Pérez, & Galán Rivas, 2016)
En todos los procesos de la industria hidrocarburífera, EP Petroecuador cumple con

la responsabilidad social, ambiental y de seguridad industrial que demandan los
lugares en los que la empresa pública opera; apoya la educación, la salud, el deporte
y el desarrollo comunitario.
La seguridad también es motivo de alta y permanente preocupación por parte de EP

Petroecuador, pues ha dado cumplimiento a la política empresarial y las normas
internacionales, al desarrollar los ejes de mitigación, remediación, gestión socio
ambiental, seguridad, salud ocupacional y seguridad física.
Si una planta tiene una capacidad nominal de 100 barriles diarios, el tope al que se
puede llegar en condiciones óptimas es el que se obtiene multiplicando por 365 días:
un volumen de 36 500 barriles, pero, generalmente, y en el caso del país, las plantas
tienen más de 40 años de operación, se someten a mantenimientos programados
(conocidos como paros), que permiten conservar las unidades, que por el uso, la
temperatura y la corrosión, son continuamente afectadas, y por ello, la producción de
derivados podría tener problemas.
La refinería está ubicada en la provincia de Esmeraldas; tiene una capacidad operativa

de 110 000 barriles diarios. Al momento, es la más grande del país; sin embargo, uno
de sus principales problemas es la disminución de su producción de derivados, debido
a que fue construida para el procesamiento de crudo liviano (28º API) y actualmente
procesa un crudo semi pesado (23º API).
La refinería Esmeraldas, la más importante del país, produce actualmente varios tipos
de derivados:
GLP, Nafta, Gasolina de 87 octanos, Gasolina de 92 octanos, Combustible para

motores de dos tiempos, Jet fuel A-1, Diésel premium, .Diésel 2, Fuel oíl 4, Fuel oíl
base (residuo), Asfalto RC-250, Cemento asfáltico AC-20, Fuel oíl de exportación.
Fuente: Gerencia de Refinación EP
El 17 de agosto de 1972, Ecuador realizó, desde el puerto petrolero de Balao, la

primera exportación de crudo. Ese hecho histórico en la industria hidrocarburífera del
país le correspondió al Consorcio Texaco-Gulf que explotaba, de manera exclusiva,
los yacimientos de la Amazonía, puesto que la Corporación Estatal Petrolera
Ecuatoriana, CEPE, recién se estaba creando. Esta inició sus exportaciones en 1973,
con las regalías que el Estado percibía de Texaco-Gulf. En ese entonces los precios
eran muy bajos. La primera venta del país, a la que nos hemos referido en líneas
anteriores, se hizo a 2,34 dólares el barril. Ahora, fluctúa en los 100 dólares.
(Chamorro, 2013)
5. OBJETIVOS
5.1. Objetivo General
Investigar los procesos aplicados en la industrialización de crudo oriente en refinería

Esmeraldas.
5.2. Objetivos específicos
a) Determinar los compuestos de hidrocarburos presentes en el petróleo crudo de la

refinería de Esmeraldas.
b) Establecer la calidad del petróleo crudo de la refinería de Esmeraldas.
c) Analizar los derivados producidos por la refinación del crudo de la refinería de
Esmeraldas.
6. MARCO TEÓRICO
6.1. Fundamento de la destilación
La destilación es una de las operaciones unitarias más empleadas en la industria química,

petroquímica, alimentaría, farmacéutica y cosmética, para la separación de los componentes
que forman mezclas líquidas miscibles. La destilación es una operación de transferencia de
masa, tal como la absorción o la cristalización. La destilación se puede definir como la
operación cuyo fin es la separación de dos o más líquidos miscibles mediante la ebullición,
en donde los vapores obtenidos se recuperan y se condensan como producto deseable; dichos
vapores son más ricos en el líquido o líquidos más volátiles, mientras que los fondos, o
líquidos remanentes, son más ricos en las sustancias menos volátiles. Esta operación recibe
también los nombres de alambicación, refinación, agotamiento, fraccionamiento y
rectificación. (Anonimo, 2008)
La destilación es una técnica de laboratorio utilizada en la separación de sustancias. Consiste
en hacer hervir una mezcla, normalmente una disolución, y condensar después, por
enfriamiento, los vapores que han producido. Si se parte de una mezcla de dos sustancias en
la que sólo una de ellas es volátil, se pueden separar ambas mediante una destilación. El
componente más volátil se recogerá por condensación del vapor y el compuesto no volátil
quedará en el matraz de destilación. Si ambos componentes de una mezcla son volátiles la
destilación simple no logrará su completa destilación. La mezcla comenzará a hervir a una
temperatura intermedia entre los puntos de ebullición de los dos componentes, produciendo
un vapor que es más rico en el componente más volátil (de menor punto de ebullición). Si
condensamos este vapor obtendremos un líquido enriquecido notablemente en este
componente, mientras que el líquido que queda en el matraz estará enriquecido en el
componente menos volátil (mayor punto de ebullición). Por tanto, en una destilación simple
no conseguimos separar completamente las dos sustancias volátiles. Para conseguir esta
separación habría que someter a nuevas destilaciones tanto el destilado como el residuo
obtenido. Esto haría el destilado cada vez más rico en el componente más volátil separando
éste del menos volátil. Las llamadas columnas de destilación efectúan este proceso de modo
continuo. En una columna de destilación el vapor se condensa y se vuelve a destilar muchas
veces antes de abandonar la columna. Normalmente se recogen pequeñas fracciones de
producto destilado, llamándose al proceso destilación fraccionada. Existen sustancias que en
ciertas proporciones forman mezclas llamadas azeotrópicas que se caracterizan porque su
vapor tiene la misma composición que la fase líquida y que por tanto no se pueden separar
por destilación. (Anonimo, 2008)
El fundamento teórico de esta técnica de separación se basa en la ley de Dalton y en la ley de
Raoult. A partir de estas leyes de puede deducir que, si tenemos una mezcla líquida en
equilibrio con su vapor, la fracción molar de cada componente de la mezcla en estado gaseoso
para un líquido de comportamiento ideal está relacionado con las presiones de vapor de los
componentes puros y con las fracciones molares de los mismos en estado líquido mediante
la siguiente expresión:
𝑃0 𝑖 𝑋𝑖
𝑌𝑖 =
∑ 𝑃0 𝑖 𝑋𝑖
𝑌𝑖 = Fracción molar de cada componente en la fase gaseosa
𝑋𝑖 = fracción molar de cada componente en la fase liquida
𝑃0 𝑖 = Presión de vapor de cada componente puro
A partir de esta expresión se deduce que el vapor en equilibrio con una mezcla líquida esta
enriquecido en el componente más volátil. Existen distintos tipos de destilación, siendo los
más utilizados hoy en día: la destilación sencilla, la destilación fraccionada, la destilación a
vacío y la destilación bajo atmósfera inerte. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
6.1.1. Origen Del Petróleo
El petróleo producto es un compuesto químico complejo en el que coexisten partes sólidas,

líquidas y gaseosas. Lo forman, por una parte, unos compuestos denominados hidrocarburos,
formados por átomos de carbono e hidrógeno y, por otra, pequeñas proporciones de
nitrógeno, azufre, oxígeno y algunos metales. Se presenta de forma natural en depósitos de
roca sedimentaria y sólo en lugares en los que hubo mar.
Su color es variable, entre el ámbar y el negro y el significado etimológico de la palabra

petróleo es aceite de piedra, por tener la textura de un aceite y encontrarse en yacimientos de
roca sedimentaria.
El origen del petróleo está relacionado con las grandes cantidades de compuestos orgánicos
que son depositados actualmente y de manera continua en las cuencas sedimentarias en el
mundo. Los restos de organismos microscópicos contienen carbono e hidrógeno en
cantidades abundantes, los cuales constituyen los elementos fundamentales del petróleo.
Los hidrocarburos son productos del material orgánico alterado derivado de organismos
microscópicos. Estos son transportados por arroyos y ríos hasta lagos y/o el mar, donde son
depositados bajo condiciones lacustres, deltaicas o marinas, junto a sedimentos clásticos
finamente divididos. Los ambientes lacustres, deltaicos y marinos, producen la mayor parte
de los organismos microscópicos, esencialmente fitoplancton, que son depositados
masivamente junto a los materiales orgánicos transportados previamente y simultáneamente
por los arroyos y ríos. Mientras tiene lugar la deposición de los materiales orgánicos en los
distintos ambientes, aquellos son enterrados por limos y arcillas. Esto previene la
descomposición total del material orgánico y permite su acumulación
El petróleo y el gas se forman en sedimentos marinos en cuencas oceánicas generalmente

aisladas y protegidas.
 Materiales iniciales ricos en carbono, formados en las aguas superficiales, se
acumulan en aguas profundas donde no pueden ser consumidas por otros organismos.
 Acumulaciones posteriores de sedimentos sellan los materiales ricos en carbono; las
altas temperaturas y presiones transforman este material en petróleo y gas.
 Acumulaciones de sedimentos adicionales comprimen los depósitos originales,
empujando el petróleo y gas, los cuales emigran hacia rocas más permeables,
generalmente arenas y areniscas.
6.1.2. Destilación Petróleo
La destilación del petróleo se realiza mediante las llamadas, torres de fraccionamiento. En

esta, el petróleo asciende por la torre aumentando su temperatura, obteniéndose los derivados
de este en el siguiente orden:
 Residuos sólidos
 Aceites y lubricantes
 Gasóleo y fuel
 Querosén
 Naftas
 Gasolinas
 Disolventes
 GLP (Gases licuados del petróleo)
Si hay un excedente de un derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden romperse las
cadenas de hidrocarburos para obtener hidrocarburos más ligeros mediante un proceso
denominado craqueo.
Además, la destilación es la operación fundamental para el refino del petróleo. Su objetivo

es conseguir, mediante calor, separar los diversos componentes del crudo. Cuando el crudo
llega a la refinería es sometido a un proceso denominado “destilación fraccionada”.
El petróleo crudo calentado se separa físicamente en distintas fracciones de destilación

directa, diferenciadas por puntos de ebullición específicos y clasificados, por orden
decreciente de volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados intermedios, gasóleos y
residuo.
6.1.3. Tipos De Destilación

La destilación puede ocurrir de distintas formas:
Destilación sencilla
Es el tipo más básico de destilación en el que el ciclo evaporación-condensación solamente
se realiza una vez. A continuación, se muestra un equipo modelo para realizar una destilación
sencilla. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
La destilación sencilla se puede utilizar para:
 Separar un sólido de un líquido volátil.
 Separar mezclas de líquidos miscibles de forma eficiente siempre y cuando los puntos
de ebullición de los componentes de la mezcla difieran al menos en 100ºC.
 Purificar un compuesto líquido.
 Determinar el punto de ebullición normal de un líquido.
Destilación fraccionada.
En este tipo de destilación los ciclos de evaporación y condensación se repiten varias veces
a lo largo de la columna de fraccionamiento. Es un tipo de destilación mucho más eficiente
que la destilación sencilla y permite separar sustancias con puntos de ebullición muy
próximos. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
A continuación, se muestra un equipo estándar para realizar una destilación fraccionada.
El equipo en esencia es similar al utilizado para realizar una destilación sencilla con la
novedad de que entre el matraz de destilación y la cabeza de destilación se coloca una
columna de fraccionamiento. Las columnas de fraccionamiento pueden ser de distintos tipos;
pero en general consisten en un tubo de vidrio con abultamientos o un relleno en su interior
donde se producen los sucesivos ciclos de evaporación y condensación de la mezcla a
purificar por destilación. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
La eficacia de este tipo de destilación depende del número de platos teóricos de la columna,
lo que está en función del tipo y la longitud de la misma. Una destilación fraccionada se
utiliza habitualmente para separar eficientemente líquidos cuyos puntos de ebullición difieran
en menos de 100ºC. Cuanto menor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de los
componentes puros, más platos teóricos debe contener la columna de fraccionamiento para
conseguir una buena separación.
Destilación a vacío
Un líquido entra en ebullición cuando al calentarlo su presión de vapor se iguala a la presión
atmosférica. En una destilación a vacío la presión en el interior del equipo se hace menor a
la atmosférica con el objeto de que los componentes de la mezcla a separar destilen a una
temperatura inferior a su punto de ebullición normal. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
Una destilación a vacío se puede realizar tanto con un equipo de destilación sencilla como
con un equipo de destilación fraccionada. Para ello, cualquiera de los dos equipos
herméticamente cerrado se conecta a un sistema de vacío -trompa de agua o bomba de vacío
de membrana o aceite- a través de la salida lateral del tubo colector acodado. La destilación
a vacío se utiliza para destilar a una temperatura razonablemente baja productos muy poco
volátiles o para destilar sustancias que descomponen cuando se calientan a temperaturas
cercanas a su punto de ebullición normal. Un tipo de destilación a vacío muy utilizado en un
laboratorio químico es la evaporación rotatoria. Este tipo de destilación se realiza en equipos
compactos comerciales denominados genéricamente rotavapores y se usa para eliminar con
rapidez el disolvente de una disolución en la que se encuentra presente un soluto poco volátil
habitualmente a temperaturas próximas a la temperatura ambiente, con lo que se minimiza el
riesgo de descomposición del producto de interés que queda en el matraz de destilación.
(Fundamentos de la destilación, s.f.)
A continuación, se muestra un esquema de un rotavapor típico.
Destilación bajo atmósfera inerte
Esta destilación se efectúa en un equipo herméticamente cerrado en el que el aire atmosférico
se ha sustituido por un gas inerte como el nitrógeno o argón, mediante el uso de una línea de
vacío conectada a una fuente de gas inerte. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
Este tipo de destilación se utiliza cuando alguno de los componentes de la mezcla a destilar
es sensible a alguno de los componentes del aire atmosférico –principalmente oxígeno o
vapor de agua- o para obtener disolventes puros completamente anhidros tras un proceso de
secado utilizando agentes químicos. Incorporado en el material docente de este curso hay un
video titulado “destilación” en cuya primera parte se describe de forma detallada el
procedimiento experimental para realizar una destilación sencilla y en la segunda se muestran
los otros tipos de destilación de forma resumida, resaltando sus peculiaridades respecto a la
destilación sencilla. (Fundamentos de la destilación, s.f.)
Destilación azeotrópica
Es la destilación necesaria para romper un azeótropo, o sea, una mezcla cuyas sustancias se
comportan como una sola, incluso compartiendo el punto de ebullición, por lo que no se
pueden separar por destilación simple o fraccionada. Para separar una mezcla azeotrópica es
necesario modificar las condiciones de la mezcla, por ejemplo, añadiendo algún componente
separador. (Raffino, 2020)
Destilación por arrastre de vapor
Los componentes volátiles y no volátiles de una mezcla se separan mediante la inyección
directa de vapor de agua. (Raffino, 2020)
Destilación seca
Consiste en calentar materiales sólidos sin presencia de solventes líquidos, obtener gases y
luego condensarlos en otro recipiente. (Raffino, 2020)
Destilación mejorada
Llamada también destilación alterna o reactiva, se adapta a los casos específicos de mezclas
difíciles de separar o que tienen un mismo punto de ebullición. (Raffino, 2020)
6.1.4. Tipos De Destilacion En Petroleo.
Columnas De Destilación
En las refinerías hay muchas otras torres de destilación más pequeñas, denominadas
columnas, diseñadas para separar productos específicos y exclusivos, todas las cuales
trabajan según los mismos principios que las torres atmosféricas. Por ejemplo, un
despropanizador es una columna pequeña diseñada para separar el propano del isobutano y
otros componentes más pesados.
Para separar el etilbenceno y el xileno se utiliza otra columna más grande. Unas torres
pequeñas de “burbujeo”, llamadas torres rectificadoras, utilizan vapor para eliminar vestigios
de productos ligeros (gasolina) de corrientes de productos más pesados.
Las temperaturas, presiones y reflujo de control deben mantenerse dentro de los parámetros
operacionales para evitar que se produzca craqueo térmico dentro de las torres de destilación.
Se utilizan sistemas de descarga dado que pueden producirse desviaciones de presión,
temperatura o niveles de líquidos si fallan los dispositivos de control automático. Se vigilan
las operaciones para evitar la entrada de crudo en la carga de la unidad de reforma.
Los crudos utilizados como materia prima contienen a veces cantidades apreciables de agua
en suspensión que se separa al principio del proceso y que, junto con el agua procedente de
la purga de vapor que queda en la torre, se deposita en el fondo de ésta. Es posible que esta
agua se caliente hasta alcanzar el punto de ebullición, originando una explosión por
vaporización instantánea al entrar en contacto con el aceite de la unidad.
El intercambiador de precalentamiento, el horno de precalentamiento, el intercambiador de

calor de residuos, la torre atmosférica, el horno de vacío, la torre de vacío y la sección
superior de evaporación sufren corrosión por efecto del ácido clorhídrico (HCl), el ácido
sulfhídrico (H2S), el agua, los compuestos de azufre y los ácidos orgánicos. Cuando se
procesan crudos sulfurosos es posible que la corrosión sea intensa tanto en las torres
atmosféricas como en las de vacío si la temperatura de las partes metálicas excede de 232º
C, y en los tubos de los hornos. El H2S húmedo también produce grietas en el acero. Al
procesar crudos con alto contenido de nitrógeno se forman, en los gases de combustión de
los hornos, óxidos de nitrógeno, que son corrosivos para el acero cuando se enfrían a bajas
temperaturas en presencia de agua.
Destilación Atmosférica
En las torres de destilación atmosférica, el crudo desalinizado se precalienta utilizando calor

recuperado del proceso. Después pasa a un calentador de carga de crudo de caldeo directo, y
desde allí a la columna de destilación vertical, justo por encima del fondo, a presiones
ligeramente superiores a la atmosférica y a temperaturas comprendidas entre 343 °C y 371
°C, para evitar el craqueo térmico que se produciría a temperaturas superiores. Las fracciones
ligeras (de bajo punto de ebullición) se difunden en la parte superior de la torre, de donde son
extraídas continuamente y enviadas a otras unidades para su ulterior proceso, tratamiento,
mezcla y distribución.
Las fracciones con los puntos de ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta ligera)
se extraen de la parte superior de la torre por una tubería en forma de vapores. La nafta, o
gasolina de destilación directa, se toma de la sección superior de la torre como corriente de
productos de evaporación. Tales productos se utilizan como cargas petroquímicas y de
reforma, material para mezclas de gasolina, disolventes y GPL.
Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta pesada y destilados) se
extraen de la sección intermedia de la torre como corrientes laterales y se envían a las
operaciones de acabado para su empleo como queroseno, gasóleo diesel, fuel, combustible
para aviones de reacción, material de craqueo catalítico y productos para mezclas. Algunas
de estas fracciones líquidas se separan de sus residuos ligeros, que se devuelven a la torre
como corrientes de reflujo descendentes.
Las fracciones pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas residuos o crudo reducido),
que se condensan o permanecen en el fondo de la torre, se utilizan como fuel, para fabricar
betún o como carga de craqueo, o bien se conducen a un calentador y a la torre de destilación
al vacío para su ulterior fraccionamiento.
Destilación Al Vacío
Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida necesaria para evitar el
craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo reducido, que llega de la torre atmosférica a
mayores temperaturas. Los diseños internos de algunas torres de vacío se diferencian de los
de las torres atmosféricas en que en lugar de platos se utiliza relleno al azar y pastillas
separadoras de partículas aéreas. A veces se emplean también torres de mayor diámetro para
reducir las velocidades.
Una torre de vacío ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para aceites
lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre de segunda fase,
que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente de residuo de la torre
atmosférica que no se utiliza para procesado de lubricantes, y el residuo sobrante de la
primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación.
Las torres de vacío se usan para separar productos de craqueo catalítico del residuo sobrante.
Asimismo, los residuos de las torres de vacío pueden enviarse a un coquificador, utilizarse
como material para lubricantes o asfalto, o desulfurarse y mezclarse para obtener fuel bajo
en azufre. (EcuRed, 2018)
Derivados
 Gasolina motor corriente extra
 Turbo combustible o turbosina
 Gasolina de aviación
 ACPM o Diesel
 Queroseno
 Cocinol
 Gas propano
 Bencina industrial
 Combustóleo o fuel oil
 Disolventes alifáticos
 Asfaltos
 Bases lubricantes
 Ceras parafinas
 Polietileno
 Alquitrán aromático
 Ácido nafténico
 Benceno
 Ciclohexano
 Tolueno
 Xilenos mezclados
 Ortoxileno
 Alquibenceno
6.2. Fundamentos de masa aplicado a procesos de destilación
6.2.1. Balance de masa

El balance de masa, puede definirse como una contabilidad de entradas y salidas de masa en
un proceso o de una parte de éste. No es más que la aplicación de la ley de conservación de
la masa que expresa “La masa no se crea ni se destruye”. La realización del balance es
importante para el cálculo del tamaño de los equipos de un proceso que se emplean y por
ende para evaluar sus costos. Los cálculos de balance de masa son casi siempre un requisito
previo para todos los demás cálculos, además, las habilidades que se adquieren al realizar los
balances de masa se pueden transferir con facilidad a otros tipos de balances.
Para efectuar un balance de masa de un proceso, se debe especificar el sistema al cual se le
aplicará dicho balance, en otras palabras, delimitar o definir el sistema al que se le realizará
el balance. Un sistema se refiere a cualquier porción arbitraria o a la totalidad de un proceso,
establecido específicamente para su análisis. Los límites o fronteras del sistema pueden ser
reales o ficticios.
En la figura 1 se representa esquemáticamente una columna de destilación y el condensador.
Se puede apreciar, con línea de trazos, los límites del sistema considerado real en este caso
particular, ya que coincide con las paredes de la columna de destilación, señaladas con líneas
negras. En la figura 2 donde se representa esquemáticamente el mismo conjunto de equipos
que en la figura 1, se puede apreciar, con línea de trazos, los límites ficticios del sistema, ya
que en este caso en particular se ha tomado como sistema a dos unidades, la columna de
destilación y el condensador.
Los sistemas tienen diferentes características, pueden ser abiertos o cerrados. Un sistema
abierto es aquel en el que existe transferencia de masa a través de los límites del mismo,
(entra masa, sale masa ó ambas cosas). Por el contrario, un sistema cerrado es aquel en el que
no ingresa ni egresa masa a través de los límites del mismo. (Deiana, Granados, & Sardella,
2018)
Un sistema abierto puede transcurrir en régimen estacionario o transitorio. Un sistema abierto
es considerado estacionario si no existe acumulación de masa en el mismo. Por el contrario,
un sistema abierto es considerado transitorio si se permite acumulación de masa.
Resumiendo, los procesos en estado no estacionario o transitorio implican acumulación de
masa, mientras que los procesos de estado estacionario no. (Deiana, Granados, & Sardella,
2018)
Es posible escribir dos tipos de balances:
l. Balances diferenciales que indican lo que ocurre en un sistema en un instante determinado.
Cada término de la ecuación de balance es una velocidad (de entrada, de generación, etcétera)
y se da en las unidades de la cantidad balanceada dividida entre la unidad de tiempo
(personas/año, g de S02/s, barriles/día). Éste es el tipo de balance que por lo general se aplica
a un proceso continuo.
2. Balances integrales que describen lo que ocurre entre dos instantes determinados. Cada
término de la ecuación es una porción de la cantidad que se balancea y tiene la unidad
correspondiente (personas, g de S02, barriles). Este tipo de balance suele aplicarse a procesos
intermitentes o por lotes, y los dos instantes determinados son: el momento después de que
se realiza la alimentación y el momento anterior al que se retire el producto. (Velásquez,
2020)
Base de cálculo
Definiremos brevemente que es lo que se entiende por base de cálculo, y algunas
recomendaciones para su elección. Base de cálculo: es la cantidad de cierta variable
involucrada en el problema a la que se refieren o transforman las demás, para efectuar los
cálculos necesarios. Puede ser real o ficticia. Este concepto es crucial tanto para entender
cómo debe resolverse un problema como así también hacerlo de la manera más expedita
posible. Al seleccionar una base de cálculo debemos preguntarnos ¿De qué se va a partir?
¿Qué respuesta se requiere? ¿Cuál es la base de cálculo más adecuada? La elección de una
base no siempre es sencilla, pero a modo de recomendaciones podemos decir que conviene
elegir como base:
 la corriente que posea mayor información
 aquella que pasa por nuestro sistema sin alterarse
 un número entero 1, 10; 100
Cuando se comienza con una base ésta debe ser mantenida durante todo el cálculo.
6.3. Fundamento de energía aplicada a procesos de destilación
La destilación es responsable de una cantidad significativa del consumo de energía de la

industria de procesos mundial y también del procesamiento de gas natural, Existe un
importante potencial de ahorro de energía que se puede obtener aplicando la nueva tecnología
de destilación de ahorro de energía que ha aparecido en las últimas dos décadas. Las
columnas de pared divisoria completamente acopladas térmicamente tienen la característica
atractiva de ahorrar en el consumo de energía y reducir el costo de inversión.
La destilación tiene una baja eficiencia termodinámica, lo que requiere la entrada de energía
de alta calidad en el hervidor, mientras que rechaza una cantidad similar de calor a una
temperatura más baja, en el condensador,
Dado que la destilación continua requiere entrada y eliminación de calor simultáneas, la
integración de calor compleja se vuelve más común para las unidades de destilación
modernas para mejorar la eficiencia energética de la unidad.
Dado que el grado de separación y el equilibrio de entalpía de una columna de destilación se
influyen mutuamente, es fundamental evaluar y optimizar la columna de destilación y las
redes de intercambiadores de calor juntas para maximizar la economía de la planta.
Existen numerosas estrategias para mejorar la eficiencia energética de los procesos de
destilación, y la cantidad de mejora a través de cada estrategia varía según las condiciones
del proceso. La siguiente son estrategias comunes que se pueden aplicar a proyectos prácticos
de mejora energética. (Energética, 2016)
6.3.1. Temperatura de alimentación

La temperatura de alimentación es un factor importante que influye en el balance de calor
general de un sistema de columna de destilación. Los incrementos en la entalpía de
alimentación pueden ayudar a reducir la entrada de energía requerida del hervidor en el
mismo grado de separación. (Mistretta, 2012)
Los incrementos en la entalpía de alimentación pueden ayudar a reducir la entrada de energía
requerida del hervidor en el mismo grado de separación. La instalación de un pre calentador
de alimentación es una opción de proceso muy común para minimizar el trabajo de calor del
recalentador. Sin embargo, el aumento de la temperatura de alimentación no siempre mejora
la eficiencia energética global de una unidad de destilación.
Los incrementos excesivos de temperatura de alimentación pueden causar una cantidad
significativa de destello de componentes clave y no clave pesados en la zona de alimentación
de la columna de destilación. Las operaciones de separación representan aproximadamente
el 50-70% de la energía utilizada en la fabricación de productos químicos a gran escala
6.4. Fundamentos sobre procesos de conversión .
6.4.1. Procesos de conversión (craqueo)

Los procesos de conversión provocan reacciones químicas que rompen (“descomponen”)
moléculas de hidrocarburo de gran tamaño y de alta ebullición, lo que da origen a moléculas
apropiadas más pequeñas y livianas, después del procesamiento, para mezclar con gasolina,
combustible pesado, combustible diésel, materias primas de petroquímicos y otros productos
livianos de alto valor.
Las unidades de conversión forman el núcleo central de las operaciones de refinación
modernas debido a que permiten que las refinerías alcancen altos rendimientos de transporte
de combustibles y otros productos livianos valiosos, brindan flexibilidad operativa para
mantener la elaboración de productos livianos conforme a las fluctuaciones normales en la
calidad del petróleo crudo y, permiten el uso económico de los crudos sulfurosos pesados.
Los procesos de conversión de mayor interés son el craqueo catalítico fluidizado (FCC, por
sus siglas en inglés), el hidrocraqueo y la coquización. Del mismo modo, en un petróleo
crudo en particular, cuanto más pesada es la fracción del punto de ebullición, más alta es su
proporción de C/H.
En términos generales, la reducción de la proporción de C/H se puede lograr de alguna de
estas dos maneras: ya sea mediante el desecho del exceso de carbono (en la forma de coque
de petróleo) o la adición de hidrógeno. El FCC y la coquización adoptan la primera opción.
El hidrocraqueo sigue la segunda opción.
6.4.2. Craqueo catalítico fluidizado
El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es el proceso de refinación desde el origen más
importante en la destilación del crudo, El proceso opera a altas temperaturas y baja presión
y emplea un catalizador para convertir el gasóleo pesado a partir de la destilación del crudo
en gases livianos, materias primas de petroquímicos, mezcla de componentes de gasolina
(nafta de FCC), y mezcla de componentes de combustible diésel (aceite cíclico ligero).
(KROHNE, 2021)
El FCC ofrece altos rendimientos de gasolina y material destilado (en el rango de 60-75 vol%
en la carga de FCC), alta confiabilidad y bajos costos operativos y, flexibilidad operativa
para adaptarse a los cambios en la calidad del petróleo crudo y los requisitos de los productos
refinados. En sentido amplio, las refinerías orientadas a la producción de combustibles para
transporte, la unidad de FCC representa más del 40% del total de la producción de gasolina
y combustibles destilados (por ejemplo, diésel) que elabora una refinería. La proporción de
gasolina en destilados (G/D) en el proceso de FCC depende de las condiciones operativas del
FCC y el catalizador.
El FCC también produce cantidades significativas de gases livianos (C1 a C4), incluidas las
olefinas. Las olefinas livianas son químicos altamente reactivos y valiosos, ya sea como
materias primas de petroquímicos o como materia prima para los procesos de mejoramiento
de las refinerías. Mediante una adecuada selección de catalizadores, las unidades FCC se
pueden diseñar para maximizar la producción de mezcla componentes de gasolina, mezcla
de componentes de destilados (aceite cíclico ligero) o materias primas de petroquímicos.
En realidad, los productos del FCC no tratados (la nafta de FCC y el aceite cíclico ligero) son
las principales fuentes de azufre presentes en la gasolina y el combustible diésel. La carga de
FCC no tratada (denominada “aceite lodoso”) tiene varias disposiciones en la refinería,
incluso la carga para la unidad de coquización (en las refinerías que tienen unidades de FCC
y de coquización).
6.4.3. Hidrocraqueo
El hidrocraqueo, al igual que el FCC, convierte los destilados y el gasóleo a partir de la
destilación del crudo, principalmente en gasolina y destilados. Este es un proceso catalítico
que opera a temperatura moderada y a alta presión. Aplica hidrógeno generado externamente
para descomponer el destilado y las cargas de gasóleo pesado en gases livianos, materias
primas de petroquímicos, y mezcla de componentes de gasolina y combustible diésel.
Como sucede con el FCC, el hidrocraqueo ofrece altos rendimientos de productos livianos y
una extensa flexibilidad operativa. El rendimiento del producto a partir del hidrocraqueo
depende del modo como está diseñada y opera la unidad. Desde un extremo operativo, un
hidrocraqueador puede convertir esencialmente toda su carga en mezcla de componentes de
gasolina, con rendimientos de ≈ 100 vol% en la carga. De manera alternativa, un
hidrocraqueador puede producir combustible pesado y diésel, con rendimientos combinados
de 85% a 90 vol%, junto con bajos volúmenes de gasolina. (krohne, 2021)
El hidrocraqueo presenta una notable ventaja respecto del FCC. La entrada de hidrógeno al
hidrocraqueador no sólo causa reacciones de craqueo, sino también otras reacciones que
extraen los heteroátomos, en especial el azufre, de los flujos hidrocraqueados. Estas
reacciones de “hidrotratamiento” producen flujos hidrocraqueados con contenido de azufre
muy bajo y mejores propiedades. (TRANSPORTATION, 2011)
Los aromáticos en el punto de ebullición de destilados tienen un deficiente funcionamiento
del motor (es decir, baja cantidad de cetano) y deficientes características de emisión en el
combustible diésel. Las reacciones químicas en el hidrocraqueo rompen los anillos
aromáticos y, de ese modo, producen una mezcla de componentes de destilados especial, con
un destacado funcionamiento y características de emisión.
El hidrocraqueo es más efectivo que el FCC o la coquización en cuanto a la conversión del
gasóleo pesado y la elaboración de productos de bajo contenido de azufre. Sin embargo, la
construcción y el funcionamiento de los hidrocraqueadores son más costosos, en gran medida
debido a su consumo demasiado alto de hidrógeno.
6.4.4. Coquización
La coquización es proceso de conversión térmica, no catalítico que descompone el aceite

residual, el residuo más pesado que resulta de la destilación del crudo, en un rango de
intermedios más livianos para continuar su procesamiento. En la industria de la refinación,
la coquización es el medio principal (aunque no el único) de conversión del aceite residual,
el “fondo del barril de crudo”, en productos más livianos y valiosos.
Los productos craqueados a partir de la coquización incluyen gases livianos (incluidas las
olefinas livianas), nafta de baja calidad (nafta del proceso de coquización) y flujos destilados
(destilado de coque), los cuales deben continuar su procesamiento, y grandes volúmenes de
gasóleo de coque y coque de petróleo (≈ 25–30 % en la carga).
El gasóleo de coque se utiliza principalmente como carga de FCC adicional. Sin embargo, el
gasóleo de coque contiene altos niveles de azufre y otros contaminantes, los cuales
disminuyen el valor de la carga de FCC, en comparación con el gasóleo de destilación directa.
Según el tipo de petróleo crudo, el coque de petróleo que se produce en el coquizador se
puede vender para varios fines de uso, por ejemplo, como combustible en refinerías o plantas
de energía externas, o simplemente ser enterrado. (TRANSPORTATION, 2011)
6.5. Reformado Catalitico
El reformado catalítico es un proceso que convierte la nafta pesada en gasolina reformada

líquida, un componente para la mezcla de gasolina con alto número de octano. Un producto
derivado de este proceso es el gas hidrógeno que se utiliza en otros procesos de refinación
como el hidrocraqueo. Además de ser un componente para la mezcla de gasolina, la gasolina
reformada es una fuente de productos químicos aromáticos a granel utilizados como materias
primas en la producción de plásticos.
El Reformado Catalítico convierte naftas vírgenes y craqueadas de bajo octanaje (55 RON)
en stocks para mezcla de gasolinas de alto octanaje. Aunque son numerosas las reacciones
que tienen lugar durante el reformado, las reacciones predominantes son la De hidrogenación
de naftenos para formar aromáticos. Algunos refinadores aíslan los aromáticos para uso
petroquímico. Pero la mayoría se usa para mezcla de gasolinas. (PADILLA, 2012)
6.5.1. Reformado catalítico continuo
Es aquella en la cual la nafta pesada formada por hidrocarburos entre C6 y C11, parafínicos
y nafténicos, obtenidos en destilación atmosférica y de bajo octanaje es transformada en
hidrocarburos aromáticos de alto octanaje. (Benceno, tolueno, xileno), así el n- heptano que
tiene octanaje de 0 es transformado en tolueno que tiene octanaje de 120. Las reacciones que
se producen son:
 Deshidrogenación de HC nafténicos resultando en aromáticos.
 Isomerización, las parafinas y naftenos son transformados en isómeros.
 Dehidrociclación de parafinas, las parafinas son convertidas en aromáticos.
Ilustración 1: RAMOS F 2001 UNIDAD DE REFORNADO CATALITICO
6.5.2. Hidrotratamiento de la nafta

En general, podemos decir que una unidad de hidrotratamiento (HDT) puede ser diseñada
para admitir distintas cargas o alimentaciones mediante el uso de hidrógeno como correctivo,
y cumplir una o varias de las siguientes funciones:
 Hidrodesulfurización (HDS).
 Hidrodesnitrogenación (HDN).
 Incremento de cetanos.
El objetivo del hidrotratamiento es reducir el contenido de azufre presente en esta nafta y

minimizar la pérdida de octanos que se produce por la saturación de olefinas de alto octano
hacia parafinas de bajo octano. Las tecnologías convencionales de desulfurización resultan
en una significativa pérdida de octanos (RON+MON)/2 en 5 o 10 puntos, lo que es
inaceptable. La tecnología Prime G+ logra altos niveles de desulfuración, al mismo tiempo
que evita pérdidas sustanciales del número de octanos; esto se logra gracias a una
hidrogenación selectiva seguida de una hidrodesulfurización en un sistema dual de
catalizadores. (PASSINI, 2010)
6.5.3. Unidad de reformado semicontinuo

La nafta pesada obtenida en la Unidad de Crudo, es de bajo octanaje (unos 53 octanos), lo
que la hace inadecuada para su uso como combustible de automotores; por esta razón en esta
unidad a la carga, libre de compuestos de azufre (< 10 ppm).
Mediante un tren de reactores, con catalizadores que pueden ser de Platino y Renio y con
altas presiones y temperaturas, se modifica la estructura molecular de los componentes de la
nafta para obtener compuestos de mayor octanaje. El catalizador debe regenerarse
periódicamente.
6.5.4. Catalizador
Un catalizador propiamente dicho es una sustancia que está presente en una reacción química
en contacto físico con los reactivos, y acelera, induce o propicia dicha reacción sin actuar en
la misma. Los catalizadores del Reformado Catalítico Continuo CCR están sujetos a
envenenamiento por sulfuro de hidrógeno y otros compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno.
Por lo tanto, la alimentación de nafta debe ser pretratada en una operación intermedia de
hidrotratamiento para removerle esas impurezas antes del reformado. La mayoría de la carga
del reformador es nafta virgen (sin craqueo) de la unidad de destilación atmosférica, sin
embargo, otras naftas con puntos de ebullición adecuados pueden aceptarse luego de ser
hidrotratadas para eliminarles los venenos del catalizador y para saturar los materiales
olefínicos no deseados.
El proceso de reformado de nafta es un contribuyente muy importante en la rentabilidad de
una refinería de petróleo. Este proceso continuará siendo foco de mejoras y modificaciones
para alcanzar las características cambiantes de los productos refinados en el futuro. Una de
las finalidades del proceso de Reformado Catalítico Continuo es que a más de producir
gasolinas de alto octanaje, es producir H2 para los otros procesos.
6.5.4.1. Tipos de catalizadores utilizados en los hidroprocesos
Los catalizadores más comunes utilizados en Hidroprocesos y sus características son:

 Cobalto Molibdeno: Buena remoción de Azufre, pobre remoción de Nitrógeno.
 Níquel Molibdeno: Buena remoción de Nitrógeno, pobre remoción de Azufre.
 Níquel Wolframio: Buena remoción de Azufre, nitrógeno y favorecen el
hidrocracking.
Formas de estos catalizadores
Ilustración 2: Acosta, L., (2010)
Activacion De Un Catalizador
Catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de óxido de metales. (Más seguro
para manipular)
• Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una mayor
actividad en el catalizador.
• La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga
• Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición
• Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente exotérmica
Desactivacion De Un Catalizador
Las principales causas de desactivación del catalizador son:
• Envenenamiento, consecuencia de la interacción química con la superficie catalítica por
una molécula de veneno que se adsorbe fuertemente. Éste puede ser reversible (solo
durante la presencia de los venenos en la mezcla suministrada), e irreversible; en esta
ultima el catalizador es remplazado por otro o es regenerado.
• Coquificación (formación de carbón) de la superficie por deshidrogenación de algunos
hidrocarburos cíclicos. La mayor cantidad de coque se deposita durante la parte inicial
de la reacción.
• Pérdida de la fase activa parcial o total por desgaste del catalizador (abrasión).
• Durante un proceso catalítico las moléculas complejas (asfaltenos) o aquellas formadas
durante el proceso son absorbidas fuertemente por el catalizador haciendo imposible su
tratamiento con H2, por lo tanto continúan condensándose hasta que finalmente se
degradan a coque, y esta es la sustancia que se deposita en los sitios activos que
eventualmente interfiere con la reacción. (PADILLA, 2012)
6.6. Craking catalítico fluidizado (FCC)
El término craqueo catalítico o cracking catalítico es un proceso de la refinación del

petróleo que consiste en la descomposición termal de los componentes del petróleo en
presencia de un catalizador, con el propósito de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto
de ebullición es igual o superior a los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de
cadena corta cuyo punto de ebullición se encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos
catalizadores se presentan en forma granular o microesférica. Los catalizadores usualmente
se componen por óxido de silicio (SiO2) y alúmina (Al2O3). El mineral más comúnmente
usado para este fin es la faujasita.
Su finalidad no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos livianos de gran

aprecio para la industria; la mayoría de las cargas a las unidades de ruptura catalitíca la
constituyen gasóleos, aceites pesados como el DMOH y el DMO (aceite demetalizado
hidrogenado y aceite demetalizado, respectivamente). El craqueo catalítico
produce naftas e hidrocarburos aromáticos de alto octanaje, como el benceno por medio de
la conversión de cicloalcanos y parafinas. (Kirk, Othmer, Kroschwitz, & Howe-Grant, 1996)
El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los cambios
que se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de la producción
se encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la destilación a través
de los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos
finales, según la demanda. (Gustato, 2014)
El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es un proceso en el cual las moléculas de
hidrocarburos de cadena larga se rompen en moléculas más cortas. La diferencia respecto al
hidrocraqueo estriba en que en el proceso de FCC no hay adición de hidrógeno. El FCC se
utiliza ampliamente para convertir hidrocarburos de cadena larga en gasolina, en cambio este
proceso se utiliza menos frecuentemente en refinerías caracterizadas por una alta demanda
de gasóleo. Las unidades de FCC modernas trabajan 24 horas al día durante 2 o 3 años antes
de cada parada de mantenimiento ordinario.
Una medida de caudal fiable es importante para asegurar un funcionamiento sin problemas
entre las paradas de mantenimiento. Los caudalímetros ultrasónicos, electromagnéticos y
Vortex KROHNE no tienen componentes mecánicos sujetos a desgaste en el tiempo.
Además, la mayoría de los caudalímetros tienen un diseño de paso integral y no requieren
placas de perfilador de caudal o tubos, lo cual implica que la caída de presión no es superior
a la un tramo de tubo de la misma longitud. (Considine & Considine, 1984)
6.6.1. Economía del proceso

La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor. Puede ser comercializado
como fuel oil o carga de FCC. Mediante este proceso se obtiene:
 Mayor expansión volumétrica (110 m3 de productos/ 100 m3 de Carga).
 Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
 La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de naftas.
 Es el proceso de mayor producción de LPG.
 Butano como materia prima para la producción de MTBE y Alkilato.
 Propileno de alto precio y creciente demanda.
6.6.2. Cargas y producciones. Tipos y calidades

La carga de la unidad de FCC esta fundamentalmente compuesta por:
 GO pesado de Vacío
 GO pesado de Coque
 GO pesado de Topping
Los aspectos más importantes de calidad de la carga son los siguientes:
 Contenido de carbón conradson: mide el potencial de generación de carbón de la
carga.
 Nivel de contaminantes: en especial níquel y vanadio que son venenos permanentes
del catalizador.
 Composición química de la carga: las especies químicas predominantes definen la
calidad de los productos resultantes y la cantidad de carbón producido.
Si bien las unidades de FCC son muy flexibles y pueden procesar cargas muy diversas, es
importante conocer sus características para adecuar la operación.
6.6.3. Sección de Reacción

Los equipos de reacción de las unidades de cracking tienen tres partes fundamentales Reactor
(RX) Regenerador (RG Stripper (ST)
6.6.3.1. Reactor
Es el lugar donde se producen las reacciones de craqueo.
Hay distintos tipos de tecnologías. Actualmente operan con tiempo de contacto (carga:
catalizador) muy bajo donde la parte principal del RX es el riser. Este es el lugar físico donde
se producen las reacciones, en tanto que el resto del equipo es para separar catalizador de los
productos. Las unidades de tecnologías anteriores operan en lecho fluido con tiempos de
contacto mayores y menores rendimientos en LPG y naftas. La temperatura de operación es
de 500 °C - 540 °C. En el RX existen ciclones que permiten separar catalizador arrastrado de
los productos de la reacción. Están revestidos con material refractario que impiden la erosión
y las altas temperaturas sobre las paredes metálicas.
6.6.3.2.Regenerador
Es la parte de la unidad donde se quema el carbón depositado sobre el catalizador, posee un
sistema de distribución del aire necesario para la combustión provisto por un compresor de
aire. Dicho compresor es la máquina más importante de la unidad ya que si no hay aire para
regeneración debe detenerse la unidad. Posee ciclones que separan los gases de la combustión
del catalizador arrastrado. Están revestidos por material refractario que impiden la erosión y
protege a las paredes metálicas de la alta temperatura. La temperatura de operación de 705
°C - 740 °C. Estas unidades operan a combustión total (formación de CO2 ), para lo cual se
adiciona un promotor de combustión. (sistemamid, 2021)
6.6.3.3. Stripper
En esta parte del equipo se inyecta vapor para despojar de hidrocarburos del catalizador
agotado. La inyección se realiza a través de un distribuidor. La función más importante es
reducir el contenido de hidrocarburos depositados sobre el catalizador, disminuyendo la
demanda de aire en el regenerador, aumentando el rendimiento en productos líquidos. El
equipo cuenta con bafles que mejoran el contacto vapor - catalizador.
6.6.4. Catalizador
La circulación del catalizador es un factor preponderante en el funcionamiento de la unidad.
El pasaje de catalizador del RG al RX se consigue manteniendo un diferencial de presión
positivo en el RG de 200 gr/cm2 controlado automáticamente. La circulación del RX al RG
se establece por el peso de columna de catalizador más la presión propia del RX.
La circulación incide sobre las siguientes variables:
 Relación catalizadora / carga
 Tiempo de residencia del catalizador en el RG
 Velocidad espacial
 Selectividad de las reacciones
6.6.4.1. Descripción del funcionamiento

El catalizador que circula por el riser se contacta con la carga que es inyectada. Parcialmente
vaporizada por picos de alta eficiencia, en ese instante se inician las reacciones de craqueo.
El catalizador con los productos de la reacción continúa por el riser y descargan en el recinto
del RX, donde caen las partículas de catalizador por pérdida de velocidad y diferencia de
densidad. Los gases ingresan a los ciclones, que retienen las partículas de catalizador
arrastradas y luego son devueltas al lecho del RX. Los gases ingresan en la zona flash de la
fraccionadora. El catalizador desciende por el ST y recibe una inyección de vapor que ingresa
por la parte inferior para despojar los hidrocarburos absorbidos sobre la gran superficie
específica del catalizador
A la salida del ST hay una válvula que regula la transferencia de catalizador al RG.
6.6.4.2. Variables del proceso
El proceso de craqueo catalítico es un sistema de equilibrios. Para que la unidad pueda ser
operada en forma continua, deben mantenerse tres balances:
 Balance de carbón
 Balance de calor
 Balance de presión
La gran complejidad de la operación de estas unidades se debe fundamentalmente a la

estrecha interdependencia que poseen las variables del proceso, esta interdependencia hace
casi imposible en términos prácticos modificar una variable sin tener una inmediata respuesta
en el resto del sistema, estos efectos deben ser manejados en forma continua.
Las modificaciones de variables deben realizarse teniendo en cuenta que se mantengan en
equilibrio los tres balances. (Speight, 2006)
Las variables de operación se dividen en independientes y dependientes.
6.7. Procesos de desulfuración
Los procesos de desulfuración incluyen hidrotratamiento catalítico y otros procesos

químicos y físicos, como la adsorción. Los procesos de desulfuración varían en cuanto al
tipo de corriente tratada y la cantidad de azufre extraído. (OPIS, 2017)
Hay diversas rutas tecnológicas para desulfurar las fracciones del petróleo. Algunas
requieren la ruptura de enlaces para formar otros compuestos y otras del uso de agentes de
extracción. Con base a estos lineamientos según (León & Ortega, 2013) es posible hacer la
siguiente clasificación de acuerdo al tipo de transformación de los compuestos de azufre:
6.7.1 Oxidación
Esta tecnología se basa en la oxidación de los compuestos de azufre para producir sulfonas,
se requiere un sistema de recirculación para recuperar el agente oxidante, no requiere el
consumo de hidrógeno (H2) y no se altera la composición del combustible procesado.
6.7.2 Adsorción reactiva
Este tipo de tecnología la fracción del petróleo se pone en contacto con un adsorbente en
presencia de hidrógeno (H2), como resultado el azufre presente en las moléculas de los
compuestos se enlaza al adsorbente y se recupera la parte orgánica de la molécula.
6.7.3 Extracción con solventes
Esta tecnología se basa en las diferencias de solubilidades entre los compuestos de azufre y
los hidrocarburos en un solvente. Los compuestos de azufre son más solubles en el solvente,
el cual debe reunir diversas características
 Un punto de ebullición diferentes a la de los compuestos de azufre. Estos
permiten recuperarlo mediante destilación.
 Un costo relativamente bajo para asegurar la factibilidad económica del
proceso.
Para este proceso se reporta que no se altera la estructura química de los compuestos de
azufre, el solvente es más bien una mezcla de solventes, por ejemplo, acetona- metanol
HC’s / S + Solvente → Solvente / S + HC’s
Representación del fenómeno de extracción con solvente
6.7.4 Destilación Reactiva
La combinación de destilación y reacción en un mismo equipo se conoce como Destilación

Reactiva (DR). También es llamado Destilación Catalítica, actualmente muchos procesos
están siendo investigados por e l potencial de esta integración
6.7.5 Hidrodesulfuración convencional (HDS)
En esta tecnología las fracciones del petróleo se hacen reaccionar con hidrógeno (H 2) en
presencia de un catalizador Ni-Co/Al2O3 o Co-Mo/Al2O3. Se obtiene como resultado de la
reacción, hidrocarburos no azufrados y ácido sulfhídrico (H 3S).
El nivel de desulfuración depende de varios factores, entre ellos la naturaleza de la fracción
de petróleo crudo a tratar, de la selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado,
variables operacionales y del diseño del proceso.
Es importante señalar que el H2S debe ser continuamente removido porque es un inhibidor
de las reacciones de HDS y envenena el catalizador.
De todos los tratamientos para desulfurar crudos, la hidrodesulfuración es el proceso que se
aplica de manera común a los diferentes tipos de fracciones que se utilizan como cargas, la
diferencia del proceso para una carga de fracciones livianas y una carga de fracciones pesadas
será la severidad del tratamiento y el ajuste de las variables operacionales mencionadas.
La reacción general de HDS convencional de fracciones de Hidrocarburos es la siguiente:
RSH + H2 → RH + H2S
6.8. Proceso de Coquización

Según (MathPro, 2011), la coquización es proceso de conversión térmica, no catalítico que
descompone el aceite residual, el residuo más pesado que resulta de la destilación del crudo,
en un rango de intermedios más livianos para continuar su procesamiento. En la industria de
la refinación, la coquización es el medio principal (aunque no el único) de conversión del
aceite residual, el “fondo del barril de crudo”, en productos más livianos y valiosos.
Los productos craqueados a partir de la coquización incluyen gases livianos (incluidas las
olefinas livianas), nafta de baja calidad (nafta del proceso de coquización) y flujos destilados
(destilado de coque), los cuales deben continuar su procesamiento, y grandes volúmenes de
gasóleo de coque y coque de petróleo (≈ 25–30 % en la carga).
El gasóleo de coque se utiliza principalmente como carga de FCC adicional. Sin embargo,
el gasóleo de coque contiene altos niveles de azufre y otros contaminantes, los cuales
disminuyen el valor de la carga de FCC, en comparación con el gasóleo de destilación
directa. Según el tipo de petróleo crudo, el coque de petróleo que se produce en el
coquizador se puede vender para varios fines de uso, por ejemplo, como combustible en
refinerías o plantas de energía externas, o simplemente ser enterrado. (MathPro, 2011)
Para (UDA & UAO, 2012), el proceso de coquización tiene por objeto producir un coque
de calidad de electrodo a partir de residuos de vacío con bajo contenido en metales y azufre,
o coque combustible en el caso de la conversión de crudos pesados o residuos de vacío de
alto contenido en impurezas. Los procesos pueden ser de:
 Coquización retardada (delayed coking), con el fin de producir coque de calidad de
electrodo o coque combustible.
 Coquización fluida (fluid coking), que sólo produce coque destinado a la combustión
o a la gasificación.
Los productos líquidos de la coquización son muy inestables (alto contenido en dienos),
muy olefínicos y muy contaminados de azufre y nitrógeno. La producción de gas es
importante. Los
Esquema de refinería con Unidad de Coquización
productos líquidos deben sufrir tratamiento con hidrógeno antes de mezclarse con las
correspondientes fracciones de crudo y seguir los procesos de mejoras de sus características.
(UDA & UAO, 2012).
6.8.1. Coquización Retardada
La coquización retardada es un tipo de craqueo térmico en el cual el calor requerido para

completar las reacciones de coquización es suplido por un horno, mientras la coquización
tiene lugar en los tambores que operan continuamente en 24 horas de llenado y 24 horas de
acondicionamiento. El proceso minimiza el tiempo de residencia en el horno, mientras se
permite suficiente tiempo en los tambores para que se dé las reacciones de coquización.
(Sigcha, 2017)
La alimentación al coquizador usualmente es el residuo de vacío el cual tiene un alto
contenido de asfaltenos, resinas, aromáticos, sulfuros y metales. El depósito de coque
contiene la mayor cantidad de asfaltenos, azufre y metales presentes en la alimentación, y los
productos son gases insaturados (olefinas) y líquidos aromáticos.
Productos de la coquización retardada

Para (Sigcha, 2017) se encuentran cuatro tipos de productos son generados por el proceso
de coquización retardada: gas, nafta, gasóleo y coque.
 Gas:
El gas producido en el coquizador se alimenta a una unidad de recuperación de

vapor, donde el gas licuado de petróleo (LPG) y el gas combustible de refinería se
producen. El gas LPG es tratado con H2S y se obtiene gas combustible y C 3/C4, el
LPG puede ser usado como materia prima para la alquilación o la unidad de
polimerización.
 Nafta:
La nafta ligera de coquización, después de la estabilización en la unidad de

recuperación de vapor, es a menudo endulzada para reducir los mercaptanos. La
nafta pesada es hidrotratada y se utiliza ya sea como materia prima del reformador
catalítico o directamente enviada a los tanques de almacenamiento de gasolina.
 Gasóleo:
El gasóleo liviano de coquización puede ser tratado con hidrogeno para la

estabilización del color y usado en la refinería como combustible para calefacción.
El gasóleo pesado es comúnmente utilizado como materia prima en el craqueo
catalítico o hidrocraqueo.
 Coque:
Es un material carbonoso producido a partir de las fracciones pesadas de petróleo, su
aspecto físico es duro, quebradizo, poroso y de color negro grisáceo. En relación con
su composición química se caracteriza por su alto contenido de carbono, azufre,
metales y cenizas.
Adicionalmente (Sigcha, 2017) menciona que los tres principales tipos de coque son
producidos en un coquizador retardado y son categorizados como coque aguja, esponja y
perdigón.
 Coque aguja:
Se produce a partir de un alto contenido de aromáticos o aceites decantados por
pirolisis. Este coque esta típicamente caracterizado por una textura de largas y
unidireccionales agujas de coque. Esta forma de coque es un producto de alta calidad
el que es vendido a la industria del carbón para ser usado en el proceso de fabricación
de electrodos de grafito.
 Coque perdigón:
Es otra forma, generalmente indeseable de coque regular que tiene la forma de
pequeñas esferas a menudo juntas en una matriz de coque esponja o solo como
esperas de coque. La formación depende de la alimentación del residuo a procesar,
así como también de las condiciones de operación como temperatura, presión y la
cantidad de reciclo.
 Coque esponja:
Este tipo de coque es considerado una forma regular de coque y es producido de un
alto contenido de resinas y asfaltenos en la alimentación. Este contiene pequeños
poros. El coque esponja puede ser de varios tipos desde variedades ligeras hasta tipos
pesados isotrópicos. El coque esponja con bajo contenido de azufre y ceniza es
generalmente vendido como ánodo de coque para ser usado en la industria del
aluminio.
Ilustración. Diagrama de flujo de la coquización retardada
6.8.2. Coquización Fluida
La coquización fluida es un proceso continuo para convertir el residuo de vacío a grandes

cantidades de productos líquidos de mayor valor y disminuir la producción de coque. La
carga se compone al rociarla en un lecho fluidizado de partículas de coque finas y calientes.
Esto permite que las reacciones de coquización se produzcan a temperaturas altas (480-565
°C) y tiempos de contacto cortos. (Pazmiño, 2012)
En el reactor se encuentra un lecho fluidizado de partículas de coque en donde se deposita
parte de la carga y el resto es vaporizado dado que la presión de operación es cercana a la
atmosférica. El material de la superficie de las partículas se craquea y se vaporiza lo cual deja
un residuo que se seca para formar coque. El vapor producido pasa a través de ciclones para
remover el coque arrastrado y posteriormente se descarga en el fondo de un depurador. En el
reactor, las partículas de coque fluyen hacia abajo a través de un recipiente en una zona de
despojamiento al fondo.
El vapor de fluidización desplaza los vapores del producto de las partículas y el coque fluye
en un riser que llega al horno. La temperatura promedio del horno es de 590 a 650 °C y se
añade aire para mantener la temperatura al quemar parte del coque. La reutilización de un
lecho fluidizado reduce el tiempo de residencia de los productos en fase vapor en
comparación con la coquización retardada. La desventaja de quemar el coque para generar
el calor del proceso es que el azufre del coque se libera como dióxido de azufre. (Pazmiño,
2012)
Ilustración. Diagrama de flujo de la coquización fluida
6.9. Procesos para mejorar la calidad de gasolinas
Actualmente existen ciertos avances tecnológicos que han permitido mejorar la calidad de la
gasolina elevando poco a poco el octanaje, y es que, a mayor índice de octanos, más
comprensión soporta la gasolina, lo que se traduce en una mejor calidad de la gasolina.
Esta calidad se puede mejorar con nuevas técnicas de refinación mediante el reformado
catalítico, un proceso químico que busca eliminar el azufre y el nitrógeno de la materia prima,
la nafta. También existe la posibilidad de utilizar el proceso de isomerización para cambiar
la disposición de los átomos de la gasolina, y mejorarla de esta forma. (ZOILORÍOS, 2018)
La necesidad de mejorar la calidad de las naftas, respecto a su comportamiento

antidetonante: Número de Octano Research (RON) y Número de Octano Motor (MON), en
un marco ambientalista, ha generado el empleo de nuevas unidades de procesos, orientadas
a las transformaciones químicas de las corrientes obtenidas en una refinería convencional.
En base a lo anterior mencionando, según (Benini & Otros, 2015) es así como surgen
procesos como: Adición de sustancias antidetonantes, Alquilación, Derivados oxigenados
(MTBE) y Cracking, con la finalidad de mejorar la calidad de las gasolinas, de los cuales se
detalla a continuación.
6.9.1. Cracking
Se refiere a la ruptura de cadenas carbonadas.
 Cracking térmico: ruptura de enlaces mediante el uso de calor, alcanzando

temperaturas entre (470 - 600°C), obteniéndose como productos alcanos y alquenos
de menor peso molecular.
C18H38 → C8H18 + C10H20
 Cracking catalítico: ruptura de la cadena por la presencia de catalizadores: SiO2,

Al2O3, Cr2O3, MgO, arcillas naturales, etc. que actúan con el objeto de bajar la
temperatura de operación por 3 motivos:
 Obtener una mejor gasolina
 No afectar las superficies de las tuberías del reactor formado por metales
sensibles: Fe, Cr, Ni
 Bajas costos de operación
6.9.2. Alquilación
En este tipo de proceso, una cadena lineal o ramificada de bajo peso molecular, se une con
otra que puede ser insaturada, obteniéndose una gasolina de buena calidad.
La unidad de alquilación está compuesta por dos secciones:
 HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos): tiene como objetivo la eliminación

de compuestos contaminantes para el catalizador de alquilación (ácido fluorhídrico
anhidro, HF) y la isomerización del 1-buteno a 2-buteno para obtener una olefina
alquilable
 HF-ALKYLACIÓN (Reacción de alquilación): tiene como objetivo la alquilación
catalítica de las iso-parafinas y olefinas.
La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-Alquilación.

Elimina selectivamente, los contaminantes para el catalizador HF de la corriente de
butanos, e isomeriza el 1-Buteno a 2-Buteno de manera de obtener un alquilado de
un valor octánico con 3 puntos superior de RON. En la sección de HF-Alquilación
se produce la combinación de iso-butano y butenos (1 –buteno y 2-buteno), en
presencia del catalizador (HF), para formar 2,2,4-trimetil octano o iso-octano y sus
isómeros. Estos constituyen una nafta 100% isoparafínica de alto valor en RON y
MON y baja tensión de vapor. La corriente de butano, que contiene butileno
proveniente de la sección de Hydrisom, se pone en contacto con el isobutano
proveniente de la Unidad de Gascon, el isobutano de la corriente de reciclo y el
ácido fluorhídrico circulante de la línea de bajada del settler (stand- pipe). La
reacción se produce inmediatamente en los dos reactores o risers y los productos
ingresan a un recipiente separador (settler). En el settler se produce la separación del
hidrocarburo y el ácido que, debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs.
0,88 de la mezcla), es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de
reacción. El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por
propano, isobutano, alquilado y HF disuelto; es enviado a una torre fraccionadora
de 90 platos para la rectificación de sus componentes.
El propano y el butano son enviados a producción, luego de pasar por dos
defluorinadores con alúmina y un tratador de hidróxido de potasio, para eliminar
cualquier traza que pueda contener la corriente. El isobutano es recirculado
nuevamente a la sección de reacción y el producto final, alquilado, es enviado a
tanque de almacenamiento
6.9.3. MTBE
Se llama al proceso cuyo objetivo es producir un mejorador de octano de óptima calidad, a

partir de la combinación de isobutileno y alcohol metílico (metanol).
La unidad utiliza, como carga, corrientes de butanos de las unidades de cracking catalítico.
El proceso es altamente selectivo con el isobutileno contenido en dichas corrientes. La unidad
también usa como carga alcohol metílico (metanol) el cual se combina con el isobutileno.
El diseño contempla una especificación de isobutileno en la carga de 16% a 26%. En dicha
carga se limita el contenido de agua y compuestos básicos (NAOH, DEA, acetonitrilo), los
cuales son venenos para el catalizador.
Las principales ventajas de la utilización de MTBE en el pool de naftas son, entre otras:
 Reemplaza el plomo tetraetilo como antidetonante.
 Aporta oxígeno al combustible, asegurando una combustión completa.
 No tiene contaminantes y permite reducir el contenido de compuestos
aromáticos.
6.9.4. Adición de sustancias antidetonantes
Las gasolinas que se obtienen directamente de la destilación del petróleo tienen bajo octanaje,
por lo tanto es necesario agregar pequeñas cantidades de sustancias antidetonantes para
aumentar su octanaje (eficiencia en el motor) y comercializarlos en el mercado.
Entre los principales aditivos tenemos:
 Fluido etílico: que es de una mezcla de tetraetilo de plomo: Pb(C2H5)4 ,

dibromuro de etano: CH2Br , dicloruro de etano: CH3CR
 Metilterbutiléter (MTBE)
 Gasohol: es una mezcla formada por 10% de alcohol y 90% de gasolina.
 Alcohol terbutílico
 Benceno
6.10. Mezclas y obtención de productos dentro de especificación
La mayor parte de los productos de origen petrolífero son mezclas más o menos sencillas en
el caso de los gases, pero muy complejas al tratarse de fracciones líquidas. Además, los
productos comerciales, los cuales deben responder a determinadas especificaciones, son
generalmente mezclas de fracciones complejas: naftas, carburantes para reactores, fueloil y
aceites.
Según (SERA, 2003), las principales características son:
 Tensión de vapor de los hidrocarburos puros, de las fracciones del petróleo

y de sus mezclas.
 Propiedades críticas. Temperatura y presión críticas.
 Densidad
 Propiedades térmicas: calor específico; coeficiente de compresión
adiabática; calor latente de vaporización; entalpía y conductividad térmica.
 Viscosidad
 Potencia calorífica o poder calorífico
 Número de octano
 Índice de cetano
 Puntos de congelación
 Límites de explosividad y punto de inflamación
 Tensión superficial
 Solubilidad de los hidrocarburos y de los hidrocarburos en el agua.
 Penetración y reblandecimiento de los asfaltos
 Curvas de destilación
Los productos derivados de la refinación de los crudos poseen unas características físico-
químicas que dependen de la naturaleza de los crudos y de los distintos procesos a los que
hayan sido sometidos. Por lo general, muchos productos refinados tienden a poseer unas
características bien definidas y predecibles ya que un producto como la gasolina y el
petróleo contienen compuestos similares de hidrocarburos dentro de una banda ajustada de
temperaturas de destilación. Sin embargo, los fuel-oil residuales, tales como los intermedios
y los pesados, son más diversos. Estos hidrocarburos suelen estar formados por residuos
viscosos y alquitranados procedentes de la refinación de crudo y mezclas complejas de
compuestos alifáticos y aromáticos pesados, alquitranes y asfaltenos. También pueden
añadirse los residuos céreos procedentes de la limpieza de los tanques de almacenamiento
de crudo a los residuos procedentes de la refinación de crudo. Estos residuos se mezclan
con fuel-oil ligeros o derivados para satisfacer las especificaciones relativas a viscosidad y
punto de inflamación. Las características de ciertos fueloil intermedios o pesados
dependerán de los crudos a partir de los cuales deriva el residuo, así como de la naturaleza
de cualquier hidrocarburo u otros derivados con los que se han mezclado para cumplir con
una prescripción concreta. (MTERD, 2019)
Así mismo (Crotti & Bosco, 2001) afirma que:
“Generalmente las mezclas de hidrocarburos (Gas y/o Petróleo) se describen por

medio de algunas propiedades características. Algunas de estas propiedades
(densidad, viscosidad, capacidad calorífica, contenido de sales, etc.) representan
valores medios del sistema y suelen emplearse para darle valor comercial a la
mezcla. Otras propiedades se emplean para evaluar el comportamiento de la mezcla
en diferentes condiciones. Entre estas últimas, la composición suele ser la propiedad
más importante del sistema. El interés de conocer la composición detallada de una
mezcla de hidrocarburos reside en que muchas propiedades globales resultan
aditivas, de modo que pueden evaluarse adecuadamente conociendo las propiedades
de los componentes individuales y su proporción dentro de la mezcla.”
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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS

PROCESAMIENTO DE PETROLEOS Y PETROQUIMICA Y

3.1. Ecuador en el contexto petrolero mundial

Conocido como el “Oro Negro”, en términos sencillos, el petróleo es un fluido natural

El país tiene tres centros de producción de derivados: la refinería de Esmeraldas, la

Tabla 1: Capacidad operativa de refinación del país

Imagen 1: Refinería Esmeraldas.

En el siguiente gráfico, se puede observar el proceso de destilación atmosférica de la

Gráfico 1: Unidad de destilación atmosférica

La industria petrolera ecuatoriana tiene su origen en la provincia de Santa Elena. Entre

Imagen 2: Refinería La Libertad

Los productos derivados de la Refinería La Libertad:

Gráfico 2: Refinería La Libertad

Complejo Industrial Shushufindi

El Complejo Industrial Shushufindi (CIS)38, ubicado en la provincia de Sucumbíos,

Imagen 3: Complejo Industrial Shushufindi

Gráfico 3: Complejo Industrial Shushufindi

3.3. Balance energético de los Derivados de Hidrocarburos en el

El Balance Energético Nacional constituye un instrumento de carácter general y

Oferta y demanda de derivados de hidrocarburos.

Gráfico 4. Proyección del balance energético en la Oferta y demanda de hidrocarburos.

La perspectiva sobre la industrialización del petróleo en Ecuador desde un punto de vista

El análisis de la industrialización del petróleo en nuestro país parte de una perspectiva

Figura4. Esquema general de una planta de refinado de petróleo.

3.5.1. Destilación atmosférica

La destilación atmosférica es el proceso que permite la separación de los componentes

3.5.1.1.Proceso de la destilación atmosférica en la industria petrolera.

El proceso consiste en vaporizar el crudo y luego condensar los hidrocarburos en

Figura 5. Proceso destilación atmosférica en la industria de petróleo

El petróleo crudo se calienta 350ºC-400ºC (liquido vapor) la columna se encuentra

Los hidrocarburos más pesados se condensan más rápidamente y se quedan en platos

Figura 6. Torre destilación atmosférica a diferente temperatura.

El principio de operación de estas torres es la condensación de los vapores muchas

Figura 7. Esquema general de la torre de vacío

Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión

Obtenemos dos productos intermedios, gasóleo ligero de vacío y gasóleo pesado de

3.5.3. Reformado catalítico.

La inserción de este proceso en la planta de refino se debe a la demanda de

La alimentación de nafta es procesada previamente en una unidad de hidrotratamiento

En el primer reactor de lecho fijo se producen, principalmente, reacciones que

Figura 8. Esquema básico de un reformador catalítico semirregerativo

Las reacciones principales en el reformado son reacciones de aromatización e

En la nafta obtenida en la destilación atmosférica se encuentran moléculas C5 que

La nafta desulfurada se mezcla con una pequeña cantidad de hidrógeno, se calienta a

Las diferentes tecnologías de esta unidad se diferencian en la forma de regenerar el

 Método semi-regenerativo: el catalizador se va desactivando poco a poco. Para

La alquilación es un proceso en el cual se da la reacción de olefinas de bajo peso

El objetivo de la unidad de alquilación es transformar los LPG (gases licuados del

El mecanismo de reacción transcurre a través de carbocationes formados por adición

Figura 9.1. Reacciones de alquilación.

La coquización puede considerarse como un proceso de craqueo térmico energético,

El proceso de coquización tiene por objeto producir un coque de calidad de electrodo

3.5.5.1. Los procesos pueden ser de:

Figura 6. Esquema básico de una unidad de coquización.

3.5.6. Craqueo catalítico fluidizado (FCC)

El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es el proceso de refinación desde el origen más

Las impurezas (S, N) contenidas en los gases dependen directamente de las

Los principales productos son:

 Gases licuados (propano, propileno, butanos, butenos).

Los subproductos son:

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4.1. El sector petrolero Ecuatoriano