Motores Neumáticos e Hidráulicos

MOTORES NEUMÁTICOS. CARACTERÍSTICAS COMUNES A LOS MOTORES NEUMÁTICOS.

Un motor neumático pesa menos que un motor eléctrico de la misma potencia y tiene un
volumen más pequeño. Los motores neumáticos desarrollan más potencia con relación a su
tamaño que la mayoría de los otros tipos de motores. El par del motor neumático aumenta con
la carga. Los motores neumáticos no se dañan cuando se bloquean por sobrecargas y no
importa el tiempo que estén bloqueados. Cuando la carga baja a su valor normal, el motor
vuelve a funcionar correctamente. Los motores neumáticos, se pueden arrancar y parar de
forma ilimitada. El arranque, el paro y el cambio de sentido de giro son instantáneos, incluso
cuando el motor esté trabajando a plena carga. Control de velocidad infinitamente variable.
Simplemente con una válvula montada a la entrada del motor. Par y potencia regulables.
Variando la presión de trabajo. Como no hay ninguna parte eléctrica en el motor, la posibilidad
de que se produzca una explosión en presencia de gases inflamables es reducida. Cuando el
motor gira, el aire expandido enfría el motor. Por esto, los motores pueden usarse en
ambientes con temperaturas altas (70 grados centígrados). Mantenimiento mínimo. El aire
comprimido debe estar limpio y bien lubricado, lo que reduce desgastes en el motor y elimina
tiempos de parada al alargar la vida del motor. Los motores neumáticos pueden trabajar en
cualquier posición. Pueden trabajar en ambientes sucios, sin que se dañe el motor. No pueden
quemarse. Comparándolos con los motores hidráulicos, los motores neumáticos tienen las
siguientes ventajas: No se calientan cuando se sobrecargan, aún estando bloqueados durante
un largo tiempo. Las líneas neumáticas de suministro de aire son mas baratas que las
hidráulicas y su mantenimiento también. Las presiones son mucho más bajas. Las conexiones y
los empalmes de las tuberías neumáticas son limpias. Pequeños escapes de aceite en las líneas
hidráulicas pueden causar caídas, incendios, atacar a partes pintadas o contaminar productos.
Estas ventajas pueden suponer un ahorro importante en el entorno de trabajo de los motores
neumáticos. Advertencia: Los motores neumáticos no pueden usarse en atmósferas explosivas
si no tienen el marcado específico para ello. Aunque funcionen con aire comprimido, necesitan
estar autorizados para su uso en ese tipo de atmósferas.
Motor neumatico

Un motor neumático (motor de aire) o motor de aire comprimido es un tipo de motor que
realiza trabajo mecánico al expandir el aire comprimido. Los motores neumáticos
generalmente convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico mediante un
movimiento lineal o giratorio. El movimiento lineal puede provenir de un diafragma o un
actuador de pistón, mientras que el movimiento giratorio es suministrado por un motor
neumático tipo paleta, un motor neumático de pistón, una turbina de aire o un motor de
engranajes.

Los motores neumáticos han existido en muchas formas en los últimos dos siglos, desde
motores de mano hasta motores de hasta varios cientos de caballos de fuerza. Algunos tipos
se basan en pistones y cilindros; otros en rotores ranurados con álabes (motores de paletas) y
otros usan turbinas. Muchos motores de aire comprimido mejoran su rendimiento al calentar
el aire entrante o el motor mismo. Los motores neumáticos han tenido un éxito generalizado
en la industria de las herramientas de mano, pero también se usan estacionarios en una
amplia gama de aplicaciones industriales. Se están haciendo intentos continuos para expandir
su uso a la industria del transporte. Sin embargo, los motores neumáticos deben superar las
ineficiencias antes de ser vistos como una opción viable en la industria del transporte.

Clasificación

Lineal
Con el fin de lograr un movimiento lineal del aire comprimido, un sistema de pistones es el
más comúnmente utilizado. El aire comprimido se alimenta a una cámara hermética que aloja
el eje del pistón. También dentro de esta cámara se enrolla un resorte alrededor del eje del
pistón para mantener la cámara completamente abierta cuando no se está bombeando aire
hacia la cámara. A medida que el aire ingresa a la cámara, la fuerza sobre el eje del pistón
comienza a superar la fuerza ejercida sobre el resorte. A medida que se introduce más aire en
la cámara, la presión aumenta y el pistón comienza a moverse hacia abajo en la cámara.
Cuando alcanza su longitud máxima, la presión de aire se libera de la cámara y el resorte
completa el ciclo cerrando la cámara para volver a su posición original.

Los motores de pistón son los más utilizados en sistemas hidráulicos. Esencialmente, los
motores de pistón son los mismos que los motores hidráulicos, excepto que se utilizan para
convertir la energía hidráulica en energía mecánica.
Motores Hidráulicos

Los motores hidráulicos transforman energía cinética del fluido en energía mecánica rotativa,
la cual generalmente es aplicada a una carga mediante un eje.

Todos los motores hidráulicos tienen características de diseño similares: una superficie de
accionamiento sujeta a presión diferencial, una manera de sincronizar la conexión entre fluido
a presión hacia la superficie de presión para lograr una rotación continua y una conexión
mecánica entre esta superficie y el eje.

La capacidad de la superficie de presión de soportar fuerza, las características de fuga interna

de cada tipo de motor, y la eficiencia del método utilizado para conectar la superficie de
presión con el eje, determinan el máximo desempeño de un motor en términos de presión,
caudal, torque de salida, velocidad, eficiencias mecánica y volumétrica, vida útil, y
configuración física.

Terminología

El desplazamiento del motor se refiere al volumen de fluido requerido para rotar el eje una
revolución. Las unidades más comúnmente utilizadas para el desplazamiento son pulgadas
cúbicas (in3), o centímetros cúbicos (cc) por revolución. El desplazamiento puede ser fijo o
variable, al igual que las bombas. Un motor de desplazamiento fijo entrega un torque
constante. Al variar el caudal que entra al mismo, varía su velocidad. Si mantenemos el caudal
de entrada y presión constantes, al variar el desplazamiento podemos modificar la relación
torque-velocidad para alcanzar los requerimientos de carga.

El torque de salida se expresa en pulgadas-libras fuerza (in-lbf), o pies-libras fuerza (ft-lbs). Está
directamente relacionado a la presión del sistema y el desplazamiento del motor. Las
capacidades de torque de motores están generalmente dadas por deltas de presión
específicas. Los datos teóricos indican el torque disponible en el eje, asumiendo que no hay
pérdidas mecánicas.

El par de arranque es el torque requerido para iniciar el movimiento de una carga estacionaria.
Se requiere más torque para iniciar el movimiento de la carga que para mantenerlo.

El torque de operación puede referirse a la carga aplicada al motor o la carga del motor

mismo. Cuando se refiere a la carga, indica el torque requerido para mantenerla en
movimiento. Cuando se refiere al motor, indica el torque que puede desarrollar un motor para
mantener una carga en movimiento. Este torque considera la ineficiencia del motor y es un
porcentaje del torque teórico. Para motores comunes de engranajes, paleta y pistón, esta cifra
es de aproximadamente el 90%.

El torque de arranque se refiere a la capacidad de un motor hidráulico para mover una carga
desde el reposo. Indica el torque que un motor puede desarrollar para ejecutar esta acción.
Puede ser expresado también como un porcentaje del torque teórico  y ronda entre 70% y 80%
para motores de engranajes, paletas y pistones comunes.

La eficiencia mecánica es la relación entre el torque real y el teórico.

El rizado de par o de torque es la diferencia entre el torque mínimo y máximo entregado a una
presión específica en una revolución del motor.

La velocidad del motor es función del desplazamiento del mismo y el caudal entregado a éste.

La velocidad máxima del motor es aquélla, a una presión específica a la entrada, que el motor
puede mantener por un tiempo limitado sin que se produzcan daños en el mismo.

La velocidad mínima del motor es la velocidad rotacional más lenta, continua y sin interrupción
que el motor puede entregar por el eje.

El deslizamiento es la fuga a través del motor, o el fluido que pasa a través del mismo sin
producir trabajo.

Motores de engranajes

Los motores de engranajes externos consisten en un par de ruedas de engranajes acopladas

dentro de una carcasa (Fig. 1). Ambas tienen dientes con la misma forma y son accionados por
fluido hidráulico. Una de ellas, al igual que en las bombas de engranajes externos, está
conectada al eje principal mientras que la otra es neutra. Fluido a presión ingresa a la carcasa
en el punto que los dientes se acoplan, lo que ejerce una fuerza contra los mismos que hace
que las ruedas giren. Luego el mismo sigue el camino de menor resistencia por la periferia de
la carcasa y sale a baja presión por el lado opuesto del motor. Las tolerancias entre los
engranajes y la carcasa ayudan a controlar el nivel de fuga interna y a aumentar la eficiencia
volumétrica. Platos de desgaste a los lados de los engranajes evitan que éstos se muevan
axialmente e igualmente controlar la fuga interna.

Figura 1: El torque en motores de engranajes externos es función de la presión en un diente,

ya que los otros se encuentran hidráulicamente balanceados.
Los motores de engranaje interno caen dentro de dos categorías. Un motor tipo gerotor de
acople directo consiste en un set de ruedas dentadas interna-externa (hembra-macho) y un eje
(Fig. 2). La rueda interna tiene un diente menos que la externa y los dientes tienen una forma
de manera tal que todos los dientes de la rueda interna estén en contacto con alguna porción
de la rueda externa en todo momento. Cuanto fluido a presión ingresa al motor, ambas ruedas
giran. La carcasa tiene pórticos integrados en forma de riñones. Los centros de rotación de las
ruedas tienen una separación específica conocida como excentricidad. El centro de la rueda
interna coincide con el del eje principal.

Figura 2: Un motor tipo gerotor de acople directo tiene una rueda interna y otra externa.
Ambas rotan durante la operación.

Fluido a presión entra al motor a través del pórtico de entrada (Fig. 2a). Como la rueda interna
tiene un diente menos que la externa, se forma una cavidad entre los dientes internos 6 y 1 y
el ancho del espacio de la rueda externa A. El pórtico de entrada con forma de riñón está
diseñado de manera que, al maximizarse el volumen en esta cavidad, el flujo se detiene y se
forma un sello entre los dientes internos 6 y 1 (Fig. 2b).

A medida que el par continúa la rotación, una nueva cavidad se forma entre los dientes
internos 6 y 5 y el espacio G (Fig. 2c.). Mientras tanto, la cavidad formada entre los dientes 6 y
1 y el espacio A se ha movido al lado opuesto hacia el pórtico de salida, constantemente
drenando a medida que el volumen de la cavidad disminuye. El cambio en volumen gradual en
estas cavidades proporciona un flujo uniforme y suave con un mínimo de variación en la
presión (u onda).

Debido al diente adicional de la rueda externa, le interna se mueve con una velocidad mayor
por un diente por revolución. En la Figura 2c, el diente interno 4 se apoya sobre el espacio E.
En el próximo ciclo, el diente interno 4 se apoyará sobre el espacio F. Esto genera una
velocidad relativa baja entre las ruedas.

Un motor tipo gerotor orbitante consiste en un set de engranajes en par, un acople, un eje y

un conmutador o plato de distribución (Fig. 3). El engranaje en la parte externa es estacionario
y tiene un diente más que la rueda interna. El conmutador gira a la misma velocidad que la
rueda interna y continuamente provee fluido a presión y un pasadizo a tanque a las cavidades
que así lo requieran entre ambas ruedas.

Figura 3: Motor tipo gerotor orbitante.

Durante la operación, el diente 1 de la rueda interna se alinea en el espacio D de la externa

(Fig. 3.a). El punto y es el centro de la rueda estacionaria y el punto x es el centro del rotor. Si
no hubiese fluido, el rotor pivotearía libremente sobre el espacio D en cualquier dirección. Se
podría mover asentando el diente 2 en el espacio E o de igual manera el diente 6 en el espacio
J.

Cuando fluido a presión se desplaza hacia la mitad posterior del volumen entre las ruedas, si se
provee un camino a tanque al volumen de la mitad superior, se induce un momento que rota
la rueda interna contra-reloj y causa que el diente 2 se apoye en el espacio E. El diente 4, en el
instante mostrado en la Fig. 3a, proporciona un sello entre fluido de presión y retorno.

Sin embargo, a medida que la rotación continúa, el lugar geométrico del punto x es en el
sentido de las agujas del reloj. Cuando cada diente del rotor se va acoplando a su espacio, el
mismo ubicado directamente opuesto a este se convierte en el sello entre fluido a presión y
retorno (Fig. 3b). El fluido a presión continúa forzando al rotor a acoplarse en dirección horario
mientras rota en sentido anti-horario.

Debido al espacio adicional en el engranaje fijo (rueda externa), la próxima vez que el diente 1
se asiente o acople, será en el espacio J. En ese punto, el eje ha girado un séptimo de
revolución y el punto ‘x’ lo ha hecho seis séptimos de circunferencia. En la figura 3c, el diente 2
se acopla al espacio D y el punto x se alinea nuevamente entre el espacio D y el punto ‘y’,
indicando que el rotor ha dado una vuelta completa dentro de la rueda externa. El diente 1 se
ha movido un ángulo de 60° de su punto original en la Fig. 3ª. 42 (o 627) acoples de dientes o
ciclos de fluido serían necesarios para que el eje de una vuelta completa.

El plato de distribución o control tiene pasadizos de presión y retorno para cada diente del
rotor (Fig. 3d, e y f). Los mismos están espaciados de manera que no provean caudal de
presión o retorno a cada pórtico a medida que los dientes se asienten en su espacio. En otros
momentos, éstos son bloqueados o proveen de fluido a presión o paso a tanque a la mitad
correspondiente del motor entre engranajes.

Figura 4: El motor tipo gerotor de paletas rotativas incorpora paletas que reducen el desgaste.

Un motor gerotor de paletas rotativas es una variación del motor gerotor orbitante (Fig. 4).
Tiene un anillo estacionario (o estator) y una rueda dentada planetaria (o rotor). En lugar de
estar soportado por dos cojinetes lisos, el brazo excéntrico del planetario se mantiene en su
lugar por el acople del rotor de seis dientes y estator de 7 espacios. En vez de tener un
contacto directo entre el estator y el motor, paletas rotativas son incorporadas para formar las
cámaras de desplazamiento. Éstas paletas reducen el desgaste, permitiendo que los motores
san utilizados en sistemas hidrostáticos de circuito cerrado a alta presión para aplicaciones de
accionamiento de ruedas con acople directo.

Motores de paletas

Los motores de paleta tienen un rotor con agujeros montado en un eje que acciona el mismo
(Fig. 5). Paletas, estrechamente introducidas en las cavidades del rotor se desplazan
radialmente sellando contra el anillo. Éste cuenta con dos secciones mayores y dos menores
radiales unidas mediante secciones de transición o rampas. Los contornos y las presiones
introducidas se balancean diametralmente (al igual como ocurre en las bombas de paletas
balanceadas).

Figura 5: Motor de paletas de diseño balanceado

Algunos diseños incluyen resortes de baja tensión que fuerzan a las paletas contra el anillo
para garantizar el sellado cuando no esté en movimiento, de manera que el motor pueda
desarrollar torque de arranque. Los resortes son asistidos por la fuerza centrífuga a
velocidades más altas. Ranuras y agujeros radiales a través de las paletas equilibran  las fuerzas
radiales en las mismas en todo momento.

Fluido a presión ingresa y sale de la carcasa del motor a través de aperturas en los platos
laterales en las rampas mencionadas anteriormente. El fluido que ingresa por el pórtico de
entrada mueve al rotor en sentido anti-horario en este caso. El rotor transporta al fluido hacia
las aperturas de rampa en los pórticos de salida para regresar a tanque. Si la presión fuese
introducida por éstos pórticos, el motor rotaría en sentido horario.

La separación axial del rotor y los platos laterales se logra mediante la presencia de una
película de aceite. El plato frontal se encuentra sostenido contra el anillo mediante la presión y
mantiene una separación optima incluso con cambios en la misma y temperatura.

Los motores de paletas presentan buenos niveles de eficiencia, aunque no tan altos como la de
los de pistones. Sin embargo, el costo de estos es generalmente menor a caballajes
comparativos. Ahora, la vida útil de un motor de paletas es generalmente mas corta que la de
uno de pistones. Los motores de paletas por lo general tienen una capacidad limitada a baja
velocidad.

Motores de pistones

Los motores de pistones radiales tienen un barrilete o cilindro unido a un eje (Fig. 6). El mismo
contiene un numero de pistones que reciprocan en cavidades radiales. El lado externo de los
pistones se apoyan sobre un anillo impulsor. El fluido a presión ingresa a través de un pin
ubicado en el centro del cilindro para accionar los pistones hacia fuera. Estos son entonces
presionados contra el anillo impulsor y las fuerzas reactivas generan rotación en el barrilete.

Figura 6: Motor de Pistones Radiales

Al mover el bloque de deslizamiento en dirección lateral, se cambia la carrera de los pistones,

lo que por ende causa un cambio en el desplazamiento del motor. Cuando la línea central del
barrilete y la carcasa coinciden, el flujo se anula, por lo que el cilindro se detiene. Al mover el
bloque fuera de centro hacia el otro lado invierte la dirección de rotación.
Los motores de pistones radiales son muy eficientes. A pesar de que se requiere un nivel alto
de precisión en la fabricación y que esto implica costos elevados  de manufactura, por lo
general tienen una vida útil larga. Proporcionan un torque alto a velocidades relativamente
bajas y una excelente operación a baja velocidad con una alta eficiencia. Cabe destacar que
tienen limitaciones en lo que respecta a velocidades altas.

Los motores de pistones axiales también utilizan el principio de movimiento reciprocante para

accionar el eje principal, pero lo hace de manera axial en vez de radial. Sus características en
cuanto a la eficiencia son similares a las de los motores de pistones radiales. Presentan un
costo que inicialmente es mas alto que los de paletas o engranajes de caballaje comparable. Al
igual que los de pistones radiales, presentan una vida útil larga por lo que el costo alto inicial
no refleja verdaderamente los costos generales esperados durante la vida útil del equipo.

Por lo general, los motores de pistones axiales presentan excelente capacidad a altas
velocidades. A diferencia de los motores de pistones radiales, presentan como se esperaba,
limitaciones a bajas velocidades. Por lo general, los motores de configuración en línea operan
sin problemas a velocidades tan bajas como las 100 rpm y los de eje inclinado hasta 4 rpm.

Los motores de pistones en línea generan torque mediante presión aplicada en los extremos
de los pistones que reciprocan en un cilindro o barrilete (Fig. 7). En este diseño, el eje del
motor y el cilindro se encuentran alineados en la misma accisa. La presión en los extremos de
los pistones generan una reacción contra un basculante inclinado, lo cual rota el cilindro y por
ende el eje. El torque es proporcional al área de los pistones y es una función del ángulo de
posición del basculante.

Figura 7: Motor de pistones axiales, en línea

Estos motores se construyen en variaciones de desplazamiento fijo o variable. El ángulo del

basculante y el tamaño de los pistones determinan el desplazamiento del motor. En la versión
variable, el basculante esta montado sobre un pivote y su ángulo puede ser variado de
diversas formas que oscilan desde mandos mecánicos simples, hasta controladores servo. Al
aumentar el ángulo del basculante se incrementa el torque pero reduce la velocidad; al
reducirlo se reduce el torque y aumenta la velocidad (esto si se mantiene la presión
constante). Existen opciones de limitación mecánica del ángulo, de manera que se mantengan
dentro de los limites operativos deseados.

Un regulador varia el desplazamiento del motor en respuesta a cambios en la carga. Un pistón

precargado por un resorte se conecta al pivote del basculante y lo mueve de acuerdo a
variaciones en la presión de operación. Cualquier aumento en carga generara una subida de
presión como resultado de la necesidad de torque. El regulador automáticamente ajusta el
ángulo de manera que el torque disminuya cuando la carga sea ligera. Idealmente el regulador
controla el desplazamiento para proporcionar un máximo desempeño bajo condiciones
variables de carga hasta la presión establecida por la válvula de alivio.

Figura 8: Motor de pistones axiales, eje inclinado

Los motores de pistones axiales de eje inclinado generan torque como resultado de una

reacción a presión sobre pistones reciprocantes (Fig. 8). En este diseño, el barrilete y el eje se
encuentran instalados a un ángulo entre si. La reacción es sobre la brida del eje.

La velocidad y torque cambia con variaciones en el ángulo, desde una velocidad mínima
predeterminada a un desplazamiento máximo y torque a un ángulo de aproximadamente 30
grados, hasta una velocidad máxima a un desplazamiento mínima y torque a
aproximadamente 7.5 grados. Están disponibles tanto en desplazamiento fijo como variable.

Selección de un motor hidráulico

La aplicación de un motor hidráulico generalmente dicta los requerimientos en cuanto a

velocidad y torque, a pesar de que estas características pueden a veces ser variadas
manteniendo fija la potencia requerida. El tipo de motor seleccionado se hace en base a la
confiabilidad requerida, vida útil esperada, y desempeño.

Una vez que se determine el tipo de fluido a utilizar, la selección del tamaño se hace en base a
la vida útil esperada y la economía de la instalación completa de la maquina en cuestión. Un
motor operado por debajo de su capacidad presentara una extensión de vida útil mas que
proporcional a cuanto representa la reducción en capacidad.

La potencia máxima que presenta un motor se alcanza al operar a la máxima presión y

velocidad. Si el motor se va a operar siempre en estas condiciones, su costo inicial será mas
bajo. En los casos en los que la velocidad deba ser reducida, se debe evaluar si el tiempo en el
cual esto ocurre haría necesario el redimensionamiento el motor en cuestión, a manera de
optimizar los costos de instalación.

Dimensionamiento de un motor hidráulico

Como ejemplo de un dimensionamiento de un motor hidráulico para una aplicación especifica,
consideremos lo siguiente: una aplicación requiere de 5 HP a 3,000 rpm, con una presión del
sistema de 3,000 psi y una presión de retorno de 100 psi; el diferencial de presión es entonces
de 2,900 psi. El torque teórico requerido viene dado por:

T = (63,025 × hp)/N

Donde:

T es el torque en lb-in., y

N es la velocidad en rpm.

Para la condición arriba indicada, el torque resultante es de T = 105 lb-in., el desplazamiento

del motor se calcula como:

D = 2π T ÷ ∆P*eM

Donde:

D es el desplazamiento en, cc/rev

∆P es la presión diferencial en psi y

eM es la eficiencia mecánica en %.

Si la eficiencia mecánica es del 88%, entonces D resulta en: 0.258 cu. in/rev.

Para calcular el caudal requerido, tenemos que:

Q = D*N/231*eV,

Donde:

Q es el caudal en gpm y

eV es la eficiencia volumétrica en %

Si la eficiencia volumétrica es del 93% (este es un factor característico de acuerdo al tipo de

motor seleccionado, generalmente disponible por parte del fabricante), entonces el caudal Q
es de 3.6 gpm.

Note que la presión utilizada en las ecuaciones es diferencial, es decir, la presión de entrada
menos la presión de salida, por lo que cualquier aumento de presión a la salida disminuye el
delta y por ende el torque de salida del motor.

El factor de eficiencia para la mayoría de los motores es bastante constante cuando se opera
de la mitad al total de la presión de diseño o en la porción del medio del rango de velocidad. A
medida que la misma se acerca a los extremos, la eficiencia disminuye.

Bajas presiones de operación resultan en eficiencias totales mas bajas por las perdidas internas
de rotación fijas, características de cualquier motor hidráulico. El reducir el desplazamiento en
motores variables también reduce la eficiencia total.

Fallas en motores hidráulicos

La mayoría de las fallas en motores hidráulicos son causadas por la utilización de fluidos
inapropiados, mantenimiento pobre, u operación indebida. El motor no es diferente a los otros
componentes del sistema hidráulico. Primero que todo debe contar con fluido limpio, en
cantidades adecuadas y de la calidad y viscosidad correctas. Un programa inadecuado de
mantenimiento es quizás la segunda causa de problemas. Fallas comunes en aquellos incluyen:

El no inspeccionar y reparar líneas y conexiones para detener las fugas: malas conexiones
pueden permitir el ingreso de contaminantes y aire en el sistema, baja presión y causar una
operación errática.

El no instalar el motor correctamente: un eje desalineado puede causar el desgaste prematuro

de los rodamientos, lo genera una reducción en la eficiencia. También podría generar una
reducción en el torque, aumentar la fricción y calentamiento, resultando en una falla del eje.

El no encontrar la causa del mal funcionamiento del motor: si un motor falla, siempre trabaje
en buscar la causa de la misma, por lo que en caso de no ser corregida, pues reincidirá en el
futuro.

Es importante destacar que el exceder los limites de operación promueve la falla del motor.
Cada motor tiene limitaciones de diseño en cuanto a la presión, velocidad, torque,
desplazamiento, carga y temperatura. Presión muy alta puede generar un calor excesivo
debido a la fuga interna y causar que el motor opere por encima de sus limites de torque. Una
velocidad excesiva podría calentar y desgastar rodamientos y otras partes internas. Un torque
excesivo podría causar fatiga y esfuerzos en rodamientos y el eje, especialmente en
aplicaciones que requieren una inversión constante en el giro. Una carga excesiva podría
generar fatiga en los rodamientos y el eje. Y temperatura excesiva puede disminuir la eficiencia
debido a la reducción en viscosidad del aceite, lo que genera una incremento en el desgaste
por la falta de lubricación, entre muchas otras cosas.

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Motores Neumáticos los motores neumáticos realizan la función de transformar la energía

neumática en energía mecánica de rotación. El proceso se desarrolla de forma inversa al dela
compresión. Sus principales características pueden resumirse en las siguientes: ,-Son ligeros y
compactos.-El arranque y paro es muy rápido, pueden trabajar con velocidad y variables sin
necesidad de un control complejo.-Baja inercia. En neumática se emplean principalmente
motores de paletas, también se utilizan, aunque con menos frecuencia, los motores de
pistones. Motores de paletas Son muy simples y su utilización está muy extendida. Estos
motores son deconstrucción análoga a la de los compresores de paletas. El rotar está
igualmente montado excéntricamente en el cuerpo del motor. El par de giro sobre la carga se
desarrolla cuando el aire a presión actúa sobre la sección libre de las paletas y las empuja
haciendo girar el rotor. Cuando la cámara, entre paletas, con el aire comprimido alcanza la
abertura de salida, se produce la correspondiente expansión a la atmósfera. Los motores
de paletas se construyen para potencias comprendidas entre 0,1 Y 20 CV. Es frecuente la
utilización de estos motores acoplados con un reductor, lo que permite multiplicar el par y que
el motor pueda trabajar a velocidades elevadas, con lo que se consigue un mejor control de la
velocidad frente a variaciones de las cargas. El número de revoluciones de marcha en vacío
se halla entre 1000 Y 50000 rpm. La regulación del número de revoluciones se efectúa
ajustando el caudal de alimentación. Los motores de paletas, además de su utilización como
elemento motriz puro, se emplean también en herramientas neumáticas tales como
taladradoras, atornilladores y esmeriladoras. Estos motores tienen un rotor montado
excéntricamente en un cilindro, con paletas longitudinales alojadas en ranuras a lo largo del
rotor. El paro se origina cuando el aire a presión actúa sobre las paletas. El número de paletas
suele ser de 4 a 8. Normalmente cuatro o cinco paletas son suficientes para la mayoría de las
aplicaciones. Se utilizan mayor número de paletas cuando se necesita mejorar la fiabilidad de
la máquina y su par de arranque.

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS

Como todo, la hidráulica tiene sus ventajas y sus inconvenientes, su lado positivo y su lado
negativo. Respecto a lo positivo podemos decir que la hidráulica al utilizar aceites es auto
lubricante, el posicionamiento de sus elementos mecánicos es ajustado y preciso, a causa de la
incomprensibilidad del aceite el movimiento es bastante uniforme, transmite la presión más
rápido que el aire comprimido, puede producir más presión que el aire comprimido. Éstas
serían las características positivas más relevantes.

Entre las negativas tenemos que destacar su suciedad, es inflamable y explosiva, es sensible a
la contaminación y a las temperaturas, sus elementos mecánicos son costosos, el aceite
envejece o sufre desgaste, tiene problemas de cavitación o entrada de aire, puede sufrir
bloqueo.

VENTAJAS DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS

REGULACIÓN: Las fuerzas pueden regularse de manera continua.

SOBRECARGAS: Se puede llegar en los elementos hidráulicos de trabajo hasta su  total parada,
sin riesgos de sobrecarga o tendencia al calentamiento.

FLEXIBILIDAD: El aceite se adapta a las tuberías y transmite fuerza como si fuera una barra de
acero.

ELEMENTOS: Los elementos son REVERSIBLES además de que se pueden FRENAR en marcha.

SIMPLICIDAD: Hay pocas piezas en movimiento como por ejemplo: bombas, motores y

cilindros.

MULTIPLICACIÓN DE FUERZAS: Visto en la prensa hidráulica.

DESVENTAJAS DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS

VELOCIDAD: Se obtienen velocidades bajas en los actuadores.

LIMPIEZA: En la manipulación de los aceites, aparatos y tuberías, como el lugar de la ubicación

de la maquina; en la práctica hay muy pocas maquinas hidráulicas que extremen las medidas
de limpieza.

ALTA PRESIÓN: Exige un buen mantenimiento.

COSTE: Las bombas, motores, válvulas proporcionales y servo válvulas son caras.

VENTAJAS DE LOS CIRCUITOS NEUMÁTICOS 

ABUNDANTE: Se refiere principalmente al aire, el cual es ilimitado y se encuentra disponible

gratuitamente en cualquier lugar. No precisa conductos de retorno; lo cual implica que el aire
utilizado pasa de nuevo a la atmósfera.

ALMACENAJE: El aire es almacenado y comprimido en acumuladores o tanques, puede ser

transportado y utilizado donde y cuando se precise.

ANTIDEFLAGRANTE: El aire está a prueba de explosiones. No hay riesgo de chispas en

atmósferas explosivas y puede ocuparse en lugares húmedos sin riesgo de electricidad
estática.

TEMPERATURA: El aire es fiable, incluso a temperaturas extremas.

LIMPIEZA: Cuando se produce escapes de aire no son perjudiciales y pueden colocarse en las

líneas, en depuradores o extractores para mantener el aire limpio.

ELEMENTOS: El diseño y constitución de los elementos es fácil y de simple conexión.

VELOCIDAD: Se obtienen velocidades muy elevadas en aplicación de herramientas de montaje

(atornilladores, llaves, etc.).

REGULACIÓN: Las velocidades y las fuerzas pueden regularse de manera continua y

escalonada.

SOBRECARGAS: Se puede llegar en los elementos neumáticos de trabajo hasta su total parada,
sin riesgos de sobrecarga o tendencia al calentamiento.

DESVENTAJAS DE LOS CIRCUITOS NEUMÁTICOS 

PREPARACIÓN: Para la preparación del aire comprimido es necesario la eliminación de

impurezas y humedades previas a su utilización.

OBTENCIÓN: La obtención del aire comprimido es costosa.

RUIDOS: El aire que escapa a la atmósfera produce ruidos bastante molestos. Se superan
mediante dispositivos silenciadores.

VELOCIDAD: Debido a su gran compresibilidad, no se obtienen velocidades uniformes en, los

elementos de trabajo.

COSTE: es una fuente de energía cara. 

Motores neumáticos

Un motor neumático es un tipo de motor que realiza un trabajo mecánico al expandir aire
comprimido. Los motores neumáticos convierten el aire comprimido en movimiento mecánico,
generalmente por medio de un movimiento lineal o rotativo.

Ventajas

 Proporciona una marcha suave, continua y libre de vibraciones.

 Forma una unidad ligera y compacta.
 No son afectados por el calor ni por atmósferas húmedas o corrosivas.
 Tienen marcha y paro instantáneos y permiten variaciones de par de velocidad.
 Son resistentes a explosiones y golpes.
 Tienen gran par potencia en relación con su peso y el uso en ambientes explosivos

Desventajas

 PREPARACIÓN: para la preparación del aire comprimido es necesario la eliminación de

impurezas y humedades previas a su utilización.

 OBTENCIÓN: la obtención del aire comprimido es costosa.

 RIUDOS: el aire que escapa a la atmósfera produce ruidos bastante molestos. Se

superan mediante dispositivos silenciadores.

 VELOCIDAD: debido a su gran compresibilidad, no se obtienen velocidades uniformes

en, los elementos de trabajo.

 COSTE: Los sistemas neumáticos tienden a ser más simples que los sistemas
hidráulicos, y por lo tanto menos costosos a la hora de comprarlos e instalarlos. Sin
embargo, sus costos de operación tienden a ser más altos que los de los sistemas
hidráulicos, haciendo a la hidráulica más rentable en el largo plazo.

Aplicaciones

Los motores neumáticos se utilizan en diversas industrias debido a su sencilla instalación.

 Industria química
 Industria del cristal
 Industria de la madera
 Industria de energía nuclear
  Industria médica
 Industria alimenticia
 Industria del papel
 Construcción de acero
 Industria solar
 Industria textil
 Industria de embalaje

Y se utilizan para:

 Elevar, girar, posicionar

 Cortar, cepillar, perforar
 Mover, transportar, mezclar
 Atornillar y destornillar

Motores hidráulicos

El motor hidráulico es un mecanismo mediante el cual se transforma energía hidráulica de

un líquido a presión en potencia mecánica. Normalmente se utiliza un aceite mineral por sus
propiedades lubricantes. 

Ventajas

 Altos índices entre potencia y carga.

 Elevada precisión.
 Mayor frecuencia de respuesta.
 Buen rendimiento a bajas velocidades.
 Amplio rango de velocidades.
 Permite alcanzar mayor fuerza en comparación con otros sistemas neumáticos de
tamaño similar.

Desventajas

 VELOCIDAD: se obtienen velocidades bajas en los actuadores.

 LIMPIEZA: la manipulación de los aceites, aparatos y tuberías, como el lugar de la
ubicación de la maquina; en la práctica hay muy pocas maquinas hidráulicas que
extremen las medidas de limpieza.
 ALTA PRESION: exige un buen mantenimiento.
 COSTE: las bombas, motores, válvulas proporcionales y servo válvulas son costosas.

Aplicaciones

Se utilizan en aplicaciones como:

 Guinches y grúas
 Puede ser utilizado en las excavadoras, grúas y vehículos
 Unidades de transporte y de alimentación
 Hornos
 Plataformas de perforación
  Grandes unidades de biodigestores

Bibliografía

https://www.multidronet.com/blog/motores-hidraulicos-n5

https://sites.google.com/site/cihine2013/unidad-1/1-2-conceptos-basicos-de-la-hidraulica/1-
4-ventajas-y-desventajas-de-los-sistemas-hidraulicos-y-neumaticos

https://www.neumac.es/index.php/es/productos/motores-neumaticos#:~:text=El%20motor
%20neum%C3%A1tico%20proporciona%20una,y%20continuas%20maniobras%20marcha
%2Dparo.

http://www.buenastareas.com/ensayos/Circuitos-Hidraulicos-y-Neumaticos/4508766.html

http://es.scribd.com/doc/85551153/Circuitos-Hidraulicos-y-Neumaticos-Sintesis-Unidad-1-
Matu-Pech-Aldo-Germain

http://cdigital.uv.mx/bitstream/123456789/32939/1/hernandezsegura.pdf