Quito - Ecuador

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 2185:2012

Tercera revisión

MATERIAL DE FRICCION PARA EL SISTEMA DE FRENOS DE

AUTOMOTORES. REQUISITOS E INSPECCIÓN.

Primera Edición

FRICTION MATERIAL FOR BREAKES SYSTEM OF VEHICLES. REQUIREMENTS AND INSPECTION.

First Edition

DESCRIPTORES: Automotores, sistema de frenos, requisitos.

MC: 08.12-401
CDU: 620.176.2
CIIU: 38.384.3843
ICS: 43.040.40
 CDU:620.176.2 CIIU: 38.384.3843
ICS: 43.040.40 MC 08.12-401

NTE INEN
Norma Técnica MATERIAL DE FRICCIÓN PARA EL SISTEMA DE FRENOS DE
2185:2012
Ecuatoriana AUTOMOTORES.
Tercera revisión
Voluntaria REQUISITOS E INSPECCIÓN.
2012-07

1. OBJETO

1.1 Esta norma establece los requisitos que debe cumplir y los ensayos a los cuales debe someterse el
material de fricción empleado en los sistemas de frenos de los vehículos automotores.

2. ALCANCE

2.1 Esta norma se aplica a los revestimientos de frenos y a los ensambles de pastillas y zapatas.

3. DEFINICIONES

3.1 Para los efectos de esta norma, se adoptan las definiciones contempladas en la NTE INEN-ISO 611
y las que continuación se detallan:

3.1.1 Material de fricción para frenos (Revestimiento para freno). Elemento del sistema de frenos que al
ser presionado contra el tambor o disco, retarda la rotación del mismo debido a la fuerza de rozamiento
originada entre ambas superficies.

3.1.2 Pastillas para frenos (Revestimiento para el ensamble de pastilla). Material de fricción empleado
en sistemas de frenos de disco, de dimensiones variables y cuyo enfrentamiento para el frenado es
transversal; la superficie de fricción es plana.

3.1.3 Banda para frenos (Revestimiento para el ensamble de zapatas). Material de fricción empleado
en sistemas de frenos de tambor, de dimensiones variable, que posee una superficie de fricción curva,
usada en un número de 4 piezas por eje (2 piezas por rueda).

3.1.4 Bloques para frenos (Revestimiento para el ensamble de zapatas). Material de fricción empleado
en sistemas de frenos de tambor, de dimensiones variables, que posee una superficie de fricción curva,
usado en un número de 8 piezas por eje (4 piezas por rueda).

3.1.5 Formulación. Conjunto de materias primas específicas a partir de las cuales se fabrican
revestimientos para frenos y que conjuntamente con el proceso de producción, determinan las
características del material de fricción.

3.1.6 Producto homologado. Es aquel que ha sido desarrollado por la empresa, que tiene relación de
igualdad o semejanza con otro y cumple con el objetivo para el cual ha sido diseñado.

3.1.7 Coeficiente de fricción. Es la resultante de dividir la fuerza de fricción para la carga normal
aplicada.

3.1.8 Coeficiente de fricción normal (µn). Es la media aritmética de cuatro valores obtenidos de la
gráfica de control en la máquina Fast a 93°C, 121°C, 149°C y 204°C.

3.1.9 Coeficiente de fricción en caliente (µc). Es la media aritmética de cinco valores obtenidos en cinco
puntos a 149°C, 204°C, 232°C, 260°C y 293°C.

4. DISPOSICIONES GENERALES

4.1 El material de fricción debe estar libre de imperfecciones tales como deformaciones, fisuras, indicios
de oxidación de partes metálicas u otros defectos que afecten su normal funcionamiento.

4.2 El material de fricción debe ser tal que todos los revestimientos para freno, almacenados durante un
lapso no menor de un año, no sufran alteraciones en sus propiedades.
(Continúa)

DESCRIPTORES: Automotores, sistema de frenos, requisitos.

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4.3 Las tolerancias para los valores de las dimensiones de los revestimientos para frenos se indican
en la tabla 1, salvo acuerdo específico entre fabricante y comprador (ver nota 1):

TABLA 1. Tolerancias para las dimensiones de los materiales de fricción (ver nota 2)

Requisitos Unidad Pastilla Banda Bloque

Longitud mm ---- + 3,2; 0 + 3,2
Ancho mm ---- 0,0 - 0,8 + 0,8
Espesor mm 0,0 - 0,5 0,0 - 0,5 0,0 - 0,8

5. CLASIFICACIÓN

5.1 Los materiales de fricción se clasifican en:

5.1.1 De acuerdo al coeficiente de fricción (µ) y en base a la letra del código establecido en la tabla 2:

TABLA 2. Código de clasificación de los materiales de fricción

Letra del código Coeficiente de fricción

C µ ≤ 0,15
D 0,15 < µ ≤ 0,25
E 0,25 < µ ≤ 0,35
F 0,35 < µ ≤ 0,45
G 0,45 < µ ≤ 0,55
H µ > 0,55
Z Sin clasificación

5.2 De acuerdo a su aplicación:

5.2.1 Pastillas

5.2.2 Bandas

5.2.3 Bloques

5.3 Designación. La designación del material de fricción se realiza de acuerdo a dos caracteres
establecidos en el código anteriormente nombrado. La primera letra representa el coeficiente de
fricción normal (µn), ver numeral 3.1.8, y la segunda representa el coeficiente de fricción en caliente,
ver numeral 3.1.9

5.3.1 Ejemplo. Material de fricción de clasificación EF, significa coeficiente de fricción normal de 0,25
a 0,35 y coeficiente de fricción en caliente de 0,35 a 0,45.

____________
NOTA 1. Las tolerancias en largo y ancho para pastillas están delimitadas por el respaldo metálico.

NOTA 2. Si se requieren otras especificaciones fuera de las indicadas en la tabla 1, los requisitos serán definidos en el
producto homologado.

(Continua)

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6. REQUISITOS

6.1 Dureza. La dureza del material de fricción debe cumplir con la tolerancia especificada por el
fabricante o para el producto homologado, cuando se someta al ensayo descrito en el numeral 8.1.

6.2 Gravedad específica. La gravedad específica del material de fricción no debe variar en ± el 5 %
del valor que se establece para cada material de fricción, cuando se someta al ensayo descrito en el
numeral 8.2.

6.3 Estabilidad dimensional. El material de fricción no debe presentar durante su uso o ensayo un
aumento en su espesor superior al 2,6%; además, no debe presentar hendiduras o fisuras internas,
cuando se someta al ensayo descrito en el numeral 8.3.

6.4 Comportamiento del coeficiente de fricción. La curva o gráfico del coeficiente de fricción
registrado en la máquina de ensayo Fast, cuando se someta al ensayo descrito en el numeral 8.4,
deberá estar comprendida entre los límites especificados por el fabricante o para el producto
homologado para cada aplicación en particular.
-3 3
6.4.1 La razón de desgaste específico debe ser menor de 222x10 cm /CV - h, cuando se someta al
ensayo descrito en el numeral 8.4 (MÉTODO FAST)

6.5 Coeficiente de fricción. El material de fricción, cuando se someta al ensayo descrito en la NTE
INEN 2484, debe cumplir con el requisito siguiente:

6.5.1 El coeficiente de fricción para materiales de fricción debe tener una clasificación E-E, como
mínimo.

6.6 Resistencia interna al corte. La resistencia interna al corte del material de fricción debe estar
dentro del intervalo de los valores especificados por el fabricante o para el producto homologado,
cuando se someta al ensayo descrito en la NTE INE-ISO 6311.

6.7 Deformación por compresión. El porcentaje de reducción sobre el espesor del material de
fricción debe estar dentro del intervalo de los valores especificados por el fabricante o para el
producto homologado, cuando se someta al ensayo descrito en la NTE INEN- ISO 6310.

6.8 Resistencia al cizallamiento. La resistencia mínima al cizallamiento del material de fricción debe
estar dentro del intervalo de los valores especificados por el fabricante o para el producto
homologado, cuando se someta al ensayo descrito en la NTE INEN- ISO 6312.

7. INSPECCIÓN

7.1 Muestreo

7.1.1 Para la verificación visual de las disposiciones generales y el rotulado, tomar la muestra de
acuerdo con el tamaño del lote indicado en la tabla 3 y someter a inspección.

TABLA 3. Toma de muestras y criterio de aceptación

Tamaño del lote Tamaño de la muestra Número permitido de

defectuosos

Hasta 1 200 3 0
Mayor de 1 200 13 1

7.1.1.1 Rechazo. Si el lote inspeccionado no cumple con el criterio de aceptación indicado en la tabla
3, será rechazado.

(Continua)

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7.1.2 Para la verificación de los requisitos 6.1 dureza, 6.2 gravedad específica y 6.3 estabilidad
dimensional, tomar la muestra de acuerdo con el tamaño del lote de la tabla 4 y someter a inspección.

TABLA 4. Toma de muestras y criterio de aceptación

Tamaño del lote Tamaño de la muestra Número permitido de

defectuosos
Hasta 1 200 5 0
Mayor a 1 200 8 0

7.1.2.1 Rechazo. Si el lote inspeccionado no cumple con el criterio de aceptación indicado en la tabla
4, será rechazado.

7.1.3 Para la verificación de los requisitos 6.4 Comportamiento del coeficiente de fricción (Método de
prueba Fast), tomar la muestra de acuerdo con el tamaño del lote de la tabla 5 y someter a
inspección.

TABLA 5. Toma de muestras y criterio de aceptación

Tamaño del lote Tamaño de la muestra Número permitido de

defectuosos
Hasta 1 200 1 0
Mayor que 1 200 2 0

7.1.3.1 Rechazo. Si el lote inspeccionado no cumple con el criterio de aceptación indicado en la tabla
5, será rechazado.

7.1.4 Para la verificación de los requisitos de los numerales 6.6 Resistencia interna al corte, 6.7
Deformación por compresión y 6.8 Resistencia al cizallamiento se deben tomar al menos 5
muestras de las existencias. El lote será aceptado si el número de defectuosos es cero, si no cumple
debe ser rechazado.

7.1.5 Cuando no haya repetibilidad de las curvas determinadas en el ensayo del numeral 6.4
comportamiento del coeficiente de fricción (Método de prueba Fast), en diferentes ensayos, cuando
se desee clasificar al material como se indica en el numeral 5.1, o cuando se solicite, se debe realizar
el ensayo del numeral 6.5 Coeficiente de fricción.

8. MÉTODO DE ENSAYO

8.1 Determinación de la dureza Gogan

8.1.1 Resumen

8.1.1.1 Consiste en aplicar a la superficie de la muestra de prueba dos cargas en dos etapas
sucesivas, por intermedio de un penetrador apropiado.

8.1.1.2 El número de dureza Gogan es la distancia en unidades de 0,0064 mm que el penetrador

avanza dentro del material, mientras que la fuerza sobre éste incrementa de una carga menor a una
carga mayor.
1)
8.1.1.3 Los sistemas de cargas usados son: 14,7 kN o 29,4 kN como cargas mayores y de 4,9 kN
o 14,7 kN como cargas menores nominales.

___________
1)
1kN =1 000 N

(Continua)

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8.1.2 Equipo

8.1.2.1 Se requiere el modelo comercial Gogan 911 o su equivalente, de lectura directa, el cual debe
tener las siguientes características:

a) Carga menor nominal de 4,9 kN o 14,7 kN.

b) Carga mayor de 14,7 kN o 29,4 kN.

c) Penetrador cilíndrico con diámetro de 25,4 mm o 19,0 mm.

d) Penetrador acanalado, utilizado para materiales de fricción con surcos o ranuras, debe poseer una
cara plana con dos semicírculos de 25,4 mm o 19,0 mm de diámetro, separados una distancia
igual al surco de material, más 6,4 mm, como se indica en la figura 1.

FIGURA 1. Punta del penetrador acanalado

X: Ranura del material más 6,4 mínimo Dimensión en mm

e) Contadores de tiempo ET1 de 0,75 s y ET2 de 1,75 s.

f) Placa de apoyo para materiales de fricción curvos. La curva de esta placa debe ser igual al radio
interior especificado para el material y debe tener una longitud de cuerda de 50,8 mm y un ancho
mínimo de 50,8 mm.

g) Placa de soporte de forma circular para materiales de fricción planos, con un diámetro mínimo de
44,4 mm.

h) El recorrido del penetrador hasta la superficie del material debe ser de 13 mm ± 3 mm.

i) Escala. La máquina debe poseer diferentes escalas, dependiendo estas de la combinación de

cargas y el diámetro del penetrador. Las escalas de dureza Gogan se indican en la tabla 6.

TABLA 6. Escala de dureza Gogan

Escala, carga Carga nominal Diámetro del Números

mayor menor penetrador recomendados de
dureza Gogan
kN kN (mm) G

A 14,7 4,9 25,4 GA 10-GA 80

B 29,4 14,7 25,4 GB 10-GB 80

C 14,7 4,9 19,0 GC 10-GC 80

D 29,4 14,7 19,0 GD 10-GC 80

(Continua)

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8.1.3 Procedimiento

8.1.3.1 Seleccionar la escala que pueda dar la mayor sensibilidad y también con el propósito de
producir el menor daño al material.

8.1.3.2 Colocar la placa de soporte en su lugar y tomar las precauciones necesarias a fin de que la
superficie sobre la cual se va a colocar el material esté limpia.

8.1.3.3 Colocar el material de fricción sobre la placa de soporte y posesionar el penetrador de tal
manera que produzca la indentación a 3 mm como mínimo de cualquier lado o surco del material con
el objeto de producir resultados correctos.

8.1.3.4 Utilizar el penetrador acanalado cuando las dimensiones de los surcos sobre ambos lados del
freno o superficie de la zapata, no permiten una distancia de 3 mm entre el diámetro exterior del
penetrador y el lado o surco del material. Colocar el material de fricción surcado sobre la placa de
sujeción y ajustar el penetrador de forma tal que el surco del material y del penetrador estén
paralelos.

8.1.3.5 Mediante una galga ajustar la separación entre el penetrador y la superficie del material a 13
± 3 mm.

8.1.3.6 Prender la bomba de la máquina y esperar 2 min para permitir su estabilización.

8.1.3.7 Luego, iniciar el ciclo de prueba accionando el interruptor, el cual hace que el penetrador se
acerque y entre en contacto con el espécimen de prueba y se empiece a aplicar la carga. Cuando se
llega al valor de la carga menor, se engrana el indicador de dureza al penetrador por lo que los dos
controles de tiempo se activan. Cuando el control de tiempo ET1 indique 0,75 s, desengranar y
mantener en reposo el indicador de dureza.

Luego obtener el valor de la carga mayor antes que el control ET1 indique 0,75 s; el tiempo que se
demore en alcanzar el valor de la carga mayor depende de la dureza del material de fricción. Cuando
el contador de tiempo ET2 indique 1,75 s se debe concluir el ciclo, la máquina debe retornar a su
posición sin carga y debe prepararse otro espécimen para tomar una nueva lectura en otra
localización deseada.

8.1.3.8 El tiempo ET1 y ET2 es suficiente para que el operario lea el número de dureza Gogan en la
pantalla indicadora de la máquina.

8.1.4 Informe de resultados

8.1.4.1 En el informe debe constar:

a) Los datos de identificación del material del cual fue extraído el espécimen de prueba.

b) La dureza obtenida y la escala utilizada.

b.1) Ejemplo:

G A S 30
G B S 40

c) El promedio aritmético de por lo menos cinco valores de dureza para cada material que se va a
ensayar.

d) Para la determinación de la dureza de los materiales de fricción fabricados con base en la

sinterización de polvos metálicos, consultar la norma ASTM - E 18.

8.1.5 Método alternativo. Puede utilizarse la Dureza Rockwell (ver Anexo A).

(Continua)
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8.2 Determinación de la gravedad específica

8.2.1 Ensayo no destructivo que se utiliza para comprobar la consistencia de la formulación en la

fabricación de los elementos de fricción de automotores. Los requerimientos se indican en el numeral
6.2.

8.2.2 Equipo

8.2.2.1 Equipo de ensayo (ver figura 2) constituida por:

8.2.2.2 Una balanza con exactitud de 0,1 g, provista de una bandeja para colocar la muestra a
ensayar y que esté asegurada por medio de una cuerda para ser sumergida en un recipiente.

FIGURA 2. Equipo de ensayo

8.2.2.3 Un recipiente con agua destilada a temperatura entre 20°C y 25°C, con volumen suficiente
para asegurar que la bandeja con la muestra no toque las paredes del mismo.

8.2.2.4 Utilizar una parte del agente humectante por cada cien partes de agua, con el propósito de
evitar burbujas de aire y así mejorar la precisión de los resultados.

8.2.3 Preparación de la muestra del material a ensayar

8.2.3.1 La muestra a ensayar consiste de 50 g como mínimo de material de fricción de una misma
formulación, que no haya sufrido alteración alguna en su estado original.

8.2.3.2 Separar las pastillas de su soporte metálico.

8.2.4 Procedimiento

8.2.4.1 Ajustar la escala de la balanza a cero con el platillo vacío y sumergido en agua destilada.

8.2.4.2 Colocar el material a ensayar en la bandeja de la balanza y determinar su masa en el aire con
una exactitud de 0,1 g. Anotar este valor como A.

(Continua)

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8.2.4.3 Colocar el material a ensayar en la bandeja y sumergir completamente en el agua; determinar

la masa en agua con una exactitud de 0,1 g. Anotar este valor como B.

8.2.4.4 Realizar la medición tan rápido como sea posible en un tiempo no mayor a 15 s, para evitar
que el material a ensayar absorba alguna cantidad de líquido.

8.2.5 Cálculos

8.2.5.1 Aplicar la ecuación siguiente:

( )

Donde:

A = Masa del material en el aire

B = Masa del material en el agua

8.2.6 Expresión de resultados

8.2.6.1 Reportar el valor obtenido. Cuando las muestras sean obtenidas de un elemento mayor,
bloques, zapatas, los resultados deben corresponder al valor promedio de tres muestras, como
mínimo.

8.3 Estabilidad dimensional

8.3.1 Equipo

8.3.1.1 Un micrómetro u otro elemento de medida que tenga una exactitud de 0,02 mm.

8.3.1.2 Un horno que pueda alcanzar temperaturas de 200°C ± 5 °C.

8.3.2 Material de ensayo

8.3.2.1 Consiste de una zapata, un bloque o una pastilla de freno.

8.3.3 Procedimiento

8.3.3.1 Medir el espesor por lo menos en seis puntos, localizados entre 12,7 mm y 19 mm del borde
del material a ensayar.

8.3.3.2 Colocar la muestra a ensayar en el horno a temperatura ambiente, luego incrementar la

temperatura hasta 200°C ± 5°C, en un tiempo aproximado entre 30 min y 60 min. Dejar a esta
temperatura por espacio de 30 min a 40 min.

8.3.3.3 Sobre la muestra completamente fría al aire y a temperatura ambiente medir nuevamente el
espesor. Registrar el incremento en el espesor, como estabilidad dimensional.

8.3.3.4 Expresión de resultados

a) Reportar los resultados de la desviación de acuerdo con el numeral 6.3.

b) Registrar los ampollamientos y las anormalidades superficiales en los puntos de referencia

medidos y otros lugares.

(Continua)
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8.4 Comportamiento del coeficiente de fricción (Método de prueba Fast)

8.4.1 Equipo

8.4.1.1 Máquina de ensayo (ver figura 3) de las siguientes características:

a) Permitir la regulación de la presión normal que se ejerce sobre la probeta, con el objeto de
mantener constante la presión de fricción durante el tiempo de ensayo.

b) Poseer un medio para registrar la variación de la presión normal en función del tiempo.

c) Poseer un disco de ensayo de las siguientes características:

c.1) Diámetro 178 mm y espesor 38 mm.

c.2) La composición química se indica en la tabla 7

c.3) Estructura perlítica.

c.4) Dureza Brinell: 170 - 220

c.5) El disco nuevo o rectificado debe tener una rugosidad de 0,058 µm a 0,0762 µm en sentido
radial y 0,016 µm a 0,1524 m en sentido circunferencial. El disco puede rectificarse
sucesivamente hasta un espesor mínimo de 36,5 mm.

TABLA 7. % de la composición química del disco

Elemento Contenido
Mínimo Máximo

Carbono 3,3 3,5

Manganeso 0,6 0,9
Silicio 1,8 2,1
Azufre - 0,12
Fósforo - 0,15
Níquel 0,60 0,70
Cromo 0,15 0,25
Molibdeno 0,20 0,30

(Continua)

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FIGURA 3. Diagrama esquemático de la máquina de prueba Fast

8.4.2 Material de ensayo. Consiste de una muestra de material de fricción, ya sea una pastilla, una
zapata o un bloque.

8.4.2.1 Tomar un segmento plano del centro del material de fricción de una zona aproximadamente
equidistante de los extremos, de sección cuadrada de 12,65 mm a 12,73 mm de lado y de 3,18 mm a
3,43 mm de espesor.

8.4.2.2 La preparación del material de ensayo se debe realizar mediante una lima, sin utilizar papel o
tela esmeril, ya que existe la posibilidad de incluir granos abrasivos en la muestra.

8.4.2.3 No tocar con las manos la superficie de ensayo, la misma que debe estar exenta de materias
extrañas.

8.4.3 Procedimiento

8.4.3.1 Preparación de la superficie del disco de ensayo.

a) Antes de cada ensayo, limpiar el disco con tela de esmeril, siempre que este no tenga daños
considerables.
b) Posteriormente, limpiar con acetona embebida en un paño suave.
c) Repetir esta operación hasta que el paño no presente residuos carbonosos negros.

8.4.3.2 Antes de colocar la muestra en la máquina, medir a temperatura ambiente sus dimensiones al
0,01 mm. Medir el espesor en los cuatro extremos de la muestra. Anotar el promedio aritmético como
el espesor inicial.

(Continua)

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8.4.3.3 Colocar la muestra en el brazo de la carga, de forma tal que el punto del disco en
correspondencia con el centro de aquella, desarrolle una velocidad de 7 m/s, lo que equivale a una
velocidad del disco de 850 rpm.

8.4.3.4 Una vez montada la muestra, poner el motor del disco en marcha y regular la presión de
fricción a un valor constante, de acuerdo a tabla 8, durante 90 min.

TABLA 8. Presión de fricción según el tipo de material

Presión de fricción Tipo de material de

pascales (PSI) fricción
48888 (70) Zapatas

48888 (70) Bloques

48888 (70) Pastillas

275760 (40) segmento

8.4.3.5 Verificar durante el ensayo que la presión de fricción permanezca constante.

8.4.3.6 Concluidos los 90 min de ensayo, dejar enfriar la muestra hasta temperatura ambiente.
Determinar el espesor final, tal como se indica en el numeral 8.4.3.2.

8.4.4 Cálculo

8.4.4.1 La razón de desgaste específico en unidades métricas, se obtiene como la relación entre la
disminución del espesor de la probeta y la energía desarrollada durante el ensayo, se determina
mediante la siguiente ecuación:

Donde:
2
S = área de probeta, cm

W = Desgaste de la probeta (espesor inicial - espesor final) cm

8.4.5 Interpretación de resultados

8.4.5.1 En el gráfico obtenido en el registrador de la máquina (ver ejemplo figura 4) se obtiene una
curva de variación de la presión (fuerza) normal para mantener constante la presión (fuerza) de
fricción establecida. Por lo tanto, dicha curva representa la variación de la inversa del coeficiente de
fricción en función del tiempo.

8.4.5.2 Ya que la fuerza de fricción, el tiempo de ensayo y la masa del disco son constantes para
todos los ensayos realizados con el mismo procedimiento, el aumento de temperatura en el disco es
igual en todos los casos, dentro de errores aceptables, por lo que la curva determinada, puede
interpretarse también como la verificación de la inversa del coeficiente de fricción en función de la
temperatura.

8.4.5.3 Mediante un gráfico como el indicado en la figura 4, en el cual se indican convenientemente

las escalas, se puede leer directamente el coeficiente de fricción en función de la temperatura y del
tiempo.

(Continua)

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FIGURA 4. Ejemplo del gráfico que se obtiene en el registrador de la máquina de prueba

Fast. Coeficiente de fricción contra temperatura o tiempo

9. ETIQUETADO

9.1 El material de fricción ya sea en forma de banda, bloque o pastilla y su empaque deben llevar un
rótulo donde se indiquen de forma clara e indeleble la siguiente información:

9.1.1 Material de fricción

a) Nombre del fabricante o marca comercial.

b) Identificación del lote de producción.

c) Código que permita identificar las características de fricción del material.

d) La identificación se hará en por lo menos un elemento del respectivo juego.

9.1.2 Empaque

a) Marca comercial.

b) País de origen, expresado de la siguiente manera: “hecho en (nombre del país), o fabricado por
(nombre del fabricante y país).

c) Identificación del lote de producción.

d) Código que permita identificar las características de fricción del material.

e) Referencia que indique el uso para el cual está destinado.

(Continua)

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ANEXO A

DETERMINACIÓN DE LA DUREZA ROCKWELL

A.1 Equipo

A.1.1 Durómetro Rockwell de las siguientes características:

A.1.1.1 Aplicador de cargas de 10,4 N, 1,47 N y 0,98 N.

A.1.1.2 Esferas de 3,175 mm, 6,35 mm y 12,68 mm de diámetro respectivamente.

A.1.1.3 Apreciación de huella de 0,002 mm.

A.1.2 Cronómetro

A.2 Preparación de la muestra. Cada elemento de la muestra a ensayar consiste de un trozo

rectificado de material de fricción para frenos.

A.3 Condiciones de ensayo. Temperatura ambiente que oscile entre 18°C y 24°C.

A.4 Procedimiento

A.4.1 Remover en caso de ser necesario, una pequeña cantidad de la muestra a ensayar a fin de
obtener una superficie plana.

A.4.2 Apoyar el penetrador del durómetro sobre la superficie de la muestra en ensayo y aplicar una
carga inicial (Fo) de 0,098 N.

A.4.3 Aplicar una carga adicional F1 en función de la escala utilizada, por un período de 15 s (ver
tabla A.1).

A.4.4 Seleccionar la escala de manera que el valor de la dureza esté comprendida dentro del área de
apreciación del instrumento.

A.4.5 Utilizar una misma escala para cada muestra en ensayo.

A.4.6 Leer directamente en el durómetro el valor de la dureza 5 s después de haber aplicado la carga
F1.

A.4.7 Efectuar por lo menos 3 mediciones en puntos distintos tomados al azar de la muestra de
ensayo (ver nota A.1).

A.4.8 Promediar los resultados obtenidos.

A.4.9 Proceder a verificar el requisito establecido en el numeral 6.1 de la presente norma.

______________
NOTA A.1 Para mayor información sobre este procedimiento de ensayo, se recomienda consultar la Norma COVENIN 767.

(Continua)

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NTE INEN 2 185 2012-07

TABLA A.1 Escalas de dureza

Escala Diámetro del Carga F1(N)

penetrador(mm)
R 12,68 0,59
L 6,35 0,59
M 6,35 0,98
P 6,35 1,47
K 3,18 1,47
S 12,68 0,98
V 12,68 1,47

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NTE INEN 2 185 2012-07

APÉNDICE Z

Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR

Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2484 Vehículos automotores. Revestimiento para frenos.
Método de ensayo para determinar la calidad de los
materiales de fricción.
NTE INEN-ISO 6310 Vehículos automotores. Revestimientos para freno.
Método de ensayo de la deformación por
compresión.
NTE INE-ISO 6311 Vehículos automotores. Revestimientos para frenos.
Método de ensayo para determinar la resistencia
interna al corte.
NTE INEN-ISO 6312 Vehículos automotores. Revestimiento para freno.
Método para el ensayo de cizallamiento en el
ensamble de pastillas para frenos de disco y
ensamble de zapata y revestimiento para frenos de
tambor.
Norma ASTM E 18 Test Methods for Rockwell Hardness of metalic
materials.

Z.2 BASES DE ESTUDIO

ICONTEC 1715(3R) Automotores. Material de fricción para sistemas de frenos. Instituto Colombiano
de Normas Técnicas y Certificación, Bogotá, 2005.

COVENIN 767 Material de fricción para frenos. Comisión Venezolana de Normas Industriales.
Caracas, 1996.

SAE J 160 Swell, growth, and dimensional stability of brake linings. Society of Automotive Engineers.
Warrandale, 1991.

SAE J38O Specific gravity of brake lining. Society of Automotive Engineers. Pennsylvania. 1990.

SAE J 379a. Gogan Hardness of brake linings. Society of Automotive Engineers. Warrandale, 1972.

SAE J 660a. Brake linings. Society of Automotive Engineers. Warrandale, 1968.

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 INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Documento: TÍTULO: MATERIAL DE FRICCIÓN PARA EL SISTEMA DE Código:

NTE INEN 2185 FRENOS DE AUTOMOTORES REQUISITOS E INSPECCION MC 08.12-401
Tercera revisión
ORIGINAL: REVISIÓN:
Fecha de iniciación del estudio: Fecha de aprobación anterior del Consejo Directivo
Oficialización con el Carácter de Obligatoria
por Resolución No. 11230 de 2011-08-04
publicado en el Registro Oficial No. 530 de 2011-09-08

Fecha de iniciación del estudio:

Fechas de consulta pública: de a

Comité Interno del INEN:

Fecha de iniciación: 2011-12-23 Fecha de aprobación: 2011-12-23
Integrantes del Subcomité Técnico:

NOMBRES: INSTITUCIÓN REPRESENTADA:

Ing. Gustavo Jimenez (Presidente) DIRECTOR DEL ÁREA TÉCNICA DE

NORMALIZACIÓN
Ing. Raúl Martínez DIRECCIÓN DE CERTIFICACIÓN
Ing. Enrique Troya DIRECTOR DE VERIFICACIÓN
Ing. Fausto Lara (Secretario Técnico) DIRECCION DE NORMALIZACIÓN

Otros trámites: Esta NTE INEN 2185:2012 (Tercera Revisión), reemplaza a la NTE INEN 2185:2011
(Segunda Revisión)
♦10 Esta norma sin ningún cambio en su contenido fue DESREGULARIZADA, pasando de OBLIGATORIA a
VOLUNTARIA, según Resolución Ministerial y oficializada mediante Resolución No. 14158 de 2014-04-21, publicado en
el Registro Oficial No. 239 del 2014-05-06.

La Subsecretaría de la Calidad del Ministerio de Industrias y Productividad aprobó este proyecto de norma

Oficializada como: Obligatoria Por Resolución No. 12117 de 2012-06-01

Registro Oficial No. 744 de 2012-07-12
Instituto Ecuatoriano de Normalización, INEN - Baquerizo Moreno E8-29 y Av. 6 de Diciembre
Casilla 17-01-3999 - Telfs: (593 2)2 501885 al 2 501891 - Fax: (593 2) 2 567815
Dirección General: E-Mail:direccion@inen.gob.ec
Área Técnica de Normalización: E-Mail:normalizacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Certificación: E-Mail:certificacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Verificación: E-Mail:verificacion@inen.gob.ec
Área Técnica de Servicios Tecnológicos: E-Mail:inenlaboratorios@inen.gob.ec
Regional Guayas: E-Mail:inenguayas@inen.gob.ec
Regional Azuay: E-Mail:inencuenca@inen.gob.ec
Regional Chimborazo: E-Mail:inenriobamba@inen.gob.ec
URL:www.inen.gob.ec