El 44 % de las fábricas gastan El 37 % de las empresas tratan

más de 40 horas por semana todos los MRO manualmente

haciendo mantenimiento [Peerless Research Group (PRG),
[Plant Engineering, 2021] 2018]

Cerca del 30 % del El 46 % de las empresas

mantenimiento preventivo se pretenden introducir o alterar la
realiza con demasiada estrategia de mantenimiento
frecuencia. [Advanced Technology, 2020]
 El 91 % de las
empresas reducen el
El 48% de la fabricas
tiempo de
ya utiliza dispositivos
reparación y el
conectados
downtime no
planeado

Incrementar USD El mantenimiento

7.44 billon predictivo disminuye
Desde el 2021 hasta los costes en un 12
2026 %

MPd
PWC’s Predictive Maintenance 4.0 –
Beyond the Hype: PdM delivers
results
Cual es su opinion acerca del
MANTENIMIENTO PREDICTIVO??
El Mantenimiento predictivo es una técnica que nos
permite anticiparnos a posibles incidencias o
errores en activos y procesos de producción a través
de diferentes tecnologías.

Entre otras, las nuevas tecnologías que se están

implementando para realizar este mantenimiento
son el IoT, la analítica avanzada y la Inteligencia
Artificial. Estas tecnologías posibilitan la medición,
análisis y monitorización de parámetros que
definen a los activos y el entorno de la fábrica que
los rodea.
 Actividades del
MPd

Monitoreo de Diagnóstico
Mantenimiento
condiciones (Medición y
correctivo
(Inspecciones análisis de
(Restauración)
periódicas resultados)
Beneficio del Mantenimiento Predictivo

1.Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de un equipo.

2.Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
3.Elimina pérdidas de producción.
4.Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las máquinas y/o equipos.
5.Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
6.Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina.
7.Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Desventajas: - Se necesita personal constante en planificación -

Personal entrenado para análisis de datos. - Información de los
equipos en tiempo real - Costo mayor de equipos para
monitoreo
Implementación de un Mantenimiento Predictivo
1.- Identificar y seleccionar los activos críticos.
2.- Recopila información sobre el historial de los activos y los
modos de fallo.
3.- Tipo de mantenimiento predictivo
4.- Creación de Hoja de ruta
5.- Planificación y Programación de las actividades
predictivas
6.- Presupuesto
1.- Identificar y seleccionar los activos críticos.
Un análisis del sistema actual nos permitirá conocer si existen en los
activos averías recurrentes que supongan pérdidas económicas
excesivas para la empresa.
¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?
•Equipos Rotativos
•Equipos No Rotativos
•Estructuras
•Recipientes
•Tuberías
•Maquinaria pesada
•Vehículos
•Locales, etc.
2.- Recopila información sobre el historial de los activos y los modos de fallo

Consiste en reunir la información

necesaria para poder convertir los datos
recogidos en acciones. Al mismo tiempo,
es conveniente establecer los modos de
fallo y la probabilidad de que se
produzcan.

•Anotar indicaciones
•Hacer historial de máquinas
•Registrar intervenciones
•Analizar indicaciones y resultados
3.- Tipo de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo
cuenta con diversas herramientas
y/o técnicas que permiten
conocer si una máquina puede
sufrir excesos que la degraden o
ya se encuentra parcialmente
degradada.
4.- Creación de Hoja de Ruta

La hoja de ruta de mantenimiento permite

organizar los desplazamientos para realizar las listas
de verificación y la OT’S de tal manera que el
tiempo que toma esta actividad sea la mínima
posible, mejorando la productividad del personal de
mantenimiento.
5.- Planificación y Programación de las actividades
predictivas

Una óptima planificación y

programación del mantenimiento
garantizará que los activos son
adecuadamente mantenidos pero
sin invertir un exceso de recursos
económicos que resultaría en
pérdidas para la empresa.
6.- Presupuesto

El estudio económico permitirá evaluar los efectos

directos del mantenimiento predictivo y podrá
impulsar la implantación del plan de
mantenimiento. Este estudio desglosará los costes a
su vez en directos, que se basarán principalmente
en los costes de reparación y recursos humanos.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.Análisis de vibraciones/Monitoreo de
vibraciones
2.Análisis espectográfico de aceite
3.Análisis ferrográfico de partículas
4.Termografía (Medición de temperatura)
5.Ensayos no destructivos NDT
•Análisis de rayos X
•Ensayo ultrasonido
•Ensayo con tintes penetrantes
6.Medición de presión
7.Resistencia eléctrica
8.Inspecciones boroscópicas
9.Análisis de gases de escape
Análisis de aceite

El análisis de tipos de aceite es una práctica

periódica que examina la condición del aceite,
su contaminación y el desgaste en los
elementos de la máquina. Su objetivo es
garantizar que una máquina
lubricada funcione como se espera.
Análisis de aceite

Fricción

Tribología

Lubricación Desgaste
Análisis de aceite
Termografía

El aumento de la temperatura, por fricción o causas

eléctricas, es enemigo de los aceites lubricantes y
los componentes de transmisión de potencia. Sin
embargo, hoy en día, por medio de tecnología,
podemos utilizar la temperatura como
instrumento de diagnóstico para la toma de
decisiones.

La medición de la temperatura con cámaras

especializadas produce fotografías infrarrojas a
través del calor que emiten las máquinas. Muestran
las partes más calientes e indican las áreas
problemáticas en donde se produce el desgaste.
Líquidos Penetrantes
La inspección por líquidos penetrantes es el procedimiento de tipo físicoquímico, para
detectar y evaluar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales. Se pueden
analizar grietas, porosidades, traslapes o anclajes, costuras etc con un alto grado de
confiabilidad
 Líquidos Penetrantes

Descripción del proceso

*Preparación de la superficie
*Aplicación del penetrante o tinta
*Remoción del exceso de penetrante
*Aplicación del revelado
*Inspección
Partículas Magnéticas

La prueba de partículas magnéticas es un método

no destructivo que revela fisuras en la superficie.
Este método se basa en el principio de que el flujo
magnético en un objeto magnetizado se distorsiona
localmente por la presencia de discontinuidades
superficiales.
Partículas Magnéticas

El método de pruebas no destructivas de partículas magnéticas se utiliza para

detectar el agrietamiento por tensión y fatiga en componentes de materiales
ferromagnéticos.
 Ultrasonido Industrial

La prueba por ultrasonido es un método no

destructivo que se utiliza principalmente para detectar
bajas vibraciones en equipos rotativos, fugas y ruidos
de rodamientos que emiten ondas ultrasónicas.

Analizando la forma de onda sonora de alta

frecuencia que viaja a través de un medio (por
ejemplo, en una pieza metálica) hasta que encuentra
un límite con otro medio (como el aire), es posible
medir el espesor de una pieza de prueba o encontrar
evidencias de defectos internos ocultos.
Ultrasonido Industrial

Entonces, ¿para qué sirve el ultrasonido?

La importancia del ultrasonido en la
industria se da por su eficacia, rapidez y
bajo costo para identificar problemas
iniciales en los elementos de los
rodamientos.
 Análisis de Vibraciones

Es uno de los métodos más utilizados en el

mantenimiento predictivo.
El análisis de las vibraciones mide los cambios en la
amplitud de la onda de vibración por frecuencia a lo
largo del tiempo. Esta amplitud por frecuencia se traza
en un gráfico XY y se le denomina la firma espectral del
equipo. Los cambios en la firma espectral de vibración
de una máquina significa que uno de los elementos
rotativos ha cambiado su modo normal de
funcionamiento.
Análisis de Vibraciones
Saber cómo se realiza un análisis de vibraciones le
permite a los responsables del mantenimiento
identificar fallas en una fase temprana, como son:
•Desequilibrio y desalineación del eje.
•Desgaste mecánico.
•Holgura mecánica. Estática o dinámica.
•Falla en rodamientos.
•Resonancia.
•Cavitación.
Análisis de Vibraciones
Alguna pregunta

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