UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

FACULTAD:
CIENCIAS E INGENIERÍA
CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

DOCENTE:

ING. ALMEIDA SALAZAR BYRONE ANTONIO

TAREA:

LAS ESTRATEGIAS PARA MAXIMIZAR LAS EFICIENCIAS DE LOS

SISTEMAS DE FLUIDOS INDUSTRIALES. CAUSAS COMUNES Y
COSTES DE LAS FUGAS EN LOS SISTEMAS DE FLUIDOS.

ESTUDIANTE:

MENDEZ PERALTA STEVEN AARON

CURSO:

C1

MILAGRO – ECUADOR
ÍNDICE
Introducción ...............................................................................................................................3
Marco teórico..............................................................................................................................4
Fuga real .................................................................................................................................5
Fuga virtual ............................................................................................................................5
Permeabilidad.........................................................................................................................5
Planteamiento del Problema de Investigación .........................................................................5
Causas comunes y costes de las fugas en los sistemas de fluidos .............................................6
El coste de las fugas ................................................................................................................6
Tres tipos de fugas ..................................................................................................................7
• Cierres metal-metal poco fiables: .................................................................................7
• Racores para tubo instalados incorrectamente: ...........................................................7
• Selección, Manejo y Preparación de tubo deficiente: ..................................................7
Three Types of leaks ..............................................................................................................7
Fuga real: ..............................................................................................................................7
Fuga Virtual: .........................................................................................................................8
Permeabilidad: .....................................................................................................................8
Métodos de detección de fugas ..............................................................................................8
1. Prueba Visual:...............................................................................................................9
2. Prueba de Burbujeo:.....................................................................................................9
3. Prueba de Cambio de Presión: .....................................................................................9
4. Prueba Ultrasónica Aérea: ............................................................................................9
5. Prueba de Espectrometría de Masa: ............................................................................9
Establecer prioridades a las fugas .......................................................................................10
• Fugas Peligrosas: ........................................................................................................10
• Fugas Caras:................................................................................................................10
• Fugas Incómodas: .......................................................................................................10
Cálculos realizados ...................................................................................................................10
Solución .................................................................................................................................10
Conclusión ................................................................................................................................12
Bibliografía .................................................................................................................................13
Introducción
En plantas y fábricas con mucha actividad, el rendimiento de los sistemas de fluidos puede
a veces quedar relegado a un segundo plano. Pero sin la atención adecuada, los problemas
pueden aparecer rápidamente. La clave para proteger las operaciones y mantener la
seguridad y el buen rendimiento de los sistemas de fluidos, es crear una cultura de
aprendizaje enfocada en la mejora continua de los sistemas, en minimizar los errores de
instalación y en formar a los empleados, dándoles las habilidades que les permitan hacer
su trabajo con confianza.

Cada año, los ingenieros de servicio de campo de Swagelok visitan miles de instalaciones
industriales para asesorar a los clientes sobre el mantenimiento de los sistemas de fluidos.
Las ineficiencias que resultan de problemas no resueltos con los sistemas de fluidos
pueden ser caras y, peor aún, poner a las personas en riesgo si las emisiones incontroladas
se convierten en peligros importantes. Tenga en cuenta estas medidas para asegurar un
rendimiento óptimo de sus sistemas de fluidos.
Marco teórico
En primera instancia se debe prestar atención a la más comunes de las deficiencias que
son las fugas de fluido, la forma más común de identificar estas deficiencias son los
silbidos de aire que se perciben, el vapor fugándose también es un indicador de
deficiencia, a continuación, detallare un poco los tipos de fugas conocidos:

• Juntas metálicas
• Racores de tubo erróneamente instalados
• Selección de tubos deficiente o errónea

Ahora bien, de estas tres clases de fugas podemos concretar que, aunque por increíble que
parezca las fugas no son el resultado de piezas de calidad inferior sino son el resultado de
errores humanos, ya sea en el diseño, transporte e instalación de los sistemas, la mala
selección de materiales. Realizar un completo estudio del sistema de tuberías es
primordial para así poder ahorrar tiempo, dinero e incrementar tanto la seguridad como
la eficiencia de la planta.

El cierre de metal con metal es de muy baja fiabilidad ya que se deben seguir las
directrices del fabricante con precisión, al pasar el tiempo se vuelve mas probable que
estas juntas presenten falencias, en algunas consideraciones se tiene las válvulas como
posibles reemplazos.

Los racores instalados de forma errónea tenemos que la probabilidad de tener fugas se
reduce cuando se hace una correcta instalación de racores, esto incluye la correcta
instalación de las férulas y utilizar la galga de inspección nos ayudaría mucho a verificar
el apriete.

Entender a fondo el tipo de fuga que estamos tratando nos ayudara significativamente a
poder decidirnos que estrategia utilizaremos para tomar las medidas de corrección para
tratarlas. Entre los siguientes tipos de fugas tenemos:

• Fuga real
• Fuga virtual
• Permeabilidad
Fuga real
es aquella que debido a alguna deficiencia de barrera de presión al momento de contener
o aislar un fluido de planta del entorno exterior, esto se debe a grietas en dicha tubería o
espacios en juntas de soldadura e incluso se debe también al desgaste corrosivo de los
materiales ya que a una prolongada cantidad de tiempo las falencias por corrosión son
significativas.

Fuga virtual
En primera instancia se debe a la salida o expulsión de un fluido en cuestión confinado
internamente a aun sistema fluidodinámico debido a la desgasificación de dicho material,
también a líquidos absorbidos y atrapados por estas grietas.

Permeabilidad
El transporte de pequeñas partículas de fluido hacia adentro y afuera atravesando la
tubería, aunque esta no tenga orificios, este tipo de fugas se nota en prolongadas
cantidades de tiempo cuando el fluido logra penetrar en la superficie del material de la
tubería y que mediante procesos termodinámicos termina por penetrar en su mayoría el
espesor de la tubería.

Planteamiento del Problema de Investigación

Con el objetivo de mejorar la eficiencia de los procesos en empresas de diseño industrial
y/o descubrir nuevas formas de mejorar la línea de producción, Loctite ofrece el servicio
de formación para que los técnicos profesionales descubran nuevos métodos de montajes
y de automatización que permitan, en base a un estudio exhaustivo, disminuir los costes
de producción y los tiempos de montaje, mejorar la calidad y fiabilidad de los productos
y bajar el número de reclamaciones por garantía.

Entre los servicios destacan:

• Estudio de la línea para ayudar a identificar mejoras que generen ahorros.

• Seminarios realizados en planta para formar al equipo sobre cómo los adhesivos
pueden reducir costes y mejorar la calidad de los productos.

• Soluciones fiables y probadas para la reducción de costes.

• Formación online para ayudar a optimizar la producción utilizando adhesivos
Loctite.
Causas comunes y costes de las fugas en los sistemas de fluidos
Las fugas en los sistemas de fluidos son un hecho muy común en muchas plantas. Dado que
su misión es mantener la seguridad y el rendimiento de su planta, hasta la más pequeña fuga
puede ser un problema. Por eso es importante entender cómo y por qué se dan las fugas, cómo
localizarlas y comprobarlas, y finalmente cómo desarrollar una estrategia para abordar el
problema y reducir las fugas en toda la planta. (Arregui de la Cruz, Cabrera Rochera, Cobacho
Jordá, Gómez Selléz, & Soriano Olivares, 2017)

El coste de las fugas

Si bien las fugas son un hecho común en las plantas, hay muchas razones financieras para
tratarlas rápidamente y desarrollar un plan de prevención.

• Cada año se estima que se desechan millones de litros de fluidos hidráulicos. Y

un litro de fluido hidráulico cuesta aproximadamente 10 dólares norteamericanos.
• La pérdida de fluido de lubricación puede producir daños en equipos caros,
desgaste prematuro y fallos en máquinas.
• Y las plantas reducen su capacidad de producción con cada parada de proceso para
reparar una fuga. Ese tiempo de parada puede resultar en importantes pérdidas de
beneficios.
• Su personal puede estar fabricando sin saberlo productos fuera de especificación
por una incorrecta calibración de los instrumentos u operación debido a las fugas.
Y ese producto debe ser reelaborado, vendido a bajo precio o desechado.
• El goteo de aceite que fuga puede crear un entorno laboral inseguro y propenso a
los accidentes. Y las emisiones incontroladas también pueden ser caras de reparar
y nocivas para sus empleados.
• Las fugas pueden suponer importantes sanciones por incumplimiento si los
sistemas y el equipo infringen las regulaciones de seguridad.
• Y cuesta tiempo y dinero localizar y reparar las fugas. Puede necesitar la
contratación de equipos especializados para controlar fugas químicas tóxicas, y
potencialmente afrontar el coste de un cierre para inspección.
Tres tipos de fugas
Puede sorprender el hecho de que la mayoría de las fugas no son el resultado de
componentes de calidad inferior. Más bien son el resultado del error humano ya sea por
la instalación de los componentes o por la propia selección de éstos. Elegir los
componentes adecuados e instalarlos correctamente puede aumentar la seguridad de
planta y ahorrar mucho tiempo y dinero. (Cotos Morales, 2019)

las tres siguientes causas más comunes de las fugas son:

• Cierres metal-metal poco fiables: Producir y mantener la fiabilidad de los

cierres metal-metal puede ser difícil, especialmente a través del tiempo. Se deben
seguir con precisión las directrices del fabricante para evitar fugas al utilizar este
tipo de cierres. En algunos casos con las válvulas, se podría pensar en sustituirlas
por otras con cierre de asiento blando, especialmente cuando se requiere un cierre
repetitivo en servicio de gas.
• Racores para tubo instalados incorrectamente: Instalar correctamente los
racores reducirá mucho la probabilidad de experimentar fugas y aumentará la
seguridad de planta. Asegúrese de que sus técnicos están formados en cómo
instalar correctamente un racor, incluyendo la orientación correcta de las férulas
y el uso de una galga de inspección para verificar el apriete.
• Selección, Manejo y Preparación de tubo deficiente: La selección y
preparación del tubo también puede incrementar el riesgo de fuga. El tubo de
materiales incompatibles con el fluido de proceso o el entorno exterior será
propenso a la corrosión, fallo prematuro y fugas. También, el tubo cortado
irregularmente, o el tubo deformado, rayado o no desbarbado puede comprometer
la capacidad de cierre del racor.

Three Types of leaks

los tres tipos de fugas frecuentemente encontradas en los sistemas de fluidos.

Fuga real: Una fuga producida por el fallo de una barrera de presión al contener o aislar un
fluido de sistema del entorno exterior. Esto se produce debido a grietas en el material o
espacios entre las superficies de cierre.
Fuga Virtual: Es la salida de un fluido atrapado internamente hacia un sistema de fluido
debido a la desgasificación del material, a líquidos absorbidos y adsorbidos y atrapados en
grietas o en espacios muertos.

Permeabilidad: El paso de un fluido hacia dentro, hacia fuera y a través de una barrera de
presión que no tiene agujeros lo suficientemente grandes como para dejar pasar por cualquiera
de ellos más de una pequeña parte de las moléculas.

Métodos de detección de fugas

Generalmente la mayoría de las pruebas de fugas se realizan en un sistema presurizado—bien

con el fluido real del proceso o con un fluido sustitutivo como agua, Nitrógeno o Helio. Por
razones prácticas, los métodos de prueba pueden estar divididos en los que se realizan en
equipo instalado, frente a los que se realizan más comúnmente en un banco de pruebas (o en
laboratorio). (Hovstadius, 2018)
1. Prueba Visual: Este es el tipo de prueba de fuga más básico para sistemas de
líquidos. Las fugas se revelan por goteo real o superficies húmedas bajo las fugas.
Normalmente se realiza más en equipo instalado, aunque también es muy común
en bancos de prueba para probar ensamblajes de mangueras.
2. Prueba de Burbujeo: Esta es una prueba sencilla y económica para sistemas de
gases. Esta prueba utiliza bien una película delgada de surfactante (como el
Snoop), o la inmersión en agua. Es una prueba común tanto en equipos instalados
como en banco de pruebas. Se utiliza más bien para indicar la presencia de una
fuga que para medirla, y requiere la observación de burbujas.
3. Prueba de Cambio de Presión: Esta prueba se utiliza tanto para líquidos como
para gases. El equipo sometido a prueba se presuriza y se aísla a una presión
prevista y con una duración prevista. La fuga produce una pérdida de presión
gradual que se puede medir. Un tipo común de prueba de Cambio de Presión es
la de Caída de Presión. Se realiza más habitualmente en un banco de pruebas,
aunque se puede aplicar a equipos instalados con especial atención al diseño de la
prueba. Esta prueba requiere un equipo mínimo y puede ser automatizada.
4. Prueba Ultrasónica Aérea: Esta prueba se utiliza en sistemas de gas. Requiere
un dispositivo de medición aérea de ultrasonidos que se puede utilizar para
detectar la presencia de una fuga. En sistemas presurizados, esta prueba se puede
utilizar para estimar el caudal de una fuga. Esta prueba también se puede realizar
en sistemas no presurizados mediante el uso de un dispositivo adicional interno
de generación de sonido. La prueba Ultrasónica Aérea se realiza normalmente en
equipos instalados.
5. Prueba de Espectrometría de Masa: Esta prueba se utiliza normalmente en
sistemas de gas. Utiliza un espectrómetro de masa para detectar la presencia de
pequeñas cantidades de gas y medir la fuga. Se realiza casi exclusivamente con
Helio como sustituto, en cuyo caso se la conoce como Prueba de Fugas con Helio.
Las pruebas en el exterior se utilizan para sistemas presurizados mientras que las
pruebas en el interior se utilizan en sistemas de vacío. Este método es más
normalmente utilizado en banco de pruebas para detectar fugas muy pequeñas. (I.
Martín, 2011)
Establecer prioridades a las fugas

Aunque no es posible abordar todas las fugas en planta de inmediato, su equipo puede trabajar
para clasificarlas y establecer prioridades y oportunidades de reparación.

• Fugas Peligrosas: Cualquier fuga que represente un problema de seguridad debe

ser de máxima prioridad. Esto incluye fugas de gases nocivos y productos
químicos abrasivos, así como las fugas que puedan crear riesgos de accidentes.
Los gestores de riesgos deben en primer lugar identificar los problemas de
seguridad, y los técnicos de mantenimiento repararlos de inmediato.
• Fugas Caras: En conjunto, todas las fugas de su planta pueden suponer un coste
significativo. Sin embargo, algunas—incluso las pequeñas—pueden representar
un alto porcentaje de ese coste. Reparar una pequeña fuga de gas Argón, por
ejemplo, que es caro, puede ahorrar mucho más que reparar una fuga mayor de
aire comprimido de menor coste.
• Fugas Incómodas: Finalmente, puede haber otras muchas fugas menores que no
representan riesgos de seguridad ni grandes pérdidas. En ese caso se puede esperar
a repararlas cuando el equipo de mantenimiento esté menos ocupado con otros
aspectos más críticos.

Cálculos realizados
Un recipiente cilíndrico de 1.0 m de diámetro y 2.0 m de alto, pesa 294 N, si se llena con
un fluido líquido, el conjunto pesa 14.70 KN. Determinar el peso específico, la densidad
y la gravedad especifica del líquido.

Solución
𝑹𝒆𝒄𝒊𝒑𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒄𝒊𝒍í𝒏𝒅𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒔𝒐𝒍𝒐 = 𝑾𝑻

𝐷 = 1𝑚

𝒉 = 𝟐𝒎

𝑾𝑪 = 𝟐𝟗𝟒𝑵

𝑹𝒆𝒄𝒊𝒑𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒄𝒊𝒍í𝒏𝒅𝒓𝒊𝒄𝒐 + 𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 = 𝑾𝑻

𝑾𝑻 = 𝟏𝟒. 𝟕𝟎𝑲𝑵 = 𝟏𝟒𝟕𝟎𝟎𝑵

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐:

𝑾𝑳 = 𝑾𝑻 − 𝑾𝑪 = 𝟏𝟒𝟕𝟎𝟎 − 𝟐𝟗𝟒 ⟹ 𝑾𝑳 = 𝟏𝟒𝟒𝟎𝟔𝑵

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒓𝒆𝒄𝒊𝒑𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆:

𝝅 𝟐
∀𝑪 = 𝑨 ∗ 𝒉 = 𝟏 ∗ 𝟐 ⟹ ∀𝑪 = 𝟏. 𝟓𝟕𝒎𝟑
𝟒

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐:

𝑾𝑳 𝟏𝟒𝟒𝟎𝟔 𝑵
𝜸𝑳 = = ⟹ 𝜸𝑳 = 𝟗𝟏𝟕𝟓. 𝟖 𝟑 = 𝟗. 𝟏𝟕𝟔𝑲𝑵/𝒎𝟑
∀ 𝟏. 𝟓𝟕 𝒎

𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐:

𝟗𝟏𝟕𝟓. 𝟖
𝜸𝑳 = 𝝆𝑳 ∗ 𝒈 → 𝝆𝑳 = → 𝝆𝑳 = 𝟗𝟑𝟔. 𝟑𝑲𝒈/𝒎𝟑
𝟗. 𝟖𝟎

𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂:

𝝆𝑳 𝟗𝟑𝟔. 𝟑
𝑺𝑮 = = → 𝑺𝑮 = 𝟎. 𝟗𝟑𝟔
𝝆𝒂𝒈𝒖𝒂 𝟏𝟎𝟎𝟎
Conclusión
La Mecánica de Fluidos es una ciencia especializada en el estudio del comportamiento
de los fluidos en reposo y en movimiento, y es parte fundamental del plan de estudios
de muchas ciencias e ingenierías porque proporciona los fundamentos y herramientas
necesarios para explicar y evaluar procesos y mecanismos, así como para diseñar
equipos y estructuras que trabajan con fluidos en diversas áreas tecnológicas.

La Mecánica de Fluidos envuelve un amplio rango de aplicaciones que tienen en común

el aprovechamiento adecuado de los fluidos en beneficio del hombre o del medio
ambiente. Tales aplicaciones van desde el transporte de líquidos y gases en las
industrias, la distribución de agua en las ciudades, la disposición de desechos líquidos,
la generación de energía eléctrica, la explotación de aguas subterráneas, la conducción
de agua para riego, la regulación del cauce de ríos, la protección de la línea costera, el
transporte mediante vehículos terrestres, acuáticos y aéreos, hasta los equipos de diálisis
y de respiración artificial.

La mecánica de fluidos es capaz de explicar y predecir el comportamiento y respuesta

de los fluidos a las diversas situaciones encontradas en la realidad; además, está
capacitado para realizar diseños y soluciones de ingeniería, desarrollar investigación
aplicada y, gracias a su sólida base en ciencias físicas y matemáticas, realizar
transferencia tecnológica; es decir, interpretar, adaptar y aplicar la tecnología a la
realidad nacional.
Bibliografía
Arregui de la Cruz, F. J., Cabrera Rochera, E., Cobacho Jordá, R., Gómez Selléz, E., & Soriano
Olivares, J. (2017). APUNTES DE MECÁNICA DE FLUIDOS. Valencia: Universitat
Politénica de Valéncia. Obtenido de
https://m.riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/78258/PDF-
Arregui%3BCabrera%3BCobacho%20-
%20Apuntes%20de%20mec%C3%A1nica%20de%20fluidos.pdf?sequence=1&isAllowed
=y

Cotos Morales, R. C. (2019). Mecánicas de fluidos. Chimbote: Universidad Católica Los Ángeles
de Chimbote. Obtenido de
http://repositorio.uladech.edu.pe/bitstream/handle/123456789/15210/MECANICA%2
0DE%20FLUIDOS%20%281%29.pdf?sequence=1&isAllowed=y

Hovstadius, G. (2018). Manuel de optimización de sistemas de bombeo. Colombia: Eficiencia

energética industrial de Colombia. Obtenido de
https://www1.upme.gov.co/DemandaEnergetica/EEIColombia/Manual_sistemas_bom
beo.pdf

I. Martín, R. S. (2011). Mecánica de fluidos tema1. Flujo interno de fluidos incomprensibles y

comprensibles. Alicante: Universidad de Alicante. Obtenido de
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/20299/1/tema1_Flujo%20interno.pdf