TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

INGENIERIA MECANICA

UNIDAD 7 “PROTECCION CONTRA EL DETERIORO”

DANYEL MARTINEZ VALADEZ

JORGE ENRIQUE MERINO PEREZ

ENTREGA: 30/MAY/2023
INDICE

INTRODUCCION.............................................................................................................................4
PROTECCION CONTRA EL DETERIORO.................................................................................4
CORROSION...............................................................................................................................5
TIPOS DE CORROSION...............................................................................................................6
Corrosión por fisuras...............................................................................................................6
Corrosión por picaduras (pitting)..........................................................................................6
Corrosión por cavitación.........................................................................................................7
Corrosión microbiológica.......................................................................................................7
Corrosión - erosión...................................................................................................................8
Corrosión - tensión...................................................................................................................8
Corrosión - fatiga......................................................................................................................9
Medidas de protección contra corrosión................................................................................9
Recubrimientos...........................................................................................................................10
Elección del material..................................................................................................................11
Diseño............................................................................................................................................11
Protección de Barrera................................................................................................................12
Electrodeposición.......................................................................................................................12
Cromado por inmersión.............................................................................................................14
Defectos del cromado................................................................................................................17
Protección contra el desgaste.................................................................................................17
Desgaste de materiales..........................................................................................................17
Desgaste abrasivo......................................................................................................................19
Desgaste adhesivo......................................................................................................................19
RADIACION...................................................................................................................................22
Elementos radiactivos...............................................................................................................23
Materiales que soportan la radiación.....................................................................................24
Tipos de recubrimiento..............................................................................................................26
Niquelado..................................................................................................................................26
Anodizado.................................................................................................................................28
Cobrizado..................................................................................................................................29
 Galvanizado..............................................................................................................................30
Zincado......................................................................................................................................31
Pinturas......................................................................................................................................34
Lacas..........................................................................................................................................35
Barnices.....................................................................................................................................37
Fuentes..........................................................................................................................................38
INTRODUCCION.

El fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro

de materiales metálicos mediante reacciones químicas y
electroquímicas, debido a que estos materiales buscan
alcanzar un estado de menor potencial energético. La
corrosión tiene muchas repercusiones a nivel económico, de
seguridad y de conservación de materiales, por lo que su
estudio y mitigación es de suma importancia. En este
documento se facilita información acerca de, algunos tipos de
corrosión que se pueden observar comúnmente, algunos
factores que influencia al proceso de corrosión y su velocidad,
y algunos tipos de métodos para el control de la corrosión y la
protección de materiales ante este fenómeno.

PROTECCION CONTRA EL DETERIORO

El deterioro de los materiales es la acción que se define como

el desgaste del mismo a consecuencia de un fenómeno
ambiental o químico. También puede ser provocado por la
acción del hombre sometiendo esfuerzos.
El deterioro de los materiales se puede dar por las siguientes
causas: Oxidación, corrosión, desgaste y erosión, materiales
sometidos a esfuerzos. Se denomina corrosión a la
destrucción de metales y sus aleaciones provocados por la
acción química o electroquímica, lo cual causa pérdidas
económicas en los países por ejemplo a causa de la
corrosión se pierde un 10%de todo el metal ferroso
producido. Hay otros daños causados por medios físicos,
pero estos no son considerados como corrosión si no como
erosión o desgaste, también en algunos casos el ataque
químico va acompañada de daños físicos y esto se llama
corrosión-erosiva.
La corrosión solo se da en metales en cambio los no
metálicos como los plásticos, maderas no sufren corrosión,
estos pueden agrietarse, degradarse, romperse, pero no
corroerse. Por lo tanto, la corrosión es un proceso natural en
el cual se produce una transformación del elemento metálico
a un compuesto más estable que lo conocemos como óxidos.

CORROSION

Es proceso de deterioro de materiales metálicos (incluyendo

tanto metales puros, como aleaciones de estos), mediante
reacciones químicas y electroquímicas.
Para el caso del deterioro relacionado con otros tipos de
materiales, como los polímeros y cerámicos, se utiliza el
término degradación.
TIPOS DE CORROSION

Corrosión por fisuras

Este tipo de corrosión es similar a la corrosión galvánica, que

se produce en zonas estrechas donde la concentración de
oxígeno es mucho menor que en el resto del sistema, y cuyo
efecto induce a que estas zonas de menor concentración de
oxígeno actúen como un ánodo, propiciando el proceso de
corrosión, en las fisuras.

Corrosión por picaduras (pitting)

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se

presenta en materiales pasivados, debido a las
características geométricas del sistema, existe una
acumulación de agentes oxidantes y un incremento del pH del
medio, lo que propicia el deterioro de la capa pasivada,
permitiendo que la corrosión se desarrolle en estas zonas
puntuales.
Corrosión por cavitación

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte

de líquidos, hechos de materiales pasivados, donde por
cambios de presión en el sistema, se producen flujos
turbulentos que forman burbujas de aire, las cuales
implosionan contra el material del sistema, deteriorando la
capa de pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de
corrosión, de forma similar a la corrosión por picaduras, cuya
diferencia se observa, en que el efecto de la cavitación es de
mayor tamaño.

Corrosión microbiológica

La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo de

corrosión en sí, sino que más bien es un fenómeno que
facilita el desarrollo de otros procesos de corrosión. Las
bacterias son los microorganismos más influyentes en este
caso, por lo que también es conocida como corrosión
bacteriana y se produce en sistemas de transporte de líquido,
facilitando la corrosión por picaduras.
Corrosión - erosión

Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes

de fluidos hechos con materiales pasivados, donde existen
partículas de mayor dureza que la capa de pasivación. Estas
partículas al estar en movimiento, erosionan la capa
pasivada, permitiendo que el proceso de corrosión se
desarrolle.

Corrosión - tensión

Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de

tensión, ya sea de forma interna o externa, se forman
pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de corrosión. El
material que permanece en ambos fenómenos, se deteriora
con mayor rapidez, que, si estuviese bajo el efecto individual
de cada uno, ya que la corrosión debilita el material, lo cual
permite que la tensión tenga mayor impacto, fracturando en
mayor medida el material, lo cual a su vez incita a que la
corrosión se propague en un área mayor, y así,
sucesivamente.
Corrosión - fatiga

Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a esfuerzos

externos, similar al de tensión, con la diferencia de que estos
esfuerzos son cíclicos o fluctuantes. De igual forma que con
el proceso de tensión, el material se deteriora en mayor
medida mediante la combinación de los dos fenómenos,
comparado a cada uno por separado.

Medidas de protección contra corrosión

Corrosión:

La corrosión es un fenómeno natural que afecta en distinto

grado a los metales, cuya esencia electroquímica implica la
donación de electrones por el metal que se corroe, por lo
tanto, una determinación eléctrica de la tendencia del metal a
donar electrones puede servir como criterio básico de la
facilidad de la corrosión.

En los ambientes corrosivos por las distintas variables que

intervienen, ya sean químicas, físicas o mecánicas; no es
posible encontrar un método único para solucionar los
distintos casos de corrosión, por lo que a su vez se requiere
disponer de distintos métodos anticorrosivos para prevenirla.
La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está
en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el
medio ambiente corrosivo.

Son muchos los métodos, para los distintos grados de

protección que se pretenden; los cuales en grado de
importancia están: el diseño evitando puntos sensibles de
ataque en la estructura, utilizando recubrimientos protectores
metálicos y no metálicos, especificando materiales resistentes
a la corrosión, usando protección catódica, y alterando los
medios por medio de inhibidores.

A continuación, se mostrarán algunos de los métodos para

proteger el material de la corrosión.

Recubrimientos

Estos son usados para aislar las regiones anódicas y

catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de
agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o
la oxidación.
Elección del material

La primera idea es escoger todo un material que no se corroa

en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros
inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP,
etc. La elección también debe tomar en cuenta las
restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a
la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad,
etc.).

Cabe recordar que no existen materiales absolutamente

inoxidables; hasta el aluminio se puede corroer. En la
concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los
contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades
en general.

Hay que prever también la importancia de la corrosión y el

tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento
preventivo).

Diseño

El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar

la velocidad de la corrosión.
Protección de Barrera

Pinturas (Liquida o en polvo), Deposito electrolítico (cincado,

cromado, estañado etc.)Y Metalizados.

Electrodeposición

La electrodeposición es un procedimiento electroquímico

mediante el cual se logra cubrir una pieza con una fina capa
de determinado metal. Para lograrlo se sumerge la pieza a
cubrir en una solución electrolítica que contiene los iones del
metal que formará la capa.

La pieza se pondrá en contacto con una fuente de corriente

continua y con un electrodo que cumplirá la función de ánodo,
cediendo electrones para que los iones metálicos en solución
se reduzcan y se depositen sobre la pieza, que cumple la
función de cátodo. De esta manera se obtiene el
recubrimiento metálico en la pieza.
Recordemos que el ánodo de este sistema estará hecho del
metal con que se quiere recubrir la pieza, para que pueda
disolverse, oxidarse, cediendo electrones y aportando iones a
la solución, a medida que los iones que estaban presentes en
la solución, se reducen y se depositan sobre la pieza a
recubrir, que funciona como cátodo en el sistema. Todo este
proceso es posible gracias a la corriente continua que permite
la movilización de electrones.

Otro punto a destacar es que las propiedades que tendrá la

capa que recubre la pieza, depende directamente de la
corriente que se haya aplicado. La adherencia de la capa, su
calidad, la velocidad de deposición, dependen del voltaje y de
otros factores relacionados con la corriente aplicada.

También hay que tener en cuenta que, si el objeto a recubrir

tiene una superficie intrincada, la capa formada será más
gruesa en algunos puntos y más fina en otros. De todos
modos, existen maneras de eludir este inconveniente, por
ejemplo, utilizando un ánodo con forma similar a la de la
pieza a recubrir.

Este procedimiento es utilizado para brindarle resistencia a la

corrosión a una determinada pieza, también para que
aumente su resistencia a la abrasión, para mejorar su
estética, entre otras funciones.
Cromado por inmersión

El cromo es un material muy resistente a la oxidación y la

corrosión por los que sus propiedades son muy útiles en este
tipo de procesos, pero su metalurgia es muy difícil por lo cual
la única o la mejor forma de hacer un recubrimiento metálico
con este material es por electrolisis, este proceso ayuda a
proteger el material contra la corrosión y además de esto
ayuda a mejorar su aspecto.

En la mayoría de casos la capa de cromo que queda no es

totalmente uniforme, en el proceso por lo general queda un
espesor mayor al necesario por lo que las piezas deben ser
rectificadas para conseguir los acabados adecuados. El
cromo se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero, pero
no sobre el zinc o algún tipo de fundición.

Antes de comenzar el proceso de cromado deberemos alistar

la superficie con otros procesos para que el cromado pueda
tener el resultado correcto, dichos procesos son:

 Proceso de decapado: consiste en la eliminación de

impurezas en la superficie del material tales como manchas,
herrumbres o escoria, esto se lleva acabo utilizando ácidos
que reaccionan con la superficie eliminando así sus
impurezas.
Los ácidos más usados para este proceso son ácido sulfúrico
y ácido clorhídrico.

 Pulido: se dice que es necesario un pulido antes del

cromado para una mejor adherencia del cromo a la superficie,
pero también se ha apreciado con el paso del tiempo que el
cromado sobre una superficie anteriormente pulida tiende a
ser más resistente contra la corrosión y la abrasión, sin contar
con que la pieza queda con un mejor acabado, es más
utilizado comúnmente cuando se quiere dar un acabado muy
brillante o decorativo.

 Desengrases previos: esto es un proceso vital en todo

material dispuesto a recibir un depósito electrolítico y de la
eficacia de este depende la adherencia del depósito metálico,
este se puede hacer de distintas formas entre las cuales
están: manualmente mediante el cepillado con cal de Viena,
cepillando la pieza con un cepillo de bronce y cepillando la
pieza previamente mojada con una solución jabonosa.

 Cobreado: este proceso es importante y muy útil a la hora

de cromar piezas de hierro ya que el cromo tiene una mejor
adherencia sobre superficies de cobre o níquel, y su
aplicación se hace a través de un proceso de electrolisis.
Por último, deberemos aplicar un baño de níquel para
garantizar la mayor eficacia del proceso de cromado

Después de haber pasado el material por todos estos

procesos, está listo para ser cromado. En esta práctica se
aplica una muy delgada capa de cromo sobre un metal o
material base para que este se encuentre protegido de la
corrosión, el cromado se efectúa mediante una solución de
ácido crómico, que contiene una pequeña proporción de
ácido sulfúrico a la cual se le agrega un poco de sulfato
sódico. La relación de ácido crómico a sulfato lo mejor es
mantener esta en 100:1 y no salirse de los límites 200:1 o
50:1.

En el proceso electrolítico, la corriente puede ser

suministrada por una batería de 6V con el polo negativo
conectado al objeto y el lado positivo al ánodo, el buen
resultado del cromado depende de varios parámetros como,
mantener la relación de ácido crómico a sulfato, conservar la
temperatura del baño a una temperatura constante de unos
35°C y mantener la corriente a una razón de 75A por cada
decímetro cuadrado de superficie a cromar.
Defectos del cromado

Entre los defectos más comunes del cromado están:

 Depósitos estriados: se pueden apreciar rayas blancas

sobre la superficie y pueden ser causados por usas
densidades de corriente muy bajas en el proceso.

 Depósitos de color mate: estos pueden ser causados por

las bajas temperaturas a las que se realiza el cromado.

 Depósitos quemados: son causados por una densidad de

corriente excesiva.

Protección contra el desgaste

Desgaste de materiales

Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga, es una de

las formas más importantes de degradación de piezas,
elementos mecánicos y equipos industriales .El desgaste
puede ser definido como el daño superficial sufrido por los
materiales después de determinadas condiciones de trabajo a
los que son sometidos.
Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies
de los materiales, llegando a afectar la subsuperficie. El
resultado del desgaste, es la pérdida de material y la
subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la
pérdida de tolerancias.

Los mecanismos de daño en los materiales se deben

principalmente a deformación plástica, formación y
propagación de grietas, corrosión y/o desgaste Desde que el
desgaste comenzó a ser un tópico importante y que
necesitaba estudiado y entendido, comenzaron a aparecer en
los libros de diseño y en la mente de los diseñadores, ideas
sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se
tienen:

1. Mantener baja la presión de contacto

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento

3. Mantener lisas las superficies de rodamientos

4. Usar materiales duros

5. Asegurar bajos coeficientes de fricción

6. Usar lubricantes

Desgaste abrasivo

Es el que provoca una superficie sobre otra cuando existen

protuberancias en el material más duro, que se clavan en el
otro. No son lisas y tienen muchísimas protuberancias. Si nos
acercamos, veremos que básicamente lo que sucede es que
el material más duro, al clavarse en el otro, arranca trozos del
material (llamado indentación, ranurado o esclopeado), o
rompe las crestas del material más blando (llamado pulido).

Desgaste adhesivo

Este tipo de desgaste se da entre materiales iguales o

parecidos, ya que, al tener mayor afinidad, se transfieren
moléculas entre ellos, que se pegan, y al continuar el
movimiento relativo entre las dos superficies, se arrancan y
desprenden.

Desgaste erosivo del latín erosio, la erosión es el desgaste

que se produce en la superficie de un cuerpo por la acción de
agentes externos (como el viento o el agua) o por la fricción
continua de otros cuerpos.
La erosión forma parte de lo que se conoce como ciclo
geográfico, que abarca los cambios que sufre un relieve por
la acción de distintos agentes. Se trata del proceso de
desgaste de la roca madre por procesos geológicos
exógenos. Estos procesos causantes de la erosión pueden
ser el viento, las corrientes de agua, los cambios de
temperatura o hasta la acción de seres vivos. Esto quiere
decir que los animales pueden causar la erosión al comer
pasto.

Es la pérdida lenta de material en las rugosidades de las dos

superficies que se encuentran en movimiento relativo como
resultado del impacto de partículas sólidas o metálicas en
suspensión en el aceite de un tamaño mucho menor que el
mínimo espesor de la película lubricante. Estas partículas al
entrar en la zona de la película lubricante, cambian su
trayectoria lineal como resultado del cambio de presiones, se
desordenan y chocan con las rugosidades; es posible que
cuando empiezan a chocar no causen desgaste, pero van
fatigando poco a poco las superficies que impactan hasta que
finalmente dan lugar al desprendimiento de material.

El desgaste erosivo, entre dos superficies lubricadas, siempre

estará presente ya que ningún aceite es completamente
limpio aun cuando cumpla con los estándares de limpieza de
la Norma ISO 4406 para aceites nuevos y usados. El
desgaste erosivo se puede presentar tanto bajo condiciones
de lubricación fluida como en EHL como resultado del empleo
de un aceite de una viscosidad mayor que la requerida debido
a que el exceso de capas en la película lubricante "barren" la
capa límite que se encuentra adherida a las superficies
metálicas haciendo que dichas capas friccionen las
rugosidades y las desgasten por erosión. El tipo de flujo de la
película lubricante es laminar, pero puede cambiar a
turbulento cuando el Índice de Viscosidad del aceite utilizado
es bajo; en este caso la viscosidad del aceite se reduce
considerablemente al aumentar la temperatura de operación
dando lugar a que al cambiar las condiciones de flujo a
turbulento la película límite se desprenda de las rugosidades
y genere por consiguiente desgaste erosivo en las mismas.

En conclusión, el desgaste erosivo en los mecanismos

lubricados se puede presentar tanto por la presencia de
partículas sólidas y metálicas en el aceite de un tamaño
menor que el espesor mínimo de la película lubricante como
también por el empleo de aceites de una viscosidad mayor
que la requerida o por la utilización de aceites con Índices de
Viscosidad bajos (menores de 70). De todas maneras, aun
cuando no se presenten los factores anteriores en un
mecanismo lubricado, el desgaste erosivo siempre estará
presente, porque todo aceite, aun cuando esté nuevo
contiene un determinado número de partículas sólidas en
suspensión. La única manera de que no se presentará el
desgaste erosivo en los mecanismos lubricados sería
garantizando que el aceite utilizado sea completamente
limpio, lo cual, con la tecnología de filtración disponible en la
actualidad no es factible
lograrlo. El desgaste erosivo se puede minimizar al máximo,
pero no se puede evitar.

RADIACION

El fenómeno de la radiación consiste en la propagación de

energía en forma de ondas electromagnéticas o partículas
subatómicas a través del vacío o de un medio material.

La radiación propagada en forma de ondas electromagnéticas

(rayos UV, rayos gamma, rayos X, etc.) se llama radiación
electromagnética, mientras que la llamada radiación
corpuscular es la radiación transmitida en forma de partículas
subatómicas (partículas α, partículas β, neutrones, etc.) que
se mueven a gran velocidad, con apreciable transporte de
energía.

Si la radiación transporta energía suficiente como para

provocar ionización en el medio que atraviesa, se dice que es
una radiación ionizante. En caso contrario se habla de
radiación no ionizante.

El carácter ionizante o no ionizante de la radiación es

independiente de su naturaleza corpuscular u ondulatoria.
Son radiaciones ionizantes los rayos X, rayos γ, partículas α y
parte del espectro de la radiación UV entre otros. Por otro
lado, radiaciones como los rayos UV y las ondas de radio, TV
o de telefonía móvil, son algunos ejemplos de radiaciones no
ionizantes.

Elementos radiactivos

Algunas substancias químicas están formadas por elementos

químicos cuyos núcleos atómicos son inestables. Como
consecuencia de esa inestabilidad, sus átomos emiten
partículas subatómicas de forma intermitente y aleatoria

En general son radiactivas las sustancias que presentan un

exceso de protones o neutrones. Cuando el número de
neutrones difiere del número de protones, se hace más difícil
que la fuerza nuclear fuerte debida al efecto del intercambio
de piones pueda mantenerlos unidos.

Eventualmente el desequilibrio se corrige mediante la

liberación del exceso de neutrones o protones, en forma de
partículas α que son realmente núcleos de helio, partículas β
que pueden ser electrones o positrones. Estas emisiones
llevan a dos tipos de radiactividad:
Radiación α, que aligera los núcleos atómicos en 4 unidades
básicas, y cambia el número atómico en dos unidades.
Radiación β, que no cambia la masa del núcleo, ya que
implica la conversión de un protón en un neutrón o viceversa,
y cambia el número atómico en una sola unidad (positiva o
negativa, según la partícula emitida sea un electrón o un
positrón).

Además, existe un tercer tipo de radiación en que

simplemente se emiten fotones de alta frecuencia, llamada
radiación γ. En este tipo de radiación lo que sucede es que el
núcleo pasa de un estado excitado de mayor energía a otro
de menor energía, que puede seguir siendo inestable y dar
lugar a la emisión de más radiación de tipo α, β o γ.

La radiación γ es un tipo de radiación electromagnética muy

penetrante debido a que los fotones no tienen carga eléctrica,
así como ser inestables dentro de su capacidad molecular
dentro del calor que efectuasen entre sí.

Materiales que soportan la radiación

En los servicios de Medicina Nuclear y Radiodiagnóstico es

necesario ubicar barreras protectoras para atenuar las
radiaciones ionizantes hasta niveles aceptables.
Existen diferentes tipos de barreras, como muros de concreto,
láminas de plomo, vidrio plomado y accesorios de protección
radiológica personal que contienen láminas o placas de
plomo. En este trabajo se presenta la etapa de simulación y
análisis teórico para la obtención de materiales sin plomo,
viable en protección radiológica. Para esto, se utilizó la base
de datos del National Institute of Standards and Technology,
que permite la construcción teórica de materiales a partir de
los elementos químicos y hallar los coeficientes de
atenuación de estos compuestos.

También, se realizó la simulación de la atenuación de estos

materiales para energías de 30keV a 1MeV, rango energético
común en el campo clínico y se comparó con la atenuación
del Plomo para estas energías. Se concluyó que estos
materiales atenuadores se pueden ubicar sobre un sustrato
poliméricos para lograr su aplicabilidad y se obtuvieron
coeficientes de atenuación similar a los del plomo, aplicable
tanto en protección personal como en la infraestructura física
de instalaciones. También, se puede inferir que, desde el
punto de vista teórico, los materiales obtenidos presentan una
respuesta a la interacción con la radiación similar a la del
plomo. Sin embargo, es necesario experimentar la respuesta
del material cuando el elemento atenuador está distribuido
uniformemente en la matriz polimérica o como recubrimiento
de esta para evaluar su viabilidad desde lo económico.
En el desarrollo de materiales atenuadores sin plomo se han
empleado elementos metálicos como cadmio, indio, estaño,
antimonio, cesio, bario, cerio, gadolinio, tungsteno y bismuto.
También se ha encontrado que, compuestos con estos
elementos como sulfato de bario, se emplean para atenuar
las radiaciones X y ɣ, sustituyendo las hojas de plomo. Estas
opciones de materiales presentan alta viabilidad económica
en la medida en que el material atenuador se disponga de
manera adecuada para aumentar la eficiencia del blindaje con
baja cantidad de material atenuador. Existen mezclas de
bario, tungsteno, bismuto, silicio, molibdeno, caucho y silicio,
de espesor equivalente a 0.3 mm de plomo que pueden
ofrecer una capacidad de blindaje satisfactoria con un
empaquetamiento de 30 % y una porosidad mayor al 20 %.

Al evaluar estos elementos en cuanto a su poder atenuador

se ha encontrado por ejemplo que el bario presenta una
mejor atenuación que el plomo desde los 38 keV hasta los 85
keV, dentro de una parte del rango de las aplicaciones de
diagnóstico médico.

Tipos de recubrimiento

Niquelado

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado

mediante
baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su
resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su
aspecto en elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado

brillante.

El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de

níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales ( el aluminio
es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite
trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro
cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de níquel
en tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato

de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante

El niquelado brillante se realiza con un baño de composición

idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que
puede ser sacarina, por ejemplo. Para obtener la calidad
espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad.

La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C, pero

se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que
se va disolviendo conforme se va depositando níquel en el
cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en
teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho
tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.

Anodizado

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para

modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio,
conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de
procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue
una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la

superficie del aluminio, creando una capa protectora de
alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio
dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en
micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar

con este material hace de ánodo en el circuito eléctrico de
este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el
aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión, y para poder
ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el

paso del tiempo y la competencia en los mercados por lo que
pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris
propio de este óxido hasta la coloración posterior a la
formación de la capa hasta obtener colores tales como oro,
bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en
procesos de interferencia óptica pueden proporcionar
acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido

formadas: coloración por sales y coloración por tintes siendo
la primera opción la más habitual y la que más calidad en
acabado y durabilidad garantiza.

Cobrizado

Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido

es aumentar la conductividad eléctrica en aceros, evita la
deposición de proyecciones de soldadura, y como base
posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10
um.).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero,
zamac.

Recomendable para los siguientes campos de aplicación:

1. Armas
2. Construcción de maquinaria
3. Útiles y moldes
4. Decoración
5. Mobiliario

Galvanizado

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se

puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización
pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi
Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone
en contacto un metal con una pata cercenada a una rana,
ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que
cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la
pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica
diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga eléctrica por el
magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal
sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más
común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre
hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble,
que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de
la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo
general en tuberías para la conducción de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y
este se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para
evitar la corrosión en general es fundamental evitar el
contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de
oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión
galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que
cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un
galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su
combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el
distinto potencial de oxidación comentado.

Zincado

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por

inmersión en zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene
varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10

micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se
hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza.
Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se
podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa
protectora.

El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso

se realiza a temperatura ambiente.

El precio del zincado electrolítico es más económico, que

otras opciones de recubrimiento. Versatilidad en acabados,
distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto
fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas. El sistema de
calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus

materiales contra la corrosión.

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por

inmersión en zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene
varias razones:

El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10

micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se
hace imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza.
Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se
podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa
protectora.

El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso

se realiza a temperatura ambiente.

El precio del zincado electrolítico es más económico, que

otras opciones de recubrimiento.

Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado

electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas,
ni impurezas.

El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus

materiales contra la corrosión.
Pinturas

La pintura es una composición líquida pigmentada, que se

convierte en película sólida y opaca después de su aplicación
en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud
de películas «relativamente» opacas, ya que normalmente
éstas son algo translúcidas. Las pinturas son substancias
naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas
para formar sobre la superficie de un objeto una película
continua y adherente, que le confiera poder protector,
decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, etc.
En la industria automovilística, el empleo de las pinturas ha
tenido como objetivo principal dotar a las carrocerías y demás
elementos de cierta protección, además del aspecto
decorativo.

En relación con los componentes fundamentales de una

pintura hay que indicar que el ligante es el elemento no
volátil, constituido por una resina y aceites naturales o
sintéticos, mientras que el pigmento es la materia
pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere
color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y
diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el vehículo que
facilita la aplicación y formación de la película de pintura. El
ligante y los pigmentos representan la parte seca y
constituyen la película definitiva (que permanece después de
la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto, la
parte activa y útil de las pinturas.
El ligante protege los pigmentos de los ataques de los
agentes externos, mientras que éstos detienen la penetración
de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el estrato
superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función
transitoria de hacer más fluida la pintura, para poder aplicarla
convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en
las pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las
funciones de diluyente y ligante) no son necesarios. Las
pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso similar.

Lacas

La laca una secreción resinosa y translucida producida por el

insecto Laccifer lacca, de donde toma el nombre, que habita
sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia.
Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta
invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda
su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras
resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en
barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres,
adhesivos, etc.

Las lacas son productos que forman películas más o menos

duras, más o menos brillantes y con buena resistencia al
frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el
desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede
adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. La laca
le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos
incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos actúan
como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del
acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas de
complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de
aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja
respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que
obtendremos en toda la superficie del cuero.

Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las

de un solo componente no reactivo y las de dos componentes
reactivos. Estas lacas de un solo componente pueden
aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de
esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más
agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se
elaboran partiendo de prepolímeros que contienen grupos de
hidroxilos libres y de un segundo componente de
endurecedores que contienen grupos izo cianatos. Ambos
productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la
reacción que produce sobre la superficie del cuero es de
elevada solidez. Este sistema es utilizado en la fabricación de
charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran
solidez y fácil limpieza.

Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de

muy baja absorción de agua, buena adhesión y excelente
resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas
cualidades se emplea en terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en
alcohol y que se secan por evaporación rápida del disolvente
y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce
un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo
al mate. En ocasiones puede requerir un pulido.

Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar

y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas
formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y
el metílico. Son de secado rápido, empleándose para
proteger maderas, paneles, etc. aplicando una película
incolora y brillante.

Barnices

Se denomina barniz el producto constituido solamente por

ligantes (resinas o aceites) y disolventes, mientras que la
pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El
término esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado
(es decir, la última capa o estrato visible), que poseen una
pigmentación fina y un color determinado, al objeto de
conferir un aspecto decorativo, de señalización, etc. (Se
tiende a que la pigmentación sea lo más fina posible, al objeto
de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto,
las consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes,
se aplican a los barnices; pero conviene recordar que para
que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario
añadirle un pigmento.

Fuentes

Bibliografía

https://es.scribd.com/doc/26366212/Proteccion-Contra-El
Deterioro-y-Fallas-deLos-Metales-ion-Terminada

https://mafercan94.wordpress.com/materiales-metalicos/

http://medidasdedefensacontralacorrosion.blogspot.mx/2012
06/medidas-deproteccion-contra-la.html
https://es.scribd.com/doc/83137955/DESGASTE-DE
MATERIALES

http://revistas.usb.edu.co/index.php/Ingenium/article/view/13
7/1147

https://es.scribd.com/doc/26366212/Proteccion-Contra-El
Deterioro-y-Fallas-deLos-Metales-ion-Terminada
http://www.monografias.com/trabajos85/tipos
recubrimientos/tiposrecubrimientos.shtml#ixzz4ztM5XKFd