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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN

DISEO DE LOS PROCESOS DE CARNICERA Y CHARCUTERA EN


LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE EXCELSIOR GAMA

Por
Ramn Alexander Cabrera Rojas

INFORME FINAL DE CURSOS DE COOPERACIN


Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como Requisito Parcial para Optar al Ttulo de
Ingeniero de Produccin

Sartenejas, Marzo de 2008

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


COORDINACIN DE INGENIERA DE PRODUCCIN

DISEO DE LOS PROCESOS DE CARNICERA Y CHARCUTERA EN


LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE EXCELSIOR GAMA

Informe de Pasanta realizado en


EXCELSIOR GAMA SUPERMERCADOS

AUTOR: Ramn Alexander Cabrera Rojas


CARNET: 03-35724

TOR ACADMICO: Prof. Manuel Rodrguez


TUTOR
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Jos Lus de Campos

Sartenejas, Marzo de 2008


ii

DISEO DE LOS PROCESOS DE CARNICERA Y CHARCUTERA EN LA


PLANTA DE PROCESAMIENTO DE EXCELSIOR GAMA
Realizado por:
Ramn Alexander Cabrera Rojas
RESUMEN

En la actualidad, la cadena de supermercados Excelsior Gama, tiene previsto un ambicioso


plan de crecimiento en todos sus formatos de tienda. ste se enfoca en el aumento de las tiendas
de conveniencia o mejor conocidas como Express, las cuales se fundamentan en la venta de
productos preempacados. Sin embargo, con el mecanismo de operacin empleado hasta los
momentos, no le es posible llevar a cabo tal objetivo de expansin de manera exitosa. En
principio debido a que la produccin de preempacados es realizada en las trastiendas actuales de
las sucursales de mayor capacidad, por lo que un aumento en el nmero de tiendas a abastecer
significa el colapso de las operaciones.
A fin de garantizar el alcance de su meta y seguir brindando productos de excelente calidad a
sus clientes, la empresa emprendi la labor de la construccin de un centro de procesamiento de
alimentos, para centralizar todas las labores de produccin de productos preempacados, en las
reas de carnicera, charcutera, panadera, comida gourmet, frutas y verduras. Inicialmente, un
grupo de consultores elabor un proyecto de ingeniera conceptual, que describa la construccin
de mini fbricas centralizadas en dicho centro, para atender los requerimientos de cada rea de
productos preempacados. Posteriormente se deba realizar toda la ingeniera de detalle, para
iniciar la construccin del mismo.
A travs del presente proyecto de ingeniera, se llev a cabo el refinamiento del diseo
definitivo de las mini fbricas de carnicera y charcutera. Esta labor represent la definicin de
los equipos necesarios junto con sus especificaciones, la determinacin de la mano de obra total
requerida durante el funcionamiento de la planta, el diseo de la disposicin fsica definitiva de
cada rea, y por ltimo el diseo en detalle de los procesos de produccin para cada mini fbrica

PALABRAS CLAVES: crecimiento, productos preempacados, centro de procesamiento de


alimentos, diseo, procesos.

iii

DEDICATORIA

A mis Padres y mi Abuela, por guiarme todos estos aos de mi


vida, ensendome a trabajar por lo que quiero y brindndome todo
el apoyo y amor posible.

A mi Hermana y Sobrina, por siempre alegrarme y alentarme a


seguir adelante.

A Lore, por el cario que me ha dado estando a mi lado en todo


momento.

A mis amigos Luzma, Bela, Alexis, Javier y Julio por todos los
momentos que vivimos en la Universidad.

iv

AGRADECIMIENTOS

A mis compaeros de Excelsior Gama, en especial a Daniela,


Sul y Ricardo, por el equipo de trabajo que formamos.

A Jos Luis de Campos y Lorena Guaarita, por la enseanza y


experiencia transmitida.

Al Prof. Manuel Rodrguez, por brindarme su apoyo y exigirme


siempre a dar lo mejor de m.

A todo aquel que de alguna forma, me acompa en mi vida


universitaria.

NDICE GENERAL
RESUMEN ............................................................................................................................... iii
DEDICATORIA ...................................................................................................................... iv
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................... v
NDICE GENERAL................................................................................................................ vi
NDICE DE FIGURAS ......................................................................................................... viii
NDICE DE TABLAS ............................................................................................................. ix
GLOSARIO DE TRMINOS ................................................................................................. x
CAPTULO 1. INTRODUCCIN ......................................................................................... 1
1.1
Antecedentes .............................................................................................................. 2
1.2
Planteamiento del problema....................................................................................... 3
1.3
Justificacin del proyecto .......................................................................................... 4
1.4
Objetivo general ......................................................................................................... 4
1.5
Objetivos especficos ................................................................................................. 4
CAPTULO 2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ............................................................ 6
2.1
Historia de la empresa: Excelsior Gama Supermercados .......................................... 6
2.2
Misin ........................................................................................................................ 9
2.3
Visin ......................................................................................................................... 9
2.4
Valores ....................................................................................................................... 9
2.5
Organigrama .............................................................................................................. 9
CAPTULO 3. MARCO TERICO .................................................................................... 10
3.1
Tcnicas de investigacin y recopilacin de informacin ....................................... 10
3.1.1 Observacin directa .............................................................................................. 10
3.1.2 Entrevistas no estructuradas ................................................................................. 10
3.1.3 Consulta de fuentes de informacin bibliogrfica ............................................... 10
3.2
Buenas Prcticas de Manufactura ............................................................................ 11
3.2.1 ISO 22000:2005 ................................................................................................... 15
3.3
Planeacin por escenarios ........................................................................................ 16
3.4
Planificacin de necesidades de capacidad .............................................................. 17
3.5
Diseo de procesos .................................................................................................. 19
3.5.1 Configuracin de la planta (Disposicin fsica) ................................................... 20
3.5.2 Seleccin de equipos y maquinaria ...................................................................... 24
3.5.3 Requerimientos de mano de obra ......................................................................... 25
3.6
Herramientas para el diseo de procesos ................................................................. 26
3.6.1 Herramientas Grficas .......................................................................................... 26
3.6.2 Herramientas de software ..................................................................................... 28
vi

3.7
Sistemas ERP y SAP R/3 ......................................................................................... 29
CAPTULO 4. METODOLOGA ........................................................................................ 31
4.1
Anlisis de la situacin actual .................................................................................. 32
4.1.1 Revisar los documentos pertinentes al proyecto .................................................. 32
4.1.2 Recolectar informacin de los procesos actuales. ................................................ 33
4.1.3 Definir los procesos que se llevan a cabo. ........................................................... 33
4.2
Diseo de los procesos ............................................................................................. 34
4.2.1 Definir las nuevas necesidades de capacidad ....................................................... 34
4.2.2 Definir la mano de obra requerida ....................................................................... 35
4.2.3 Definir los equipos por rea y procesos ............................................................... 35
4.2.4 Definir el diseo de la disposicin fsica ............................................................. 36
4.2.5 Diseo definitivo de los procesos de cada mini fbrica ....................................... 36
4.3
Validacin de los resultados .................................................................................... 36
4.4
Implementacin del proyecto................................................................................... 37
CAPTULO 5. RESULTADOS Y ANLISIS ..................................................................... 38
5.1
Resultados fase de anlisis ....................................................................................... 38
5.1.1 Revisin de documentos originales ...................................................................... 38
5.1.2 Recoleccin de informacin y definicin de los procesos de las tiendas ............ 39
5.2
Resultados fase de diseo de procesos..................................................................... 46
5.2.1 Clculo de nuevas necesidades de capacidad ....................................................... 46
5.2.2 Clculo de mano de obra requerida ...................................................................... 48
5.2.3 Definicin y eleccin de equipos ......................................................................... 50
5.2.4 Definicin de la disposicin fsica ....................................................................... 59
5.2.5 Diseo de los procesos definitivos ....................................................................... 68
CAPTULO 6. CONCLUSIONES ........................................................................................ 70
CAPTULO 7. RECOMENDACIONES .............................................................................. 72
BIBLIOGRAFA .................................................................................................................... 73
ANEXOS ................................................................................................................................. 75

vii

NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Organigrama de la empresa ........................................................................................ 9
Figura 2. Fundamentos de la norma ISO 22000 ...................................................................... 16
Figura 3. Proceso de planificacin de la capacidad ................................................................. 19
Figura 4. Elementos que afectan la disposicin fsica ............................................................. 21
Figura 5. Ejemplo de grfico de proceso ................................................................................. 28
Figura 6. Mdulos de aplicaciones de SAP R/3 ....................................................................... 30
Figura 7. Fases metodolgicas ................................................................................................. 31
Figura 8. Resumen del proyecto............................................................................................... 37
Figura 9. Disposicin fsica original mini fbrica Carnicera .................................................. 38
Figura 10. Disposicin fsica original mini fbrica Charcutera .............................................. 39
Figura 11. Recepcin de MP carnicera ................................................................................... 40
Figura 12. Almacenamiento de MP carnicera ......................................................................... 40
Figura 13. Deshuese de piezas ................................................................................................. 41
Figura 14. Desposte de piezas .................................................................................................. 41
Figura 15. Preparacin de productos preempacados carnicera ............................................... 42
Figura 16. Desalojo de huesos ................................................................................................. 43
Figura 18. Almacenamiento MP charcutera............................................................................ 44
Figura 17. Recepcin MP charcutera ...................................................................................... 44
Figura 19. Preparacin de productos preempacados charcutera ............................................. 45
Figura 20. Estacin de deshuesado .......................................................................................... 51
Figura 21. Estacin de desposte ............................................................................................... 51
Figura 22. Estacin de limpieza y corte ................................................................................... 52
Figura 23. Procesos de carnicera............................................................................................. 59
Figura 24. Disposicin fsica original Vs. definitiva de carnicera .......................................... 61
Figura 25. Procesos de charcutera........................................................................................... 64
Figura 26. Disposicin fsica original Vs. definitiva de charcutera ........................................ 65
Figura 27. Ejemplo formato de diagrama de flujo de proceso E.G.......................................... 68

viii

NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Ventajas y desventajas de la disposicin fsica orientada al producto ....................... 23
Tabla 2. Ventajas y desventajas de la disposicin fsica orientada al proceso ........................ 24
Tabla 3. Cantidad de tiendas previstas para el 2011 ................................................................ 46
Tabla 4. Pronstico de ventas Carnicera ................................................................................. 47
Tabla 5. Pronstico de ventas Charcutera ............................................................................... 47
Tabla 6. Premisas de diseo 1 .................................................................................................. 47
Tabla 7. Resumen clculo puestos de deshuesado y desposte ................................................. 48
Tabla 8. Premisas de diseo 2 .................................................................................................. 49
Tabla 9. Resumen clculo de puestos de limpieza y corte ....................................................... 49
Tabla 10. Mano de obra requerida al 2011 en carnicera ......................................................... 50
Tabla 11. Bandejas a producir por da en carnicera ................................................................ 53
Tabla 12. Lista de equipos de carnicera .................................................................................. 55
Tabla 13. Bandejas a producir por da en charcutera .............................................................. 56
Tabla 14. Lista de equipos de Charcutera ............................................................................... 58

ix

GLOSARIO DE TRMINOS
-

Atmsfera controlada: se refiere a una tcnica actualmente utilizada por las empresas
fabricantes de alimentos, a travs de la cual se aumenta el tiempo de preservacin de los
productos alimenticios, hasta tres veces ms de lo normal. Consiste en inyectar a los
envases contenedores del alimento, una mezcla controlada de O2 y CO2.

CEDIPRO: significa Centro de Distribucin y Produccin, y constituye la planta de


procesamiento que pretende construir la cadena de supermercados Excelsior Gama, para
albergar la produccin de productos preempacados en las reas de carnicera, charcutera,
comida gourmet, panadera, frutas y verduras.

CEDIS: significa Centro de Distribucin, y representa las instalaciones del actual centro
de distribucin de la red de supermercados Excelsior Gama. En l se almacenan los
productos de vveres, cesta bsica, licores y perfumera.

Contaminacin cruzada: se refiere a la mezcla de productos de diferentes reas, que


pueda generar el dao de algunos y la proliferacin de olores, grmenes o bacterias.
Tambin la mezcla se puede dar entre materias primas y producto terminado.

HACCP: se refiere a las siglas en ingls de Anlisis de Peligros y Puntos de Control


Crtico, el cual consiste en un mtodo sistemtico de seguridad alimentaria, dirigido a la
identificacin, evaluacin y control

de los peligros asociados al procesamiento de

alimentos, a fin de garantizar la inocuidad de los mismos.

Hipercompacto: se refiere a un formato de tienda donde se comercializa gran variedad de


productos de diferentes reas, en grandes volmenes.

Disposicin fsica: en ingls conocida como Layout, es un concepto ampliamente


manejado en el mundo ingenieril, y se refiere a la distribucin fsica de las instalaciones.

Incluye la ubicacin de maquinarias, equipos, estaciones de trabajo, oficinas, reas de


servicio y todos los constituyentes de un establecimiento.

Mquina de empaque con film extensible: se refiere a un tipo de mquina de empaque


que utiliza un film extensible (tipo envoplast) para envolver envases o bandejas.

Mquina de empaque termo-formadora: constituye un tipo de mquina de empaque,


que forma bandejas a travs de un proceso de moldeado y vaco con resinas, para
posteriormente empacar productos en dichas bandejas con la tcnica de atmsfera
controlada.

Materia prima (MP): constituye el material que se transforma en un proceso productivo.


En el caso de carnicera, la materia prima la constituyen las piezas o medias canales de
res. En el caso de charcutera la materia prima es constituida por unidades enteras de
embutidos y quesos.

Mini fbrica: constituye un tipo de establecimiento, donde se llevan a cabo procesos de


transformacin y produccin. En particular, para el proyecto en cuestin representa cada
una de las reas componentes de la planta de procesamiento en cuestin (CEDIPRO)

Procura: funcin y responsabilidad de comprar o adquirir, en el momento oportuno, los


materiales, equipos, suministros o servicios, requeridos para llevar a cabo las operaciones
dentro de una organizacin.

Racks de profundidad: representa una estructura de almacenamiento de paletas,


compuesta por vigas de acero. Sirve para almacenar productos de gran volumen y poca
variabilidad, ya que aprovecha la profundidad de los establecimientos, as como la altura
de los mismos.

Tiempo de ciclo: tiempo mximo durante el cual el producto permanece en cada estacin
de trabajo.
xi

CAPTULO 1. INTRODUCCIN
Al hablar del mercado al detal, se observa que de acuerdo a la Asociacin Nacional de
Supermercados y Autoservicios, ste ha mostrado un crecimiento sostenido del 12,4% en los
ltimos cinco aos [ANSA, 2008]. Este crecimiento se fundamenta en el hecho que el nivel de
consumo general de la poblacin ha aumentado considerablemente. Segn Datanalisis [Cifras
Datanalisis, 2008], el consumo general creci 18,5% en el primer trimestre del ao 2007. Este
comportamiento del consumo de la poblacin, se debe bsicamente a los altos precios del
petrleo y al incremento del gasto pblico cmo poltica de gobierno, lo que a su vez gener el
aumento de los ingresos de los sectores socioeconmicos E y D, que representan el 80% de la
poblacin.

Un ejemplo del notable crecimiento del sector al detal, se observa en la cadena Excelsior
Gama Supermercados, la cual se ha convertido en una de las ms innovadoras, enfocndose en el
autoservicio, brindando calidad en sus productos y atendiendo a gran cantidad de clientes a travs
de sus tres formatos de tienda (Tradicional, Express y Plus). Su presidente Nelson da Gama,
seala que desde el 2005 la capacidad de consumo del venezolano se increment, y por ende
mientras haya ms dinero en la calle, deben existir ms supermercados [Gonzlez, 2005].

A fin de aprovechar dicho aumento en el nivel de consumo, la empresa decidi elaborar y


poner en marcha un plan de crecimiento, enfocado en el autoservicio a travs de las tiendas de
conveniencia o Express y el formato hipercompacto o PLUS. A medida que se inauguraban
nuevos Gamaexpress, las labores trastienda en el resto de las sucursales se intensificaron,
bsicamente debido a que las nuevas tiendas de conveniencia, son abastecidas de productos por
las sucursales cercanas. Debido a la falta de capacidad de las sucursales, en especial para preparar
productos preempacados, se present que la distribucin de estos hacia las tiendas de
conveniencia se quedaba corta o muchas veces no se llevaba a cabo. Esta dificultad, vino
generando una serie de problemas en la operacin de los Gamaexpress, ya que se perdan
oportunidades de ventas por la ausencia de productos, se descuidaba la calidad de las
presentaciones y en definitiva no se lograba la satisfaccin plena de los clientes.

De tal manera que, para abordar el crecimiento previsto con xito, atendiendo el incremento
de la demanda, sin impactar la labor en las tiendas existentes, y manteniendo la calidad en sus
productos y servicios, la junta directiva consider la creacin de un centro de procesamiento de
alimentos (CEDIPRO). ste consiste en una serie de mini fbricas donde se realizar la
recepcin, almacenamiento, preparacin y distribucin de los productos para las reas de
carnicera, charcutera, panadera, frutera verduras y comida gourmet, de las diferentes tiendas
que existen en la actualidad, as como de las que la empresa tiene previsto construir.

La centralizacin de las labores realizadas en las trastiendas de las sucursales, en especial la


preparacin y distribucin de los productos preempacados para la mayora de las reas
mencionadas anteriormente, representa una serie de beneficios para la empresa y su operacin
diaria. En primer lugar, se pretende garantizar el abastecimiento de los anaqueles y neveras de
autoservicio en todas las tiendas, y a su vez estandarizar la calidad de los productos
preempacados ofrecidos en ellas.

Del mismo modo, con CEDIPRO en operacin, se busca mejorar la eficiencia y productividad
de las operaciones de procesamiento de alimentos, as como el rendimiento de la mano de obra
utilizada. Por otra parte, la centralizacin, permitir llevar un control estricto de los inventarios de
materia prima y producto terminado que se manejan. Se observa entonces, que todos estos
beneficios hacen nfasis en la estrategia de crecimiento de la empresa hacia el formato de
conveniencia o Gamaexpress.

1.1 Antecedentes
Como fase inicial, la empresa adquiri el terreno que albergara la infraestructura de
CEDIPRO. ste se encuentra ubicado adyacente a las actuales instalaciones del centro de
distribucin (CEDIS) de Los Ruices, donde funcionaba anteriormente una planta de golosinas.
Por lo tanto, la estructura de las instalaciones ya se encontraba en pie, lo que represent en su
momento la necesidad de recurrir a personal experto que llevase a cabo la conceptualizacin de
CEDIPRO, para el posterior acondicionamiento de las instalaciones.

Es importante sealar, que Excelsior Gama es una red de supermercados con poca experiencia
en el rea de produccin, por lo que la visin y puesta en marcha de todo el proyecto, represent
un reto para la organizacin, y un cambio drstico en su cultura de trabajo.

Es por ello, que para disear y llevar a cabo toda la ingeniera conceptual asociada a la
construccin de la planta, Excelsior Gama Supermercados, solicit los servicios de consultora de
la Unidad de Gestin de Operaciones (UGO) de la Universidad Simn Bolvar. Dicho trabajo se
inici en el ao 2006, y culmin con un proyecto inicial donde se especificaba:

Distribucin fsica de equipos, lneas, almacenes y servicios asociados a cada mini


fbrica.

Descripcin general de los procesos a llevarse a cabo dentro de cada mini fbrica.

La UGO, dio como recomendacin a la empresa, que desarrollara un proyecto donde se


abarcara la ingeniera de detalle asociada a la construccin de CEDIPRO. Desde dicho momento,
es donde surge la razn de ser del proyecto de grado que se presenta en este libro.

1.2 Planteamiento del problema


Ante el plan de crecimiento que ha iniciado la empresa, las capacidades de operacin
trastienda se han visto colapsadas, desatendindose el manejo del formato de tiendas de
conveniencia. Las dificultades para atender las tiendas Gamaexpress cada vez son mayores, ya
que los supermercados tradicionales y de formato Plus, les dan una atencin subordinada en
relacin a sus propias necesidades. Esto trae como consecuencia que el aumento en la capacidad
de consumo de la poblacin, no est siendo aprovechado, y de igual manera la calidad de los
productos ofrecidos en el autoservicio no es la esperada por los clientes. En otras palabras, se
estn perdiendo ventas por la no disponibilidad de productos en las neveras de autoservicio, y a
su vez no se est alcanzando el estndar deseado debido al bajo nivel de servicio brindado. Por
ello, surge la necesidad de la construccin de un centro de procesamiento que albergue todas las
labores de produccin de productos preempacados para el autoservicio.

1.3 Justificacin del proyecto


En el ltimo ao 2007, el nmero de tiendas aument en tres la cantidad total, y se prev que
para el ao 2008, este aumento sea de alrededor de cinco tiendas adicionales. Por ende,
constituye de vital importancia, la definicin profunda de lo que ser la obra de CEDIPRO. Una
vez realizada la labor inicial de conceptualizacin por parte de la UGO, se presenta la necesidad
de definir en detalle todos los procesos, equipos y mano de obra que requerir la planta para su
funcionamiento. Con este proyecto de ingeniera culminado, se podr iniciar todo el
acondicionamiento del edificio actual, as como la adquisicin de los equipos y contratacin del
personal que laborar en la planta.

Existen una serie de decisiones y aspectos importantes al hablar de manufactura, los cuales
son sealados por Haas [Haas, 1987] de la siguiente manera: diseo del producto, diseo de los
procesos, configuracin de la planta, sistemas de informacin y control, recursos humanos,
investigacin y desarrollo, relaciones y rol con los proveedores, y organizacin. Los cambios en
alguna de estos, pueden afectar a uno o al resto de los aspectos, y el entendimiento de sus
relaciones es fundamental para alcanzar xitos estratgicos. En particular, haciendo referencia a
dichos aspectos, el proyecto que ac se trata se enfoca en el diseo de los procesos y la
configuracin de la planta de procesamiento para las reas de carnicera y charcutera, tomando
en cuenta su interrelacin con el resto de los componentes mencionados.

1.4 Objetivo general


Disear y refinar las mini fbricas de carnicera y charcutera, as como sus procesos
asociados dentro de la planta de procesamiento de alimentos de Excelsior Gama Supermercados.

1.5 Objetivos especficos


-

Comprender las mejores prcticas de manufactura asociadas a los procesos de carnicera y


charcutera.

Disear los procesos de procesamiento de productos crnicos y de charcutera.

Definir las necesidades de capacidad, equipos y mano de obra, requeridos en el arranque


de la planta y a posteriori.

Establecer la disposicin fsica definitiva de las mini fbricas de carnicera y charcutera.

Documentar cada uno de los procesos establecidos.

CAPTULO 2. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA


2.1Historia de la empresa: Excelsior Gama Supermercados
La historia de Excelsior Gama comienza con el largo viaje de un joven que, con apenas 17
aos de edad, llega al Puerto de La Guaira procedente de la isla de Madeira, Portugal.

Don Manuel da Gama inicia as una gran historia en enero de 1952, y mano a mano con sus
jvenes hermanos Jos y Arlindo da Gama, Don Manuel lograra hacer de esta tierra el sitio
donde habra de quedarse para siempre. Con el paso de los aos, el sueo comenzara a tener
forma: El Abasto, El Automercado, La Cadena.

El Abasto (1952 - 1969)

Con una impecable educacin primaria y el oficio de panadero, Don Manuel da Gama llega a
Caracas en 1952 para trabajar en una pequea bodega, ganando para aquel entonces un salario de
diez bolvares diarios. Dos aos ms tarde y con un gran sacrificio, Don Manuel logra comprar su
primer negocio junto con su primo Vicente: una carnicera en San Agustn. Este local es vendido
no mucho tiempo despus, obteniendo mil bolvares de ganancia en la transaccin.

En 1956 adquieren el Abasto La Aragea, una bodega quebrada que con esfuerzo y
dedicacin logran convertir en un negocio exitoso, para venderlo tres aos despus. En 1959 se
mudan al este de Caracas, cuando compran en los Palos Grandes el Abasto Santa Mara Goretti.
Posteriormente, tambin adquieren el Abasto Todo Econmico que luego cambia su nombre a
Abasto Excelsior.

En esta poca, Don Manuel se separa de su primo y se queda definitivamente con el Abasto
Excelsior para darle participacin a su hermano Jos. Transcurren los aos y llega el joven
Arlindo en 1965, quien con catorce aos de edad se une al equipo familiar.

Automercado (1969 1989)

Gracias a la valiosa ayuda del Dr. Emilio Sosa, un vecino, cliente y amigo de Don Manuel,
los hermanos da Gama logran dar un importante paso en 1969 al abrir el automercado que tanto
haban soado.

En un local de aproximadamente 280 m2, ubicado en el edificio contiguo al Abasto Excelsior,


se instala el Automercado Excelsior Gama S.R.L., un moderno establecimiento con 3 cajas
registradoras, equipos y anaqueles de primera y todos los departamentos de vanguardia para la
poca: carnicera, pescadera, frutera, bodegn y perfumera.

En estos tiempos Don Manuel da Gama escribe el lema de Excelsior Gama, Excelente
calidad en sus productos, una frase de tal significado y visin de futuro que permanece vigente
hasta la poca.

Transcurren as 20 aos de constancia y dedicacin, un perodo donde se construyen las bases


de la exitosa cadena que posteriormente sucedera al automercado. Sin embargo, un hecho
lamentable ocurre en estos tiempos cuando, vctima de un asalto, muere Jos da Gama, dejando
un vaco difcil de llenar y numerosas responsabilidades a Arlindo, quien desde aquel momento
adquiere un papel primordial.

Durante este perodo surgen tambin los ms cercanos colaboradores de Don Manuel como
Joao Barreto y Antonio Vidal, entre otros, futuros gerentes de Excelsior Gama, quienes debido a
sus grandes conocimientos acerca del negocio de consumo realizan una labor fundamental para
dar continuidad al crecimiento de la empresa.

La Cadena (1989 al presente)

Para 1989, Don Manuel da Gama, presidente y fundador de Excelsior Gama, comienza a
sentir el cansancio de la misin cumplida, pero se haca muy pesada la carga de trabajo para
Arlindo.

Se toma entonces la decisin familiar de darle continuidad a la labor de tantos aos a travs
de una segunda generacin. Los hijos mayores de Don Manuel, Nelson y Luis Miguel da Gama,
quienes aceptan el reto y deciden ingresar a la empresa, el primero como Arquitecto y el segundo
como Administrador con experiencia en banca y finanzas.

Ambos comienzan as la "profesionalizacin" del negocio, aplicando sus conocimientos a la


receta de Don Manuel: mientras Nelson remodelaba el supermercado de Los Palos Grandes, Luis
Miguel ayudaba a organizar la parte administrativa. De esta primera "aventura" se obtienen
resultados sorprendentes: se aumenta el nmero de cajas de 3 a 32; los 280 m2 se incrementan a
3300 m2 y, por consiguiente, se logra duplicar las ventas.

Para este mismo ao, durante el mes de octubre, se inaugura la sucursal de La Tahona.
Posteriormente, en 1992 se abre la sucursal de Macaracuay; en 1995 la de Vizcaya; en
diciembre de 1998 la de Santa Fe y, finalmente, en abril del ao 2000 la sucursal de
Manzanares. Durante este perodo se abre tambin la oficina principal ubicada en el Centro
Comercial Macaracuay Plaza, el Depsito Central de Mariches y el Centro de Distribucin en los
Ruices (CEDIS).

En el 2002 se abre con un nuevo concepto la primera Tienda de Conveniencia Gamaexpress


Santa Eduvigis con un nuevo formato todo un minimercado. En Agosto 2004 se inaugura EG
Plus en Santa Eduvigis un nuevo formato en Supermercados y para este mismo ao, durante el
mes de diciembre, se inaugura la segunda tienda de conveniencia de Gamaexpress San
Bernardino. En abril del 2006 se inaugura Gamaexpress Chuao y para este mismo ao en el
mes de diciembre se inaugura Gamaexpress Las Mercedes. En junio del 2007 se inaugura
Gamaexpress Santa Mara y en diciembre de este mismo ao Gamaexpress Macaracuay.

El proceso de profesionalizacin fue realizado gradualmente, conformndose as las


Vicepresidencias fundamentales de Comercializacin, Recursos Humanos, Proyectos y
Operaciones, Administracin y Finanzas. [Excelsior Gama, 2008]

2.2 Misin
Ofrecer al cliente productos y servicios de excelente calidad, inspirados en un modelo
innovador de autoservicio.

2.3 Visin
Ser reconocidos en Venezuela como la empresa de autoservicios, lder en brindar placer al
cliente.

2.4 Valores
- Excelencia Compromiso Honestidad Innovacin - Trabajo en Equipo - Vocacin de
Servicio

2.5 Organigrama
JUNTA DIRECTIVA
ASESOR LEGAL

JUNTA CONSULTIVA

PRESIDENTE DE
JUNTA DIRECTIVA

VICEPRESIDENCIA
DE OPERACIONES Y
PROYECTOS
GCIA DE SERV
CORPORATIVOS
GERENCIA DE
MANTENIMIENTO
GCIA DE UNIDAD
DE NEGOCIO
GAMA EXPRESS
GERENCIA DE
SUCURSALES
SUB-GERENCIA DE
PROCURA DE
OPERACIONES
GERENCIA
CORPORATIVA DE
PROYECTOS
COODINACION DE
PLANIFICACION Y
CONTROL

PRESIDENCIA
EJECUTIVA

VICEPRESIDENCIA DE
TECNOLOGIA DE LA
INFORMACION

GERENCIA DE
TECNOLOGIA
SUB-GERENCIA DE
PROCESOS
GERENCIA DE
SISTEMAS DE
INFORMACION

COORDINACION
DE SOPORTE Y
SERVICIOS

SERVIGAMA

VICEPRESIDENCIA DE
COMERCIALIZACION

GERENCIA DE
CATEGORIAS
GERENCIA DE
MARKETING DE
LEALTAD
GERENCIA DE
MARKETING
MASIVO
GERENCIA DE
LOGISTICA

GERENCIA
CORPORATIVA DE
ADMINISTRACION Y
FINANZAS

GERENCIA DE
CONTRALORIA

GERENCIA DE
TESORERIA

GERENCIA DE
PLANIFICACION
FINANCIERA

GERENCIA DE
PRODUCCIN

VICEPRESIDENCIA DE
RECURSOS HUMANOS

GERENCIA DE
COMPENSACION Y
BENEFICIOS
GERENCIA DE
BIENESTAR
SOCIAL
GERENCIA DE
RELACIONES
LABORALES

GERENCIA DE
ADIESTRAMIENTO
Y DESARROLLO

GERENCIA DE
SELECCIN Y
EVALUACION

PASANTE DE
PRODUCCIN
COORDINACION
DE HIGIENE Y
SEGURIDAD
INDUSTRIAL

GERENCIA DE
CONSTRUCCION
GCIA DE ADMON
DE CONTRATOS
GCIA DE PROCURA
DE PROYECTOS

Figura 1. Organigrama de la empresa


Fuente: Excelsior Gama Supermercados

10

CAPTULO 3. MARCO TERICO


Para un correcto entendimiento del proyecto elaborado es necesario abordar y definir los
siguientes conceptos:

3.1 Tcnicas de investigacin y recopilacin de informacin


3.1.1 Observacin directa

Como su nombre la indica, esta tcnica consiste en observar atentamente el objeto de estudio,
para tomar informacin pertinente y posteriormente registrarla para su anlisis. Se dice que es
directa, ya que el investigador entra en contacto personal con el fenmeno o hecho que estudia.

3.1.2 Entrevistas no estructuradas

Consiste en la obtencin de informacin de manera verbal de parte del sujeto informante,


tomando en cuenta que el mismo debe estar calificado a fin de brindar un verdadero aporte a la
investigacin. Se trata de una serie de preguntas realizadas sin un orden preestablecido y persigue
ahondar en un aspecto especial. Es eminentemente concreta, personal e inmediata, y las preguntas
son formuladas y respondidas verbalmente. En este tipo de tcnica, el entrevistador tiene
flexibilidad de adecuar las preguntas de acuerdo al entrevistado, y a su vez le permite explorar
reas o tpicos que surgen espontneamente durante la entrevista.

3.1.3 Consulta de fuentes de informacin bibliogrfica

Esta tcnica se refiere a la obtencin de informacin en libros, revistas, manuales o cualquier


otro medio escrito, con el fin de sustentar la investigacin a travs de fundamentos tericos y
estndares preestablecidos. Se lleva a cabo mediante la bsqueda de material de apoyo
relacionado con el estudio, tomando en cuenta la actualidad, a fin de verificar nuevas tendencias
y dems temas relacionados pertinentes a la investigacin.

11

3.2 Buenas Prcticas de Manufactura


De acuerdo a la Organizacin Mundial de la Salud (OMS), las Buenas Prcticas de
Manufactura (BPM) constituyen la parte del aseguramiento de la calidad que garantiza que los
productos sean consistentemente elaborados y controlados bajo los estndares de calidad
apropiados a su uso destinado. Las BPM estn enfocadas principalmente en disminuir en
cualquier proceso de fabricacin farmacutico los riesgos inherentes, los cuales se pueden
clasificar de manera amplia en dos grupos: contaminacin cruzada y etiquetado errneo [OMS,
2008].

Sin embargo, a pesar de estar destinadas en un principio al sector farmacutico, las BPM
tienen aplicacin en otras reas, en particular en el rea de fabricacin y preparacin de
alimentos. stas, apoyadas en normas como la ISO 22000, as como las leyes y reglamentos
locales, constituyen un elemento clave en el buen desempeo del sector alimenticio, en trminos
de calidad de productos. El diseo eficiente de una planta de procesamiento de alimentos, debe
considerar como recurso vital el conocimiento de las BPM.

Las naciones a travs de los entes responsables del sector alimenticio y salud, elaboran
documentos relacionados con las BPM, los cuales en su mayora comparten los mismos
principios a travs de todas las regiones. En particular, como referencia se encuentra el boletn de
difusin elaborado por la Secretara de Agricultura, Ganadera, Pesca y Alimentos, acerca de las
BPM. Haciendo mencin a dicho documento encontramos:

Las Buenas Prcticas de Manufactura son una herramienta bsica para la obtencin de
productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de
manipulacin.
-

Son tiles para el diseo y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de


procesos y productos relacionados con la alimentacin.

Contribuyen al aseguramiento de una produccin de alimentos seguros, saludables e


inocuos para el consumo humano.

12

Son indispensable para la aplicacin del Sistema APPCC (Anlisis de Peligros y Puntos
Crticos de Control), de un programa de Gestin de Calidad Total (TQM) o de un Sistema
de Calidad como ISO 9000.

Se asocian con el control a travs de inspecciones del establecimiento [SAGPyA, 2007].

Las BPM abarcan aspectos relacionados con la materia prima, los establecimientos, el
personal, la higiene, el almacenamiento y transporte, entre otros. El boletn anteriormente
mencionado lo presenta de la siguiente forma:

Materias Primas

La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas


Prcticas. Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo, deben
aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta que las medidas
para evitar contaminaciones qumica, fsica y/o microbiologa son especficas para cada
establecimiento elaborador.

Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la
proteccin contra contaminantes. El depsito debe estar alejado de los productos terminados, para
impedir la contaminacin cruzada. Adems, deben tenerse en cuenta las condiciones ptimas de
almacenamiento como temperatura, humedad, ventilacin e iluminacin. El transporte debe
preparase especialmente teniendo en cuenta los mismos principios higinicos-sanitarios que se
consideran para los establecimientos [SAGPyA, 2007].

Establecimientos

El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores
objetables, humo, polvo, gases, luz y radiacin que pueden afectar la calidad del producto que
elaboran.

13

Las aberturas deben impedir la entrada de animales domsticos, insectos, roedores, moscas, y
contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor. Asimismo, deben existir tabiques o
separaciones para impedir la contaminacin cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados
deben tener presente qu operacin se realiza en cada seccin, para impedir la contaminacin
cruzada. Adems, debe tener un diseo que permita realizar eficazmente las operaciones de
limpieza y desinfeccin.

El agua utilizada debe ser potable, provista a presin adecuada y a la temperatura necesaria.
Asimismo, tiene que existir un desage adecuado. Los equipos y los utensilios para la
manipulacin de alimentos deben ser de un material que no transmita sustancias txicas, olores ni
sabores [SAGPyA, 2007].

Personal

Debe controlarse el estado de salud y la aparicin de posibles enfermedades contagiosas


entre los manipuladores. Por esto, las personas que estn en contacto con los alimentos deben
someterse a exmenes mdicos, no solamente previamente al ingreso, sino peridicamente. Por
otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en
contacto con alimentos hasta su alta mdica.

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de


limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo,
inmediatamente despus de haber hecho uso de las pocetas, despus de haber manipulado
material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe
haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.

Todo el personal que est de servicio en la zona de manipulacin debe mantener la higiene
personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubrecabeza. Todos deben ser lavables
o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la
manipulacin de materias primas y alimentos [SAGPyA, 2007].

14

Almacenamiento y transporte de materias primas y producto final


Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones
ptimas para impedir la contaminacin y/o la proliferacin de microorganismos. Durante el
almacenamiento debe realizarse una inspeccin peridica de productos terminados. Y como ya se
puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las materias
primas.

Los vehculos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un
tratamiento higinico similar al que se d al establecimiento. Los alimentos refrigerados o
congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para
verificar la humedad y la temperatura adecuada [SAGPyA, 2007].

Control de Procesos en la Produccin

Para tener un resultado ptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el
cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento,
garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos. Los controles sirven para detectar la
presencia de contaminantes fsicos, qumicos y/o microbiolgicos.

Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse anlisis que
monitoreen si los parmetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se
pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y
temperaturas, por ejemplo.
Transporte y desalojo de desechos

Los desechos generados en los diferentes procesos de manufactura, no deben entrar en


contacto con las materias primas ni productos terminados, a fin de evitar la contaminacin
cruzada. De ser posible deben seguir flujos de recorrido distintos.

15

Las reas de almacenamiento de desechos deben contar con condiciones adecuadas de


temperatura, humedad y espacio para albergar el tipo de material correspondiente. Los
contenedores y equipos de transporte deben cumplir con las mismas restricciones sanitarias
propias de los establecimientos. El desalojo de los desechos debe realizarse con frecuencia, para
evitar la descomposicin y el riesgo de formacin de contaminantes [SAGPyA, 2007].
Documentacin

La documentacin es un aspecto bsico, debido a que tiene el propsito de definir los


procedimientos y los controles. Adems, permite un fcil y rpido rastreo de productos ante la
investigacin de productos defectuosos. El sistema de documentacin deber permitir diferenciar
nmeros de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilizacin de insumos hasta el
producto terminado, incluyendo el transporte y la distribucin [SAGPyA, 2007].

3.2.1 ISO 22000:2005

ISO 22000:2005 es un estndar internacional certificable, que especifica los requisitos para
un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporacin de todos los
elementos de las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y el Sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos de Control Crtico (APPCC), junto a un sistema de gestin adecuado, que permita a la
organizacin demostrar que los productos que suministra cumplen con los requisitos de sus
clientes, as como los requisitos reglamentarios que les son de aplicacin en materia de seguridad
alimentaria [Infocalidad, 2007].

El estndar ha sido diseado para cubrir todos los procesos realizados a lo largo de la cadena
de suministro, que afectan tanto directa como indirectamente a los productos que consumimos.
Esto permitir que todas las organizaciones integrantes de la cadena estn cubiertas por un
paraguas comn, en forma de un Sistema de Gestin de Seguridad Alimentaria fcil de
comprender, implantar y auditar. ISO 22000:2005 se constituye como la norma de referencia a
nivel internacional para que las organizaciones establezcan una herramienta de gestin efectiva
que les permita mitigar los riesgos de seguridad alimentaria. Esto les permitir reducir costes

16

gracias a la aplicacin de unos sistemas de gestin ms eficientes y actuaciones de mejora


continua en las actividades de la organizacin [Infocalidad, 2007].

Figura 2. Fundamentos de la norma ISO 22000


Fuente: Infocalidad, 2007

3.3 Planeacin por escenarios


En situaciones de incertidumbre, donde los datos e informacin que se manejan son muy
pocos o con escasa precisin, la decisin de muchas empresas es realizar su planificacin
estratgica en funcin de la formulacin de diferentes escenarios. La incertidumbre muchas veces
conlleva a que los mtodos tradicionales de pronsticos y anlisis de tendencias, representen un
elemento riesgoso en la planificacin de las empresas. Por ello, algunas empresas, tales como
Shell y General Electric, revolucionaron a partir de los aos 60 70 el concepto de planificacin,
introduciendo el uso de escenarios.

Shell define los escenarios como historias que describen un posible futuro; los cuales pueden
ser utilizados por los encargados de tomar decisiones en las empresas, para pensar o descubrir los
aspectos inciertos del futuro a los que deberan poner atencin [Shell, 2008].

17

La planeacin por escenarios utiliza otras tcnicas de planificacin estratgica, tales como
pronsticos o anlisis de tendencias, y adems identifica cmo stas pueden ser distorsionadas
provocando resultados diferentes. Por otra parte, esta tcnica difiere de los enfoques tradicionales
de desarrollo de estrategias, ya que no est diseada para proveer una prediccin precisa del
futuro. Est basada en la premisa de que no se puede controlar o predecir el futuro [Harvard,
2006].

Tal como seala Nelson [Nelson, 2006] existe una variedad de enfoques, a la hora de
desarrollar escenarios, los cuales se pueden listar de la siguiente manera:

Escenario Optimista vs. Ms probable vs. Pesimista: este enfoque plantea basado en la
informacin disponible, el estado ms probable de ocurrir. A su vez, el estado optimista
plantea situaciones mejores a las esperadas, y como debera actuar la organizacin para
conseguirlas. Por ltimo, plantea un estado pesimista, donde se reflejan las cosas que
pudiesen fallar, y as ayudar a los encargados de decidir a solucionar dichos
inconvenientes.

Escenarios buenos vs. malos: este enfoque evita centrase en las situaciones ms
probables, y por el contrario, presta mayor atencin a situaciones extremas.

Escenarios de temas independientes: este enfoque presenta escenarios conceptualmente


independientes uno de otro.

3.4 Planificacin de necesidades de capacidad


Cuando se estudia la decisin de construir o ampliar una planta o fbrica, surge la pregunta
evidente de cunto va a producir? En otras palabras, los gerentes deben determinar cul ser la
capacidad con la que operar dicha instalacin. De acuerdo a Hammesfahr y Pope, las
decisiones acerca de la capacidad de produccin para una planta nueva o en expansin, impactan
directamente en el posicionamiento competitivo de la empresa y en las ganancias resultantes. Por
lo tanto, dichas decisiones requieren un cuidadoso anlisis al nivel ms alto de planificacin, a fin
de proveer al fabricante la mayor oportunidad para alcanzar sus objetivos estratgicos

18

[Hammesfahr, 1993]. Por ende, surge lo que se conoce como planificacin de las necesidades de
capacidad.

Antes de continuar, se debe definir el concepto de capacidad. De acuerdo a los autores Chase
y Aquilano, se entiende por capacidad a la cantidad de produccin que un sistema puede
conseguir durante un perodo especfico [Chase, 2005]. sta se ve afectada por factores como:
nmero de trabajadores, habilidad de trabajadores, nmero de maquinas, desperdicios, defectos,
proveedores, regulaciones gubernamentales, etc. Tal como sealan Heizer y Render [Heizer,
2004], existen dos tipos de capacidades:

Capacidad proyectada: mxima produccin terica de un sistema en un perodo


determinado.

Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa segn sus limitaciones
operativas, y por lo general es menor a la capacidad proyectada.

Al momento de planificar las necesidades de capacidad, se presentan dos posibilidades, que la


capacidad sobrepase a la demanda real, o por el contrario que la capacidad sea insuficiente para
cumplir con los requerimientos. Si la capacidad es muy superior a la demanda, resulta en un
aumento considerable e innecesario de los costos. Del mismo modo, si la capacidad es inferior a
la demanda, resulta en prdida de ventas, de clientes, y hasta la prdida de porcin de mercado de
algn producto.

Para determinar las necesidades de capacidad, Chase y Aquilano, sealan los siguientes pasos
[Chase, 2005]:

Aplicacin de tcnicas de proyeccin para predecir las ventas de productos.

Clculo de necesidades de equipo y mano de obra para cumplir con las proyecciones.

Proyeccin de la disponibilidad de equipo y mano de obra en el horizonte de planeacin.

19

As pues, la planificacin de la capacidad, como vemos en la Figura 3, no es ms que el


proceso usado para determinar cuanta capacidad se requiere. Puede ser a corto o largo plazo, y
considera dos aspectos que deben ser cumplidos por las fbricas. El primero, que debera existir
disponible, suficiente capacidad para satisfacer una demanda mnima. Y el segundo, que el
proceso debera tener la adecuada flexibilidad para responder a cambios en la demanda
[Hammesfahr, 1993].

Calcular necesidades de
capacidad

Predecir demanda

Proyectar la
disponibilidad de
equipos y mano de obra

Figura 3. Proceso de planificacin de la capacidad


Fuente: Elaboracin Propia

3.5 Diseo de procesos


De acuerdo a Chase y Aquilano [Chase, 2005], un proceso es cualquier parte de una
organizacin que recibe insumos y los transforma en productos o servicios, mismos que se espera
sean de mayor valor para la organizacin que los insumos originales.

Como parte fundamental en el establecimiento de una planta de produccin, se encuentra la


definicin y diseo de los procesos que en ella se llevarn a cabo. No hace mucho tiempo, las
innovaciones en el diseo de los procesos, no formaban parte de la agenda de los gerentes de
produccin, sin embargo con el paso de los aos, estos han prestado cada vez ms atencin al
potencial estratgico que implica el diseo de los procesos productivos [Haas, 1987].

El diseo de los procesos, debe ajustarse a las necesidades y objetivos que tiene la empresa, a
fin de evitar el aumento de los costos, las demoras e interrupciones, disminuciones en la

20

productividad, y otra serie de impactos que al final conllevan a fracasos y desventajas


competitivas de las organizaciones.

Al hablar del diseo de procesos de ingeniera, se hace referencia a un proceso iterativo que
consta de diferentes fases, que se sealan a continuacin [Van de Poel, 2005]:

Definicin y anlisis del problema: que incluye la formulacin de los requerimientos de


diseo y la planificacin para el desarrollo de los procesos y productos o servicios.

Ingeniera conceptual: que incluye la creacin de soluciones conceptuales alternativas


para el problema de diseo en el proyecto.

Ingeniera bsica: contempla el alcance y los planes de ejecucin de la opcin


seleccionada para permitir la consecucin de fondos u obtener el financiamiento
requerido, para ejecutar del proyecto y preparar la documentacin que sirva de base para
la ingeniera de detalle.

Ingeniera de detalle: contempla realizar una revisin definitiva de la ingeniera bsica, a


fin

de

adecuar

actualizar

el

proyecto

posibles

nuevas

exigencias,

redimensionamientos, cambios en el entorno, nuevas polticas oficiales (ambiente) e


incluso nuevos objetivos del proyecto.

En el diseo de los procesos entran en juega diversos factores y temas necesarios de abordar.
De este modo, se debe hacer referencia a la configuracin de la planta, a la seleccin de equipos y
maquinarias, y a la determinacin de la mano de obra que participar en los procesos.

3.5.1 Configuracin de la planta (Disposicin fsica)

La configuracin de una planta, es parte fundamental en el diseo de los procesos. En el


mundo de la ingeniera se conoce como disposicin fsica, y representa la distribucin de todo lo
que se encuentra dentro de una instalacin. Inman [Inman, 2006] establece que la disposicin
fsica consiste en configurar el sitio de planta con lneas, reas de trabajo, pasillos y
departamentos. Una disposicin fsica eficiente puede reducir el manejo innecesario de

21

materiales, ayuda a mantener bajos los costos y mantiene el flujo de producto a lo largo de la
planta.

Tal como seala Heizer y Render [Heizer, 2004], la configuracin de la planta debe
de estar
direccionada hacia los siguientes aspectos:
aspectos

Mayor aprovechamiento del espacio, equipos y personas.

Mejorar el flujo de la informacin, materiales


materi
y personas.

Mejorar la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo.

Mejorar la interaccin con el cliente.

Flexibilidad.

A su vez, una buena organizacin de la planta, debe considerar aspectos como los equipos de
manejo de materiales, las necesidades capacidad y espacio, las condiciones de esttica del
entorno, los flujos de informacin, y los costos del movimiento entre dif
diferentes reas. En la
Figura 4,, podemos ver los diferentes elementos que afectan
a
la disposicin fsica de la planta.

Comunicacin
reas de
servicio

Atributos del
material

Estaciones de
trabajo

Almacn

Seguridad

Disposicin
Fsica

Figura 4. Elementos que afectan la disposicin fsica


Fuente: Elaboracin Propia

Flujo del
material

22

Existen diferentes tipos de disposicin fsica, bsicamente los podemos clasificar de la


siguiente manera:

Disposicin fsica de posicin fija

Disposicin fsica de almacenes

Disposicin fsica orientada al producto

Disposicin fsica de oficinas

Disposicin fsica orientada al proceso

Disposicin fsica de comercios

Adems, se puede presentar el caso de encontrar una combinacin de los diferentes tipos de
disposicin fsica. En particular, para el proyecto en cuestin, son de inters la disposicin fsica
orientada al producto y la orientada al proceso.

Disposicin fsica orientada al producto: es caracterstica de las instalaciones con un flujo


repetitivo o continuo. Se organiza alrededor de productos o familias de productos similares, con
producciones de alto volumen y baja variedad.

Heizer y Render [Heizer, 2004], sealan que la disposicin fsica orientada al producto
presupone lo siguiente:

El volumen es adecuado para un alto aprovechamiento de los equipos.

La demanda del producto es suficientemente estable, para justificar altas inversiones en


equipos especializados.

El producto est estandarizado.

Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad uniforme.

En la Tabla 1, se observan las ventajas y desventajas asociadas, al adoptar este tipo de


disposicin fsica dentro de una instalacin.

23

Tabla 1.. Ventajas y desventajas de la disposicin fsica orientada al producto


Fuente: Elaboracin Propia

Ventajas
Bajo costo variable por unidad.
Bajos costos de manejo de
materiales.
Alto grado de utilizacin de equipos
y mano de obra.
Menores inventarios de mercanca en
proceso.

Desventajas
La detencin del trabajo en cualquier
punto suspende toda la operacin.
Falta de flexibilidad cuando se
maneja diversidad de productos y
niveles de produccin.
La operacin repetitiva puede
desmotivar al operario.

Formacin y supervisin ms fciles.


Produccin rpida.

El problema central de este tipo de organizacin, se basa en equilibrar el rendimiento de cada


estacin de trabajo en la cadena
c
de produccin,, de forma que sea casi el mismo. Segn Sule
[Sule, 2001],, una de las formas de conseguir este equilibrio consiste en proveer espacios de
colchn en los sistemas de transportador para separar o desacoplar estaciones, permitiendo la
absorcin de fluctuaciones
ciones en los ritmos de produccin dentro de los lugares de trabajo. Tal
disposicin permite tambin que el tiempo de ciclo sea el tiempo promedio de produccin de la
estacin ms lenta, en lugar del tiempo de ciclo ms lento de la estacin ms lenta.
lenta

Disposicin
sposicin fsica orientada al proceso: es caracterstico de las instalaciones tipo taller de
trabajo, que producen gran variedad de productos en bajos volmenes (lotes pequeos),
pequeos) los cuales
necesitan diferentes procesos y secuencias de operaciones.
operaciones Tal como sealan Heizer y Render
[Heizer, 2004], en este tipo de distribucin, lo que se busca es la disminucin de los costos de
transporte de material. En otras palabras, se trata de colocar juntos los departamentos o secciones
con grandes flujos de material.
materia

Las ventajas y desventajas de este tipo de organizacin son presentadas en la Tabla 2.

24

Tabla 2.. Ventajas y desventajas de la disposicin fsica orientada al proceso


Fuente: Elaboracin Propia

Ventajas
Flexibilidad para manejar variedad
de procesos.
Motivacin del operario, debido a
tareas mltiples.

Desventajas
La utilizacin de equipos y
maquinaria es bastante baja.
Aumento de los costos unitarios en la
produccin de lotes pequeos.

El sistema est protegido, una falla


de mquina no detiene las
operaciones.
Personal altamente calificado.

3.5.2 Seleccin
leccin de equipos y maquinaria

En todo proceso productivo,


productivo, la maquinaria y equipos constituyen una parte fundamental y
esencial. Su eleccin consiste en un proceso cuidadoso y detallado de evaluacin de alternativas,
teniendo claro lo que se necesita y lo que se encuentra disponible. Haciendo referencia a Su
Sule
[Sule, 2001],, se tiene que para iniciar el proceso de seleccin de mquinas se necesitan datos
fundamentales, como los tipos de mquinas y equipos, los nombres de los proveedores, la escala
de costos y las capacidades correspondientes.

ntran en juego las labores del departamento de procura de las empresas.


En este punto, entran
Dichas las labores de procura se centran
centran, entre otras cosas, en lo siguiente:

Identificar proveedores potenciales

Coordinar la adquisicin de materiales, equipos, suministros, etc.

Realizar anlisis econmicos de evaluacin de opciones

Escoger los proveedores

Negociar

25

Cuando se habla de seleccin de equipos y mquinas Sule [Sule, 2001] plantea lo siguiente:

Tipos de mquinas y proveedores

Una vez establecidos los requerimientos de la empresa en cuanto a que desea producir, se
deben ubicar las posibles mquinas para realizar las operaciones. Esta ubicacin se realiza por lo
general, consultando a los proveedores. Para tener acceso a estos, los ingenieros o personal de
procura, recurren a la bsqueda de informacin en libros, revistas, bases de datos, visitas a
exposiciones del ramo, etc. A su vez, se apoyan en la opinin y asesoramiento de otros ingenieros
o del personal comprador, de produccin o de mantenimiento, para conseguir nombres e
informacin de posibles proveedores.

Consideracin de costo

Sin duda alguna, como etapa fundamental, es necesario un anlisis detallado y cuidadoso de
los costos reales asociados a cada mquina o equipo con intencin de adquirir, para determinar si
la compra del mismo es factible. Se incluyen costos de diseo, compra o construccin, de pruebas
y mantenimiento.

Capacidad requerida

En funcin a las necesidades de produccin, existe una capacidad requerida, a partir de la cual
se realiza la bsqueda de la mquina adecuada, que cumpla con dicho requerimiento. Esta
capacidad requerida surge de la planificacin de necesidades de capacidad para cada proceso. A
partir de esta capacidad requerida y del tiempo productivo disponible, se procede a establecer el
nmero de mquinas o equipos necesarios, para cumplir con dicha capacidad.

3.5.3 Requerimientos de mano de obra

Dentro del diseo de procesos, juega papel importante tambin la determinacin del personal
de mano de obra requerido. Sule [Sule, 2001], establece que para realizar esta etapa, se requiere

26

un anlisis cuidadoso en la asignacin de las labores y operarios, ya que, asignaciones


inadecuadas conduce por lo general a problemas de ineficiencia en la produccin, productos de
mala calidad, empleados descontentos y baja moral.

A travs de estndares de tiempo establecidos o calculados para cada actividad, se puede


asignar el nmero de operarios necesarios para llevar a cabo las labores de produccin. Del
mismo modo, se requiere asignar personal en estaciones de trabajo y para operar las mquinas de
acuerdo a las especificaciones.

3.6 Herramientas para el diseo de procesos


Cuando se trata de disear procesos, existen herramientas grficas y de software para
conseguir dicho objetivo. Desde el punto de vista visual, es til presentar en forma clara y lgica
la informacin relacionada con el proceso. Para ello, existen diagramas y grficas que consensan
los aspectos pertinentes a un proceso productivo. Tal como seala Sule [Sule, 2001], el mtodo
de representacin grfica aumenta la comprensin del curso de la accin que se requiere en la
fabricacin y ayuda a resolver muchos problemas relacionados con el diseo del esquema de
produccin

3.6.1 Herramientas Grficas

Para ilustrar las actividades en forma grfica, existen diversos diagramas y grficos, entre los
cuales resaltan los siguientes:

Diagrama de flujo de procesos

De acuerdo a Heizer y Render [Heizer, 2004], el diagrama de flujo es un esquema o dibujo


del movimiento del material, el producto o las personas. Constituye la representacin grfica del
proceso y se utiliza para describir, paso a paso, las tareas o actividades que conforman un
proceso, y cmo stas estn relacionadas.

27

En este tipo de diagramas se utilizan smbolos para representar las actividades fundamentales
de la manufactura. Estos se pueden ver a continuacin junto con su respectiva descripcin [Sule,
2001]:
Operacin: Cuando se hace un cambio intencional en una de las
caractersticas del artculo. Ej. Cortar una pieza, empacar un artculo, etc.

Transporte: Cuando se lleva el artculo de un lugar a otro (excepto


cuando el movimiento ocurre como parte integral de una operacin o
inspeccin). Ej. Trasladar un artculo sobre una banda transportadora.

Inspeccin: Cuando se compara la unidad con el estndar de calidad


establecido para ese punto. Ej. Verificar si un empaque est roto.

Demora: Cuando no se lleva a cabo la siguiente accin planeada. Ej.


Espera de un artculo para subir en un montacargas.

Almacenamiento: Cuando un artculo se guarda en un lugar


especfico, cuyo retiro requiere autorizacin.

A su vez, todos estos smbolos van unidos a travs de conectores de flecha. Tambin puede
existir la combinacin de estos smbolos.

Grfico de procesos

Heizer y Render [Heizer, 2004], establecen que un grfico de proceso utiliza smbolos,
tiempo y distancias para proporcionar un objetivo, y un camino estructurado para analizar y
registrar las actividades que constituyen el proceso. Este tipo de grficos permiten centrarnos en

28

las actividades de valor aadido, exponiendo cada paso que sigue una unidad en la planta,
comenzando por la materia prima y prosiguiendo hasta que el producto est terminado. En la
Figura 5, se puede ver el formato general que presenta este tipo de grficos utilizado.

Grfico de Proceso
Sucursal:
Actividad: Ejemplo
rea:
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Cd.

I-1

Descripcin de la Actividad

Actividad

Inspeccin

T-1 Transporte

O-1 Operacin

O-2 Operacin

O-3 Operacin

O-4 Operacin
Total

Figura 5. Ejemplo de grfico de proceso


Fuente: Elaboracin Propia

La pestaa cd. contiene la siguiente informacin: I-x = Inspeccin, T-x = transporte, O-x =
Operacin, A-x = Almacenamiento, D-x = Retraso o espera.

3.6.2 Herramientas de software

Por otra parte, adems de la representacin grfica, existe otra herramienta para el diseo de
procesos, conocida como diseo asistido por computadora (CAD), y no es ms que la utilizacin
de un software para disear, desarrollar y documentar productos y procesos de manera
interactiva.

29

Los software de CAD, son sistemas con capacidad de diseo en 2-D y 3-D, que constan de
funciones bsicas de dibujo que incluyen lneas, polgonos, crculos y arcos, y otra serie de
formas simples. Uno de los sistemas ms reconocidos y utilizados a nivel ingenieril y
arquitectnico es Autocad. ste gestiona una base de datos de entidades geomtricas (puntos,
lneas, arcos, etc.) con la que se puede operar a travs de una pantalla grfica. La interaccin del
usuario se realiza a travs de comandos, de edicin o dibujo, desde una lnea de rdenes, a la que
el programa est fundamentalmente orientado. Parte del programa est orientado a la produccin
de planos, empleando para ello los recursos tradicionales del dibujo, como color, grosor de lneas
y texturas.

3.7 Sistemas ERP y SAP R/3


Los sistemas de planificacin de recursos de la empresa o ERP (por sus siglas en ingls
Enterprise Resource Planning) son sistemas de informacin integrados cuya principal
caracterstica es su composicin modular. Para ayudar al flujo de informacin y garantizar en
forma inmediata su integridad y uniformidad entre todos los departamentos de una empresa, este
tipo de sistemas cuenta con una base de datos comn donde se almacena toda la data maestra de
clientes, materiales, proveedores, pedidos, etc., es decir vincula todas las reas de una compaa
[Chase, 2005].

Los ERP tienen su origen en los sistemas MRP (Materials Requirement Planning) y MRP-II
(Manufacturing Resource Planning) que se usaron durante las dcadas de los setenta y ochenta,
con el objetivo de soportar toda la gestin de manejo de inventarios y sistemas de distribucin.
Los Sistemas MRP-II han evolucionado para incluir pedidos, aprovisionamientos y otras
relaciones directas entre clientes y proveedores. Estos sistemas avanzados se denominan ERP
[Heizer, 2004].

El lder mundial en la venta de sistemas ERP lo representa la empresa alemana SAP AG. Su
producto estrella es conocido como R/3, el cual constituye un software diseado para operar en
una configuracin cliente / servidor. Consta de un amplio conjunto de mdulos de aplicaciones

30

que se pueden usar solos o combinados, y se agrupan en cuatro segmentos bsicos: contabilidad
financiera, recursos humanos, manufactura y logstica, y ventas y distribucin. [Chase, 2005].

Figura 6. Mdulos de aplicaciones de SAP R/3


Fuente: MUNDOSAP, 2008

En particular, relacionado con el tema tratado en este libro, es importante hacer referencia al
segmento de manufactura y logstica de SAP, en especial al mdulo de planeacin y control de la
produccin (PP).

El mdulo de planeacin y control de la produccin (PP) apoya los procesos de fabricacin,


tanto discretos como de procedimiento. Cuenta con herramientas para trabajo repetitivo y
configurado por pedido. Ofrece planeacin para equilibrar la capacidad y los requerimientos,
planeacin de los requerimientos de materiales, presupuestos de productos, explosin e implosin
de las listas de materiales, interfase de dilogo CAD y administracin de cambios de ingeniera.
[Chase, 2005].

El factor clave de este tipo de sistemas y la utilizacin de sus mdulos, es lograr la


configuracin adecuada que se adapte y satisfaga las necesidades particulares de las empresas
usuarias.

31

CAPTULO 4. METODOLOGA
mo todo proyecto de ingeniera, para poder alcanzar los objetivos
o jetivos definidos, se debe
Como
establecerr una metodologa a seguir. Dicha metodologa, por lo general consta de una serie de
fases o etapas. Cada etapa se encuentra relacionada,
relacionada, bsicamente con la finalidad de alcanzar la
consecucin del proyecto.

En el caso del proyecto en cuestin, la metodologa utilizada, es muy parecida a la


metodologa estndar asociada a un proyecto de ingeniera de procesos. Est compuesta por
cuatro etapas medulares, dentro de las cuales se realizaron una serie de actividades particulares.
A su vez, presenta
nta una forma estructurada y sistmica,
sis mica, donde cada etapa se encuentra
interrelacionada, permitiendo la retroalimentacin entre las mismas.

De maneraa esquematizada y a grandes rasgos, podemos representar la metodologa utilizada,


en las siguientes etapas: en primer lugar se realiz una fase de anlisis de la situacin actual de
los procesos. Posteriormente se llev a cabo la fase de diseo de procesos y cambios asociados. A
continuacin, se procedi a la validacin de los resultados, y por ltimo, junto con la directiva de
la organizacin se procedi a la implementacin y puesta en marcha de los resultados.

En la Figura 7,, podemos observar el esquema metodolgico empleado a lo largo del proyecto
de pasanta, dentro de la red de supermercados Excelsior Gama.

Anlisis de la
situacin actual

Diseo de
procesos y
cambios

Validacin de
resultados

Implementacin

Figura 7. Fases metodolgicas


Fuente: Elaboracin Propia

Para lograr un mayor entendimiento y descripcin detallada de la metodologa, se describirn


por separado, cada una de las actividades realizadas
r
en las diferentes fases.
fase

32

4.1 Anlisis de la situacin actual


Tal como fue sealado en la introduccin, el proyecto en cuestin fue precedido, por los
trabajos de consultora de la UGO. Dichos trabajos sirvieron de base para el arranque y
familiarizacin con los requerimientos que tena la empresa para el momento del inicio. Las
actividades que comprenden esta fase se describen en detalle a continuacin:

4.1.1 Revisar los documentos pertinentes al proyecto

En primer lugar, se procedi a la revisin de todos los documentos entregados por la UGO,
como parte de la ingeniera conceptual y bsica realizada. Esta revisin, implic la
familiarizacin con aspectos tales como la descripcin general de los procesos por rea, la
disposicin fsica de las mini fbricas y la lista de equipos iniciales a considerar. Del mismo
modo, se pudo a acceder informacin tal como nmero estimado de trabajadores por rea y turno,
as como condiciones de trabajo y operacin.

Para acceder a la informacin, se utiliz el Cd proporcionado por la UGO. Al inicio, se


leyeron y discutieron las memorias descriptivas asociadas a cada mini fbrica, de tal modo de
resolver las dudas e inquietudes con el tutor industrial. Posteriormente, a travs de vistas de los
planos en Autocad, se realiz el recorrido de todos los procesos y flujos de materiales, tal como
estaba diseado inicialmente, a fin de establecer puntos de comparacin al momento de observar
los procesos que se realizan en las trastiendas.

Por ltimo, a travs de los archivos de pronsticos y ventas, incluidos en el Cd, se revisaron a
groso modo como fase introductoria, todos los clculos asociados a la mano de obra,
instalaciones y equipos requeridos.

A su vez, se realiz una inspeccin de las instalaciones que albergarn la planta, para asimilar
de mejor manera los procesos y pautas establecidas en los documentos iniciales.

33

4.1.2 Recolectar informacin de los procesos actuales.

Esta etapa consisti fundamentalmente, en conocer cules eran las actividades llevadas a cabo
en las trastiendas, en particular toda la operacin de produccin que se realiza en el E.G. Plus
Santa Eduvigis. Para ello, se realizaron varias visitas a la sucursal mencionada, y se trabaj en
conjunto con los jefes de cada rea pertinente (carnicera y charcutera). A travs de la toma de
notas de los procesos, fotografas y relacin con el personal de produccin, se obtuvo la
informacin necesaria para definir en detalle los procesos que van a tener lugar en la planta en
construccin. La idea en general consista en replicar en su mayora, los procesos actuales de la
tienda en la nueva planta, pero a gran escala y basados en un esquema de produccin continua
por turnos.

Como punto importante, hay que destacar que en esta fase, se tom muy en cuenta la opinin
del personal de trabajo y de los jefes de rea, en cuanto a mejores posturas para realizar la
operacin, as como condiciones de temperaturas, mtodos de manejo de materiales y otras
consideraciones en general de los ambientes de trabajo (higiene, accesos, etc.)

A su vez la organizacin gestion visitas a varias plantas con procesos similares y con las que
se tiene relacin comercial, para identificar posibles puntos de mejora, y tener una mejor visin
acerca de las buenas prcticas de manufactura empleadas. Posterior a cada visita, se elabor una
memoria descriptiva, donde se plasm la informacin importante recogida y aplicable a los
procesos que se desean llevar a cabo en la planta de procesamiento. El nuevo diseo, se
fundament en gran parte, por la informacin recogida tanto del personal, como de las visitas
mencionadas.

4.1.3 Definir los procesos que se llevan a cabo.

Una vez recolectada toda la informacin, se determin y describi en forma inicial los
procesos que se llevan a cabo actualmente en las tiendas. A su vez se elaboraron los grficos de
proceso asociados. Esta conceptualizacin sirvi para dar forma a la siguiente etapa de diseo de
los procesos definitivos de la planta.

34

4.2 Diseo de los procesos


En esta fase, hubo un cambio importante a nivel gerencial. Inicialmente los pronsticos
utilizados por la UGO, se basaban en el escenario ms probable. Sin embargo, luego de reuniones
de la Junta Directiva, y en vista de la situacin de ventas en las tiendas, se decidi adoptar para el
diseo definitivo, el escenario optimista. ste, al ser ms ambicioso, implicaba un mayor nmero
de tiendas y por ende una mayor cantidad de materia y producto a manejar. Por ello, a pesar de
que el concepto inicial planteado por la UGO se mantuvo, se realizaron cambios drsticos en los
procesos. Bsicamente, los cambios asociados, tuvieron que ver con la disposicin fsica de las
mini fbricas, los equipos requeridos y el nmero de personas a laborar. Los cambios fueron
documentados en memorias descriptivas para cada mini fbrica. A continuacin se presenta en
detalle las actividades pertinentes a esta fase:

4.2.1 Definir las nuevas necesidades de capacidad

Una vez aceptado el escenario de pronsticos optimista, las capacidades con las que operara
la planta, en sus distintas mini fbricas, cambiaron. Para definir las nuevas capacidades, se
utilizaron los datos suministrados por la UGO, asignndole el mismo volumen de ventas a las
nuevas tiendas de acuerdo al formato al que correspondieran (Tradicional, Express o Plus).

Para cada ao se obtuvo entonces, una nueva cantidad de Kg. de materia prima a procesar,
con destino a los diferentes formatos de tienda. A su vez, a partir de estos nuevos valores, se pudo
calcular el correspondiente nmero de bandejas de producto preempacado a producir, para
atender y abastecer las neveras de autoservicio en las tiendas. Del mismo modo, se calcul el
nmero de piezas enteras, tanto de res como de productos de charcutera, que se requeriran para
atender las ventas pronosticadas para cada escenario.

La obtencin del nmero de Kg. a procesar, y por ende del nmero de bandejas a producir,
sirvi de dato clave para disear posteriormente las estaciones de trabajo, y a su vez para
determinar las especificaciones que deban cumplir las mquinas y equipos seleccionados para
comprar.

35

4.2.2 Definir la mano de obra requerida

Una vez calculados los Kg. de materia prima a procesar en cada rea, se utilizaron estndares
establecidos, para determinar el nmero de puestos de trabajo necesarios, por cada mini fbrica,
para llevar a cabo las labores de procesamiento. Los estndares utilizados provenan de las
siguientes fuentes:

Proyecto original elaborado por la UGO

Opinin de personal experto

Datos resultantes de visitas a plantas del rubro

4.2.3 Definir los equipos por rea y procesos

Ya con el escenario de pronsticos definido, y la mano de obra requerida por rea, se


procedi a la bsqueda y seleccin de los equipos y maquinarias para cada mini fbrica. Esta fase
consisti en una evaluacin tcnico-comercial realizada en conjunto con la gerencia de procura
de la organizacin.

La mayora de los equipos requeridos para la operacin de la planta, no son de produccin


nacional, por lo que estos deban ser importados. En las diferentes reas, se encontr con el
servicio de varios proveedores que compitieron en brindar la mejor oferta. Para seleccionar el
proveedor ms conveniente para la organizacin, se tomaron en cuenta varias consideraciones. La
ms importante de stas, fue que el proveedor deba contar con servicio post-venta en Venezuela.
A todos los proveedores invitados a cotizar, se les solicit informacin relativa a este soporte o
servicio. Si no contaba con servicio calificado era descartado.

Las ofertas fueron sometidas a una evaluacin tcnico-comercial en una reunin con la
participacin de todos los involucrados en el proyecto: especialista de comercializacin, pasante a
cargo del proyecto, representante de logstica y representante de procura. En la evaluacin
tcnica, aparte del servicio post-venta, se evalu que los equipos seleccionados cumplieran con la
capacidad de produccin y las especificaciones tcnicas requeridas y calculadas en las etapas

36

anteriores A su vez, se hizo verificacin de satisfaccin de otros clientes en Venezuela con


equipos de similares de la misma marca. En la evaluacin comercial, se evalu el precio de los
equipos, los trminos y las condiciones de la negociacin y el tiempo de entrega. Tambin, la
mejor oferta fue comparada con el "should cost" (cunto debe costar), mtodo que permite
estimar el costo a partir de estadsticas llevadas en plantas similares y que muestra la desviacin
de la propuesta. La evaluacin comercial, correspondi en su mayora a la gerencia de procura.

4.2.4 Definir el diseo de la disposicin fsica

A continuacin, con toda la informacin de los equipos y el personal de la planta, se procedi


al diseo final de la disposicin fsica correspondiente a cada mini fbrica. Esta labor se realiz
en conjunto con el Parque Tecnolgico Sartenejas (PTS). La disposicin se realiz en funcin de
las actividades correspondientes a cada proceso, as como del flujo de materiales adecuado a
travs de los procesos y de las dimensiones de los equipos. Los detalles de arquitectura, y diseo
de las reas de servicio (baos, zona de limpieza, etc.), quedaron a cargo de PTS.

4.2.5 Diseo definitivo de los procesos de cada mini fbrica

Como fase final, se llev a cabo el diseo definitivo de todos los procesos correspondientes a
cada mini fbrica. Esta fase, represent la elaboracin de los diagramas de flujo de proceso, para
todas las actividades de la planta en las reas de carnicera y charcutera. Los procesos se
fundamentaron en todos los cambios realizados, mencionados anteriormente.

4.3 Validacin de los resultados


Una vez establecidos los procesos y plasmado los resultados en las diferentes memorias
descriptivas, se llev a cabo la validacin de los mismos con el personal especializado y
responsable de cada rea involucrada de la organizacin. Esta actividad, consisti en una reunin
final con el tutor industrial, el jefe de cada rea de proceso, el pasante correspondiente, y varios
vicepresidentes. Hay que sealar, que la labor de validacin se fue realizando paralelamente, cada

37

semana que transcurra el proyecto, de modo que dicha reunin final, constituy una etapa de
actualizacin de la gerencia y aprobacin de todos los cambios.

4.4 Implementacin del proyecto


Por ltimo, con la aprobacin del proyecto realizado, la junta directiva, proporcion toda la
informacin elaborada durante 20 semanas, a la empresa encargada del acondicionamiento de la
planta para albergar todos los procesos
procesos de procesamiento y preempacado de los productos.

Anlisis

Diseo

Revisin de documentos originales


Recoleccin de informacin de procesos actuales
Recoleccin
Definicin de procesos actuales

Definicin
Definicin de nuevas necesidades de capacidad
Definicin de mano de obra requerida
Definicin de equipos por rea y procesos
Definicin de la disposicin fsica
Definicin de procesos definitivos

Validacin de los resultados del proyecto

Validacin

Implementacin
Implementacin de los cambios del proyecto

Implementacin

Figura 8. Resumen del proyecto


Fuente: Elaboracin Propia

38

CAPTULO 5. RESULTADOS Y ANLISIS


Siguiendo la metodologa mencionada y con el fin de alcanzar los objetivos especficos
planteados, se obtuvieron una serie de resultados, en particular dentro de la fase de diseo de los
procesos. En el presente captulo se presentarn los resultados obtenidos, y su respectivo anlisis,
para cada fase en que se dividi el proyecto.

5.1 Resultados fase de anlisis


5.1.1 Revisin de documentos originales

Luego de revisar la informacin contenida en el Cd proporcionado por la UGO, se extrajeron


los datos correspondientes a personal de mano de obra, lista preliminar de equipos y disposicin
fsica para cada mini fbrica. En principio, se trabaj con base a la disposicin fsica que vemos
en la Figura 9 y la Figura 10, de manera de establecer una conexin entre lo que se quera hacer
en la planta, y lo que actualmente se realizaba en las tiendas.

N
Figura 9. Disposicin fsica original mini fbrica Carnicera
Fuente: Proyecto elaborado por la UGO

39

Figura 10. Disposicin fsica original mini fbrica Charcutera


Fuente: Proyecto elaborado por la UGO

Los datos de mano de obra y lista de equipos se presentan ms adelante, para poder observar
los cambios de mejor manera. Ahora bien, estos datos constituyeron el punto de inicio y a partir
de los cuales se compararn todos los cambios realizados en el proyecto.

5.1.2 Recoleccin de informacin y definicin de los procesos de las tiendas

A travs del uso de grficos de proceso, se condensaron todas las actividades que se llevan a
cabo en la trastienda del E.G. Plus Santa Eduvigis. Estos grficos recogen informacin asociada a
los procesos de recepcin de materia prima, almacenamiento, elaboracin de productos,
disposicin en las neveras para la venta y desalojo de desperdicios, tanto para el rea de
carnicera como de charcutera.

Carnicera
En primer lugar, se elabor el grfico correspondiente a la recepcin de materia prima. La
materia prima en este caso consiste en piezas de res llamadas mini pistolas. Las actividades que
conforman este proceso llevado a cabo en las sucursales, se presentan en la Figura 11.

40

Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Recepcin de MP
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

Actividad

Revisar piezas dentro del camin

I-1

T-1 Sacar las piezas del camin

O-1 Montar las piezas en los ganchos del riel de carga

O-2 Pesar las piezas sobre el riel de carga

O-3 Anotar el peso de las piezas

O-4 Registrar la mercanca en sistema


Total

Figura 11. Recepcin de MP carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

Posteriormente, se lleva a cabo el almacenamiento de MP en las cavas de refrigeracin.


Durante este proceso se rompe la cadena de fro, ya que ni los pasillos ni el montacargas son
refrigerados. La duracin de esta ruptura, depende en su mayora de la disponibilidad del
montacargas. En la Figura 12 se observan las actividades relacionadas a este proceso.
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Almacenamiento MP
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

T-1 Mover las piezas a lo largo del riel hasta el montacargas

D-1 Esperar por la disponibilidad del montacargas

T-2 Subir las piezas al piso de almacenamiento

T-3 Sacar las piezas del montacargas

A-1 Disponer las piezas a lo largo de los rieles dentro de la cava


Total

Actividad

Figura 12. Almacenamiento de MP carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

41

A continuacin se llevan a cabo las actividades de deshuese y desposte de piezas, tal como se
observa en la Figura 13 y la Figura 14.
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Deshuese de piezas
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

T-1 Buscar la pieza a deshuesar dentro de la cava

O-1 Colocar la pieza sobre el mesn de trabajo

O-2 Deshuesar el solomo y la pierna

O-3 Guindar la pieza nuevamente en el gancho

O-4 Colocar los huesos en cestas plsticas

Actividad

Total

Figura 13. Deshuese de piezas


Fuente: Elaboracin Propia
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Desposte de piezas
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

O-1 Tomar la pieza deshuesada

O-2 Realizar cortes necesarios

O-3 Separar las partes grandes de carne

O-4 Colocar las partes en tanques rodantes plsticos


Total

Actividad

Figura 14. Desposte de piezas


Fuente: Elaboracin Propia

42

Por ltimo, se procesan las piezas de carne, para obtener productos preempacados con
diferentes cortes. Nuevamente en este proceso, se rompe la cadena de fro al trasladar las piezas
despostadas hacia la zona de preempaque. El proceso se realiza tal como se observa en la Figura
15.

Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Preparacin de productos preempacados
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.
1

Descripcin de la Actividad

Cd.

Actividad

T-1 Buscar los tanques con piezas despostadas

T-2 Llevar los tanques hacia el montacargas

D-1 Esperar por la disponibilidad del montacargas

T-3 Bajar los tanques a la zona de preempaque

A-1 Guardar los tanques en la cava de preeempaque

T-4 Buscar en los tanques las partes a preparar

O-1 Colocar las partes sobre el mesn de trabajo

O-2 Realizar los cortes de acuerdo al tipo de presentacin

O-3 Colocar los cortes en bandejas (de nime o termoformadas)

10

O-4 Empacar las bandejas (manual o con inyeccin de gas)

11

O-5 Pesar y etiquetar las bandejas

12

O-6 Colocar en cestas plsticas tipo guacal

13

T-5 Llevar los productos a las neveras de autoservicio


Total

Figura 15. Preparacin de productos preempacados carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

43

Por otra parte, un proceso importante observado, y que su puesta en prctica constituye un
factor clave en la aplicacin de las buenas prcticas de manufactura, es el proceso de desalojo de
huesos y desperdicios. En la Figura 16 se observa cmo se realiza en la trastienda.

Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Desalojo de huesos
rea: Carnicera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

T-1 Transportar las cestas con huesos a la cava de refrigeracin

A-1 Almacenar las cestas hasta la llegada del comprador de huesos

T-2 Bajar las cestas al andn de despacho cuando llegue el comprador

O-1 Cargar el camin del comprador


Total

Actividad

Figura 16. Desalojo de huesos


Fuente: Elaboracin Propia

Charcutera

En el caso de la charcutera, los procesos que se llevan a cabo, en la sucursal Plus,


comprenden desde la recepcin de MP, hasta la elaboracin de productos preempacados para el
autoservicio. En primer lugar, se elabor el grfico correspondiente al proceso de recepcin de
MP, el cual se puede ver en la Figura 17. La MP en este caso llega en cestas plsticas tipo guacal
o cajas de cartn.

44

Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Recepcin de MP
rea: Charcutera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

T-1 Sacar las cestas del camin

O-1 Pesar las cestas sobre la pesa romana

O-2 Anotar el peso de las cestas

O-3 Registrar la mercanca en sistema


Total

Actividad

Figura 17. Recepcin MP charcutera


Fuente: Elaboracin Propia

A continuacin se lleva a cabo el almacenamiento de productos en la cava de refrigeracin de


charcutera. Lo fundamental del proceso, consiste en organizar la materia prima separando los
embutidos de los quesos, para evitar la mezcla e impregnacin de olores.
Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Almacenamiento MP
rea: Charcutera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

T-1 Llevar las cestas de MP a la cava de charcutera

O-1 Colocar las piezas de MP en la estantera

O-2 Organizar la MP separada por tipo (embutidos y quesos)


Total

Actividad

Figura 18. Almacenamiento MP charcutera


Fuente: Elaboracin Propia

45

Por ltimo, se efecta la elaboracin de productos preempacados tanto al vaco como


envueltos en film extensible. El proceso en detalle se observa en la Figura 19.

Grfico de Proceso
Sucursal: Plus Santa Eduvigis
Actividad: Preparacin de productos preempacados
rea: Charcutera
Fecha:
Realizado por:
Mtodo:

Actual

Propuesto

Comentarios:
Act.

Descripcin de la Actividad

Cd.

T-1 Buscar el producto a rebanar

O-1 Retirar el empaque

O-2 Rebanar de acuerdo al tipo de producto

O-3 Colocar las rebanadas en bandejas o bolsas de vaco

O-4 Empaquetar las bandejas al vaco o con film extensible

O-5 Pesar y etiquetar las bandejas

O-6 Colocar en cestas plsticas tipo guacal

O-7 Realizar los cortes de acuerdo al tipo de presentacin

O-8 Colocar los cortes en bandejas (de nime o termoformadas)

10

O-9 Empacar las bandejas (manual o con inyeccin de gas)

11

O-10 Pesar y etiquetar las bandejas

12

O-11 Colocar en cestas plsticas tipo guacal

13

T-2 Llevar los productos a las neveras de autoservicio


Total

Actividad

11

Figura 19. Preparacin de productos preempacados charcutera


Fuente: Elaboracin Propia

Con todos estos grficos, se entendi mejor cada proceso en las distintas reas, y a partir de
ellos, se definieron las actividades de valor que se realizaran en la planta. Bsicamente las
operaciones y actividades van a ser las mismas, slo cambia el volumen y el enfoque de
produccin que implica la labor en la planta.

46

5.2 Resultados fase de diseo de procesos


5.2.1 Clculo de nuevas necesidades de capacidad

Una vez adoptado el nuevo escenario optimista, el nmero de tiendas previstas a construir
cambi. Esta modificacin en los pronsticos de venta, implic volver a calcular todas las
capacidades de la planta, para poder disear las estaciones de trabajo, y a su vez establecer
correctamente los requerimientos de los equipos. En la Tabla 3, podemos observar como vari el
nmero de tiendas previstas. Slo se presenta el nmero de tiendas para el ao 2011, ya que el
diseo de la planta, se realiz previendo el crecimiento estimado para dicho ao.

Tabla 3. Cantidad de tiendas previstas para el 2011


Fuente: Elaboracin Propia

Formato de tienda
Express
Tradicional
Plus

N de tiendas
Escenario Ms Probable Escenario Optimista
24
24
6
7
4
6

Vemos que el aumento, respecto al escenario ms probable, se produjo en el formato Plus y


tradicional, lo que significa una mayor cantidad de Kg. de productos de carnicera y charcutera a
procesar, ya que estos dos formatos de tienda son los que representan el mayor volumen de
ventas.

Como exigencia de la organizacin, todos los clculos y estimados de ventas presentados de


ahora en adelante, fueron afectados por un factor para garantizar la confidencialidad del proyecto.

Para ajustar los pronsticos presentados por la UGO, se asumi que las nuevas tiendas
venderan la misma cantidad que el promedio correspondiente a cada formato, tomando como
ao base el 2006. Es importante sealar que toda la data manejada fue la misma que inclua el Cd
del proyecto original, y slo se agreg las cantidades correspondientes a las nuevas tiendas. Los
pronsticos de ventas para cada rea y de acuerdo al crecimiento previsto se observan en la Tabla
4 y la Tabla 5.

47

Tabla 4. Pronstico de ventas Carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

Aos

2008

Anual en todos los formatos (Kg.)


Mensual pico en todos los formatos (Kg.)
Diario pico en todos los formatos (Kg.)

2009

2010

2011

6.781.188,07

8.219.797,98

9.658.407,88 11.097.017,78

705.243,56

854.858,99

1.004.474,42

1.154.089,85

27.124,75

32.879,19

38.633,63

44.388,07

Tabla 5. Pronstico de ventas Charcutera


Fuente: Elaboracin Propia

Aos

2008

Anual en todos los formatos (Kg.)


Mensual pico en todos los formatos (Kg.)
Diario pico en todos los formatos (Kg.)

2009

2010

2011

3.455.832,96

4.213.235,93

4.970.638,91

5.728.041,88

404.332,46

492.948,60

581.564,75

670.180,90

15.551,25

18.959,56

22.367,88

25.776,19

Las premisas de diseo consideradas en el clculo de los valores de las tablas anteriores, se
resumen en la Tabla 6. Es importante sealar que cuando se habla de pico de ventas, se refiere al
porcentaje de las ventas totales, que represent el mes con mayores ventas para el 2006. Tal
como se observa en la Tabla 6, para el caso de carnicera el pico mensual de ventas fue del 10,4%
y en el caso de charcutera del 11,7%. El diseo se realiz con base a dichos picos de ventas, los
cuales se multiplicaron por las ventas anuales, y se obtuvo las ventas mensuales picos reflejadas
en la Tabla 4 y la Tabla 5. Por otra parte, es importante sealar que los turnos de trabajo son de
ocho horas, sin embargo se destin una hora para la limpieza de las reas, y otra hora para el
receso de los trabajadores, por lo que el tiempo de labor efectivo es de seis horas.

Tabla 6. Premisas de diseo 1


Fuente: Elaboracin Propia

Das Laborales a Considerar


Meses
1 Turno
al Ao
al Mes
a la Semana
al Da

Semanas
12
1

Das

52
4
1

312
26
6
1

Carnicera

Charcutera

10,40%

11,70%

Picos Mensuales
Pico de ventas mensuales

Horas
1.872
156
36
6

48

5.2.2 Clculo de mano de obra requerida

El clculo de la mano de obra, constituy un factor clave para la eleccin de las maquinarias y
el diseo de las estaciones de trabajo, en particular para el rea de carnicera. Para un mejor
entendimiento, se presenta los resultados de mano de obra, slo para el rea de carnicera, ya que
para charcutera el anlisis se realiz de manera similar.

En primer lugar, a partir de la Tabla 4, con el pico de venta diario, se calcul el nmero de
piezas de res o mini pistolas a manejar en el da. Para ello, se dividieron los Kg. de carne diaria,
entre el estndar establecido para el peso de cada mini pistola (ver Tabla 8).

Posteriormente, se calcul el requerimiento de horas hombre para procesar dicho nmero de


mini pistolas diarias. Este clculo se obtuvo a partir de la multiplicacin del estndar establecido
para el tiempo de deshuese por persona por pieza de res (ver Tabla 8), por el nmero de mini
pistolas a manejar diariamente.

Luego, se obtuvo el nmero de puestos de trabajo de deshuese, dividiendo las horas hombres
totales entre las horas establecidas como premisa en la Tabla 6, considerando dos turnos de
trabajo (12 horas en total).

De acuerdo a la opinin experta, y a las visitas a plantas realizadas, se calcul el nmero de


puestos de trabajo de desposte, con base a la relacin de 2:1, es decir por cada dos deshuesadores,
un despostador. Todos los resultados se resumen en la Tabla 7.

Tabla 7. Resumen clculo puestos de deshuesado y desposte


Fuente: Elaboracin Propia

Aos
No. Pistolas por da
Horas-hombre de deshuese por da
No. puestos de trabajo de deshuese
No. puestos de trabajo de desposte

2008
388,00
64,67
6
3

2009
470,00
78,33
7
4

2010
552,00
92,00
8
4

2011
635,00
105,78
9
5

49

Tabla 8. Premisas de diseo 2


Fuente: Elaboracin Propia

Mini pistola

Peso (Kg.)

Tiempo de deshuese por


persona (horas)

70

0,166666667

Para el clculo de los puestos de trabajo de limpieza y corte, se estableci una proporcin
entre la carne que va a mostrador y la carne que va al preempaque diariamente. El 70% de la
carne que sale despostada debe ser procesada para el preempaque, y el 30% restante
correspondiente a mostrador, no se procesa y va directamente al despacho.

Para calcular el 70% que va a preempaque diariamente, se multiplic dicho porcentaje por la
cantidad de Kg. de carne a procesar en un da pico. A su vez se consider una merma asociada al
preempaque de 2%. El valor resultante constituy la cantidad total de Kg. de carne a procesar en
las estaciones de limpieza y corte para la preparacin de las bandejas preempacadas.

La mano de obra requerida en los puestos de trabajo de limpieza y corte, se calcul a travs
de la siguiente frmula:

Pto. Limp. y Corte =

Kg. de preempaque

Estndar de procesamiento*Horas laborales

Se estableci el estndar de 163 Kg. de carne a procesar por hora, con base a la opinin
experta y a datos previos, y por otra parte se consideraron dos turnos de seis horas cada uno.

Los resultados de los puestos de limpieza y corte se presentan en la Tabla 9.


Tabla 9. Resumen clculo de puestos de limpieza y corte
Fuente: Elaboracin Propia
Aos
Total preempaque en todos los formatos diarios (Kg.)
No. puestos de trabajo de limpieza y corte

2008

2009

2010

2011

16.698,68
9

20.398,04
11

24.097,39
13

27.796,75
15

50

Por ltimo, basados en todo lo descrito anteriormente se defini la cantidad real de mano de
obra requerida para la mini fbrica total. El resultado se muestra en la Tabla 10.

Tabla 10. Mano de obra requerida al 2011 en carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

rea

Mano de Obra (N personas)

Deshuese
Desposte
Limpieza y corte
Embandejado
Encestado

14
7
22
16
4

5.2.3 Definicin y eleccin de equipos

Para explicar los resultados de esta fase, se realizar por separado cada rea. En primer lugar,
se presenta el anlisis correspondiente a carnicera y posteriormente el de charcutera.
Bsicamente se presentan todos los aspectos tcnicos relacionados a la eleccin de los equipos.
Como ya se mencion el anlisis comercial, fue responsabilidad de la Gerencia de Procura, la
cual consider como aspecto determinante, que los proveedores ofrecieran servicio post-venta en
Venezuela. Dicha consideracin, constituy un factor limitante, ya que redujo a pocos
proveedores las posibles ofertas. Bsicamente, el proveedor que cumpliera los requerimientos
tcnicos y ofreciera el mejor servicio post-venta en Venezuela, era seleccionado para la
negociacin. En el caso en que la diferencia de precio entre proveedores fuese muy grande, la
gerencia de procura realizaba un anlisis financiero ms profundo.

5.2.3.1

Equipos de Carnicera

Deshuesado y Desposte

Una vez calculada la cantidad de personas necesarias en deshuesado y desposte, se procedi


al diseo de las estaciones de trabajo. La estacin de deshuesado deba albergar catorce puestos
de trabajo (siete por lado), y la de desposte seis puestos de trabajo (tres por lado).

51

De acuerdo a las visitas realizadas,


donde se observ el comn de las
estaciones de trabajo, se determin que en
el caso de la de deshuesado, era necesario
que sta presentara una estructura con dos
bandas motorizadas, una superior para el
desalojo de huesos y otra inferior para
colocar las piezas que alimentan a la
estacin siguiente. Del mismo modo, se

Figura 20. Estacin de deshuesado

concluy que la mejor posicin de

Fuente: Proveedor Creminox

operacin del deshuesador, es cuando la mesa de trabajo se encuentra perpendicular a la banda


transportadora. En tal sentido, todas estas consideraciones arrojaron como resultado una estacin
similar a la Figura 20.

Por otra parte, en el caso de la estacin de


desposte, era necesario de igual manera que sta
presentara

una

estructura

con

dos

bandas

motorizadas, una superior para el desalojo de las


piezas despostadas hacia la estacin siguiente, y
otra inferior por donde llegan de la estacin de
deshuesado las piezas de carne. La investigacin y
consulta de opinin experta, llev a la conclusin
que la mejor postura de trabajo del despostador, es
cuando la mesa de trabajo se encuentra paralela a

Figura 21. Estacin de desposte


Fuente: Proveedor Crenimox

la banda central. En la Figura 21, se observan seis


puestos de trabajo, con la posibilidad de expansin hasta ocho, esto debido a que en el 2011, se
prev necesario la labor de siete despostadores.

La conexin entre la estacin de deshuesado y la de desposte, se realiza a travs de una banda


motorizada. Por otra parte, para garantizar el balanceo de la lnea y del proceso, se coloc al final

52

de la estacin de trabajo, una mesa giratoria, donde caern las piezas despostadas a la espera de
ser clasificadas. Estos equipos son ofrecidos por el mismo proveedor de las estaciones.

Limpieza y corte

De los clculos de mano de obra, se obtuvo que se requeran para el 2011, 22 personas en
limpieza y corte. stas, por consideraciones de la disposicin fsica que se explicarn ms
adelante, deben estar distribuidas en dos estaciones de doce puestos (seis puestos a cada lado).

Tal como se observa en la Figura 22,


se determin que la estacin, debe
constar con una banda transportadora en
la cual se vaya colocando el producto ya
limpio y cortado en la presentacin
programada. La mejor posicin del
operario que realiza la limpieza de las
piezas despostadas, es cuando la mesa de

Figura 22. Estacin de limpieza y corte

trabajo se encuentra frente y paralela a la

Fuente: Proveedor Creminox

banda transportadora.

Al final de cada estacin, se coloc nuevamente una mesa giratoria que favorece el balanceo
de las lneas, ya que sta sirve de colchn a la espera de los operarios que clasifican los diferentes
cortes en cestas. Los cortes se encontrarn girando en la mesa, dando tiempo que los
clasificadores realicen su operacin, sin necesidad de parar las labores de los operarios de
limpieza y corte.

Lnea de empaque

En primer lugar, para definir los equipos se elabor una tabla donde se refleja la cantidad de
bandejas a procesar. Este clculo se realiz a partir de los Kg. de carne destinados al preempaque,
que vimos anteriormente reflejados en la Tabla 9. Como los tamaos de bandejas que maneja la

53

empresa varan, se estableci una proporcin donde el 75% de los Kg. corresponde a bandejas
medianas, y el 25% restante a bandejas grandes. Este clculo y el total de bandejas a procesar en
un da dentro de la mini fbrica de carnicera, se refleja en la Tabla 11.

Tabla 11. Bandejas a producir por da en carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

Aos

2008

Total de bandejas grandes diarias


Total de bandejas medianas diarias
Total de bandejas diarias

4.912
27.832
32.744

2009
6.001
33.998
39.999

2010
7.089
40.163
47.252

2011
8.177
46.329
54.505

Para mantener la continuidad del proceso, al final de cada estacin de trabajo, se coloc una
lnea de empaque. Las dos lneas de empaque, deban contar con la capacidad de producir el
nmero de bandejas requeridos para el 2011 en un da.

Al hablar de las mquinas de empaque, se presentaron dos posibilidades, que fuesen


mquinas de empaque con film extensible o por el contrario, mquinas termo-formadoras con
atmsfera controlada. Los costos entre ambas opciones eran muy diferentes, siendo la termoformadora la mquina ms costosa.

Desde el punto de vista tcnico y de mercadeo, los productos en bandejas termo-formadas y


con atmsfera controlada, duran ms en las neveras de autoservicio y representan una mejor
presentacin para el cliente. En vista del crecimiento de la organizacin estar apuntado al
mercado de autoservicio, la opcin ms recomendable la representaban las mquinas termoformadoras. Sin embargo, debido a la regulacin existente en la carne, el costo de la maquinaria
pas a ser un factor fundamental en la eleccin.

El anlisis financiero para la evaluacin de las opciones qued a cargo de la Vicepresidencia


de operaciones y la de finanzas. Despus de un intenso anlisis, se decidi que la opcin ms
beneficiosa para la actividad de la organizacin, lo representaba el empaque utilizando mquinas
termo-formadoras con atmsfera controlada.

54

Despus de investigar, a travs de varios proveedores, se seleccionaron las mquinas de


empaque con termo formado y atmsfera controlada, las cuales trabajando en conjunto, en dos
turnos de seis horas cada uno, logran cubrir la produccin requerida por da al 2011.

De igual forma, en aras de mantener la continuidad del proceso con la mnima intervencin
del hombre, se estipul adquirir equipos de pesaje y etiquetado que se acoplaran en lnea con las
mquinas de empaque.

Como parte del control de la calidad, y basado en las buenas prcticas de manufactura, se
defini la colocacin de detectores de metal, antes del pesado y etiquetado de las bandejas. Este
aditamento tiene como finalidad, establecer un punto de control en la lnea de produccin que
garantice en buena forma la inocuidad de los productos terminados.

Equipos adicionales

Adems de la maquinaria mencionada anteriormente, se definieron otros equipos, que


complementan la operacin dentro de la mini-fbrica. Estos se describen a continuacin:

Equipos de pesaje: para llevar el control de las mermas y productos terminados, se


determin la colocacin de pesas en distintas partes del proceso. Estos dispositivos deban
tener la capacidad de pesar cestas de producto.

Rebanadoras manuales: escuchando la sugerencia del personal experto, se consider la


colocacin de rebanadoras manuales sobre mesas, para facilitar la operacin en momentos
de contingencia.

Molinos de carne: para llevar a cabo la produccin de carne molida, se determin la


adquisicin de dos molinos industriales. Hay que destacar que las ventas de carne molida
representan una buena proporcin de las ventas de carnicera en autoservicio. Junto con
los molinos se incluy la compra de pequeos contenedores rodantes para recoger la carne
molida producida y alimentar las lneas de empaque.

Sierra cinta de pedestal: para poder cortar los huesos y costillas de res, se requiere la
compra de una sierra de pedestal.

55

Sierra neumtica: en el caso de que la materia prima que llegue no sea mini pistola, se
determin necesaria una sierra neumtica para cortar el costillar de las grandes piezas de
res antes del deshuesado.

Tanques de acero: para recoger y movilizar los huesos generados por el deshuesado, se
determin la adquisicin de dos grandes contenedores rodantes de acero (1 x 1 x 1) m.

Tabla 12. Lista de equipos de carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

Cantidad

Equipo

Proveedor

Estacin de trabajo p/ deshuesado con 14 puestos de


trabajo

CREMINOX

Tranportador de conexin con la estacin de desposte

CREMINOX

4
2
4
2

Containers acero inoxidable de 1.200 x 1.200 x 1.200


(huesos)
Estacin de trabajo p/ desposte con 6 puestos de
trabajo,
Mesa Giratoria motorizada 1,50 mts de diametro
Estacin de trabajo p/ limpieza y corte con 12 puestos
de trabajo
Rebanadoras manuales de Carne
Molinos de Carne
Containers acero inoxidable para carne molida
Lineas de empaque en bandeja termoformada

Pesadoras / Etiquetadoras

Detectores de metales

2
1
1

Balanzas de Piso
Sierra Cinta de Pedestal
Sierra neumtica

2
1
5
2

5.2.3.2

CREMINOX
CREMINOX
CREMINOX
CREMINOX
BIRO
CREMINOX
ULMA
AEW
DELFORD
AEW
DELFORD
Mettler Toledo
BIRO
-

Equipos de Charcutera

Rebanado

Para llevar a cabo el rebanado de los productos embutidos y quesos, se recurri a maquinaria
automatizada. Las mquinas de rebanado automtico, permiten una mayor velocidad de
operacin, y disminuyen el nmero de mano obra requerida para laborar.

56

Para determinar la maquinaria necesaria, se calcul el nmero de bandejas a procesar


diariamente. En primer lugar, se obtuvo la cantidad de Kg. de materia prima destinados a
preempaque. Se realiz de la misma manera que en carnicera, es decir, el 70% de los Kg. diarios
corresponde a preempaque, y el 30% restante corresponde a charcutera para mostrador.

A partir de dichos valores, se obtuvo la cantidad de bandejas a procesar en un da. De igual


forma, en charcutera existen dos tamaos de bandejas (en funcin del gramaje). Las bandejas
medianas representan el 80% de los Kg. destinados a preempaque, y el 20% restante corresponde
a las bandejas pequeas. Con el peso estndar para cada tipo de bandeja, se calcul el total de
bandejas a procesar en un da.

Ahora bien, en este caso se presentan 2 posibilidades de empaque a su vez. Las bandejas
pueden ir al vaco, o estar envueltas en film extensible. Las bandejas pequeas todas van al vaco.
La proporcin de la distribucin de las bandejas medianas es de 60% empacadas con film
extensible (quesos en su mayora), y el 40% restante empacado al vaco (embutidos). En la Tabla
13, se presentan los resultados de los clculos mencionados.
Tabla 13. Bandejas a producir por da en charcutera
Fuente: Elaboracin Propia

Aos

2008

2009

2010

2011

Total de bandejas medianas diarias


Total de bandejas pequeas diarias
Total de bandejas diarias

25.976
13.103

31.849
15.847

37.723
18.589

43.597
21.333

39.080

47.696

56.312

64.929

Total de bandejas con film extensible


Total de bandejas al vaco

15.586
23.494

19.110
28.586

22.634
33.678

26.158
38.771

Debido a la necesidad de empacar tanto al vaco como en film extensible, se determin ubicar
dos lneas, una dedicada al film extensible y la otra dedicada al empaque al vaco.

La mquina rebanadora a escoger deba contar con la capacidad de satisfacer la produccin de


tantas rebanadas como fuese necesario alimentar a las empacadoras, para producir el nmero de
bandejas de producto requerido por da. En funcin a esto, se contact a los proveedores y se

57

present la tabla anterior como requerimiento. En base a las capacidades de operacin de las
mquinas ofrecidas, y a su opinin como expertos en el asunto, se determin el nmero de
rebanadoras automticas para cada lnea de producto.

En el caso de la lnea de productos empacados con film extensible, se determin necesario el


uso de tres rebanadoras automticas, al representar un volumen un poco mayor en Kg. a rebanar.
Por el otro lado, en el caso de la lnea de productos al vaco, se determin necesario el uso de dos
rebanadoras automticas.

Lnea de empaque

Como ya se mencion, debido a los dos tipos de productos de charcutera, la mini fbrica
requiere dos tipos de lneas de empaque.

En el caso de la lnea de empaque al vaco, luego de consultar a los proveedores, se determin


que con base a las capacidades de las mquinas ofrecidas, para poder cumplir con la cantidad de
bandejas a producir por da (un turno de seis horas), se requieren dos mquinas de empaque al
vaco. A su vez, otra razn para colocar dos lneas, tiene que ver como medida de contingencia a
la hora de fallar una de ellas.

Hay que destacar, que en esta lnea, la mquina rebanadora est conectada con la de empaque
al vaco, a travs de una cinta transportadora, que acerca el producto rebanado hasta la zona de
llenado de los moldes, para que los operarios coloquen las rebanadas para su posterior empacado.
La mquina forma la bandeja, por lo que el operario, slo interviene al tomar las rebanadas
provenientes de la rebanadora, y colocarlas dentro de las bandejas formadas. Dichas mquinas de
empaque entregan el producto en grupos de a tres, por lo que es necesario, colocar al final de las
mismas, un alineador de bandejas para que puedan ser pesadas y etiquetadas.

Por el otra lado, basados en el mismo estudio que en el caso anterior con los proveedores, la
lnea de film extensible, debe estar compuesta por dos mquinas de empaque, para poder cumplir
con la produccin de bandejas de producto terminado por da. A diferencia de la otra lnea, las

58

mquinas no van conectadas con las rebanadoras, sino que es el personal de mano de obra el que
establece la conexin. Este tipo de mquinas a diferencia de las de vaco, no forman la bandeja,
por lo que es necesario alimentar las bandejas ya con el producto colocado.

Nuevamente, al igual que en la mini fbrica de carnicera, con la finalidad de mantener la


continuidad del proceso, se coloc conectada al final de cada mquina de empaque, una pesadora
etiquetadora de bandejas, que entrega dichas bandejas en una mesa giratoria. A su vez, a fin de
cumplir con las buenas prcticas de manufactura, en cuanto a los controles para la inocuidad de
los alimentos producidos, se defini la colocacin de detectores de metal en cada lnea, antes del
pesado y etiquetado de las bandejas.

Equipos adicionales

Sierra de pedestal: para poder realizar los cortes de chuletas, se determin la necesidad de
una sierra.

Equipos de pesaje: como mecanismo de control de mermas y productos, se requieren


pesas con capacidad de pesar cestas y paletas.

Molino de queso: a fin de llevar a cabo la molienda de quesos maduros, se determin la


necesidad de adquirir un molino industrial de quesos.

Tabla 14. Lista de equipos de Charcutera


Fuente: Elaboracin Propia

Cantidad

Equipo

Proveedor

5
2
4

Rebanadoras automticas
Lineas de empaque con film extensible
Pesadoras / Etiquetadoras
Transportador desde la rebanadora hasta la zona de carga
de la termoformadora
Lineas de empaque al vaco
Alineador de Bandejas de 3 a 1 fila p/ termoformadora
Sierra de pedestal
Molino de Queso c/ capacidad de 6000 Kg/dia
Balanzas de Piso
Detectores de metales

AEW DELFORD
ULMA
AEW DELFORD

2
2
2
1
1
2
4

ULMA
AEW DELFORD
Biro
Brunner
Mettler Toledo
AEW DELFORD

59

5.2.4 Definicin dee la disposicin fsica

Una vez establecidos los equipos requeridos con todas sus especificaciones, as como las
estaciones de trabajo
o con los puestos correspondientes, se procedi a realizar el nuevo diseo de
la disposicin fsica de cada mini fbrica,
fbrica, junto con la participacin del Parque Tecnolgico
Sartenejas (PTS).

Todas las especificaciones de los equipos, maquinarias y estaciones fueron suministradas al


PTS. Del mismo modo, a travs de memorias descriptivas, se present en detalle cada proceso a
realizar en las mini fbricas. Esta descripcin, inclua caractersticas
caractersticas de los procesos, flujos de
materiales, desalojo de desechos,
desechos reas de servicio, etc.

Basados en toda la informacin ante


anterior, se construyeron los planos de la disposicin fsica de
cada mini fbrica satisfaciendo todos los requerimientos y restricciones planteadas. En principio,
acompaando a las memorias descri
descriptivas se presentaron los planoss modificados en archivos de
autocad. Posteriormente los arquitectos del PTS, adaptaron dichos planos considerando todos los
aspectos de arquitectura y construccin, que escapaban del alcance del proyecto de pasanta. A
continuacin, se presentan las disposiciones fsicas resultantes para cada rea, y la explicacin de
las mismas.

5.2.4.1

Disposicin fsica de la mini fbrica de carnicera

En primer lugar, para explicar


la disposicin fsica definitiva
definitiva, se

Recepcin MP

Almacenamiento
MP

Deshuesado

muestra un diagrama con los


procesos medulares de la mini
fbrica

de

carnicera.

ste,

Limpieza y corte

Clasificacin

Desposte

Empacado

Encestado

Despacho

muestra el flujo que debe segui


seguir el
material desde su llegada, hasta la
salida como producto terminado
hacia la zona de despacho. A

Figura 23.. Procesos de carnicera


Fuente: Elaboracin Propia

60

grandes rasgos, en la Figura 23, se presentan las etapas que conforman el proceso total dentro de
la mini fbrica de carnicera.

Con la finalidad de percibir los cambios en la distribucin de la mini fbrica, tenemos en la


siguiente pgina la Figura 24, donde se muestran tanto la disposicin fsica original como la
definitiva. Para llegar a este resultado, se tomaron en consideracin una serie de aspectos. Estos
aspectos tienen que ver con las buenas prcticas de manufactura, resultantes de la investigacin y
las visitas realizadas, en particular las relacionadas a la manipulacin de las materias primas y
productos terminados, las condiciones de los lugares de almacenamiento, el flujo y seguridad del
personal, y el manejo de los desperdicios entre otras. Del mismo modo, la disposicin fsica
contempla el flujo lgico y adecuado que incluye todas las actividades presentadas en la Figura
23.

En la Figura 24, a cada zona se le asign un nmero en color rojo, para poder realizar de
manera ms fcil la explicacin. En la siguiente lista se explica ms en detalle cada parte de la
disposicin fsica:
-

1: El rea marcada con el nmero 1, corresponde a la zona de recepcin de materia prima,


la cual est compuesta por una estructura de riel motorizado que iza las mini pistolas hasta
el primer piso donde se ubica la mini fbrica de carnicera.
Atendiendo a las buenas prcticas de manufactura, la estructura se dise de tal forma que
la ruptura de la cadena de fro es mnima, slo al momento de bajar las piezas del camin,
garantizando la temperatura adecuada de manipulacin de la materia prima. Al final de la
estructura, los ganchos se conectan al riel manual que da entrada a la cava. Sobre el
mismo riel se realiza el pesado y registro de las piezas.

2: El rea marcada con el nmero 2, corresponde a la zona de cavas para el


almacenamiento de la materia prima.
Este conjunto de cavas est formado por cuatro mdulos independientes interconectados.
Con esto se busca, un ahorro energtico a la hora de no encontrarse las cavas llenas de
materia prima, y del mismo modo, permite un mejor ordenamiento y acceso a las mini
pistolas. El diseo de las mismas, se hizo con base a la determinacin del estndar de
cantidad de mini pistolas por m2. Este estndar fue resultado de las visitas a plantas

61

ganaderas, y de la opinin de personal experto. El estndar considera los aspectos de buen


almacenamiento de la materia prima, respetando el espacio adecuado entre las mini
pistolas, para garantizar la circulacin del fro y mantener la temperatura ptima de las
piezas.
La estructura de rieles, se encuentra diseada, respetando las normas establecidas, donde
se especifica la separacin mnima entre rieles y con respecto a las paredes. Por otra parte,
la estructura es en forma de circuito cerrado, ya que los ganchos retornan al inicio de las
cavas, despus que han sido utilizados en la zona de deshuesado.

7
3

4
6
3

Figura 24. Disposicin fsica original Vs. definitiva de carnicera


Fuente: Proyecto UGO, Proyecto PTS

62

3: El rea marcada con el nmero 3, corresponde a la zona de deshuesado. Est


compuesta por la estacin de trabajo descrita en los equipos de carnicera. Se observa que
el riel sale de la cava y se distribuye a ambos lados de la estacin, con la finalidad de
proporcionar piezas constantemente a los deshuesadores. Esta consideracin permite que
el operario se encuentre realizando su labor de deshuese, sin perder tiempo en buscar
piezas dentro de las cavas.
La estacin de deshuesado se conecta con la estacin de desposte, a travs de una banda
transportadora, formando una estructura en L.

4: El rea marcada con el nmero 4, corresponde a la zona de desposte. Est compuesta


por la estacin de trabajo descrita en los equipos de carnicera. Al final de la estacin se
observa una mesa giratoria, con la finalidad de balancear las capacidades de produccin
con la otra estacin de trabajo. Como ya se mencion anteriormente, la mesa acta como
colchn, al mantener girando las piezas despostadas, para dar tiempo que los operarios
que clasifican las coloquen en torres de cestas plsticas, sin necesidad de detener la labor
de deshuesado y desposte.

5: El rea marcada con el nmero 5, corresponde a la zona de clasificacin, pesaje y


comunicacin con el ala norte de la mini fbrica. A diferencia de la disposicin fsica
original, esta zona en el nuevo diseo, se encuentra refrigerada, y no forma parte del paso
del personal que se moviliza a las otras mini fbricas. Del mismo modo, constituye un
amplio pasillo, para la movilizacin de material entre las dos alas de la mini fbrica.

6: El rea marcada con el nmero 6, corresponde a la zona de limpieza y corte. Est


compuesta por las estaciones de trabajo descritas en los equipos de carnicera. La
colocacin de dos estaciones de limpieza y corte en paralelo, se basa en el hecho de darle
mayor flexibilidad al proceso de produccin, ya que se pueden sacar presentaciones de
carne diferentes en cada estacin.
Estas estaciones de igual forma, finalizan en mesas giratorias, que tienen como finalidad
contribuir al balanceo con las lneas siguientes.

7: El rea marcada con el nmero 7, corresponde a la zona de empacado. Est compuesta


por dos lneas de empaque que atienden de manera individual a cada estacin de limpieza
y corte.

63

En la lnea se empaqueta, pesa y etiqueta el producto, el cual cae en mesas giratorias para
ser encestado y bajado a la zona de despacho.
-

8: El rea marcada con el nmero 8, corresponde a la zona de registro de producto


terminado y a rampa de bajada del mismo.
A diferencia de la disposicin fsica original, en el nuevo diseo, la entrada de materia y
la salida de producto terminado de la mini fbrica, se encuentran en lados opuestos de la
planta. De esta manera, se cumple con lo establecido en las buenas prcticas de
manufactura, donde se establece que la materia prima no debe cruzarse con el producto
terminado.
El diseo de la rampa de bajada qued a cargo del PTS, sin embargo se estableci que
sta utilizase la gravedad.

Otros aspectos importantes:

En la zona central de la mini fbrica se encuentran las reas de limpieza e higiene del
personal y los utensilios de trabajo.
Al estar ubicados a la entrada de la mini fbrica, obliga al personal a lavarse y
desinfectarse antes de manipular los productos crnicos.
Por otra parte, las oficinas del jefe de rea y el analista, tambin se encuentran en la zona
central de la mini fbrica.

En el ala norte se disponen estanteras, para alojar las materiales de empaque y otros
suministros requeridos para la operacin.

En las dos alas de la mini fbrica existen escaleras de emergencia. Existen montacargas
para transportar materiales y productos de las otras mini fbricas, no para uso del
personal.

El montacargas del ala central de la planta, es utilizado para el desalojo de los tanques de
huesos generados en la mini fbrica de carnicera.

Por el tipo de procesos que se llevan a cabo, podemos clasificar la disposicin fsica de la
mini fbrica de carnicera, como orientada al producto. Primero tenemos un gran volumen de

64

variedad, segundo el proceso en su mayora se realiza en


produccin que satisfacer,, con poca variedad,
forma continua, y a su vez prev una alta utilizacin de la maquinaria.

5.2.4.2

Disposicin
isposicin fsica de la mini fbrica de charcutera

De la misma manera que en


el caso de carnicera,
nicera, para
explicar la disposicin fsica
definitiva,,
diagrama

se
con

muestra
los

Recepcin MP

Almacenamiento
MP

un

Rebanado

procesos

medulares de la mini fbrica de


charcutera. ste, muestra el

Despacho

Encestado

Empacado

flujo que debe seguir el material


desde su llegada, hasta la salida
como producto terminado hacia

Figura 25.. Procesos de charcutera


Fuente: Elaboracin Propia

la zona de despacho. A grandes rasgos, en la Figura 25, se presentan las etapas que conforman el
proceso total dentro de la mini fbrica de charcutera.

Basado en el mismo anlisis realizado en el rea de carnicera, en la Figura 26, se presenta la


disposicin fsica original Vs. la definitiva
definitiva. Dicho resultado contempla los procesos y el flujo a
travs de los mismos, reflejado en la Figura 25.

As cmo en el rea de carnicera, a cada zona se le asign un nmero en color rojo, para
poder realizar de manera ms fcil la explicacin. En la siguiente lista se explica ms en detalle
cada parte de la disposicin fsica
fsica:
-

La recepcin de materia prima se realiza por los andenes correspondientes


correspon
a la ampliacin
del actual centro de distribucin CEDIS. Las paletas con cestas de materia prima
prima,
atraviesan el complejo a travs de
de un pasillo refrigerado, y son subidas a la mini fbrica
de charcutera
harcutera a travs del montacargas del ala central de la planta.

65

5
2
4

2
3

Figura 26. Disposicin fsica original Vs. definitiva de charcutera


Fuente: Proyecto UGO, Proyecto PTS

66

1: El rea marcada con el nmero 1, corresponde a la zona de almacenamiento de materia


prima. Est compuesta por cuatro cavas refrigeradas, para albergar las paletas con cestas
de materia prima.
En la disposicin fsica original, esta zona estaba ocupada por la mini fbrica de aves, sin
embargo, por decisin de la directiva, se cancel dicha mini fbrica, por lo que los
espacios se destinaron a la construccin de cavas de almacenamiento.
Debido la gran cantidad de materia prima que se maneja en charcutera, por los largos
tiempos de entrega de los proveedores, se dispuso de toda el ala sur de la mini fbrica de
charcutera para almacenar dicha materia.
Para disear estas cavas, se estableci un peso estndar por cesta de materia prima, y se
calculo el nmero de cestas y paletas necesarias para mantener un inventario de cinco a
seis das, en funcin a lo pronosticado para el 2011. El nmero de das de inventario
establecido se debe a que dicho valor es el menor tiempo de entrega que ofrecen los
principales proveedores de materia prima.
El interior de las cavas consta de racks de profundidad, ya que los

productos de

charcutera que se manejan representan un gran volumen y poca variabilidad.


-

2: El rea marcada con el nmero 2, corresponde a una cava de refrigeracin para


almacenar la materia prima que se va a procesar cada da. Se tiene previsto que de
acuerdo a la produccin programada para el da, al inicio del turno, toda la materia prima
necesaria se traspase desde las cavas del ala sur, hasta esta cava. De esta manera, la
materia prima queda a la mano para su posterior procesamiento. En el diseo original,
para ingresar a la cava la materia prima, era necesario atravesar toda la mini fbrica, sin
embargo con la nueva disposicin fsica, se puede ver, que dicha tiene acceso antes de
entrar a la mini fbrica, evitando el paso de materia prima por las reas de produccin de
charcutera.
La cava cuenta con anaqueles, donde se colocarn las cestas de materia prima. Por otra
parte a la salida de la cava se encuentra una pesa para efectuar el registro de la materia a
procesar, y de esa forma poder llevar el control de la merma

3: El rea marcada con el nmero 3, corresponde a la zona de rebanado. En la disposicin


fsica original se muestran nueve rebanadoras, cinco para la lnea de empaque al vaco, y
cuatro para la lnea de empaque con film extensible. Por el contrario en la disposicin

67

fsica definitiva, debido a la existencia en el mercado de rebanadoras con el doble de


capacidad, se redujo el total a cinco, tres para la lnea de film extensible, y dos para la
lnea de empaque al vaco.
En el caso de la lnea de empaque con film extensible, como la conexin entre las
rebanadoras y las empacadoras es realizada por el personal, se disponen mesas de trabajo
para embandejar el producto rebanado, y alimentar a las mquinas de empaque.
-

4: El rea marcada con el nmero 4, corresponde a la zona de empacado de bandejas. Tal


como se ha venido mencionando, existen dos lneas, una de empaques con film
extensible, y la otra con empaques al vaco.
A su vez, cada lnea cuanta con dos mquinas empacadoras del tipo correspondiente, tal
como se describi en los equipos de charcutera.
En el caso de la lnea de empaque al vaco, la colocacin de las empacadoras en lnea con
las rebanadoras, permite mantener la continuidad del proceso, evitando pausas
innecesarias y la formacin de un cuello de botella en la operacin.

5: El rea marcada con el nmero 5, corresponde a la zona de encestado y armado de


paletas con cestas de producto terminado. En esta rea, las paletas son pesadas para
registrar la mercanca terminada, y posteriormente bajadas por el montacargas del ala
norte.

Otros aspectos importantes:

En la mini fbrica se disponen estanteras, para alojar las materiales de empaque y otros
suministros requeridos para la operacin.

Cumpliendo con los requerimientos de seguridad, en las dos alas de la mini fbrica
existen escaleras de emergencia.

Al igual que en el caso de la mini fbrica de carnicera, los procesos que se llevan a cabo
dentro de la mini fbrica de charcutera, representan un gran volumen de produccin, con poca
variedad y de forma continua, por lo que se puede decir que la disposicin fsica est orientada al
producto.

68

5.2.5 Diseo de los procesos definitivos

Una vez establecidos todos los procesos de carnicera y charcutera, considerando los equipos
y disposicin fsica definitiva, se elaboraron los diagramas de flujo de procesos, los cuales
describen en detalle todas las actividades asociadas a la operacin dentro de cada mini fbrica.
Para su elaboracin se utiliz el formato estndar empleado por la gerencia de procesos de la
organizacin (ver Figura 27). En l se especifican las actividades de cada proceso, as como las
personas que las realizan.

Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso

Rol

Elaborado Por: Ramn Cabrera

Ejemplo

RIF- J 30142060-8

Responsable 1

Fecha: Octubre 2007

Actividades

Responsable 2

Fases
Inicio
Presentacin por escrito, en forma
narrativa y secuencial, de cada una
de las actividades que se realizan
en el proceso, explicando en qu
consisten.

Fase 1
Transporte

Decisin

Operacin

Fase 2
Operacin

Almacn

Fin

Leyenda

Figura 27. Ejemplo formato de diagrama de flujo de proceso E.G.


Fuente: Elaboracin Propia

Todos los diagramas forman parte del manual de procesos que se elabor como parte del
proyecto CEDIPRO. Este manual tiene como finalidad, documentar en detalle todos los procesos
a realizar dentro de la operacin, y de esta manera que cada participante del proyecto conozca en
su totalidad las actividades de cada mini fbrica. El manual es muy importante a su vez, a la hora

69

del adiestramiento del personal que trabajar en la planta, el cual debe conocer y dominar todas
las etapas de los procesos de produccin, en especial las que estn relacionadas con su labor.

Los diagramas de flujo, son presentados con la simbologa definida en el marco terico. En
estos se muestran actividades de operacin, transporte, almacenamiento e inspeccin, as como la
combinacin entre alguna de stas. Para observar con detalle cada proceso, el total de los
diagramas elaborados se muestra en los anexos al final del trabajo.

En el caso de la mini fbrica de carnicera, los procesos establecidos como definitivos son los
siguientes:

Recepcin y almacenamiento de materia prima

Deshuesado de materia prima

Desposte de piezas

Clasificacin de partes despostadas

Limpieza y corte de las presentaciones

Empacado de las bandejas

Traslado a zona de despacho

Manipulacin de trastes y huesos

Por ltimo, los procesos establecidos como definitivos en el rea de charcutera son los
siguientes:

Recepcin y almacenamiento de materia prima

Rebanado de quesos y embutidos

Empacado de bandejas

Traslado a zona de despacho

Manipulacin de mermas

70

CAPTULO 6. CONCLUSIONES
-

El diseo de la centralizacin de la produccin de productos preempacados de carnicera y


charcutera, permitir garantizar el abastecimiento y disponibilidad continua de productos
en las neveras de autoservicio de las tiendas, aumentando las oportunidades de ventas y
mejorando la productividad.

Con el inicio de las labores de las mini fbricas, se permitir soportar el crecimiento
sostenido que tiene planteado la cadena Excelsior Gama en todos sus formatos de tienda,
en particular, en el formato de conveniencia.

Las necesidades de productos crnicos y de charcutera preempacados presentan poca


cantidad de presentaciones, y los procesos son susceptibles a ser repetitivos con
estndares de tiempo relativamente constantes. Esto llev a disear las mini fbricas con
una orientacin hacia el producto en vez del proceso.

Con la disposicin fsica de las reas orientada al producto, se apunta al cumplimiento de


los altos volmenes de produccin pronosticados, as como a un alto nivel de utilizacin
de los equipos, el cual justifique la inversin.

Al trasladar gran parte de la produccin trastienda a CEDIPRO, se liberarn espacios


considerables en las tiendas existentes para el momento del arranque, lo que otorgar
mayor flexibilidad a las operaciones de las sucursales.

El pesaje a la entrada y salida de los procesos en las diferentes reas, permitir llevar un
control estricto de las mermas, y a su vez se podr determinar la eficiencia de los procesos
una vez definidos los estndares de tiempo correspondientes.

En el diseo de las mini fbricas, se mantuvo la cadena de fro en todas las instalaciones,
con la finalidad de evitar la presencia y proliferacin de organismos microbiolgicos
contaminantes que afecten la inocuidad de los productos elaborados.

71

La elaboracin de un manual con los diagramas de flujo de proceso, permitir entrenar y


capacitar al personal obrero y coordinador, que laborar en las instalaciones de
CEDIPRO.

La mano de obra slo estar dedicada a las labores de produccin, lo que mejorar el
rendimiento de la misma en todos los procesos, debido al cambio cultural de servicio a
manufactura.

La manipulacin de alimentos requiere una alta higiene del personal y control de


elementos fsicos en la materia prima. Estos aspectos fueron incorporados en el diseo de
las mini fbricas al ubicar los baos, y las reas de limpieza y desinfeccin.

Se manej el pronstico de la demanda bajo incertidumbre a travs del desarrollo de


escenarios en un horizonte temporal de cuatro aos.

El alto volumen de ventas pronosticado para los aos siguientes, justifica la gran
inversin en maquinaria y equipos a adquirir.

72

CAPTULO 7. RECOMENDACIONES
-

Como parte del proceso productivo es recomendable establecer, un esquema de


planificacin y control de la produccin, donde se haga nfasis en la produccin por lotes,
y se realice la programacin de las actividades dentro de cada mini fbrica.

Establecer un programa de control de la calidad, donde a travs de puntos de control, se


realicen pruebas fsicas, qumicas y microbiolgicas, de los productos de cada proceso, as
como de los equipos y utensilios utilizados. El programa debe contemplar la construccin
de un pequeo laboratorio, o por el contrario simplemente, la tercerizacin del servicio.
En una segunda fase, se pueden establecer programas orientados a una filosofa de gestin
de la calidad.

Llevar a cabo el entrenamiento del personal a laborar en la planta, de manera que se


acostumbre a la nueva forma de trabajar, y al esquema de produccin por lotes.

Contratar los servicios de un consultor del sistema de informacin SAP, para personalizar
e implementar el mdulo PP, y permitir la elaboracin del programa maestro de
produccin para cada rea, y llevar a cabo la gestin de los materiales a travs del mdulo
de MRP (planificacin de las necesidades de material) y MRP II (planificacin de los
recursos de produccin). Esta configuracin permitir la planificacin y control de la
produccin dentro de las reas de carnicera y charcutera de CEDIPRO.

Una vez que entre en funcionamiento y se estabilice CEDIPRO, es recomendable realizar


un anlisis basado en la metodologa 6-sigma, con la finalidad de determinar posibles
fallas en la operacin y mejorar los procesos.

73

BIBLIOGRAFA
Textos
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y operaciones 10 edicin, McGraw Hill, Mxico, 2005.

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estratgicas 6 edicin, Prentice Hall, Espaa, 2004.

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diseo 2 edicin, Thomson Learning, Mxico, 2001.

Sitios Web
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Prcticas

de

Manufactura

(en

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Disponible

en:

http://www.sagpya.mecon.gov.ar (2007, 16 de diciembre).

[Shell, 2008] Shell. Scenarios: An explorers guide (en lnea). Disponible en:
http://www.shell.com/home (2008, 20 de enero).

Artculos
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[Haas, 1987] HAAS, Elizabeth. Breakthrough manufacturing. Harvard Business Review.


Vol. 65, marzo abril, 1987.

[Hammesfahr, 1993] HAMMESFAHR, Jack y POPE, James. Strategic planning for


production capacity. International Journal of Operations & Production Management. Vol. 13,
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[Harvard, 2006] Harvard Management Update. Scenario planning reconsidered. Harvard


Business School Publishing Corporation. Vol. 11, mayo 2006.

[Inman, 2006] INMAN, Anthony. Layout. Encyclopedia of Management. 5 edicin, p.


439-442, 2006.

[Nelson, 2006] NELSON, Kevin. Scenario planning. Encyclopedia of Management. 5


edicin, p. 782-783, 2006.

[Van de Poel, 2005] VAN DE POEL, Ibo. Engineering design. Encyclopedia of Science
and Technology. Vol. 2, p. 622-625, 2005.

75

ANEXOS

Anexo A. Diagrama de flujo de proceso de recepcin de materia prima


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


RIF- J 30142060-8

Rol

Proveedor

Recepcin de materia prima del


proveedor
Recibidor/ Asistente de supervisor de carnicera

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Actividades

Fases
Llegada de MP (piezas en canal:
pistolas) al andn de recepcin,
proveniente de los diferentes
proveedores, acompaada de la orden de
compra.

Llegada de
Materia Prima

Llegada
de MP

Acoplar el camin al riel de carga dentro


del tnel de transporte.
Acoplar camin
de MP al riel
de carga

Recibir
MP y
OC

Revisar la MP
dentro del
camin

Anlisis
y entrada
de la MP

Recibir la MP junto con la OC.

Si
Calidad
Adecuada?

Montar
las piezas
de MP en los
ganchos
del riel

Rechazar las
piezas fuera
de calidad

Si las piezas no cumplen con la calidad


requerida, rechazarlas y devolverlas al
proveedor.
Si las piezas cumplen con la calidad
requerida, montarlas en los ganchos del
riel de carga.

No
Piezas
devueltas
al proveedor

Revisar las condiciones de la MP


entrante.

Pesar las
piezas de MP
en el riel

Pesar cada pieza de MP sobre el riel.

MP: materia prima (piezas en canal)


OC: orden de compra

76

Anexo B. Diagrama de flujo de proceso de recepcin de materia prima (2)


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso

Rol
Fases

Elaborado Por: Ramn Cabrera

Recepcin de materia prima del


proveedor

RIF- J 30142060-8

Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de


carnicera
(almacenamiento)

Analista / Asistente de
supervisor de carnicera

Actividades

Registrar los pesos tomados de


cada pieza sobre el riel. El registro
se realiza en SAP a travs de un
computador.

Anlisis
y entrada
de la MP

Transporte de piezas, hasta la CR


del primer piso (MFC), a travs del
riel motorizado.

Transporte de piezas
a CR de la MFC a
travs del riel

Registro de
pesos de
piezas en SAP

Cerdo

Res

Piezas de
cerdo o
de res?

Disponer
piezas de cerdo
dentro de la
CR de cerdo

Si la pieza es de cerdo, disponer


sobre los rieles dentro de la CR de
cerdo. Del mismo modo, si la pieza
es de res, disponer sobre los rieles
dentro de la CR de reses.
Almacenar las piezas.

Almacenamiento de
MP

Disponer
piezas de res
dentro de la
CR de res

Almacenar
piezas
en CR

Piezas de
MP
almacenada

CR: cava de refrigeracin


MFC: mini fbrica de carnicera

Anexo C. Diagrama de flujo de proceso de deshuesado de materia prima


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Deshuesado de materia prima

RIF- J 30142060-8

Rol

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de carnicera (deshuesador)

Actividades

Fases
Liberacin de la orden de produccin.

Llegada de OP

Sacar piezas
a deshuesar
de acuerdo
a OP

Colocar la
pieza
deshuesada
sobre la
BTC

Deshuesado
de piezas

Piezas deshuesadas
disponibles para
la ET siguiente

Distribuir
piezas a lo largo
de los rieles
paralelos a
la ETD

Quitar los
huesos de la
pieza sobre
la MT

Colocar los
huesos sobre
la BTS

Separar el
solomo de
la pierna

Sacar de la cava, las piezas a deshuesar,


de acuerdo a la OP, as como a la capacidad
de los rieles paralelos ETD.
Distribuir las piezas en los rieles paralelos a
la ETD.
Tomar la pieza entera, y separar el solomo
de la pierna.

Colocar la
pieza
a deshuesar
sobre la MT

Huesos almacenados
en tanque

Colocar la parte a deshuesar sobre la MT, y


quitar todos los huesos.
Colocar la pieza deshuesada sobre la BTC.
Del mismo modo colocar los huesos sobre la
BTS.
Las piezas deshuesadas quedan
disponibles para la ET de desposte, y los
huesos quedan almacenados en tanques,
para su retiro posterior.

OP: orden de produccin


ETD: estacin de trabajo de deshuesado
MT: mesa de trabajo
BTC: banda transportadora central
BTS: banda transportadora superior
ET: estacin de trabajo

77

Anexo D. Diagrama de flujo de proceso de desposte de piezas


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Desposte de piezas

RIF- J 30142060-8

Rol

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de carnicera (despostador)

Actividades

Fases
Las piezas llegan a la ET de desposte a
travs de la BTC conectada con el proceso
anterior.
Tomar la pieza de la BTC y colocar sobre la
MT correspondiente.
Llegada
de piezas
deshuesadas
por BTC

Realizar
los cortes
respectivos
sobre la
pieza

Tomar la
pieza de la
BTC y colocar
sobre MT

Separar las
diferentes
partes
de carne

Desposte de
piezas

Colocar las
partes
separadas
sobre BTS

Partes despostadas
disponibles para
la ET siguiente

Realizar los cortes respectivos sobre la


pieza en proceso.
Separar las partes de carne obtenidas una
vez realizados los cortes.
Colocar las partes de carne ya separadas
sobre la BTS.
La partes despostadas quedan disponibles
para ser utilizadas en el proceso de la
siguiente ET.

MT: mesa de trabajo


BTC: banda transportadora central
BTS: banda transportadora superior
ET: estacin de trabajo

Anexo E. Diagrama de flujo de proceso de clasificacin de partes


Carnicera
Diagrama de flujo de proceso
Clasificacin de las partes
despostadas

RIF- J 30142060-8

Rol
Fases

Personal mini fbrica de carnicera


(clasificador)

Partes
despostadas
acumuladas
en MG

Pesar las
torres de
cestas

Clasificacin
de partes de
carne

Analista / Asistente de
supervisor de carnicera

Colocar en
cestas segn
el tipo de
corte

Fecha: Octubre 2007

Actividades

Colocar las partes de carne en cestas,


clasificadas por tipo de corte.
Agrupar las cestas en torres sobre
patinetas, segn tipo de corte.
Pesar las torres de cestas sobre una pesa
de piso.
Registro en
SAP de Kg. de
materia disponible
para procesar

Registrar los pesos tomados de las cestas


de materia a procesar. El registro se realiza
en SAP a travs de un computador.
Las cestas, ya pesadas, quedan disponibles
para los posteriores procesos de
procesamiento (autoservicio, molida o
mostrador)

Cestas pesadas listas


para procesamiento

Autoservicio

Elaborado Por: Ramn Cabrera

Tomar las partes de carne acumuladas en


la MG.

Tomar las
partes de
la MG

Agrupar
las cestas
en torres sobre
patinetas por
tipo de corte

rea de Negocio: VP Comercializacin

Mostrador
Destino?
MG: mesa giratoria

78

Anexo F. Diagrama de flujo de proceso de limpieza y corte de carne para autoservicio


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Limpieza y corte de carne para
autoservicio

RIF- J 30142060-8

Rol

Personal mini fbrica de carnicera (limpieza y corte)

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Actividades

Fases
Transportar las cestas con carne para
autoservicio, hacia cada PT de la ETLC.

Cestas de carne
para autoservicio

Limpieza y
corte de la
carne

Transportar cestas
hacia cada PT
en la ETLC

Tomar la
carne a
preparar y
colocar sobre
la MT

Transporte
de presentaciones
por la BTC a la
MG

Colocar las
presentaciones
sobre la BTC

Cortar la
carne en las
presentaciones
programadas

Desperdicios
depositados
en cestas

Cortar la carne en las presentaciones


programadas a producir segn la orden de
produccin. Nota: para informacin sobre las
presentaciones elaboradas, remitir al manual
de procedimientos del departamento de
carnicera.
Colocar las presentaciones elaboradas
sobre la BTC. Por otra parte, los
desperdicios se van colocando en cestas
ubicadas bajo la MT de cada carnicero.

Colocar los
desperdicios
en cestas
bajo la MT

Presentaciones de
carne listas para ser
embandejadas

Tomar las partes de carne a preparar de las


cestas, y colocar sobre la MT.

Las presentaciones son transportadas por


la BTC hasta una MG.

PT: puestos de trabajo


ETLC: estacin de trabajo de limpieza y
corte
MT: mesa de trabajo
BTC: banda transportadora central
MG: mesa giratoria
MR: mesa rodante

Anexo G. Diagrama de flujo de proceso de preparacin de carne para mostrador


Carnicera
Diagrama de flujo de proceso
Preparacin de carne para mostrador

RIF- J 30142060-8

Rol
Fases

Analista / Asistente de
supervisor de
carnicera

Transportar cestas hacia


la zona de preparacin
de mostrador

Colocar la carne embolsada en cestas,


clasificadas con etiqueta por tipo de pieza.
Armar torres de 5 cestas sobre patinetas,
para facilitar el traslado.

Armar torres
de 5 cestas
sobre
patinetas

Pesar las
torres de
cestas

Carne de mostrador
lista para despacho
a tiendas

Tomar la pieza de carne a preparar y


embolsar.

Cestas de carne
para mostrador

Colocar
la carne
clasificada y
embolsada
en cestas

Llevar las cestas hasta


la BTS y bajarlas a ZPD

Actividades

Transportar las cestas con carne para


mostrador hacia la zona de preparacin de
mostrador.

Preparacin
de carne
para
mostrador

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de carnicera


(preparacin mostrador)

Tomar la
pieza de carne
y embolsar

rea de Negocio: VP Comercializacin

Pesar las torres de cestas sobre una pesa


de piso.

Registro en
SAP de Kg. de
producto
terminado

Registrar los pesos tomados de las cestas


de producto terminado. El registro se realiza
en SAP a travs de un computador.
Llevar las cestas hasta la BTS y bajarlas a
la ZPD.

BTS: banda transportadora de salida


ZPD: zona de predespacho

79

Anexo H. Diagrama de flujo de proceso de empacado de productos de autoservicio


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Empacado de productos para
autoservicio

RIF- J 30142060-8

Rol

Personal mini fbrica de carnicera (empacado)

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Actividades

Fases

Producto
regulado?

Colocar
las porciones
de carne en
bandejas termoformadas

No

Si

Embandejado
de productos

Colocar
las porciones
de carne en
bandejas de
anime

Transportar bandejas
sobre MR hasta las
mquinas de empaque
Transportar bandejas
sobre MR hasta
lnea de empaque

1. Si el producto est regulado:


Colocar las porciones de carne en bandejas
de anime.
Transportar bandejas sobre MR hasta lnea
de empaque.
2. Si el producto no est regulado:
Colocar las porciones de carne en bandejas
termo-formadas.
Transportar bandejas sobre MR hasta
mquinas de empaque.

1. Si el producto est regulado:


Alimentar
la lnea
de empaque

Colocar las
bandejas de PT
en cestas

Pesar y
etiquetar
el producto

Alimentar
la mquina
de empaque

Alimentar la lnea de empaque.


Colocar las bandejas de PT en cestas.
2. Si el producto no est regulado:
Alimentar la mquina de empaque.

Empacado
de productos

Pesar y etiquetar el producto.

Torres de cestas de
producto terminado

Colocar las bandejas de PT en cestas.

MR: mesa rodante


PT: producto terminado

Anexo I. Diagrama de flujo de proceso de traslado de productos a zona de despacho


Carnicera
Diagrama de flujo de proceso
Traslado de productos para
autoservicio a zona de predespacho

RIF- J 30142060-8

Rol
Fases

Personal mini fbrica de carnicera


(predespacho)

Analista / Asistente de
supervisor de
carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin


Elaborado Por: Ramn Cabrera
Fecha: Octubre 2007

Actividades

Transportar las cestas con carne para


autoservicio hacia la zona de pesaje.
Pesar las torres de cestas.
G

Torres de cestas de
PT para autoservicio

Traslado de
PT a
predespacho

Registrar los pesos tomados de las cestas


de producto terminado. El registro se realiza
en SAP a travs de un computador.
Transportar cestas hacia
la zona de pesaje

Pesar las
torres de
cestas

Carne de
autoservicio lista
para despacho
a tiendas

Llevar las cestas hasta la BTS y bajarlas a


la ZPD.

Registro en
SAP de Kg. de
producto
terminado

Llevar las cestas hasta


la BTS y bajarlas a ZPD

PT: producto terminado


BTS: banda transportadora de salida
ZPD: zona de predespacho

80

Anexo J. Diagrama de flujo de proceso de transporte de trastes y huesos


Carnicera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Transporte de trastes y huesos

RIF- J 30142060-8

Rol

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de carnicera (merma)

Actividades

Fases
Transportar los huesos y trastes por MC,
hacia zona de desperdicios en la ZD.

H
Huesos depositados
en tanques

Desperdicios
depositados en cestas
Transportar por MC
hacia la zona de
desperdicios en ZPD

Traslado de
trastes y
huesos

Registrar los Kg. de merma en SAP, por


lote de produccin.
Almacenar la merma en racks de la ZPD,
hasta que llegue diariamente el comprador a
retirarlos.

Tanque
Pesar los
tanques de
huesos

En el caso de desperdicios, colocar las


cestas en paleta para pesarlas. Los tanques
se pesan de igual manera, sobre una pesa
de piso.

Cesta

Tanque o cesta?

Colocar las
cestas sobre
paleta

Pesar la
paleta de
desperdicios

Registro en
SAP de Kg. de
merma

Almacenar
merma en
racks de
ZPD

Merma
almacenada

MC: montacargas central


ZPD: zona de despacho

81

Anexo K. Diagrama de flujo de proceso de recepcin de materia prima


Charcutera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Recepcin de materia prima del
proveedor

RIF- J 30142060-8

Rol

Proveedor

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Actividades

Recibidor/ Asistente de supervisor de charcutera

Fases
Llegada de MP (en cestas, cajas, etc.) al
andn de recepcin del lote sur de
CEDIPRO, proveniente de los diferentes
proveedores, acompaada de la orden de
compra.

Llegada de
Materia Prima
al lote sur

Llegada
de MP

Acoplar el camin de MP, al anden de


recepcin
Acoplar
camin de MP
al anden de
recepcin

Recibir
MP y
OC

Recibir la MP junto con la OC.

Revisar las condiciones de la MP


entrante.

Anlisis
y entrada
de la MP

Revisar
muestras de la
MP dentro del
camin

Si

Calidad
Adecuada?

Montar
la MP en
paletas

Si la muestra de MP cumple con la


calidad requerida, montarla en paletas.

No
Pedido
devuelto
al proveedor

Rechazar
el pedido

Si la muestra de MP no cumple con la


calidad requerida, rechazar el pedido y
devolver al proveedor.

Pesar las
paletas de
MP

Pesar las paletas de MP en una pesa de


piso.

MP: materia prima


OC: orden de compra

Anexo L. Diagrama de flujo de proceso de recepcin de materia prima (2)


Charcutera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Recepcin de materia prima del
proveedor

RIF- J 30142060-8

Rol
Fases

Elaborado Por: Ramn Cabrera

Personal mini fbrica de


charcutera
(almacenamiento)

Analista / Asistente de
supervisor de carnicera

Registro de
pesos de
paletas de MP
en SAP

Transportar las paletas, hasta la


CR de MP de charcutera.

Transporte de paletas
a CR de MP
de charcutera

Embutidos
Quesos
MP: queso o
embutido?

Almacenamiento de
MP

Actividades

Registrar los pesos tomados de


las paletas. El registro se realiza en
SAP a travs de un computador.

Anlisis
y entrada
de la MP

Fecha: Octubre 2007

Disponer
MP de embutido
dentro de la CR
de embutido

Si la paleta es de embutido,
disponer en los racks dentro de la
CR de embutidos. Del mismo
modo, si la paleta es de quesos,
disponer en los racks dentro de la
CR de quesos.
Almacenar las paletas de MP.

Disponer
MP de queso
dentro de la
CR de queso

Almacenar
paletas
en CR

Paletas de MP
almacenada
CR: cava de refrigeracin
MP: materia prima

82

Anexo M. Diagrama de flujo de proceso de rebanado de materia prima


Charcutera
Diagrama de flujo de proceso
Rebanado de materia prima

RIF- J 30142060-8

Rol

rea de Negocio: VP Comercializacin


Elaborado Por: Ramn Cabrera
Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de charcutera (rebanado)

Actividades

Fases
MP almacenada
en CR de
charcutera

Transportar MP a
procesar a CMFC
segn OP

Sacar la MP
a rebanar

Al vaco

Colocar en
las mesas de
las rebanadoras
cercanas a
LEV

Rebanado
Calibrar
el tamao y
cantidad de las
porciones a
rebanar

Activar la
mquina
de rebanado
()

Introducir
en la mquina
la pieza a
rebanar

Colocar en
las mesas de
las rebanadoras
cercanas a
LEFE

Preparar la
pieza a
rebanar

Porciones de
producto rebanado

Empaque
al vaco o en film
extensible?
Film
extensible

Transportar la MP a procesar a la CMFC


segn lo establecido en la OP, a travs del
montacargas central.
Sacar de la CMFC la MP a rebanar.
Si el empaque del producto a rebanar es al
vaco, colocarlo en las mesas cercanas a la
LEV. Por el contrario, si el empaque del
producto a rebanar es en film extensible,
colocarlo en las mesas cercanas a la LEFE.
Preparar la pieza a rebanar, es decir,
quitarle el empaque y realizar algn corte.
Activar la mquina de rebanado.
Calibrar el tamao y cantidad de las
porciones a rebanar.
Introducir en la mquina rebanadora, la
pieza a rebanar.

MP: materia prima


CR: cava de refrigeracin
CMFC: cava de mini fbrica de
charcutera
LEV: lnea de empaque al vaco
LEFE: lnea de empaque con film
extensible
(): remitir al manual de operacin

Anexo N. Diagrama de flujo de proceso de empacado de bandejas


Charcutera
Diagrama de flujo de proceso
Empaque y etiquetado

RIF- J 30142060-8

Rol

rea de Negocio: VP Comercializacin


Elaborado Por: Ramn Cabrera
Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de charcutera (empaque)

Actividades

Fases
Si el empaque es con film extensible,
colocar las porciones en bandejas de anime.
En el caso de productos al vaco no es
necesario colocarlos en bandejas.

Porciones de
producto rebanado

Empaque
al vaco o en film
extensible?

Film
extensible

Activar la LEV o LEFE segn sea el caso.


Colocar las
porciones
en bandejas
de anime

Alimentar la LEV con las porciones de


producto rebanado, y en el caso de empaque
con film, alimentar la LEFE con las porciones
en bandejas.

Al vaco

Empaque

Alimentar la
LEV con las
porciones

Activar la
LEV ()

Producto empacado,
pesado y etiquetado

Activar la
LEFE ()

Alimentar la
LEFE con las
bandejas

LEV: lnea de empaque al vaco


LEFE: lnea de empaque con film
extensible
(): remitir al manual de operacin

83

Anexo O. Diagrama de flujo de proceso de traslado a pre-despacho


Charcutera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Traslado a predespacho

RIF- J 30142060-8

Rol
Fases

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Analista / Asistente de
supervisor de
charcutera

Personal mini fbrica de


charcutera (producto terminado)

Actividades

Colocar el PT, acumulado en MG, en


cestas por tipo de producto.

Armar torres de cestas sobre patinetas.


Armar torres
de cestas

Traslado a
predespacho

Colocar el
PT en cestas
por tipo de
producto

Almacenar
temporalmente
las
cestas

Almacenar temporalmente las cestas de PT


en la mini fbrica de charcutera.

PT acumulado
en MG

Pesar las cestas requeridas, sobre una


pesa de piso.

Registro en
SAP de Kg. de
producto
terminado

Pesar las
cestas

Registrar los pesos tomados de las cestas


de PT. El registro se realiza en SAP a travs
de un computador.
Bajar las cestas de PT a la ZPD, a travs
del montacargas del ala norte

Bajar las
cestas a la
ZPD

PT listo para
despacho a tiendas

PT: producto terminado


MG: mesa giratoria
ZPD: zona de predespacho

Anexo P. Diagrama de flujo de proceso de manipulacin de mermas


Charcutera

rea de Negocio: VP Comercializacin

Diagrama de flujo de proceso


Transporte de mermas

RIF- J 30142060-8

Rol

Elaborado Por: Ramn Cabrera


Fecha: Octubre 2007

Personal mini fbrica de charcutera (desperdicios)

Actividades

Fases
Merma
generada
en mini fbrica

Transportar las mermas acumuladas en


cestas, a travs del montacargas central,
hacia la ZM
Colocar las cestas de merma sobre paleta.

Acumular
merma en
cestas

Pesar la paleta de merma.


Registrar la cantidad de merma en SAP.
Almacenar las mermas en la ZM, hasta que
llegue diariamente el camin a retirarlos.

Traslado de
mermas

Transportar por MC
hacia la zona de
mermas

Colocar las
cestas sobre
paleta

Almacenar
merma
en ZD

Merma
almacenada

Pesar la
paleta de
merma

Registro en
SAP de Kg. de
merma

MC: montacargas central


ZM: zona de mermas