PPRO

es una medida que su control no garantiza la inocuidad del producto, ya que a pesar
de realizar un filtrado de la leche, por medio de la producción se puede introducir en la
materia prima partículas extrañas, como pueden ser objetos de los operarios,
contaminantes en la adición de las vitaminas, etc.

1. Programas de prerrequisitos
Plan de control de agua
El Real Decreto 140/2003 por el que se establecen los criterios sanitarios de calidad de agua de
consumo humano.

A. Plan de limpieza y desinfección

El objetivo del plan de limpieza y desinfección es garantizar la inocuidad de la leche pasteurizada. La

actividad de limpieza y desinfección puede llegar a ser una causa de contaminación química del
alimento. Para garantizar la óptima desinfección de los equipos se deben utilizar los productos
recogidos en el Real Decreto 770/1999

A. Plan de control de plagas y animales indeseados

Dentro de la industria, el objetivo es evitar la presencia de animales indeseables ya que son fuente de
contaminación, e incluso pueden provocar enfermedades. Evitar que se conviertan en plaga, ya que
su eliminación es mucho más complicada.

Con la inspección de los materiales introducidos y una buena vigilancia, se puede reducir al máximo la
probabilidad de plagas.

A. Plan de formación y capacitación del personal en seguridad alimentaria

La empresa garantizará que todos los trabajadores cuenten con una formación adecuada para la
correcta manipulación del alimento y su higiene. Según el Reglamento (CE) nº852/2004 del
Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de abril de 2004,

A. Plan de control de proveedores y recepción de mercancías

La empresa cuenta con un grupo de proveedores específicos que aseguran una calidad minima de la
materia prima que la empresa recibe, en caso de no llegar a estos criterios minimos la materia prima
no será aceptada y los proveedores seran sancionados.

El Real Decreto 1728/2007 establece los requisitos mínimos que debe tener la leche como materia
prima al llegar a la industria y las actuaciones en caso de detectarse que no se cumplan dichos
requisitos, en este último caso, la leche no será aceptada por la empresa y será devuelta a los
proveedores.

A. Plan de transporte
La empresa será responsable de que la leche llegue en las condiciones óptimas higiénico-sanitarias al
consumidor.
Se llevarán a cabo dos transportes, el de la materia prima a la entrada de la industria y la salida de la
leche, ya envasada, para llegar al consumidor final. El primer transporte se realizará en camiones
cisterna de refrigeración donde se deberá poder regular la temperatura para que se mantenga a 4ºC. 

El Real Decreto 1728/2007 establece tanto las condiciones que debe presentar la leche cruda antes de
su transporte como la temperatura requerida, además de la limpieza de las cisternas donde se
utilizarán productos autorizados que no dejen residuos. Estas limpiezas se harán entre cargas para
evitar las contaminaciones. El segundo transporte se realizará en camiones frigoríficos para que se
siga manteniendo la temperatura a 4ºC, donde la leche irá envasada en botellas de vidrio y en palets.
 A. Plan de trazabilidad
La implantación de un plan de trazabilidad tiene como finalidad la posibilidad de encontrar y seguir el
rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de nuestros
productos.
Es una obligación de las empresas tener la capacidad de poder identificar los consumidores de los
productos finales, relacionándolos con las materias primas e ingredientes utilizados en caso de que
las autoridades competentes lo soliciten por un problema de salud pública, actuando en el menor
tiempo posible. Además, la existencia de estos planes refuerza la confianza de los consumidores en
las empresas, capaces de asegurar una mayor seguridad alimentaria.
En el Reglamento (CE) nº 178/2002 se impone la obligación genérica de trazabilidad que los alimentos
y otras sustancias deben de seguir en toda su cadena alimentaria

A. Plan de control de temperatura

El programa de control de temperaturas tiene como objetivo documentar las medidas que se ponen
en práctica para evitar que la temperatura de procesos o conservación de los alimentos suponga un
riesgo alimentario.
Para implantar un plan de control de temperaturas debemos plantearnos qué equipos debemos
controlar, cual es la temperatura óptima para cada uno de ellos junto con los márgenes de tolerancia
aceptables y que actividades de control/supervisión realizamos. 
En primer lugar las materias primas llegan a la empresa en camiones refrigerados desde sus lugares
de producción, durante este trayecto y en la empresa de producción se debe mantener una
temperatura entre 6 y 10ºC.
Dado que la leche sufre un tratamiento de pasteurización implicado en la inhibición de
microorganismos que pueden causar daño microbiológico al consumidor en el producto final, se
debe considerar este un punto de control crítico. Se realizará un control continuo que asegure que el
producto alcanza la relación tiempo/ temperatura establecida ( 72ºC, 15min) 
La temperatura de los tanques de almacenamiento del producto final deberían encontrarse a una
temperatura de aproximadamente 4ºC, siendo la máxima temperatura aceptable 6ºC. Dado que es un
producto pasteurizado debe almacenarse a refrigeración hasta el momento de consumo.
Se debe supervisar como mínimo una vez el tratamiento de cada lote que pasa por el pasteurizador
para detectar lo más rápido posible si ocurre una incidencia; al igual que realizar un registro de las
temperaturas de recepción de las materias primas y de las cámaras de almacenamiento del producto
final.
La empresa debe disponer de un plan de acción de medidas correctivas en caso de detectar una
incidencia, estas medidas varían en función de la gravedad de la incidencia, desde la regulación de un
termostato ante una bajada leve de la temperatura óptima, repetir el tratamiento de pasteurización
si se realiza inadecuadamente o valorar el desecho del lote si se produce la rotura de la cadena del
frío o el calor.
En las hojas de registro para realizar el seguimiento se debe indicar el operador que documenta el
control, la fecha y la hora, el lugar y la temperatura obtenida.

B. Plan de mantenimiento de equipos, instalaciones y utensilios

actividades a desarrollar para mantener un adecuado mantenimiento preventivo que garantice que
las instalaciones, equipos y herramientas se encuentren siempre en adecuadas condiciones de uso y
que no implique ningún riesgo para la seguridad de los productos alimenticios.

A. Plan de calibración y verificación de equipos de medida

Todos los equipos y maquinaria presente en la industria tienen que estar calibrados y asegurarse su
correcto funcionamiento, para así poder confiar en que sus resultados van a  ser fiables y exactos.
Hablamos de refrigeradores, pasteurizadores, equipos de pesaje.

A. Plan de control de subproductos y residuos

Primeramente, se deben conocer y definir los subproductos y residuos que va a generar nuestra
empresa durante la elaboración del producto. Para ello, vamos a analizar cada etapa del proceso.
Algunos de los subproductos van a poder tener cierto valor para otra empresa y otros van a ser
tratados como desecho. El residuo principal en nuestra empresa va a ser el agua.
En el caso del agua residual utilizada para la pasteurización y el enfriamiento, podemos desviarla
directamente a la red de alcantarillado general ya que en ningún momento sufre ningún tipo de
contaminación, ya que únicamente sufre procesos de absorción y cesión de calor. 
Por otra parte, si que vamos a tener que gestionar el agua usada para la limpieza y desinfección de
los equipos. En este caso va a tener que ser depurada ya que contendrá químicos y productos de
limpieza, por lo que no se podrá soltar a la red de alcantarillado. Se le aplicará un tratamiento
primario, es decir, un tratamiento físico-químico y luego será llevada a una depuradora, ahora ya sí a
través de la red de alcantarillado general.

A. Plan de gestión de incidencias

Importante el control y gestión de las posibles incidencias que puedan ocurrir durante el proceso de
elaboración del producto.
Pueden tener su origen en el incorrecto diseño de uno o varios procesos o en la incorrecta ejecución
de los mismos. Tenemos varios tipos de incidencias como pueden ser: no conformidades, quejas de
los clientes, reclamaciones… Las incidencias pueden ser tanto de clientes como de proveedores
como del propio personal de la empresa.
Cuando se detecta una incidencia es importante llevar a cabo una acción correctora para
solucionarla. Esta medida no tiene porqué evitar que se vuelva a repetir en un futuro. Existen tres
pasos para tramitar una incidencia:
 Primeramente, se debe detectar y registrar.
 hoja cumplimentada será enviada a la persona encargada de aprobar o no la medida
correctora, y llevarla a cabo.
 Y por último, la incidencia deberá ser registrada en la base de datos de la empresa. Deberán
ser estudiadas periódicamente para intentar prevenirlas. Además, estos registros de
incidencias deben ser guardados durante un periodo de más de tres años.

B. Buenas prácticas de manipulación

El manual de buenas prácticas de manipulación e higiene contempla una serie de criterios y pautas
de trabajo que se centran principalmente en la higiene y en evitar los focos de contaminación y los
peligros causales de las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA), en las diferentes etapas de
la producción, desde las materias primas hasta el consumidor final.