M-PR-001 REV.7 - Manual Productivo (Revisado Por José-Aprobado)

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MANUAL DE PROCESO
PRODUCTIVO M-PR-001
Revisión N.º 07 Área: Producción

Fecha de elaboración /
Sustituye 06 23-abril-2021 Página 1 de 56
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PRODUCTIVO
AUTORIZACIONES:
Nombre del Fecha de

Cargo: Firma:
responsable: vigencia
Supervisor de
Elaborado por: J. Pincay
Producción
Jefe de
Revisado por: P. Mantilla Aseguramiento 30-05-2021
de Calidad
Subgerente de
Aprobado por: A. Jacome
Operaciones
________________________________________________________________________________
DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUCCIÓN PROHIBIDA SIN PREVIA AUTORIZACIÓN DE MARINE PROTEIN S.A
CUANDO SE NECESITEN COPIAS SOLICITAR AL ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD. EL ORIGINAL SE ENCUENTRA FIRMADO BAJO CONTROL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE
MARINE PROTEIN S.A.
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HISTORIAL DE CAMBIOS
Revisión Fecha Descripción del cambio Ítem revisados

Actualización del diagrama de flujo por
06 27/06/2019 1y2
inclusión del Hydrotech
Actualización del diagrama de flujo y
07 23/04/2021 Todos
descripción del proceso
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CONTENIDO
I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA.

II. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO.
III. CAPACIDAD DE PLANTA Y CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS.
IV. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN.
1. PREPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DEMATEIA PRIMA
1.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AGUA DE COCINA
1.2. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE VÍSCERAS
1.3. RECEPCIÓN DE RESIDUOS COCIDOS (SCRAP)
2. HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA
3. CENTRIFUGACIÓN
4. SEPARACIÓN POR MEMBRANAS
4.1. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES PARA SISTEMA
ULTRAFILTRACIÓN
4.2. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES PARA SISTEMA
NANOFILTRACIÓN
5. EVAPORACIÓN
6. ADICIÓN DE ÁCIDO
7. ENVASADO DE PRODUCTO TERMINADO
8. SECADO POR ATOMIZACIÓN HORIZONTAL
9. REPROCESO
V. MANEJO DE REGISTROS
VI. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE PLANTA.
ANEXO 1. FORMATOS DE CONTROL DE PROCESO.

ANEXO 2. PLANO DE PLANTA.
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I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

MARINE PROTEIN S.A. es una empresa constituida dentro de la actividad
pesquera industrial para la obtención de proteína refinada de pescado a partir de
los residuos líquidos y sólidos provenientes de las plantas procesadoras de
pescado refrigerado. Nuestra empresa está comprometida seriamente con el
cuidado del medio ambiente, disminuyendo considerablemente el impacto
ambiental de los efluentes líquidos y sólidos que se generan en el proceso
productivo de estas plantas.
El proceso de producción consiste en el tratamiento de las corrientes líquidas y

sólidas mediante hidrólisis controlada, separación mecánica (filtración gruesa,
centrifugación y filtración por membranas) y evaporación, que permite refinar la
proteína de pescado obteniendo productos altamente digeribles.
MARINE PROTEIN S.A. produce los siguientes productos: Aceite de Pescado,

Perfect DigestTM FPC-L23 (Concentrado de péptidos de pescado); Perfect DigestTM
FPI-LD (Aislado de péptidos de pescado); Perfect DigestTM FPC-SD (Concentrado
de péptidos de pescado deshidratado), Perfect DigestTM FPI-SD (Aislado de
péptidos de pescado deshidratado), Hydrotech, Hydrotech Plus, Peptycol- SD ,
Peptytech y Peptyplus productos altamente digeribles que se emplean como
ingredientes en los alimentos balanceados para animales como aves (pollos),
ganado porcino, ganado bovino, camarones, entre otros. Estos productos se
emplean como ingredientes en los alimentos balanceados para animales, así como
en la agricultura.
Las instalaciones industriales y oficinas administrativas están ubicadas en Urb.

Arroyo Azul, Av. Hugo Mayo y calle Transmarina (dentro de las instalaciones de
EUROFISH S.A.), Montecristi – Ecuador.
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II. DIAGRAMA DE FLUJO – PRODUCCIÓN DE PROTEÍNA REFINADA DE PESCADO
Residuo PERFECT DIGESTTM

cocido (Scrap) FPC L23
MOLIN HYDROTECH
O HYDROTECH PLUS
Víscera PEPTYTECH
PEPTYPLUS
s
Agua de Cola (Scrap) FPC -
Sólidos EVAPORADO
de SD
R FPC
Tricanter
SECADOR
TRICANT MEMBRAN SPRAY
ER AS DRYER
Tanques de
hidrólisis EVAPORADO
Permead R FPI
ACEITE DE FPI – SD
PESCADO o
PEPTYCOL
NF
Agua SD
cocida PERFECT DIGESTTM
Planta de tratamiento de FPI LD
aguas residuales
industriales
Tanques de
agua cocida
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CUANDO SE NECESITEN COPIAS SOLICITAR AL ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD. EL ORIGINAL SE ENCUENTRA FIRMADO BAJO CONTROL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD DE MARINE PROTEIN S.A.
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III. CAPACIDAD DE PLANTA Y CARACTERÍSTICAS DE EQUIPO

MARINE PROTEIN tiene una capacidad de procesamiento de 16 m3/h de
alimentación de agua cocida y 8 m3/h de hidrolizado.
Los equipos principales de planta son:
Equipo Características Capacidad

Marca: KELVION
Torre de enfriamiento Modelo: Polacel CMC9 DHHS 10,274,862 BTU/h
120 19 PS/3
Marca: Fabricación nacional
40 m3
Modelo: TQ 1
Modelo: TQ 2
40 m3
Tanque de recepción Posee serpentín de
de agua cocida calentamiento con vapor
Modelo: TQ 1
10 m3
Posee serpentín de
calentamiento con vapor
Marca: Weiler 5 ton/h de residuos
Molino de pescado
Modelo: 1109d de pescado
Marca: Weiler 15 ton/h de vísceras
Molino de vísceras
Modelo: 1109 Grinder de pescado
Molino de piedra - 135 Kg/h
Tanques de
hidrolizado (3 Marca: Fabricación nacional 3 m3
unidades)
Tricanter 1 Marca: Flottweg 15 m3/h nominal
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Modelo: Z4
Marca: Flottweg
Tricanter 2 20 m3/h nominal
Modelo: Z5
Unidad de Marca: general electric 2,5 m3/h de
Ultrafiltración 1 Modelo: 37/3.8 alimentación @8°brix
2,0 m3/h de
Unidad de Marca: general electric
alimentación
Nanofiltración 1 Modelo: dk8040 c
@10°brix
Unidad de Marca: general electric 2,5 m3/h de
Ultrafiltración 2 Modelo: 37/3.8 alimentación @8°brix
2,0 m3/h de
Unidad de Marca: general electric
alimentación
Nanofiltración 2 Modelo: dk8040 c
@10°brix
Marca: apv
750Kg/h agua
Evaporador FPC Modelo: jpe
evaporada
N° serie: 127
750Kg/h agua
Evaporador FPI 1 Marca: Fabricación nacional
evaporada
1200Kg/h agua
Evaporador FPI 2 Marca: Fabricación nacional
evaporada
Secador por
250Kg/h agua
atomización Marca: Fabricación nacional
evaporada
horizontal 1
Secador por
783Kg/h agua
atomización Marca: Fabricación nacional
evaporada
horizontal 2
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IV. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN.

El proceso de producción de MARINE PROTEIN S.A., consta de las siguientes
etapas:
1. Preparación, almacenamiento y molienda de materia prima.

2. Hidrólisis enzimática.
3. Centrifugación.
4. Separación por membranas.
5. Evaporación.
6. Adición de ácido.
7. Cámara de secado.
8. Envasado.
9. Reproceso (cuando aplique).
1. PREPARACIÓN, ALMACENAMIENTO Y MOLIENDA DE MATERIA

PRIMA
Esta área tiene como objetivos preparar, almacenar y moler las materias primas. Las materias
primas son agua cocida y subproductos sólidos de pescado: vísceras y scrap.
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AGUA COCIDA
El agua cocida es el condensado que se genera en los cocedores estáticos de las

fábricas de conservas de pescado, con un promedio del 5% de materia seca
(proteína, grasa, minerales, cenizas).
ALCANCE: Tanque colector de agua cocida, bomba de agua cocida, tanque de

almacenamiento de agua cocida de 10 m3, 2 tanques de almacenamiento de agua
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cocida de 40 m3, bomba de alimentación de agua cocida a proceso y recepción de

agua cocida externa por medio de tanquero.
RESPONSABLES: Operador de Tricanter, Supervisor de Producción y Jefe de

Producción.
PROCEDIMIENTO:
1.1.1. Preparación de equipos

- Verificar operatividad de la bomba de agua cocida en EUROFISH S.A., las
bombas del área de recepción de agua cocida.
- Verificar tanques de agua cocida: válvulas de ingreso y purga, y la línea de
ingreso de vapor y salida de condensado del serpentín del tanque de 10 m3.
- Verificar operatividad de bomba de alimentación al proceso: válvulas de
succión y descarga.
- Verificar operatividad de válvula de succión y válvulas de descarga en el
tanque de 10 m3, tanque 40 m3 (1 y 2), bomba, válvula de succión y descarga
para la recepción del tanquero que traslada el agua cocida de las plantas
externas hacia la planta.
1.1.2. Operación
- Una vez iniciado el proceso de cocción de pescado en EUROFISH S.A., hay
que estar atentos a la generación de agua cocida, para comenzar el proceso
de recolección y bombeo.
- Colocar el selector de encendido de la bomba de agua cocida en automático y
verificar el correcto funcionamiento del sistema de encendido y apagado.
- Verificar el llenado de los tanques de agua cocida en la planta, manteniendo la
temperatura del líquido siempre por encima de 50 °C; para ello el operador
regulará la válvula de ingreso de vapor al serpentín del tanque de 10 m3.
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- Agregar 30g de enzima por cada m3 de agua cocida.

- Para la recepción de agua cocida externa se verificará la temperatura (>60ºC).
la temperatura debe estar registrada en la guía de remisión, una vez que
llegue a planta de MARINE PROTEIN S.A., se inspecciona que el agua llegue
en buenas condiciones (temperatura, pH, color y olor).
- El tanque de almacenamiento de agua cocida de 40 m 3 (1 y 2) se usará
cuando el volumen de agua cocida sobrepase los 10 m3.
- El operador de tricanter coordina con el supervisor de producción para el inicio
de la alimentación de agua cocida al proceso.
1.1.3. Limpieza y apagado de equipos

- Finalizada la producción de agua cocida en EUROFISH S.A., se debe poner el
selector de encendido en off y purgar el tanque de agua cocida.
- Abrir la válvula de agua de limpieza de la tubería de agua cocida hasta que
salga agua limpia por el ingreso al tanque de almacenamiento de planta.
- La limpieza diaria de los tanques de recepción de agua cocida se detalla en P-
PR-001 y la limpieza profunda (1 vez a la semana) al finalizar la producción en
P-PR-002.
1.1.4. Registros
- Soporte físico: Se lleva un registro de agua enviada desde EUROFISH S.A.,
esta información se ingresa en formato F-PR-020: Control de fifo y envío de
agua cocida, también se registra en formato F-PR-024: Control del medidor de
agua cocida de EUROFISH S.A. y F-PR-001: Hoja de control de proceso-
Recepción de agua cocida.
- Soporte digital: Durante la producción serán reportados en el sistema 4TUNA
la recepción del agua de cocina de cada tanque: stock en m 3, contenido de
sólidos en ºbrix, pH, materia seca, olor, apariencia, también se reportará el lote
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de la enzima utilizada, cantidad de agua cocida en m3 recibida por EUROFISH

S.A., y plantas externas. La codificación de este registro (orden de trabajo) se
visualiza en 4TUNA con la numeración de 00, seguido de tres dígitos
alfabéticos correspondientes a la abreviación del proveedor (ASI: Asiservi,
CON: Conservas Isabel, EUR: Eurofish, FIS: Fishcorp, INE: Inepaca, MAR:
Marbelize, MARE: Marerose, SAR: Sardipac), finalmente la abreviación de la
materia prima AC: Agua de cocina. Por ejemplo: 00-ASI-AC: Registro de
materia prima- ASISERVI- Agua de Cocina.
1.1. RECEPCIÓN DE VÍSCERAS DE PESCADO

ALCANCE: Tubería transportadora de vísceras, tolva colectora de residuos,
molino de pescado y bomba de pulpa de pescado.
RESPONSABLES: Operador de molino, Supervisor de Producción y Jefe de
Producción.
PROCEDIMIENTO:
1.1.1.Preparación de equipos
- Verificar la operatividad de los equipos: molino, bomba de desplazamiento
positivo, counter.
1.1.2.Operación
- El supervisor de producción coordinará con el supervisor del área de
eviscerado de EUROFISH S.A., la hora de inicio de las operaciones.
- Cuando las vísceras se encuentren en las instalaciones de MARINE PROTEIN
S.A., el supervisor de producción debe notificar al departamento de Calidad
para que evalúen las características organolépticas de las vísceras (olor,
apariencia), para que se apruebe el ingreso de la materia prima para iniciar
con el proceso productivo.
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- Las vísceras de pescado son enviadas desde EUROFISH S.A por tubería o a
por tinas metálicas hasta nuestras instalaciones.
- Una vez llena la tolva de alimentación el operador enciende el molino y la
bomba de giro positivo, para que las vísceras molidas sean bombeadas hacia
el counter y luego hacia los tanques de hidrolizado manteniendo la
temperatura ≥55ºC.
- Para la recepción de vísceras de pescado de proveedores externos, el
supervisor de producción verifica el estado organoléptico (apariencia, color y
olor). Una vez aprobado la materia prima el operador dosificará la
alimentación de las vísceras hacia el molino, sin sobrecargar la tova de
alimentación.
1.1.3.Limpieza y apagado de equipos
- Culminado el proceso de eviscerado en EUROFISH S.A y/o terminada la
recepción de materia prima, el operador procede a efectuar la limpieza
respectiva de los equipos y área de trabajo.
- Se hará circular agua de limpieza por la tubería transportadora de vísceras
para evacuar la materia orgánica que pueda quedar en su interior.
- La limpieza se efectúa con agua presión y se aplicará soda caustica si fuera
necesario.
- La limpieza del molino se describe en P-PR-003: limpieza de molino del
proceso.
1.1.4.Registros
- Soporte físico: se registra en formato F-PR-027: Pesado de tinas para
moler – vísceras y scrap.
- Soporte digital: La recepción de vísceras se registra en el sistema 4TUNA
con la orden de trabajo 00-EUR-VIS. El proveedor de esta materia prima es
EUROFISH S.A., el peso a considerar ha sido pactado entre ambas partes
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en el 4,5 % del total de materia prima procesada diariamente por el

proveedor.
Para el caso de vísceras de fábricas externas, el transportista entrega a
MARINE PROTEIN S.A., una guía de remisión.
1.2. RECEPCIÓN DE SCRAP
ALCANCE: Tinas metálicas, tolva colectora de residuos, molino de pescado,
bomba de desplazamiento positivo de molino y montacargas.
RESPONSABLES: Operador de molino, Supervisor de Producción y Jefe de
Producción.
PROCEDIMIENTO:
1.2.1.Preparación de equipos
- Verificar la operatividad de los equipos: molino, montacargas, bomba de
desplazamiento positivo.
1.2.2.Operación
- El supervisor de producción coordina con el supervisor de la sala de Scrap de
EUROFISH S.A., para el envío de toneladas necesarias de scrap a MARINE
PROTEIN S.A.
- El scrap es almacenado en tina metálicas, que son transportadas por el
montacarguista hacia el área de recepción de scrap. Las tinas con scrap son
pesadas para tener un registro del ingreso de producto en Kg.
- Una vez que se encuentren 2 tinas con Scrap en las instalaciones el operador
enciende el molino (cada Bach consta de 2 tinas de scrap)
- Cuando la tolva de alimentación se encentre llena el operador enciende
equipo, el scrap molido es bombeado (mezclada con agua dulce) hacia los
tanques de hidrolizado, mantenido una temperatura de ≥55ºC.
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- El tiempo aproximado de molienda, calentamiento y recirculación del producto

se detalla a continuación:
Total
Tiempo Tiempo
# Tina tiempo Total
calentamiento recirculación
molienda
1 0:45:00
00:30:00 01:00:00 01:30:00
2 0:45:00
1 bach 01:30:00
1.2.3. Limpieza y apagado de equipos

- Culminado el proceso de recepción de Scrap, el operador procede a efectuar la
limpieza respectiva del molino, las tinas, equipos y área de trabajo. En el
procedimiento P-PR-003, se detalla la limpieza del molino.
1.2.4. Registros
- Soporte físico: se registra en formato F-PR-027: Pesado de tinas para moler –
vísceras y scrap.
- Soporte digital: Para el caso de residuos cocidos (Scrap) el personal de
MARINE PROTEIN S.A., llevará el un control de los pesos en 4TUNA con la
orden de trabajo 00-EUR-SCR.
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2. HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA
Esta etapa tiene como objetivo efectuar una adecuada hidrólisis enzimática de los
subproductos de fábricas conserveras de pescado (agua de cocina, vísceras y scrap).
ALCANCE: Tanques de hidrólisis, agitador, serpentín de calentamiento, línea de

suministro de agua dulce y línea de suministro de vapor a los tanques de hidrolizado,
bomba de alimentación a Tricanter.
RESPONSABLES: Operador de tricanter, Supervisor de Producción y Jefe de

Producción.
PROCEDIMIENTO:
2.1. Preparación de equipos

- Verificar la correcta disposición de las válvulas de ingreso y salida en los
tanques de hidrólisis.
- Verificar la disponibilidad de vapor y de agua previo a la hidrólisis.
- Verificar la operatividad de los equipos del área: agitadores y bombas.
2.2. Operación
- El operador de tricanter coordina con el operador del molino el bombeo de
pulpa de pescado (vísceras y scrap) hacia los tanques de hidrolizado; la
relación agua de dilución / subproductos de pescado debe ser
aproximadamente 1: 1, 1: 2; para ello se diluye con agua antes de bombear la
pulpa hacia los tanques de hidrolizado y también en el interior de los tanques
de hidrolizado.
- El agitador debe encenderse durante el proceso de llenado de los tanques,
hasta llenar por completo el tanque.
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modificación:
- Luego abrir la válvula de ingreso de vapor al serpentín para alcanzar la

temperatura adecuada de la mezcla (≥55ºC); se debe cerrar la válvula de
vapor y adicionar enzima en proporción de 30g por m3, manteniendo una
agitación constante.
- El operador debe verificar el correcto funcionamiento de la línea de salida de
condensado.
- Luego se recircula el hidrolizado en la Tricanter para separar sólidos y grasa,
posterior se alimenta el agua de proteína (agua de cola) a través del tricanter
hacia los tanques UF de cada unidad de filtración, previa coordinación con el
operador de membranas y el supervisor de producción.
- Cuando el hidrolizado es enviado a la línea 1 se mantendrá una hidrólisis de
mínimo por 3 horas con agitación constante antes de ser recirculado.
- Cuando el hidrolizado es enviado a la línea 2 se mantendrá una hidrólisis de
mínimo 1 hora.
- El agua de cocina que se almacena en los tanques de recepción también
cumple un proceso de hidrólisis por 3 horas, pasará a través del tricanter y
luego se procesará en la línea 1.
2.3. Limpieza y apagado de equipos

- Culminada la alimentación de hidrolizado al proceso, el operador procede a
efectuar la limpieza del interior de los tanques de hidrolizado, interior de
tuberías y de las bombas. La limpieza se efectúa con agua a presión y se
aplicará soda caustica si es necesario.
- La limpieza diaria de tanques se detalla en P-PR-001 y la limpieza profunda (1
vez a la semana) al finalizar la producción en P-PR-002.
2.4. Registros
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modificación:
- Soporte físico: se registra en formato F-PR-003: Control de proceso-

Hidrolizado y F-PR-025: Control de Batch.
- Soporte digital: Para cada hidrolizado se registrará en el sistema 4TUNA
con la orden de trabajo 02-MOL-SCR o 02-MOL-VIS según el tipo de
materia prima, en donde se detalla cantidad de materia prima ingresada,
número de tanque de hidrólisis, número de Bach y temperatura.
3. CENTRIFUGACIÓN
Esta etapa tiene como objetivos separar del agua cocida e hidrolizado, el aceite libre,
sólidos insolubles que puedan contener y agua cola (materia prima para continuar con
el proceso productivo).
ALCANCE: Equipo centrífugo de tres fases (tricanter Z4 y Z5).
RESPONSABLES: Operador de tricanter, Supervisor de Producción y Jefe de

Producción.
PROCEDIMIENTO:

- Verificar la correcta disposición de las válvulas de ingreso de alimentación y
salida del agua de cola del tricanter.
- Verificar la disponibilidad de recipientes colectores de aceite y sólidos de la
tricanter.
- El operador enciende la tricanter desde el tablero de control siguiendo el
siguiente orden: primero el motor de bowl y luego el motor del tornillo
transportador interior (para el Z4), en caso del Z5 colocar en modo automático.
- Una vez que la tricanter ha alcanzado su velocidad de operación, según la
materia prima a alimentar el operador regula la posición del disco centrípeto, la
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velocidad del bowl y programa el torque del tornillo de la tricanter (en caso del
Z4), en el Z5 se trabaja en modo automático.
3.2. Operación
- El operador de tricanter dosifica la alimentación de agua cocida o hidrolizado al
tricanter. En caso de procesarse agua cocida se enciende la bomba de
alimentación respectiva y se regula el flujo con la válvula ubicada en la línea de
ingreso de agua cocida al tricanter. Para procesar los hidrolizados se enciende
la bomba de alimentación respectiva y se regula el flujo con el variador de
velocidad de la bomba y la válvula de ingreso de hidrolizado al tricanter.
Siempre procurar mantener abierta la válvula de retorno de hidrolizado a los
tanques.
- En ambos casos el flujo de alimentación al tricanter se controla con el
flujometro ubicado en la línea de ingreso al tricanter.
- El operador estará atento a la salida de aceite y sólidos del tricanter y regulará
las variables de proceso (posición del disco centrípeto, velocidad del bowl,
torque del tornillo, flujo de alimentación) según sea el caso.
- Los sólidos generados en el tanque 1 y 2 de hidrolizado serán enviados al
tanque 3 por medio de la bomba de sólidos del tricanter Z5, una vez alcanzo el
volumen se recircula. Los sólidos generados en la recirculación serán
desplazados en tinas metálicas y se cargan en la plataforma para despacho a
planta harinera (TADEL). Esto saldrá con una guía de remisión otorgada por el
supervisor de producción.
- Una vez cumplido el tiempo de recirculación del producto se procederá a pesar
la cantidad de aceite generado y el agua de cola será desplazada al tanque UF
de la unidad de Filtración.
3.3. Acidificación
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PRODUCTIVO M-PR-001

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El producto desplazado hacia la línea 2 será acidificado (Ac. fórmico) en una

proporción de 14 Kg por cada m3, considerando además un pH de 3,8. El operador
coordinará permanentemente con el operador de membranas el flujo de proceso y
el tipo de materia prima procesada (hidrolizado o agua cocida) y producto a
obtener.
3.4. Limpieza y apagado de equipos

- Culminada la alimentación de agua cocida y/o hidrolizado al tricanter el
operador procederá a efectuar la limpieza de los equipos de su área de trabajo
según lo descrito en P-PR-004: Limpieza de equipo de separación de fase.
Primero hace circular agua caliente de limpieza a un flujo regulado de 3 – 5
m3/h (Z4) y 5 – 8 m3/h (Z5) desde el tanque de agua cocida hasta el tricanter.
Para ello la válvula de salida de agua de cola hacia el sistema de membranas
debe estar cerrada y abierta la purga hacia el drenaje.
- El operador cambiará la posición del disco centrípeto hacia cada extremo
superior e inferior mientras el agua de limpieza fluye por dentro del equipo;
esto garantiza la completa remoción de sólidos y grasa adherida interiormente.
- Luego se hace recircular solución de soda caustica al 1,76% y 70° C, con un
flujo regulado de 3 – 5 m3/h (Z4) y 5 – 8 m3/h (Z5) desde un tanque de
hidrolizado, se realiza la descarga del equipo, para que expulse todos los
sólidos.
- Por último, se efectúa enjuague con agua dulce hasta que el agua de cola de
salida del tricanter tenga apariencia limpia. Finalmente se apaga el equipo
desde el tablero de control.
3.5. Registros
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PRODUCTIVO M-PR-001

modificación:
Soporte digital: Durante la producción se registra el control del proceso en

4TUNA con las siguientes ordenes de trabajo según la materia prima y tricanter
utilizado:
- Para agua cocida 03-TRI4-HAC / 03-TRI5-HAC, se registra de que tanque
salió, destino del agua cocida (UF1 o UF2), número de Bach, velocidad de
flujo, temperatura, torque, posición del disco, brix y volumen de salida.
- Para scrap 03-TRI4-HS / 03-TRI5-HS, se registra el tanque de hidrólisis,
velocidad de flujo, temperatura, torque, velocidad de bowl, posición de disco,
brix, grasa y volumen de salida.
- Para vísceras 03-TRI4-HV / 03-TRI5-HV, se registra el número de tanque de
hidrólisis (1,2 o 3), número de batch, cantidad de agua recirculada, destino del
producto, velocidad de flujo, temperatura, torque, velocidad de bowl, posición
del disco, cantidad de aceite y grasa obtenida, volumen de salida, número de
IBC, cantidad de ácido utilizado, brix, materia seca y pH.
Soporte físico: se registran en formato, F-PR-003: Hoja de control de proceso-
Tricanter, F-PR-022: Contometro de salida de tricanter Z5 y F-PR-023: Contometro
salida trizanter Z4.
4. SEPARACIÓN POR MEMBRANAS
Esta etapa tiene como objetivos separar del agua de cola de la tricanter la proteína de
pescado según su tamaño de molécula, separando agua y sales como sustancias
indeseables.
Alcance: Bomba de alimentación al sistema de ultrafiltración (UF), tanque de

concentrado UF, bomba de alimentación al sistema de nanofiltración (NF), tanque de
concentrado NF, sistema de ultrafiltración (UF), sistema de nanofiltración (NF), tanque
de FPI intermedio, tanque de FPC intermedio y tanque de agua caliente de limpieza.
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Código Nº:
MANUAL DE PROCESO
PRODUCTIVO M-PR-001

modificación:
Responsables: Operador de membranas, Supervisor de producción y Jefe de

Producción.
Procedimiento:
A continuación, se describe el procedimiento operacional tanto para el sistema de

ultrafiltración (UF) como para el sistema de nanofiltración (NF) indicado por el
proveedor del sistema completo: general electric.
4.1. Procedimiento operacional para el sistema de ultrafiltración (UF)

4.1.1. Lista de revisión de pre-arranque
1. El poder para el sistema está encendido.
2. El agua para evacuación/ Clean-in-Place (CIP) está disponible.
3. Químicos para CIP están disponibles.
4. El volumen de alimento es conocido.
4.1.2. Comienzo
a) El tanque de balance debe estar al 50% de lleno con un pH alcalino mayor a
10.
b) El sistema debe estar en modo de recirculación desde el Batch anterior.
c) Cerciorarse que las válvulas estén en las direcciones correctas.
- Concentrado regresando al tanque de balance.
- Permeado regresando al tanque de balance.
d) Encienda la bomba de alimento al 30%, espere 1 minuto e incremente al
60%.
e) Desplace cualquier aire en el circuito de recirculación abriendo la válvula de
purga de aire.
f) Encienda la bomba de recirculación al 30%, espere 1 minuto e incremente
para dar 500 gpm.
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g) Lentamente evacue el sistema con agua a temperatura de proceso (50-60)

°C por 5 minutos.
h) Encienda el vapor de recirculación con temperatura ±10oC de la temperatura
del alimento.
*El sistema está ahora en modo de recirculación y esperando por la
producción*
4.1.3. Producción
**Es decisivo que el tanque de alimento no esté, a más o menos de 10 oC de
diferencia que la temperatura de recirculación. Alguna diferencia mayor
podría resultar en un daño a la membrana **
1. Encienda la bomba de transferencia tocando las palabras “UF balance” que

está escrito por encima del icono del tanque de balance.
2. Esperar hasta que el volumen del tanque se estabilice (la bomba de
transferencia se apagará por si misma).
3. Desviar al concentrado al tanque de 10m3 UF.
4. Desviar el permeado al tanque de 10m3 NF.
5. El sistema está ahora en producción.
6. Mantenimiento de la producción. Durante la producción el mantenimiento es
mínimo. Lo siguiente es requerido:
a. La ración del flujo se mantiene sobre 25 gpm (si la porción de permeado es
menor a 5 gpm y la membrana alcanza 20 gpm mientras la bomba de
alimento está al 90%, el filtro debe ser limpiado).
b. Mantener la porción de alimento en 500gpm.
c. Mantener la temperatura entre 50°C y 60°C usando la válvula de vapor
7. El modo de producción continuará hasta que uno de los siguientes criterios se
encuentre:
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a. El tanque de alimentación de 10m3 de UF está vacío.

b. La porción de flujo de alimento está a menos de 15gpm cuando la bomba
está a 95%.
c. Se ha conseguido el 25% de sólidos.
d. La porción del flujo de recirculación es menor a 400 gpm al 90% (no
excedido el 90%).
e. La porción de flujo de permeado es menor a 1 gpm.
8. Apagar la bomba de transferencia.
9. Poner el sistema en modo de recirculación cuando uno de los antes
mencionado ocurra.
4.1.4. Aparición de un problema

1. Si el sistema se ha sobre concentrado (la bomba de recirculación se detiene
y el flujo de recirculación está por debajo de 400 gpm)
a. Seleccione el sistema en modo de recirculación y con las válvulas de
permeado cerradas.
b. Abrir la válvula de vapor ¾.
c. Incremente el volumen del tanque al 10% entre (~40L) con agua a
temperatura o lentamente añadiendo agua más fría.
d. Esperar 5 minutos a que las bombas de alimento y recirculación se
recuperen.
e. Si no se han recuperado, añada más agua y vapor hasta que lo hagan.
2. Si una bomba se apaga por un “error eléctrico”
a. La bomba no puede ser reencendida con el panel táctil.
b. Coloque los 2 sistemas en modo de recirculación.
c. Añada ~10% de agua al nivel del tanque para bajar los sólidos.
3. Apague el poder al sistema por 30 segundos.
4. Vuelva a encender el poder.
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5. Reinicie todas las bombas.

6. Recomenzar el modo de producción.
4.1.5. Desplazamiento
1. Desvíe el concentrado al tanque FPC intermedio. Se desplaza a 16 brix para
FPC intermedio.
2. Si el tanque uf de 10m3 no está vacío, encienda la bomba de transferencia
en “manual” hasta entonces.
3. Continúe drenando el sistema hasta que el tanque de balance esté en 10%
(la bomba de transferencia debería apagarse a este punto).
4. Cuando haya 10% en el tanque de balance, desviar el concentrado de
regreso al tanque de balance.
4.1.6. Evacuación
1. Lentamente adicione agua al tanque de balance UF.
** La temperatura del tanque no debe nunca pasar más de 10ºC
diferentes que la temperatura de recirculación o también la membrana
podría ser dañada **
2. Desvíe el flujo de concentrado y continúe hasta que el circuito de
recirculación esté dentro de los 10 grados de la temperatura del flujo de agua
(~60oC). El enfriamiento del sistema podría tomar ~10 minutos.
3. Apague la bomba de recirculación.
4. Cierre la válvula de recirculación.
5. Abra la válvula de drenado del sistema.
6. Abra la válvula de evacuado de agua al máximo.
7. Mantener solo 20% de agua en el tanque de balance y evacuar hasta que el
agua esté saliendo clara (~10 minutos).
8. Coloque el sistema en modo de recirculación y prepare para CIP.
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4.1.7. CIP (clean-in-place)

1. Llene el tanque UF al 54% y el calor a 70oC, y cierre las válvulas de
permeado.
2. Añada 11.5 kg de cáustica (igual al 3.45% por peso).
3. Recircular entre (10-20) min.
4. Dejar en estática entre (10-20) min.
6. Evacuar hasta que el pH esté entre 5 y 8.
7. Llene el tanque uf al 54% y el calor a 70°C.
8. Añada 1L de ácido fórmico (igual al 0.3% por peso).
11. Llene el tanque UF al 54% y el calor a 70 oC y cierre las válvulas de
permeado.
Nuestro proceso requiere de una buena limpieza en todo el sistema de filtración
para un buen funcionamiento, por tal motivo se realizan 5 batch por cada día de
producción; este CIP, se aplica en cada uno de los batch para poder obtener y
cumplir nuestros objetivos.
** Si se está corriendo con bajo flujo de permeado (< 20 gpm) recién iniciado
el proceso, un segundo ciclo de cáustica es necesitado**
12. Añada 11.5 kg de caustica (igual al 3.45% por peso).
13. Recircular entre 10-20 min.
14. Apagar las bombas de alimentación y recirculación; dejar en estática la soda
entre (10-20) min.
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17. Llene el tanque al 50% de capacidad y añada ácido hasta pH por debajo de
los 3.5.
18. Añada 1L de ácido fórmico (igual al 0.3% por peso).
4.1.8. Línea Base de Agua Limpia

Establecer una línea base en el ritmo de flujo de permeado permitirá determinar la
eficiencia de la limpieza de la membrana. Esto también indicará la vida de la
membrana en tiempo y su valor. La prueba debería llevarse a cabo antes de una
corrida y después de la corrida de CIP, tal como indica lo siguiente:
1. En modo de recirculación, 50% del volumen del tanque con un calor de 50ºC.
2. Seleccione alimento y bomba de recirculación al 60%.
3. El flujo de permeado debe ser 15 gpm o mejor.
4.1.9. Las direcciones de flujo para modos de sistemas
Modo de Producción
En modo de producción las siguientes condiciones aplican:
- El tanque de alimento UF de 10m3 está alimentando al tanque de balance UF

por control de la bomba de transferencia.
- El permeado UF se va al tanque de alimento NF de 10m3.
- El concentrado UF está regresando al tanque de alimento uf de 10m3.
Modo de Recirculación
En modo de recirculación las siguientes condiciones aplican:
- No hay alimento entrando
- El permeado UF es desviado de regreso al tanque de balance UF.
- El concentrado UF es desviado de regreso al tanque de balance UF.
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Modo de Desplazamiento
En modo de desplazamiento las siguientes condiciones aplican:
- El tanque de alimento de 10m3 UF está alimentando al tanque de balance UF
- El permeado UF va hacia el tanque de alimento de 10m3 NF.
- El concentrado UF es desviado hacia el tanque de 10m3 de FPC intermedio.
Modo de evacuación
En modo de evacuación las siguientes condiciones aplican:
- El agua es alimentada dentro del tanque de balance (±10oC de límite en el
tanque de balance para el circuito de la temperatura).
- El permeado UF se va a drenar.
- El concentrado UF se va a drenar.
INFORMACIÓN DE LA MEMBRANA DE CERÁMICA

Ceramic al2o3-membrane 37-duct design, type 37/3.8
support material: -aluminia oxide
membrane material: uf: tio2
type: 37-duct design
Overall length: 1,300 mm
Outer diameter: 41 mm  0,5 mm
Diameter of duct: approx. 3.8 mm
Amount of channels 37
Filtering surface: approx. 0.441 / 0.53 m²
Maximum pressure: 10 bar
pH value: 1 to 14 with 60-70 oC
Mean pore diameter: 0.05µm
4.1.10. Requerimientos operacionales para las membranas de las cerámicas

Las siguientes vías de operación no están permitidas, porque podrías
destruir/dañar las membranas de cerámica:
- Usando bombas sin empezado suave o convertidor de frecuencia.
- Filtración de líquidos que podrían causar abrasión.
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- Bloqueo de los canales de la membrana.

- Repentino incremento de la presión y vibración en el trabajar de los tubos.
- Sobre-concentración (visto cuando las bombas de recirculación caen por
debajo de los 200 gpm).
El uso de los siguientes químicos no está permitido:
- Ácido fluorhídrico.
- Ácido sulfúrico (cuando se usan membranas tio2).
- Ácido clorhídrico en combinación con cubierta de acero inoxidable.
- Silicatos, acrílicos, resinas, cera, barniz, aceite de silicón.
4.1.11. Requerimientos de temperatura
Máx. t = 15°C (de repente la temperatura cambia). Temperatura máxima se
inclina por la calefacción alta y enfriamiento bajo: 5°C/min. Las membranas
calientes pueden ser enfriadas solo esperando un cierto periodo de tiempo.
4.2. Procedimientos operacionales para el sistema de Nanofiltración (NF)

4.2.1. Lista de Revisión de Pre-Arranque
1. Suficiente volumen de alimentación debe haber en el tanque de alimentación
NF.
2. La temperatura en el tanque de alimentación no debe de ser superior a 50 oC;
la temperatura puede ser llevada abajo dejando la escotilla abierta en el
tanque de alimentación NF.
3. El agua sellada está fluyendo hacia la bomba de recirculación.
4.2.2. Comienzo
1. El tanque de balance debe estar al 50% lleno con un pH menor de 4.0 desde
corrido previo.
2. El sistema debe estar en modo de recirculación desde el proceso anterior.
3. Chequear que las válvulas estén dirigidas al lugar correcto.
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a. Concentrado regresando al tanque de balance.

b. Permeado regresando al tanque de balance.
c. Las siguientes válvulas están abiertas: válvula de recirculación, válvula de
tanque, válvula de control de presión.
4. Encender la bomba de alimentación al 30%, espere 1 minuto e incremente a
65%.
5. Encienda la bomba de recirculación al 30%, espere 1 minuto e incremente al
90%.
6. Lentamente evacue el sistema con temperatura de ambiente por 5 minutos.
7. Encienda el vapor hasta que la temperatura de recirculación este a ± 10oC de
la temperatura de alimentación. la temperatura ideal es 50oC.
*El sistema está ahora en modo de recirculación y esperando la producción*
4.2.3. Producción
**Es decisivo que el tanque de alimentación no esté a más o menos de 10 oC
de diferencia con la temperatura de recirculación. Alguna mayor diferencia
podría resultar en un daño en la membrana**
1. Encienda la bomba de transferencia tocando las palabras “NF balance”
escritos sobre el ícono del tanque de balance. Presione auto y cierre la
pantalla.
2. Espere hasta que el volumen del tanque se estabilice (la bomba de
transferencia se apagará a si misma)
3. Desvíe el concentrado al tanque de 10m3 de alimentación NF
4. Desvíe el permeado al sistema al drenaje.
5. El sistema está ahora en producción
6. Mantenimiento de la producción. Durante la producción, lo siguiente es
requerido:
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a. Inicialmente, incrementar la temperatura para dar 30Lpm cerrando la

válvula de control de resistencia de concentrado.
b. Mantener 30Lpm cerrando la válvula de control de resistencia más, y o
incrementando la presión de la bomba de alimentación.
c. Mantener la temperatura entre 40oC y 50oC con la válvula de vapor
d. 400Psi es el máximo del sistema y 15Lpm es el mínimo de flujo
7. El modo de producción continuará hasta que uno o más de los siguientes
criterios sean encontrados:
a. El tanque de alimentación NF de 10m3 está vacío.
b. Se ha conseguido el 28% de sólidos (la bomba de alimentación va a
empezar a sonar y a fluctuar el flujo).
c. El tipo de flujo de permeado es menor que 15 Lpm cuando la presión
del alimento está a 400Psi
8. Apagar la bomba de transferencia cuando uno de los antes mencionados
ocurra.
9. Poner el sistema en modo de recirculación.
4.2.4. Aparición de problema

1. Si el sistema ha sobreconcentrado (la línea de presión base es baja, aunque
la bomba está corriendo alto y el flujo de permeado es cero).
a. Abrir la válvula de control de resistencia al 100%.
b. Coloque el sistema en modo de recirculación con la válvula de
permeado en el tanque de balance.
c. Coloque la bomba de alimentación en 75%.
d. Abra la válvula de vapor ¾.
e. Incremente el volumen del tanque al 10% (~40L) con agua a
temperatura de ambiente o agregando agua más fría.
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f. Espere 5 minutos para que se recuperen las bombas de alimento y

recirculación.
g. Si no se recuperaron, adicione más agua caliente y vapor hasta que se
lo logre.
2. Si una bomba se apaga por “un error eléctrico”
a. La bomba no puede ser reencendida con la pantalla táctil.
b. Seleccione ambos sistemas para el modo de recirculación.
c. Adicione ~10% de agua al nivel del tanque para descomponer los
sólidos.
3. Apague el poder al sistema por 30 segundos.
4. Encienda de nuevo.
5. Reinicie todas las bombas para regresar al modo de recirculación.
6. Reinicie el modo de producción.
4.2.5. Desplazamiento
1. Si el tanque de alimentación de 10m 3 de NF no está vacío todavía poner en
“manual.”
2. Desviar el concentrado al tanque de FPI intermedio. Se realiza con brix 17
(FPI LD), brix 18-19 (FPI SD).
3. Continuar drenando el sistema hasta que el tanque de balance esté al 10%
(la bomba de transferencia debe estar apagada en este punto).
4. Cuando haya un 10% en el tanque de balance, desvíe el concentrado de
regreso al tanque de balance.
4.2.6. Evacuación
1. Lentamente adicione agua en el tanque de balance.
** La temperatura del tanque no debe tener nunca más de 10 grados de
diferencia que la temperatura de recirculación sino la membrana podría
ser dañada**
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2. Desvíe el flujo de concentrado a drenar y continúe hasta que el circuito de

recirculación este alrededor de 20 grados del flujo de agua de la temperatura
(~38oC).
3. enfriando hacia abajo el sistema debería tomar unos 10 minutos.
4. Apague la bomba de recirculación.
5. Cierre la válvula de recirculación.
6. Abra la válvula del sistema de drenado.
7. Abrir el flujo de agua al máximo.
8. Mantener solo 20% de agua en el tanque de balance y evacúe el agua hasta
que salga clara (~ 10 minutos).
9. Poner el sistema en modo de recirculación y preparar para CIP.
4.2.7. CIP (clean-in-place)

1. Evacúe el sistema hasta que el agua esté clara.
2. Llene el tanque NF al 50% y el calor esté en 40ºC.
3. Adicione 0.5 kg de soda caustica (igual al 0.33% por peso).
4. Recircular entre (10-20) minutos.
5. Apagar las bombas de alimentación y recirculación, dejar en estática la soda
entre (10-20) min.
7. Evacúa hasta que el pH esté entre 5 y 8.
8. Llene el tanque al 50% de lleno y adicione ácido hasta que el pH este por
debajo de 3.5 o su equivalente a 1L de ácido fórmico.
** Si se ha estado corriendo con bajo flujo de permeado (< 12 gpm)
recién iniciado el proceso, un segundo ciclo de cáustica es
necesitado**
9. Adicione 0.5 kg de cáustica (igual al 0.33% por peso).
10. Recircular entre (10-20) minutos.
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11. Apagar las bombas de alimentación y recirculación, dejar en estática la soda

entre (10-20) min.
12. Recircular entre (10- 20) min.
13. evacue hasta que el pH esté entre 5 y 8.
14. Llene el tanque de lleno hasta el 50% y adicione ácido hasta que el pH este
por debajo de 3.5 o su equivalente a 1L de ácido fórmico.
15. Recircular por 5 minutos y apague.
4.2.8. Agua Limpia Línea Base

Establecer una línea base en el ritmo de flujo de permeado permitirá determinar
cuánto de bien las membranas están siendo limpiadas. Esto también te dirá la vida
de la membrana en tiempo y su valor. La prueba debería llevarse a cabo antes de
una corrida y después de la corrida de CIP. La prueba como tal es la siguiente:
1. En modo de recirculación, caliente el 50% del volumen del tanque próximo
50ºC.
2. Seleccione la bomba de alimentación a 60 y la bomba de recirculación a
90%.
3. Seleccione la presión de recirculación a 50Psi.
4. El flujo de permeado debe de ser 5.5 gpm o mejor.
4.2.9. Apagar el sistema
** Llevar a cabo el apagado del sistema solo cuando los 2 sistemas estén
listos**
1. Apagar el poder al sistema.
4.2.10. Direcciones de los flujos para modos de sistema

Modo de Producción
En modo de producción se aplican las siguientes condiciones:
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- El tanque de alimentación de 10m3 NF está alimentando el tanque de balance

NF por control de la bomba de transferencia.
- El permeado NF está yendo a drenarse o siendo recolectado bajo diferentes
direcciones.
- El concentrado NF está regresando al tanque de alimentación de 10m3 NF.
Modo de Recirculación
En modo de recirculación se aplican las siguientes condiciones:
- Ningún alimento está entrando
- El permeado NF es desviado de regreso al tanque de balance NF.
- El concentrado NF es desviado de regreso al tanque de balance NF.
Modo de Desplazamiento
En modo de desplazamiento aplican las siguientes condiciones:
- El tanque de alimento de 10m3 NF está alimentando el tanque de balance NF
- El permeado NF va a drenarse o ser recogido bajo diferentes direcciones.
- El concentrado NF es desviado al tanque de 10m3 de FPI intermedio.
Modo de evacuación
En modo de evacuación se aplican las siguientes condiciones:
- El agua se ha alimentado dentro del tanque de balance (± 20oc de límite en el
tanque de balance para la temperatura del circuito).
- El permeado de NF se va a drenar.
- El concentrado de NF se va a drenar.
Información operacional de la membrana de Nanofiltración

Flujo de Área
Espaciador Rechazo Rechazo Rechazo
Modelo agua GPD activa ft2
(mm) NaCl MgSO4 de lactosa
(m2/d) (m2)
DK8040C* 30D 8,000 (30.24) <50% 98% 99% 350 (32.5)
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DK8040C* 50D 6,000 (25.76) 310 (28.8)

DK8040C* 50P 6,800 (25.70) 310 (28.8)
Parámetros de funcionamiento y diseño

Membrana: membrana de película fina (TFM)
Presión típica de funcionamiento: 70-400 Psig (483-2758 KPa)
Presión máxima: 600 Psig (4137 KPa)
Temperatura máxima: 122ºF (50ºC)
pH recomendado: Rango de operación 2.0-10.0, rango de limpieza 1.0-11.5
Tolerancia al cloro: 1000ppm-horas, se recomienda la decloración.
4.3. Observación
Inicialmente las membranas se cambiaban cada 6 meses luego de realizar un
cálculo productivo se determinó que debido al incremento de producción las
mismas se deberían reemplazar cada 3 meses para lo cual también se tomaron
medidas preventivas (Ver anexos 2 / Acta Medidas preventivas), aun teniendo
medidas preventivas las membranas han reducido su tiempo de vida útil a 2 meses
esto se lo determina por medio de los análisis de proteína que envía el
departamento de calidad los cuales han demostrado la perdida de proteína por el
permeado. A esto también debemos considerar el agua salada que nos envía
EUROFISH S.A., de las cisternas ante lo cual también se consideraron medidas
(Ver anexos 6 / Acta Calidad del agua dulce enviada desde las cisternas de
EUROFISH S.A).
4.4. Registros
Soporte físico: Se registra en formato F-PR-004: Hoja de control de proceso –
Ultrafiltración, F-PR-005: Hoja de control de proceso – Nanofiltración, F-PR-026:
Velocidad de alimentación UF y F-PR-018: Check list de membrana.
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Soporte digital: Para el control del proceso en la etapa de separación por

membranas la información se registra en el sistema 4TUNA.
- Para el sistema UF las ordenes de trabajo son 04-UNI-UF1/UF2
(dependiendo del equipo en el que se esté procesando). Para el sistema
NF las ordenes de trabajo son 04-UNI-NF1/NF2 (dependiendo del equipo
en el que se esté procesando).
- En ambas ordenes de trabajo se registra la velocidad de bombas de
alimentación y recirculación; presión de bomba de alimentación y
recirculación, flujo de permeado, temperaturas de: tanque de balance y
tanque de alimentación, volumen, ºbrix de: alimentación, concentrado y
permeado.
5. EVAPORACIÓN
Esta etapa tiene como objetivo separar mediante evaporación parte del agua
contenida en el FPI o en el FPC intermedios provenientes de la unidad de membranas
NF y UF respectivamente.
La planta cuenta con tres evaporadores: evaporador 1 y 2, ambos son de múltiple
efecto conformado cada uno con 03 unidades evaporadoras con intercambiadores de
calor tipo placas. Y el evaporador 3 el cual cuenta con 02 efectos y dos
intercambiadores de calor tipo tubular.
ALCANCE: Este procedimiento abarca los siguientes equipos:
Para los evaporadores tipo placas:
- Evaporador de múltiple efecto (03) tipo placas - FPC
- Bomba de alimentación FPC a tanque de balance.
- Bomba de alimentación FPC de tanque de balance a efecto 1.
- Bomba de alimentación FPC a efecto 2.
- Bomba de alimentación FPC a efecto 3.
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- Bomba de extracción de concentrado FPC.

- Bomba de condensado de efecto 1 evaporador FPC.
- Bomba de condensado de efectos 2 y 3 evaporador FPC.
- Bomba de condensado de condensador – evaporador FPC.
- Bomba de vacío evaporador FPC.
- Condensador de vahos evaporador FPC.
- Tanque de almacenamiento de producto final FPC.
- Evaporador de múltiple efecto (03) tipo placas – FPI.
- Bomba de alimentación FPI a tanque de balance.
- Bomba de alimentación FPI de tanque de balance a efecto 1.
- Bomba de alimentación FPI a efecto 2.
- Bomba de alimentación FPI a efecto 3.
- Bomba de extracción de concentrado FPI.
- Bomba de condensado de efecto 1 evaporador FPC.
- Bomba de condensado de efectos 2 y 3 evaporador FPC.
- Bomba de condensado de condensador – evaporador FPC.
- Bomba de vacío evaporador FPI.
- Bomba de recuperación de condensados.
- Condensador de vahos evaporador FPI.
- Torre de enfriamiento.
- Tanque de agua de refrigeración.
- Bomba de agua de sistema de enfriamiento.
Para el evaporador tubular:

- Evaporador de 02 efectos- Tubular
- Fuente de poder
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- Compresor de aire
- Desecador de aire
- Bombas de vacío
- Bombas de torres de enfriamiento
- Bomba de recirculación
- Bomba de alimentación
RESPONSABLES: Operador de Evaporadores, Supervisor de Producción y Jefe de

Producción.
PROCEDIMIENTO:
El siguiente procedimiento corresponde a la operación de evaporación conformado por
3 efectos.
Debe verificarse lo siguiente antes de poner en marcha el evaporador:
- Asegurarse que la válvula de vapor del primer efecto esté cerrada.
- Abrir 1 ½ vueltas la válvula de vapor localizada después del reductor de
presión de vapor.
- Alimentar el tanque de balance con agua potable.
- Poner en funcionamiento la bomba de agua de refrigeración que alimenta al
condensador.
- Ajustar todas las tuercas de los intercambiadores de placas.
- Cerrar la válvula de rompe-vacío instalada debajo del condensador.
- Abrir las válvulas de paso de agua para los sellos de todas las bombas, y
ajustar el flujo.
- Verificar el funcionamiento del sistema de refrigeración del agua de salida de
los condensadores (torre de enfriamiento).
5.2. Alimentación de agua al sistema
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- Encender las bombas de condensado: del 1er, 2do, 3er efecto y del
condensador.
- Encender la bomba de alimentación de producto al 1er efecto, y regular con la
válvula el flujo de alimentación.
- Encender la bomba de traspaso al efecto 2 una vez que la alimentación haya
ingresado al separador del 1er efecto.
- Encender la bomba de traspaso al efecto 3 una vez que la alimentación haya
ingresado al separador del 2do efecto.
- Encender la bomba de extracción de concentrado una vez que la alimentación
haya ingresado al separador del 3er efecto.
- Posicionar la válvula de salida de producto condensado al drenaje.
- Ajustar las válvulas en la salida de las bombas de tal manera que los
separadores no se inunden.
Importante: Los separadores deben trabajar casi vacíos no es necesario trabajar
con un nivel en cada separador.
- Enjuagar el sistema totalmente con agua potable.
- Luego del enjuague, ajustar las válvulas para reciclar el agua al tanque de
balance.
5.3. Operación de evaporación
- Drenar el agua del sistema.
- Alimentar producto por evaporar al tanque de balance; luego alimentar a cada
efecto según los pasos descritos en el ítem anterior.
- Observar el paso de la alimentación a través de cada uno de los separadores.
- Cuando el producto aparece en la descarga al drenaje, recircular el producto al
tanque de balance
- Observar la temperatura y presión de vapor en la alimentación al 1er efecto.
- Tomar muestras del producto concentrado para determinar brix.
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- Cuando se haya alcanzado los brix deseados descargar producto al tanque de

producto final.
- Ajustar la válvula de control de vapor (cabezal de 1er efecto) hasta una lectura
de temperatura en el primer efecto de 80 °C máximo.
- Ajustar nuevamente la válvula de alimentación de producto al evaporador
desde el tanque de balance de acuerdo con las necesidades.
- El control de la concentración del producto se efectúa manteniendo constante
la temperatura y presión en el cabezal de vapor del 1er efecto y ajustando el
flujo de alimentación al evaporador:
Abriendo la válvula de alimentación de producto disminuirá la concentración
del producto, y viceversa, cerrando aumentará la concentración. Un pequeño
ajuste de esta válvula representará un marcado cambio en la concentración.
- Continúe la evaporación.
- Observe todas las temperaturas y presiones.
- Observe el flujo de condensado que evacúan las bombas de condensado
respectivas.
- Las condiciones de trabajo son las siguientes:
Brix en alimentación: 8° - 40°brix
Caudal de alimentación: 200 - 1000 L/h
Temperatura salida condensado 1er efecto: 80 - 120 °C
Temperatura separador 1er efecto (1): 70 - 90 °C
Temperatura separador 2do efecto (2): 50 - 70 °C
Temperatura separador 2do efecto (3): 50 - 70 °C
Temp. Agua ingreso a condensador: 30 - 60 °C
Temp. Agua salida de condensador: 40 - 70 °C
Brix producto final: 30° - 65°brix
Caudal de producto final: 100 - 500 L/h
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5.4. Evacuación de producto:

- Alimentar agua de limpieza al tanque de balance y continuar alimentando a los
efectos.
- Monitorear la concentración del producto final.
- Cuando los °Brix bajen, descargar la mezcla agua-producto al drenaje.
- Reajustar la válvula de control de vapor para mantener una temperatura de 70°C
en el primer efecto.
Primer lavado con agua:
1. Abrir la válvula rompe-vacío localizada en el condensador, hasta que la lectura
del vacío disminuya a 15 “hg.
2. Observar que la temperatura comienza a subir en los separadores.
3. Mantener este vacío por cinco minutos.
4. Luego de los cinco minutos permitir que el agua inunde el 2do separador del
2do efecto, hasta que el nivel llegue a colmar el ducto que conecta con el
banco de placas.
5. Luego rápidamente cerrar la válvula rompe-vacío en la línea de la bomba de
vacío y descargar al drenaje el agua de limpieza.
6. Mirar la acción del agua en los separadores.
7. Permitir al sistema que alcance el equilibrio.
Lavado con soda caustica:
8. Disolver 12,5 kg de soda cáustica en el tanque de balance (usar protección
para las manos y cara durante esta actividad).
9. Desconectar la línea de producto final que va al tanque de almacenamiento,
para que accidentalmente no vaya soda al tanque.
10. Continuar recirculando por 15 minutos.
11. Proceder con los pasos descritos anteriormente en el lavado con agua.
Segundo lavado con agua:
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12. Proceder con los mismos pasos descritos en el ítem primer lavado con agua.
5.5. Apagado del equipo

- Cerrar la válvula de control de vapor que conecta al cabezal del 1er efecto.
- Cerrar la válvula principal de ingreso de vapor.
- Abrir la válvula rompe-vacío ubicada en el condensador.
- Abrir la válvula rompe-vacío que conecta las botellas de condensado con el
condensador.
- Cerrar la válvula de alimentación de agua al tanque de balance.
- Apagar la bomba de alimentación.
- Cuando se ha vaciado el separador del 1er efecto, apagar la respectiva bomba de
traspaso.
- Cuando se ha vaciado el separador del 2do efecto, apagar la respectiva bomba de
traspaso.
- Cuando se ha vaciado el separador del 3er efecto, apagar la bomba de extracción
de concentrado.
- Apagar todas las bombas de condensado
- Apagar la bomba de vacío.
- Apagar las bombas de agua de refrigeración del condensador
- Apagar la torre de enfriamiento.
PROCEDIMIENTO:
El siguiente procedimiento corresponde a la operación del evaporador Tubular.
- Verificar que las bombas estén con la línea de agua abierta con los sellos
mecánicos.
- Revisar las válvulas de las líneas de agua para las bombas de vacío estén
abiertas.
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- Revisar la válvula del tanque colector del condensado.

- En el panel de control se selecciona la operación de manera individual.
- Encender la bomba del tanque pulmón de 10m3, para alimentar el tanque de
balance, encender la bomba del tanque para comenzar a llenar cada uno de los
efectos.
- Cuando se llenen los efectos, se encienden las bombas de recirculación a 20 Hz y
también la bomba de vacío.
- De manera automática se encenderán los sensores de nivel, los cuales indicaran
si los efectos están llenos o están vacíos.
- Verificar que el vacío del sistema se encuentre en 20ꞌꞌ Hg, abrir las válvulas
neumáticas de vapor, se va a encender de manera intermitente por
aproximadamente 5 minutos, para que el sistema caliente y después de esto se va
a seleccionar vapor de manera continua.
- Esperar que los sensores de niveles indiquen que se debe agregar más producto,
se puede cargar hasta un máximo de 8m3 de producto por cada Bach de proceso.
- Cada 30 minutos se revisa el brix de los efectos y se debe concentrar hasta el brix
requerido para el desplazamiento.
Para revisar el brix: se eleva la velocidad de la bomba a 45 Hz. En el caso del

efecto 1 se debe cerrar la válvula de recirculación que va a los efectos, solo al
momento de revisar el brix.
Para poder realizar el desplazamiento se apaga el sistema automático y se lleva al

sistema de forma manual, en este momento se debe abrir la válvula de vacío hasta
llegar a 0ꞌꞌHg, abrir la válvula del tanque colector de condensado, luego abrir la
válvula ubicada en la parte baja del intercambiador de calor y encender la bomba
del segundo efecto.
5.6. Observación
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Se debe considerar en los evaporadores cuando exista perdida de vacío que esto
puede ser generado por desgaste de empaques (Ver Anexo 6 / Acta Calidad de
empaques de Evaporador).
5.7. Registros
Soporte físico: el control de proceso de Evaporador se registra en formato F-PR-006,
F-PR-007a) y F-PR-007b) para evaporador 2, 1 y 3 respectivamente.
Soporte digital: Para el control de la etapa de evaporación se registra en el sistema
4TUNA con las siguientes ordenes de trabajo 05-EVA1-FLD, 05-EVA2-F23 y 05-EVA3-
FLD, en este formato se registran los parámetros de operación.
6. ADICIÓN DE ÁCIDO
Esta etapa tiene como objetivo acidificar los productos terminados para evitar
degradación de la materia orgánica contenida.
ALCANCE: tanque de FPC intermedio, tanque de FPI intermedio, IBC de FPC final (si
lo requiere) e IBC de FPI final.
RESPONSABLES: Operador de membranas, Operador de evaporadores, Supervisor

de Producción y Gerente de Planta.
PROCEDIMIENTO:
- Luego del desplazamiento de producto intermedio (FPC o FPI) del equipo de

membranas, el operador de membranas toma muestra de los productos para la
medición de pH; agrega ácido fórmico para llegar a valores de pH entre 3,6 a 4,1.
- Previo al envasado de productos finales líquidos, se adiciona ácido fórmico para
llegar a valores finales de pH entre 3,6 a 4,1; el responsable de esta labor es el
operador de evaporadores.
REGISTROS:
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Soporte digital: la acidificación se registra en el sistema 4TUNA en las siguientes

ordenes de trabajo: 05-EVA1-F23, 05-EVA2-F23 Y 05-EVA3-FLD.
7. SECADO POR ATOMIZACIÓN HORIZONTAL
Esta etapa tiene como objetivo pulverizar o secar el producto líquido. Se tiene dos
secadores: secador 1 (SD1) y secador 2 (SD2).
ALCANCE:
- Bomba de alimentación al sistema

- Sistema de tornillo helicoide
- Balanzas de producto terminado
- Compresor de aire comprimido
- Secador de aire comprimido
- Tanque reservorio de aire comprimido
- Tanque de abastecimiento de producto
- Resistencias eléctricas: 12 resistencias para Cámara SD1.
- Resistencias eléctricas: 35 resistencias para Cámara SD2.
- Intercambiadores de vapor
- Blower de entrada
- Blower de salida
- Boquillas de atomización (3 boquillas durante el proceso)
- Termo cúpulas
RESPONSABLES: Operador(es) del Secador, Supervisor de Producción y Jefe de

Producción.
PROCEDIMIENTO:
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modificación:
7.1. Secador 1
- Asegurarse que el equipo se encuentre completamente limpio incluyendo bomba,
tuberías y tanques de alimentación.
- Asegurarse del completo funcionamiento del secador, compresor, bombas, tornillo
transportador.
- Encender el sistema de calentamiento de aire que consta de dos pasos:
1. Abrir las válvulas de los intercambiadores; el 100 % del intercambiador
grande y el 10% del intercambiador pequeño.
Este procedimiento solo lo debe realizar personal autorizado y con los
respectivos cuidados del caso cumpliendo el tiempo entre 45 a 60 minutos.
2. Encender las resistencias.
**EL PROPÓSITO ES ALCANZAR UNA TEMPERATURA DE 188º C EN LA

ENTRADA Y 150º C EN LA SALIDA ESTO SIN PRODUCTO**
- Encender el blower de entrada, asegurándose de tener 65 Hz y por debajo de 3.6

A, encender el blower de salida, asegurándose de tener 52 Hz y por debajo de 3.8
A.
*ESTAS CONDICIONES DEBEN DE CUMPLIRSE SIEMPRE**
- Encender el compresor, el mismo debe de cargar el suficiente aire comprimido

para poder cumplir el abanico de atomización una vez que se inyecta el producto;
encender el secador de aire y esperar aproximadamente 1 hora, verificar que las
temperaturas de entrada y salida cumplan los parámetros necesarios.
- Calentar el producto de 65ºC a 70ºC, el cual debe encontrarse mezclado con las
proporciones requeridas de aditivos dependiendo el requerimiento del cliente.
- Los aditivos utilizados son fosfato, maltodextrina, aceite, antioxidante, sipernat
(este es agregado directamente al producto seco).
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modificación:
- El tanque se debe llenar en un 80% procurando que no se espume y cause que se

riegue.
- Inmediatamente después de llenar el tanque se debe encender la bomba de
producto de ingreso a la cámara, se procede a abrir la línea de producto de retiro a
la cámara en la cantidad requerida para que se cumpla la recirculación.
- Cuando se hayan cumplido los requisitos de temperatura y función mecánica del
secador, se procede a abrir la 1er boquilla de inyección (la cual debió ser
inspeccionada para su correcto funcionamiento).
- Dependiendo de las indicaciones del supervisor de Producción se iniciará con las
presiones de aire y producto siendo siempre mayor la presión de aire que la del
producto.
- Proceder a abrir las 2 siguientes boquillas de inyección.
- Esperar 20 minutos, luego de haber cumplido este tiempo, iniciar a bajar 0.1 punto
de presión de aire cada 20 minutos hasta que la temperatura de salida se
encuentre entre 109ºC y 104ºC (cámara SD1) y 107ºC (cámara SD2) es decir
cámara equilibrada.
- En caso de que la cámara se encuentre descompensada, se procede regular las
escotillas de los blowers según sea el caso puede ser el de entrada o de salida,
hasta lograr el equilibrio.
- Encender el tornillo transportador para asegurarnos de que el producto se
encuentra saliendo en las condiciones óptimas.
- Una vez cumplido estos parámetros el supervisor de turno procederá a entregar el
secador operando correctamente lo cual debe constar en el F-PR-019: Check List
Secador, en donde se controla y verifica los parámetros en el spray dryer.
- Los operadores deberán llenar el registro correspondiente en el sistema 4TUNA
con órdenes de trabajo 06-CAMI-FPCSD y 06-CAMI-FICSD; y las que apliquen
según el producto obtenido.
7.2. Secador 2
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modificación:
- Asegurarse que el equipo se encuentre completamente limpio incluyendo bomba,

tuberías y tanques de alimentación.
- Asegurarse del completo funcionamiento del secador, compresor, bombas, tornillo
transportador.
- Prender el sistema de calentamiento de aire:
- El propósito es alcanzar una temperatura de 190ºC en la entrada y 156ºC de
salida.
- Encender el blower de entrada, asegurándose de tener 48,5 Hz y por debajo de
15,6 amp, encender el blower de salida, asegurándose de tener 50,3 Hz y por
debajo de 20,4 amp.
- Las boquillas se abrirán de manera automática por medio del panel de control, una
vez el equipo este trabajando con las tres boquillas se verificará la estabilidad del
mismo si no se encuentra estable se deberá modificar los Hz de los blower de
entrada y salida.
- Encender el tornillo transportador para asegurarnos de que el producto se
encuentra saliendo en las condiciones óptimas.
- Una vez cumplido estos parámetros el supervisor de turno procederá a entregar el
secador operando correctamente lo cual debe constar en el F-PR-019: Check List
Secador, en donde se controla y verifica los parámetros en el spray dryer.
- Los operadores deberán llenar el registro correspondiente en el sistema 4TUNA
con órdenes de trabajo 06-CAMII-FPCSD y 06-CAMII-FICSD; y las que apliquen
según el producto obtenido.
Recuperación de producto líquido:
- Para la recuperación de producto líquido se implementó el sistema de rociado el

cual consiste en llenar con agua dulce hasta la mitad del tanque de recuperación,
una vez que este procesando con normalidad el secador 2 se debe encender la
bomba de recirculación para que esta realice el proceso de rociado y así obtener
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modificación:
producto líquido, cuando se tenga el brix requerido este producto será envasado
en IBC y se enviará al proceso de evaporación.
7.3. Limpieza del equipo

- Se realiza limpieza de las cámaras de secado todos los fines de semana o cuando
el caso lo amerite.
- Se utiliza agua dulce con temperatura elevadas para optimizar el tiempo de
limpieza, esto se hace hasta que la cámara este completamente limpia y el agua
de drenado se encuentre con un pH neutro.
- El tanque de alimentación se lava con soda caustica hasta llegar a un pH de 12, se
recircula por todo el sistema de inyección, se evacúa y se enjuaga hasta llegar a
un pH neutro.
- Se agrega ácido por media hora el cual se lo mantiene recirculando por las líneas
hasta asegurarse que se ha desprendido la suciedad que se forma durante el
proceso de forma que queden completamente limpias, se evacua y se lleva hasta
obtener un pH neutro, descrito en P-PR-007: Limpieza de secador.
- Se procederá a desarmar y lavar la bomba de producto una vez realizado esto se
armará y probará de forma que quede totalmente operativa.
** La cantidad en peso (kg) con que se llenará cada funda será según el
producto: para FPI SD en fundas de 15Kg y para el FPC SD en fundas de
20Kg**
7.4. Observación:
Se debe considerar que cuando existan problemas en el equipo tales como

adherimiento de producto en las paredes de la cámara, en el ciclón, bajas velocidades
o variación de temperatura, así como inestabilidad de las presiones esto puede ser
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generado debido a problema del producto o se debe revisar todo el sistema para
verificar si algún parámetro no cumple. (Ver Anexo 6 / Acta Problemas de secado).
7.5. Registros:
Soporte físico: se registra en formato F-PR-010: Hoja de control de proceso- secador,
F-PR-019: Check list secador.
Soporte digital: Para el control del proceso de secado se reportará en el Software 4
TUNA:
- Para productos secados en cámara 1: 06-CAMI-FPCSD y 06-CAMI-FICSD.
- Para productos secados en cámara 2: 06-CAMII-FPCSD y 06-CAMII-FICSD.
8. ENVASADO
Esta etapa tiene como objetivos envasar los productos terminados (Aceite de pescado,
FPC-L23, FPI-LD, Hidrotech, Hidroptech Plus, Peptytech, Peptyplus, FPC-SD, FPI-SD y
Peptycol-SD) en sus respectivos envases.
ALCANCE: Tanque de almacenamiento de FPC final, tanque de almacenamiento de FPI
final, bomba de envasado, recipientes, secadores.
RESPONSABLES: Operador de evaporadores, operadores de secadores, Supervisor de

producción Jefe de Producción, Supervisor de calidad.
PROCEDIMIENTO:
8.1. Para productos terminados líquidos

- Recircular el contenido del tanque de almacenamiento de producto final para
homogenizar su contenido; una vez homogenizada se toma una muestra del
producto para la medición de pH y brix.
- Los envases por usar deben estar en condiciones adecuadas de limpieza y
desinfección: para ello el operador lava con agua a presión el interior del
recipiente, aplica soda cáustica y enjuaga con agua a presión. La desinfección
interna del recipiente se efectúa con ácido per-acético y/o ácido fórmico. El
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operador reporta en la casilla de observaciones de su registro, el número o código

del IBC a usar en el envasado.
- Los parámetros que deben cumplir los productos antes del envasado son:
Producto pH
FPC L23 3,6 – 4,1
FPI LD 3,6 – 4,1
HIDROTECH 3,5 – 3,8
HIDROTECH PLUS 3,5 – 3,8
PEPTYPLUS 3,5 – 3,8
PEPTYTECH 3,5 – 3,8
De estar conforme los valores, se procede a envasar el producto a sus respectivos

recipientes:
 Barriles plásticos de 220 litros.
 Tanques plásticos de 1000 litros (llamados IBC)
 Canecas plásticas de 10 litros
 Canecas plásticas de 20 litros
 Otros solicitados por el cliente.
- Durante el envasado se tomarán muestras por lote de producción de los productos
en recipientes de 500 o 1000 mL, y serán enviadas al laboratorio para su
codificación y almacenamiento.
- La codificación del producto se realiza según el instructivo de manejo de etiquetas
I-AC-004.
- El supervisor de producción entrega el producto envasado al supervisor de bodega
quien se encarga de ingresarlo a bodega.
- Culminado de envasar producto (Aceite de pescado, FPC L23, FPI LD, Hydrotech,
Hidrptech Plus, Peptytech y Peptyplus) se lava el tanque de almacenamiento de
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producto, las mangueras y el interior de la bomba de envasado, usando agua a

presión para retirar el material orgánico adherido.
8.2. Para productos terminados en polvo

- Después de culminada la etapa de secado, los productos en polvo (FPC-SD, FPI-
SD y Peptycol-SD) son envasados en fundas plásticas polietileno de baja
densidad, y como segundo empaque saco laminados.
8.3. Registros:
Soporte físico: la etapa de secado se registra en formato F-PR-010: Hoja de control
de proceso – Secador, F-PR-019: Check list secador.
Soporte digital: El operador de evaporadores registrará en el sistema 4TUNA el
desplazamiento del producto terminado líquido en la orden de trabajo 05-EVA1-F23,
05-EVA2-F23 Y 05-EVA3-FLD. Para el caso del aceite se registra en la etapa de
tricanter.
Para los productos terminados en polvo se registran en orden de trabajo 06-FPIS-
QASE.1 y 06-FPCS-QASE.1
9. REPROCESO
Para productos líquidos:

Cuando el producto líquido no cumpla con los parámetros de calidad, esto serán
identificados y asignados para ser reprocesado. Se realizará el pesado de producto
asignado, para conocer la cantidad (kg) que ingresa a cada batch de reproceso.
El producto será agregado al tanque de FPC intermedio y se procesará en el área de

evaporación, se evapora por el tiempo de 1hora y se deberá verificar el pH, materia seca
y el brix, el producto será desplazado a IBC limpios y sanitizados. Una vez terminado el
desplazamiento el producto será identificado y pesado. Se le deberá realizar análisis de
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calidad para la liberación del producto. Se reportará la cantidad inicial que ingresó al
reproceso como la cantidad final. Los IBC`s que contenía el producto a reprocesar serán
lavados y sanitizados.
Dilución de producto SD
Cuando nuestro producto SD presenta demasiada compactación este será asignado a

dilución. Este SD se pesará y luego se molera el producto compactado para luego ser
agregado a un tanque con 200L agua dulce a temperatura de >60°C. El producto que se
está diluyendo en el tanque una vez que tenga brix de 56 se desplazará a un IBC limpio y
sanitizado. Este IBC se identificará y se realizará los análisis de calidad para que se libere
el producto.
V. MANEJO DE REGISTROS
Los registros de proceso productivo, de mantenimiento, logística y calidad está teniendo
una transición de lo físico a lo digital (software 4TUNA). Hasta alcanzar la implementación
del 100% del sistema 4TUNA, los registros físicos serán almacenados en la oficina
administrativa hasta por un período de 2 años.
Para efectos de trazabilidad de los lotes de productos, las áreas de producción, calidad y
logística coordinarán la información requerida para completar el historial en base a los
registros disponibles.
VI. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO DE PLANTA

Se han establecido procedimientos de mantenimiento que garantizan la operatividad de
los equipos que conforman el proceso productivo.
ALCANCE: Todos los equipos que conforman el proceso productivo.
RESPONSABLES: Supervisor de Producción y jefe administrativo.
PROCEDIMIENTO:
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MANUAL DE PROCESO
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Mantenimiento correctivo
En caso se presenten fallas en los equipos de tipo mecánica o eléctrica, el supervisor de

producción comunicará de lo ocurrido al jefe de producción y personal de mantenimiento,
quien evaluará la falla y su medida correctiva. Se usarán los recursos necesarios
(personal, repuestos, equipos, etc.) para dar solución inmediata a los problemas
mecánicos y/o eléctricos, sobre todo si comprometen la calidad final de los productos
finales.
Mantenimiento preventivo
Se han establecido procedimientos de mantenimiento preventivo de los equipos que

conforman el proceso productivo, basado en información de los fabricantes y teniendo en
cuenta las horas de trabajo de los equipos. Para ello se programa la ejecución de los
trabajos de mantenimiento de preferencia en los días sin producción, usando los recursos
necesarios (personal, repuestos, equipos, etc.).
El supervisor de producción genera por el sistema 4TUNA la solicitud de los trabajos

correctivo y preventivos de los equipos y los envía al departamento de mantenimiento.
Registros:
Los registros de mantenimiento se encuentran en el sistema 4TUNA, donde se reportan

los trabajos de mantenimiento efectuados según la fecha, tipo de mantenimiento
efectuado, descripción del trabajo, estado final del equipo y los nombres de la persona
que ejecutó y que aprobó el trabajo.
____________________________________________________________________________
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modificación:
ANEXO 1. FORMATOS DE CONTROL DE PROCESO – SOPORTE FÍSICO
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modificación:
ANEXO 2. PLANO DE PLANTA.
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M-PR-001 REV.7 - Manual Productivo (Revisado Por José-Aprobado)

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Revisión N.º 07 Área: Producción

Nombre del Fecha de

Revisión N.º 07 Área: Producción

Revisión Fecha Descripción del cambio Ítem revisados

Revisión N.º 07 Área: Producción

I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA.

ANEXO 1. FORMATOS DE CONTROL DE PROCESO.

Revisión N.º 07 Área: Producción

I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

El proceso de producción consiste en el tratamiento de las corrientes líquidas y

MARINE PROTEIN S.A. produce los siguientes productos: Aceite de Pescado,

Las instalaciones industriales y oficinas administrativas están ubicadas en Urb.

MANUAL DE PROCESO PRODUCTIVO

Revisión N.º 07 Área: Producción

II. DIAGRAMA DE FLUJO – PRODUCCIÓN DE PROTEÍNA REFINADA DE PESCADO

Residuo PERFECT DIGESTTM

Revisión N.º 07 Área: Producción

III. CAPACIDAD DE PLANTA Y CARACTERÍSTICAS DE EQUIPO

Equipo Características Capacidad

Revisión N.º 07 Área: Producción

Revisión N.º 07 Área: Producción

IV. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN.

1. Preparación, almacenamiento y molienda de materia prima.

1. PREPARACIÓN, ALMACENAMIENTO Y MOLIENDA DE MATERIA

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE AGUA COCIDA

El agua cocida es el condensado que se genera en los cocedores estáticos de las

ALCANCE: Tanque colector de agua cocida, bomba de agua cocida, tanque de

Revisión N.º 07 Área: Producción

cocida de 40 m3, bomba de alimentación de agua cocida a proceso y recepción de

RESPONSABLES: Operador de Tricanter, Supervisor de Producción y Jefe de

1.1.1. Preparación de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

- Agregar 30g de enzima por cada m3 de agua cocida.

1.1.3. Limpieza y apagado de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

de la enzima utilizada, cantidad de agua cocida en m3 recibida por EUROFISH

1.1. RECEPCIÓN DE VÍSCERAS DE PESCADO

Revisión N.º 07 Área: Producción

Revisión N.º 07 Área: Producción

en el 4,5 % del total de materia prima procesada diariamente por el

Revisión N.º 07 Área: Producción

- El tiempo aproximado de molienda, calentamiento y recirculación del producto

1.2.3. Limpieza y apagado de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

ALCANCE: Tanques de hidrólisis, agitador, serpentín de calentamiento, línea de

RESPONSABLES: Operador de tricanter, Supervisor de Producción y Jefe de

2.1. Preparación de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

- Luego abrir la válvula de ingreso de vapor al serpentín para alcanzar la

2.3. Limpieza y apagado de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

- Soporte físico: se registra en formato F-PR-003: Control de proceso-

ALCANCE: Equipo centrífugo de tres fases (tricanter Z4 y Z5).

RESPONSABLES: Operador de tricanter, Supervisor de Producción y Jefe de

3.1. Preparación de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

Revisión N.º 07 Área: Producción

El producto desplazado hacia la línea 2 será acidificado (Ac. fórmico) en una

3.4. Limpieza y apagado de equipos

Revisión N.º 07 Área: Producción

Soporte digital: Durante la producción se registra el control del proceso en

4. SEPARACIÓN POR MEMBRANAS

Alcance: Bomba de alimentación al sistema de ultrafiltración (UF), tanque de