Módulo 1 - MedicionesPDF

MÓDULO I
Mediciones
METROLOGÍA Ciencia de las mediciones
Campos relacionados con la metrología
Módulo I - Mediciones
METROLOGÍA Legal
Verificar reglamentos técnicos, códigos y normas que
fijan y regulan la aplicación de sistemas de unidades.
Garantiza las relaciones comerciales.
Teórica o científica
Investiga para mejorar los patrones, las técnicas y
métodos de medición.
Bases teóricas y la sistematización teórica de la medición
Industrial
Relación con la aplicación a problemas determinados
y la realización de mediciones.
Calidad. Globalización
En el marco de la mecánica se caracteriza una pieza o conjunto de ellas según:
Material:
• Propiedades Físicas y Químicas
• Dureza
• Resistencia a Esfuerzos Mecánicos
• Estructura Metalográfica, etc.
Forma geométrica:
• Dimensiones (Longitudes, Ángulos)
• Tolerancias Lineales y de Forma
• Calidades superficiales
• Errores de forma, etc.
Relación con otras piezas:
• Función Transmisión Movimiento
• Ajuste
• Posición Relativa
• Alineamiento, etc.
RAZONES QUE JUSTIFICAN LA MEDICIÓN
• Calidad
• Normalización (Producción en diferentes lugares o empresas)
• Verificación del cumplimiento de funciones
• Economía.
• Determinación de características
• Investigación
INFLUENCIA DEL MEJORAMIENTO DE CALIDAD EN EMPRESA
NORMALIZACIÓN
Proceso de formular y aplicar reglas para abordar ordenadamente una

actividad específica principalmente de tipo repetitivo,
a) para el beneficio y con el concurso de todos los interesados y
b) para promover una economía óptima en el interés general teniendo

debida consideración de las condiciones reales de funcionamiento y de
las exigencias de seguridad.
OBJETIVOS DE LA NORMALIZACIÓN
Ordenar los procesos industriales y productivos para obtener lo mejor al
precio más económico.
• Intercambiabilidad funcional y dimensional.
• Unificación de las reglas de fabricación y comprobación de instrumentos,
máquinas-herramientas, piezas, métodos de ensayo y de medición, etc.
• Intercambiabilidad en cuanto a la fabricación en tiempo y lugares diferentes de un
mismo objeto a integrarse en un conjunto mayor.
NORMA
Resultado de una normalización realizada en cierto ámbito y aprobado
por una autoridad reconocida.
Puede tomar la forma de:
• Normas básicas (sistema de unidades, definiciones matemáticas y
físicas, etc.)
• Normas especializadas (documento que contiene una serie de
condiciones que deben ser cumplidas)
PROCESO DE NORMALIZACIÓN
Una Norma debe ser:

• Clara
• Objetiva
• Eficaz
• Precisa
a) Norma Internacional
ISO International Organization for Standardization
IEC International Electrotechnical Commission
b) Norma Regional
EURONORM Mercado Común Europeo
COPANT Comisión Panamericana de Normas Técnicas
c) Norma Nacional
ANSI American National Standard Institute (EE.UU)
BSI British Standards Institution (Inglaterra)
Instituto Argentino de Normalización y Certificación(IRAM)
d) Norma a Nivel de Sector

SAG Servicio Agrícola y Ganadero
e) Norma a Nivel de Asociación (Organismos en EE.UU)

AISI American Iron and Steel Institute
MEDICIÓN
Medición = Comparación + Evaluación
Medir es comparar dos 2 objetos. Se compara la cantidad a medir (Longitud, etc.) con
la cantidad física de referencia o patrón y se evalúa en forma numérica.
Una cantidad física a medir se puede definir de la siguiente manera:

X=N•U Ejemplo:
Donde: X = cantidad física a medir L = 10 [m]
N = valor numérico L = longitud
U = unidad patrón 10 = valor numérico
m = metro (unidad patrón)
Condiciones Fundamentales para Medir

• La cantidad a medir esté bien definida
• La unidad patrón esté establecida por convención
SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI)
Establece las reglas de los prefijos para formar múltiplos y submúltiplos
decimales de unidades, formuló las unidades derivadas y complementarias
y otras indicaciones, estableciendo así un reglamento completo para las
unidades de medida.
Objetivos: Ventajas:
• Contar con un sistema único y práctico de • Es sencillo de usar
unidades de peso y medidas comprensible • El más utilizado
internacionalmente. • Coherente (factor unitario)
• Evitar las continuas conversiones de un sistema
de unidades a otro.
• Evitar equivocaciones (por ejemplo entre milla
terrestre y milla náutica).
Clasificación clases de unidades:
a) Unidades básicas o fundamentales (7 unidades)
b) Unidades derivadas

b) Unidades derivadas que tienen
nombre propio.
c) Unidades complementarias (2 unidades)
TERMINOLOGÍA
Ajustar → Preparación de instrumento (error sistemático)
Calibrar → Comparación con patrón

Directa, Indirecta y por Comparación
Corrección → Sumar valor necesario para obtener el valor corregido.
Dispersión → Error en múltiples mediciones

Absoluto → Vmedido – Vnominal
Casual → Error impredecible en múltiples mediciones de un mismo valor
Error 𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
Relativo → 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Sistemático → Error que permanece constante en valor absoluto y signo al

medir una cantidad física
TERMINOLOGÍA
Homologación → Producto/Proceso que cumple ciertas normas
Incertidumbre de Medición (incerteza) → Características debido a errores
Patrón→ Medio de medición destinado a definir, comparando con él otros

medios de medición.
Rango de Medición (campo de medida. Limites especificados por fabricante)
Repetibilidad de Medición
Resolución (valor mínimo de división) → cantidad más pequeña que se puede leer sin
estimar subdivisiones de la escala.
recorrido del elemento indicador en [mm]

Sensibilidad →
variación de la señal de entrada
𝐶𝑜𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑎

pequeña variación de la entrada
PRINCIPIOS Y PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN
 Principios de medición → Fenómeno físico que se utiliza en la medición
(temperatura, dilatación, etc)
Principio de ABBE
1er Principio → Patrón y pieza alineados

longitudinalmente
Principio de ABBE
2do Principio → Patrón y pieza alineados

transversalmente
Principio de Sustitución
Ajuste a cero con un patrón → Verificar la pieza
Principio de Taylor
Comprueba la forma No debe pasar

totalmente en una sola horizontalmente en ninguna
posición. posición
 Procedimientos de medición → Modo de operar una medición, como también los
pasos a seguir para medir una cantidad determinada.
Principale
s
a) Directo → Comparación directa entre la cantidad a medir y el patrón de

medición de la misma cantidad física.
b) Indirecto → La cantidad a medir se relaciona con otras cantidades físicas que

la determinan.
Paso 1: Toma de las Paso 2: Medición con un

distancias micrómetro de exterior
por medio de un útil.
Principale
s
c) Absoluto → Obtiene el valor (absoluto) total de la cantidad a medir.
d) Relativo → Diferencia entre el patrón y la pieza a verificar.
Principale
s
e) Análogo → Detecta y representa en cada instante (continuamente) el valor de
la cantidad física a medir.
f) Digital → Representa sólo valores discretos de la cantidad física en pasos

más o menos finos (depende de la resolución) en forma
discontinua. “Muestreo”
TOLERANCIAS
Dimensión nominal: es la referencia para la fabricación de una pieza.
Tolerancia: variación permitida en torno a la dimensión nominal.
a) Tolerancias dimensionales
a.1) Ajustes
b) Tolerancias geométricas de forma y

posición
a) Tolerancia Dimensional
Cota funcional (F): son las
cotas esenciales para que la
pieza pueda cumplir su
función.
Cota no funcional (NF): son

cotas que sirven para la total
definición de la pieza, pero no
son esenciales para el
funcionamiento de la pieza.
Cota auxiliar (AUX): son

cotas que dan las medidas
totales de una pieza,
exteriores e interiores. Se
indican entre paréntesis. No
son cotas necesarias para la
fabricación o verificación de
las piezas y pueden deducirse
de otras cotas.
Eje: Término utilizado para designar toda dimensión exterior de una pieza
Agujero: Término utilizado para designar toda dimensión interior de una pieza
Agujero
Eje
Dimensión Nominal: Es la dimensión de referencia común para el eje y el agujero

vinculados entre sí, el mismo es o se define a partir de una “Cota Funcional”
Dimensiones Límites: Son las dimensiones extremas que contienen la zona de variación
admisible de la dimensión real.
Medida Máxima → Error por Exceso

Medida Mínima → Error por Defecto
Medida Máxima - Medida Mínima = TOLERANCIA
En general definiremos:
• Para Eje: “d max”, “d min” → Expresado en minúsculas
• Para Agujero: “D max”, “D min” → Expresado en mayúsculas
• Tolerancia: Desviación admisible en la fabricación de una pieza
Las posibles diferencias admisibles (cuanto más grande o cuanto más chico puede ser),
son muchas y variadas, están fijadas siempre por el diseño.
Dependen entre otras cosas de:
• Materiales de los componentes
• Cinemática del conjunto (necesidad de movimiento o estanqueidad)
Zona de Tolerancia: se usa para la representación gráfica de tolerancias y es comprendida

entre dos líneas que representan las dimensiones límites.
Línea cero: es la línea recta que representa la dimensión nominal y a partir de la cual se
representan las discrepancias y zonas de tolerancia.
Línea Cero Zona de

Tolerancia
Nominal Mínimo Máximo
Zona Delgada = Mayor Exactitud

Zona Gruesa = Menor Exactitud
En general definiremos:
Discrepancia Superior: Medida Máxima – Medida Nominal
Discrepancia Inferior: Medida Mínima – Medida Nominal
Discrepancia Fundamental: De las dos anteriores, aquella cuyo “módulo” sea el

menor (Más cercana a la Línea Cero)
Zona de
Tolerancia
Línea Cero Discrepancia Superior
Discrepancia Inferior
Para este ejemplo: Discrepancia Fundamental = Discrepancia Inferior
Existe casos donde es necesario que el objeto final “sea siempre más grande” (ambas
medidas, la máxima y la mínima, serán mayores que la nominal)
Zona de
Tolerancia
Línea Cero
Otras veces, por el contrario, el objeto final debe “ser siempre más chico” (ambas
medidas, la máxima y la mínima, serán menores que la nominal)
Línea Cero
Zona de
Tolerancia
Para los casos antes vistos, podríamos definir:

Zona de
Tolerancia
Discrepancia
Superior
Línea Cero
Discrepancia
Inferior
Nominal Mínimo Máximo Discrepancia

Fundamental
Discrepancia
Línea Cero Superior
Discrepancia
Inferior
Zona de
Tolerancia
Representación gráfica
de tolerancias
Representación gráfica
simplificada
a1) Tolerancia Dimensional → Ajustes
• Es la relación que resulta de vincular 2 piezas (eje-agujero) entre todas

dimensiones que pueden tomar la misma
• Hay tres tipos de ajustes según la posición relativa en las zonas de tolerancia
del eje y el agujero, y son.
Así tenemos:
Ajuste con Juego - Móvil
Condición D min > d max
“La zona de tolerancia del

• J max = D max – d min
Agujero quedará siempre por
• J min = D min – d max encima de la zona de tolerancias
del Eje”
Dentro de esta categoría (Ajuste con Juego) se consideran también

las siguientes posibilidades:
Ambos elementos más Grandes Ambos elementos más Chicos

que el valor nominal que el valor nominal
Ajuste con Aprieto - Fijo
Condición D max < d min
“La zona de tolerancia del

• A max = d max – D min
Agujero quedará siempre por
• A min = d min – D max debajo de la zona de tolerancias
del Eje”
Dentro de esta categoría (Ajuste con Aprieto) se consideran también

las siguientes posibilidades:
Ambos elementos más Grandes Ambos elementos más Chicos

que el valor nominal que el valor nominal
Ajuste Indeterminado
Teniendo en cuenta las posiciones y tamaños relativos entre las tolerancias
de ejes y agujeros, se dan otros casos
Ajuste Indeterminado
b) Tolerancias Geométricas de Forma y Posición
¿Se puede garantizar un error máximo en la fabricación, para que la pieza

cumpla las especificaciones, solo a partir de controlar sus dimensiones?
Esta forma de especificar las tolerancias no

garantiza que las piezas cumplan las
especificaciones que la hagan útil para el
montaje; no se garantiza la intercambiabilidad.
El problema puede estar en la “forma”
b) Tolerancias Geométricas
Tolerancia Geométrica
Norma Original - IRAM 4515 (1978)

Norma Actual - IRAM 4515* (2015)
• La tolerancia geométrica controla la forma, posición u

orientación de los elementos a los que se aplican, pero no sus
dimensiones
• El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos

de observaciones tales como “superficies planas y paralelas”, con
la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan.
Representación exageradas de los errores
Desviación de la forma
cilíndrica geométrica por
flexión de la pieza tomada
entre centros.
Pieza fija en un extremo;

flexión por efecto de la
presión de la herramienta.
Desviación de la pieza con

respecto a su forma
geométrica por efecto de
vibraciones y
deformaciones.
Tipos de Tolerancia Geométrica
No tienen
referencia
Indicación en Planos - Simbología

La indicación de las tolerancias geométricas se realiza por medio de un rectángulo
dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la
siguiente información
1 2 3
1  Símbolo de la característica a
controlar (tolerada)
2  Valor de la tolerancia expresada en

las mismas unidades utilizadas para
el acotado lineal (Ø en caso que la
zona tolerada sea un cilindro)
3  Letra indicativa del elemento

o elementos de referencia si
los hay
Interpretación de la Nomenclatura
La tolerancia .005 de
paralelismo de zona debe ser
paralelo al dato A
Especificando una superficie plana paralela a una superficie plana
Ubicación de la tolerancia en el plano
Sigue las normas

generales del
acotado:
• Sobre la
superficie o línea
auxiliar de cota
• Sentido de lectura
normalizado
• Nunca sobre
contornos ocultos
• Puede omitirse la
referencia para
optimizar el
espacio
Ejemplos de Tolerancia Geométrica
TEORÍA DEL ERROR
Todas las medidas experimentales vienen afectadas de una imprecisión inherente al
proceso de medida.
Medir es, básicamente, comparar con un patrón y esta comparación se hace con un
aparato (por simple que sea-una regla, por ejemplo- podemos incluirlo en la denominación
generalizada de “aparato”), la medida dependerá de la mínima cantidad que aquel sea
capaz de medir.
Error = Diferencia que existe entre la medida y el valor “verdadero”
Todas las medidas tienen un error.
La teoría de errores proporciona cotas a estos errores.
Teoría del Error
Tipos de Error
Constante a lo largo de todo el proceso de medida y, por tanto, afecta a

Sistemático todas las medidas de un modo definido y es el mismo para todas ellas.
Instrumentales
De los aparatos. Ejemplo, el error de calibrado de los instrumentos.
Personal
Difícil de determinar y es debido a las limitaciones de carácter personal.
Ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo visual.
Método de Medida
Corresponden a una elección inadecuada del método de medida; lo que incluye
tres posibilidades distintas: la inadecuación del aparato de medida, del
observador o del método de medida propiamente dicho.
Se producen al azar y se deben a las pequeñas variaciones que

Accidentales
aparecen entre observaciones sucesivas realizadas por el mismo
observador y bajo las mismas condiciones.
Teoría del Error
Ejemplos de errores
Sistemático
1) Realizar una medición con un instrumento desgastado.
2) Persona que realiza la medición se encuentra en un ángulo no adecuado en el que no
aprecia bien la medida.
3) Error de diseño el instrumento.
4) Medición errónea debido a una calibración mala del instrumento.
5) Mal uso de formulas de aproximación.
Accidentales
1) Error en el sistema electrónico de un instrumento.
2) Error en la interpolación de medidas.
3) Cambios de temperatura de donde se encuentra los equipos de medición.
4) Errores de muestreo.
5) Transcribir mal los datos de medición.
Teoría del Error
Exactitud
Grado de concordancia entre el valor “verdadero” y el experimental. Un aparato es

exacto si las medidas realizadas con él son todas muy próximas al valor “verdadero”
de la magnitud medida.
Precisión
Concordancia entre las medidas de una misma magnitud realizadas en condiciones

sensiblemente iguales. Un aparato es preciso cuando la diferencia entre diferentes
mediciones de una misma magnitud son muy pequeñas.
La exactitud implica precisión, pero la afirmación inversa no es cierta.
En general, se puede decir que es más fácil conocer la precisión de un aparato que su
exactitud (básicamente, debido a la introducción del término “verdadero”).
Resolución
Valor mínimo de la magnitud que es capaz de medir.
Normalmente, se admite que la resolución de un aparato viene indicada por el valor de
la división más pequeña de la escala de medida.
Teoría del Error
Error de Cero
El error más típico que afecta a la

exactitud de los aparatos es el “error de
cero”. Causado por un defecto de ajuste
del aparato, este da una lectura distinta
de cero cuando lo que mide vale cero.
Es fácilmente corregible reajustando el
aparato o corrigiendo numéricamente
las lecturas en la cantidad en que
difieren el cero real y el de la escala.
Teoría del Error
Error Absoluto
 Si medimos una cierta magnitud física cuyo valor “verdadero” es x0, obteniendo
un valor de la medida x, llamaremos error absoluto de dicha medida a la
diferencia
Δx = x – x0,
 en donde, en general, se supone que Δx << │x0 │
 El error absoluto nos da una medida de la desviación, en términos absolutos,
respecto al valor “verdadero”. No obstante, en ocasiones nos interesa resaltar la
importancia relativa de esa desviación. Para tal fin, se usa el error relativo.
Error Relativo
 Se define como el cociente entre el error absoluto y el valor “verdadero”

Δx
Ɛ = x
0
Ejemplo espesor de un celular
Valor Real = 6.13mm

Valor aproximado= 6 mm
Error Absoluto = │Valor Real – Valor Aproximado │
= │6.13 – 6│
= │0.13│
= 0.13 mm
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
Error Relativo = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙
0.13
= 6.13
= 0.0212mm
En Porcentual = 2.12%
Teoría del Error
 Al dar el resultado de una medida (o de un conjunto de medidas) de una magnitud,

siempre se indica el grado de incertidumbre de la misma, para lo cual acompañamos el
resultado de la medida con el error absoluto; expresando el resultado así
x ± Δx
 Dado el significado de la cota de imprecisión que tiene el error absoluto, este, durante
el transcurso de estas prácticas de laboratorio, no deberá escribirse con más de una
cifra significativa. Si el error se ha obtenido con más de una cifra, se deberá a
proceder a suprimir las posteriores, aumentando en una unidad la primera, si la
segunda fuera 5 o mayor que 5.
 El valor de la magnitud debe de tener sólo las cifras necesarias para que su última cifra
significativa sea del mismo orden decimal que la última del error absoluto, llamada
cifra de acotamiento.
Teoría del Error
Determinación de errores en Medidas Directas
• Cuando se realice la medida de cualquier magnitud, se indicará siempre una

estimación del error asociado a la misma.
• Dado que no conocemos el valor “verdadero” de la magnitud que deseamos

medir, habrá que seguir ciertos procedimientos para hacer una estimación,
tanto del valor “verdadero”, como de una cota de error, que nos indiquen la
incertidumbre de la medición realizada
• Distinguiremos dos casos bien diferenciados:
a) Si sólo se puede realizar una sola medida, x, de la magnitud.
• En este caso consideraremos que el error absoluto coincide con el valor absoluto de
la sensibilidad (S) del aparato utilizado para realizar la medida. De este modo, el
resultado de la medida lo expresaremos así:
x±S
Calcular el error relativo para las siguientes medidas
Δx
Ɛ =
x0
X1: 3,50 m ±0.01m →Ɛ=?
X2: 3,50 m ±0.001m → Ɛ = ?
Y1: 0,56 m ±0.01m → Ɛ = ?

Y2: 0,56 m ±0.001m → Ɛ = ?
Z1: 0,05 m ±0.01m →Ɛ=?

Z2: 0,05 m ±0.001m → Ɛ = ?
Ejercicios Error Absoluto Error Relativo
1) Las medidas de tiempo de un recorrido efectuadas por diferentes alumnos son: 3,01 s;
3,11 s; 3,20 s; 3,15 s
Calcula el valor que crees que sería el real, y a continuación calcula el error
absoluto y relativo
2) En el siguiente cuadro se muestran los resultados de siete mediciones de distancia

(N=7) recorrida por un carrito de laboratorio:
Medición Valor X (cm)

1 2.83 a) El valor probable o verdadero (V).
2 2.85
b) Error absoluto, error relativo y error
3 2.87
porcentual de la 3° y 4° medición.
4 2.84
5 2.86 c) Comparar los errores y decir que
6 2.84 medida es mejor
7 2.86
Resolución Ejercicio 1
Errores Absolutos
Medida [seg] [seg] Errores Relativos [%]
3.01 3.01 - 3.12 = 0.11 0.11 / 3.12 = 0.036 (3.6%)
3.11 3.11 - 3.12 = 0.01 0.01 / 3.12 = 0.003 (0.3%)
3.20 3.20 - 3.12 = 0.08 0.08 / 3.12 = 0.026 (2.6%)
3.15 3.15 - 3.12 = 0.03 0.03 / 3.12 = 0.010 (1.0%)
Valor Verdadero V=2.85cm
X3 X4
c) Comparar los errores y decir que medida es mejor.

Como el error de la tercera medición es un error por exceso de un 0,7% y el de la
cuarta medición es un error por defecto de un 0,35%. Se puede afirmar que la mejor
medición es la cuarta.
Teoría del Error
Ejercicio 1
Tiempos de caída de un objeto en segundos
0.85s ±0.01s - El Valor Real

1.04s ±0.01s Se puede calcular por diferentes promedios: Aritmético,
Promedio Geométrico, Promedio Armónico, Promedio
0.76s ±0.01s
RMS (Cuadrático)
0.56s ±0.01s
0.91s ±0.01s - Promedio Geométrico
- Promedio Aritmético
- Promedio RMS
- Promedio Armónico
Armónico ≤ Geométrico ≤ Aritmético ≤ RMS

Teoría del Error
Ejercicio 1
Tiempos de caída de un objeto en segundos
0.85s ±0.01s - El Valor Real

1.04s ±0.01s Se puede calcular por diferentes promedios: Aritmético,
Promedio Geométrico, Promedio Armónico, Promedio
0.76s ±0.01s
RMS (Cuadrático)
0.56s ±0.01s
0.91s ±0.01s - Promedio Geométrico
- Promedio Aritmético
- Promedio RMS
- Promedio Armónico
Armónico ≤ Geométrico ≤ Aritmético ≤ RMS


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MÓDULO I

Campos relacionados con la metrología

• Normalización (Producción en diferentes lugares o empresas)

• Verificación del cumplimiento de funciones

Proceso de formular y aplicar reglas para abordar ordenadamente una

a) para el beneficio y con el concurso de todos los interesados y

b) para promover una economía óptima en el interés general teniendo

• Intercambiabilidad funcional y dimensional.

• Unificación de las reglas de fabricación y comprobación de instrumentos,

máquinas-herramientas, piezas, métodos de ensayo y de medición, etc.

• Intercambiabilidad en cuanto a la fabricación en tiempo y lugares diferentes de un

mismo objeto a integrarse en un conjunto mayor.

Resultado de una normalización realizada en cierto ámbito y aprobado

por una autoridad reconocida.

Puede tomar la forma de:

• Normas básicas (sistema de unidades, definiciones matemáticas y

• Normas especializadas (documento que contiene una serie de

condiciones que deben ser cumplidas)

Una Norma debe ser:

d) Norma a Nivel de Sector

e) Norma a Nivel de Asociación (Organismos en EE.UU)

Una cantidad física a medir se puede definir de la siguiente manera:

Condiciones Fundamentales para Medir

Clasificación clases de unidades:

Calibrar → Comparación con patrón

Corrección → Sumar valor necesario para obtener el valor corregido.

Dispersión → Error en múltiples mediciones

Sistemático → Error que permanece constante en valor absoluto y signo al

Incertidumbre de Medición (incerteza) → Características debido a errores

Patrón→ Medio de medición destinado a definir, comparando con él otros

Rango de Medición (campo de medida. Limites especificados por fabricante)

recorrido del elemento indicador en [mm]

𝐶𝑜𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑎

1er Principio → Patrón y pieza alineados

2do Principio → Patrón y pieza alineados

Ajuste a cero con un patrón → Verificar la pieza

Comprueba la forma No debe pasar

a) Directo → Comparación directa entre la cantidad a medir y el patrón de

b) Indirecto → La cantidad a medir se relaciona con otras cantidades físicas que

Paso 1: Toma de las Paso 2: Medición con un

d) Relativo → Diferencia entre el patrón y la pieza a verificar.

f) Digital → Representa sólo valores discretos de la cantidad física en pasos

Dimensión nominal: es la referencia para la fabricación de una pieza.

Tolerancia: variación permitida en torno a la dimensión nominal.

b) Tolerancias geométricas de forma y

Cota no funcional (NF): son

Cota auxiliar (AUX): son

Dimensión Nominal: Es la dimensión de referencia común para el eje y el agujero

Medida Máxima → Error por Exceso

Medida Máxima - Medida Mínima = TOLERANCIA

• Para Eje: “d max”, “d min” → Expresado en minúsculas

• Para Agujero: “D max”, “D min” → Expresado en mayúsculas

• Tolerancia: Desviación admisible en la fabricación de una pieza

Dependen entre otras cosas de:

• Materiales de los componentes

• Cinemática del conjunto (necesidad de movimiento o estanqueidad)

Zona de Tolerancia: se usa para la representación gráfica de tolerancias y es comprendida

Línea Cero Zona de

Nominal Mínimo Máximo

Zona Delgada = Mayor Exactitud

Discrepancia Superior: Medida Máxima – Medida Nominal

Discrepancia Inferior: Medida Mínima – Medida Nominal

Discrepancia Fundamental: De las dos anteriores, aquella cuyo “módulo” sea el

Nominal Mínimo Máximo