UNIDAD 4

PROCESOS DE
MAQUINADO A L U M N O S

Diana Hernández Analco

Carmen Paola Arruti Garcia
Mariana Flores Blanco
Alejandro Olvera Márquez
Luis JAvier Guerrero Libreros
Felipe Saenz PROYECTO FINAL

ÍNDICE
PROYECTO FINAL 2022

BREVE RESUMEN 01 DATOS ECONÓMICOS 06

Introducción Introducción
Equipo implicado Equipo implicado
Descripción Descripción

ANÁLISIS DE MERCADO 03 07
RETROSPECTIVA
¿Dónde está nuestro cliente?
Previsión de ventas Introducción
Equipo implicado
Descripción
DESARROLLO DEL PROYECTO 05 08
Introducción
Equipo implicado NUESTRO FUTURO
Descripción Introducción
Equipo implicado
Descripción
 Torneado
Es un proceso mediante el cual se crean piezas
de forma cilíndrica, también llamadas superficies
de revolución, a partir del arranque de viruta.

El torneado puede tener diferentes tipos según la clase de torno que

se utilice, siendo los más comunes.

· El torno frontal. Dedicado a la fabricación de piezas cortas y de

gran diámetro
· El torno horizontal
· El torno vertical. El eje principal es vertical respecto al suelo
ETAPAS
Tiempo de carga/descarga Tiempo de corte

Tiempo desustitucion de herramienta

 Cilindrado

PROCESOS
Es uno de los procedimientos más utilizados en el
mecanizado por torno, ya que permite obtener
una geometría cilíndrica prácticamente perfecta
con capacidad de revolución.

Refrenado
las herramientas de corte se mueven de manera perpendicular
al eje de rotación de la pieza que se desea mecanizar,
obteniendo superficies planas.

Mediante este tipo de procedimiento, se logran obtener

Roscado piezas roscadas como tornillos, roscas, tuercas, etc.
 En el ranurado, se utiliza una única herramienta que toca la pieza en un
solo punto para imprimir una serie de ranuras o surcos de diferentes
Ranurado profundidades para obtenerranuras de revolución según las necesidades de
cada pieza.

Tronzado Este proceso permite tronzar ocortar la piezaperpendicularmente al eje de

rotación de la pieza.

Moleteado En este tipo de proceso se efectúa el marcado de la superficie cilíndrica de

la pieza a fin de facilitar la rotación manual de la misma.
 Ventajas Desventajas
La mayor parte de los defectos que se producen
Buen acabado superficial. son imprecisiones en la superficie, como puede
Requiere de una menor energía que otros tipos ser la rugosidad.
de procesos. Queda limitado a geometrías de revolución.
El control de la viruta es más sencillo gracias al Produce un considerable desgaste de la
proceso de revolución. herramienta.
En el caso del torneado, los materiales que más suelen ser empleados son:
Acero al carbono
Cobre
Acero inoxidable
Zinc
Aluminio
Magnesio
CEPILLADO
Se entiende por cepillado el maquinado de
superficies para arranque de viruta, obtenida
por un movimiento de corte, presentada por
la herramienta o pieza.

Los cepilladores se constituyen en una gran

diversidad de tamaños, cabe mencionar que la
mayoría de los trabajos que realiza la cepilladora
se realizan sobre piezas fundidas de varios
metales y aleaciones.
 PARTES DE UNA CEPILLADORA

· La base: Descansa directamente sobre el piso del taller, es un

vaciado que sirve como cimiento de toda la máquina.

· Columna: es un vaciado hueco cuya forma es de una caja con

cobertura en las partes superior e inferior. Además de encerrar el
mecanismo que mueve a la corredera, también encierra una unidad que
opera la alimentación automática, y en el cepillo con impulso mecánico,
otra unidad que permite el ajuste de la carrera de la corredera.
· La corredera cruzada o cruceta: Es un vaciado en forma de riel que se encuentra
al frente de la columna. Su función es la de permitir movimientos vertical y
horizontal de la mesa.

· La silleta: La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado

plano localizado entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma
el escalón de conexión entre estas partes.

· Mesa: Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura

al frente y al fondo.
 · Carro: El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho de la
cepilladora, diseñado para moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la
sección horizontal de la columna. El carro soporta a la herramienta de corte y la
guía sobre el trabajo durante el proceso de corte.

· Cabezal de herramientas: Está sujeto al extremo frontal de la corredera.

Consiste de la misma pieza que sirven para sujetar la herramienta cortante, guia
verticalmente a la herramienta y ajustarla para el corte deseado.

· Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela: El miembro que accion

la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de vaivén de la
corredera, se llama brazo oscilante.
 FRSADO
El fresado es un proceso de mecanizado que consiste en arrancar
virutas de material mediante el uso de una herramienta de forma
circular con múltiples filos conocida como fresa.

Durante el proceso de corte, la fresa gira

sobre su propio eje en un movimiento
principal circular, mientras que la pieza que
se mecaniza se encarga de realizar los
movimientos de avance, profundidad y
aproximación.

 PROCESO DE
FRESADO:
El fresado en oposición, también conocido como fresado en
contramarcha, implica el movimiento de la pieza en la dirección
opuesta al giro de la fresa. En cambio, en el fresado en concordancia,
la fresadora y la pieza avanzan en la misma dirección.

 TIPOS DE
FRESADORAS:
 COMPONENTES:
Bancada: La bancada es una estructura sólida de fundición
que proporciona soporte a los demás componentes de la
máquina.

Ménsula: La ménsula es un componente móvil que se

desliza verticalmente a lo largo de guías y se utiliza para
sostener otros componentes.

Carro transversal: El carro transversal es un elemento que se apoya

sobre la ménsula y se mueve horizontalmente para permitir el
movimiento de la herramienta de corte.

COMPONENTES:
Mesa portapiezas: La mesa portapiezas es una plataforma
rectangular extremadamente plana que se utiliza para
sostener las piezas de trabajo durante el proceso de
mecanizado.

Puente: El puente es la estructura que soporta el eje

portafresas, que a su vez sostiene la herramienta de corte.
.

 COMPONENTES:
Sujeción con mordazas: El método para mantener algo en su
lugar implica el uso de mordazas que se aprietan contra la
pieza para evitar su movimiento.

Sujeción de piezas medianas y grandes: Este tipo de

piezas se aseguran a la mesa de trabajo por medio de
bridas y tornillos, sin necesidad de utilizar mordazas.

 TALADRADO
La rotación de la broca genera el movimiento de corte, el cual se
cuantifica mediante la velocidad de corte vc expresada en metros por
minuto.

La velocidad

de rotación del husillo se
relaciona con el movimiento de corte. Por
otro lado, el movimiento de avance se
produce en línea recta, y puede ser dirigido
hacia la pieza o en sentido contrario. El valor
del avance determina el grosor de la viruta,
siendo la mitad del avance el espesor de la
viruta para una broca de dos filos.

 MAQUINAS
TALADRADORAS:
 BROCAS:
BROCAS HELICOIDAL:
La broca consiste en tres componentes principales. En
primer lugar, la punta está compuesta por dos conos
desplazados del eje de la broca, que se intersectan para
formar el filotransversal. En segundo lugar, el cuerpo
tiene forma helicoidal y se compone de dos partes: el
núcleo y la faja o parte helicoidal, que se reduce para
evitar el roce con las paredes del agujero. Por último, el
mango puede ser cónico o cilíndrico.

BROCAS:
BROCAS DE CAÑON:
Estas herramientas son empleadas para llevar a cabo
perforaciones de pequeño y mediano tamaño y de gran
profundidad, incluso llegando a ser más de 100 veces su
diámetro.

 HERRAMIENTAS Y
MÉTODOS DE TALADRADO:
·El taladrado es utilizado para realizar el primer agujero en un material.
·El retaladrado se usa para aumentar el diámetro de un agujero previamente
hecho.
·El trepanado es un proceso que permite realizar un agujero en un material,
dejando un núcleo central que no se mecaniza.

 TEORIA DE CORTE
Maquinado es un proceso de
manufactura en el que una
Herramienta de Corte se utiliza
para remover el exceso de
material de una pieza de forma
que el
material que quede tenga la forma
deseada.
La acción principal de corte
consiste en aplicar deformación
en corte para formar la viruta y
exponer la nueva superficie.
CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS
DE CORTE

-SEGÚN EL NUMERO DE FILOS

- DE UN FILO
- DE DOBLE FILO O EN HELICE
- DE FILOS MULTIPLES
-SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL QUE ESTAN
FABRICADAS
- ACERO DE HERRAMIENTAS (WS)
- ACEROS DE HERRAMIENTAS ALEADOS (SS)
- METALES DUROS ALEADOS (HS)
- DIAMANTES
- CERÁMICOS
 CLASIFICACION DE LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE
POR EL TIPO DE MOVIMIENTO DE CORTE
- FIJO
- CONTRA EL MATERIAL
- EN CONTRA DIRECCION
-POR EL TIPO DE VIRUTA QUE GENERA
- VIRUTA CONTINUA
- EN FORMA DE COMA
- POLVO SIN FORMA DEFINIDA
 VIRUTAS
Una viruta es un
fragmento de
material residual con
forma de lámina
curvada
o espiral que es
extraído mediante un
cepillo u
otras herramientas
 VIRUTAS
SEGÚN SU TIPO
SEGÚN SU CLASE
Discontinua
- Plástica
- Continua
- Cortada
- Continua con
- De Arranque Protuberancias

SEGÚN SU FORMA
Forma de agujas, virutas desmenuzadas, virutas en forma de bastoncitos; trozos espirales o
helicoidales; espirales netas; trozos cortos de cinta; hélices cortas y estrechas; hélices cortas y
anchas; hélices largas, estrechas; hélices largas, anchas; virutas de sesgo rectilíneo.
 FACTORES QUE
INTERVIENEN EN EL
CORTE DE LOS METALES

- TEMPERATURA
- AMBIENTE
- FILO DE LA HERRAMIENTA
- GEOMETRIA DE LA HERRAMIENTA
 FLUIDO DE CORTE

- MATERIALES
- Aceros al Carbono -REFRIGERANTES
- Metales Duros

- ELECCION DEL FLUIDO DE

CORTE
-LUBRICANTES - Del material de la pieza en
fabricar
- Aceites Minerales
- Del material que constituye la
- Aceites Animales
herramienta
- Aceites Vegetales
- Según el método de trabajo
La profundidad de corte se determina según la fórmula:

Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).

Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado,
Cepillado y Rectificado de superficies planas).
La profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm).
La velocidad de corte está dada por:

D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable

(m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o
la herramienta
 ESMERILADO
Es el proceso de remoción de material por medio de partículas
abrasivas; elimina material de una superficie mediante fricción y
presión. Se utiliza a menudo para dar forma, afilar y pulir piezas de
metal y otros materiales duros. También se puede utilizar para eliminar
imperfecciones de la superficie, como marcas de herramientas,
rebabas y óxido.
Los materiales usados en ruedas de esmeril son

· Oxido de Aluminio: Uso general

· Carburo de silicio: Uso Materiales dúctiles y acero inox.

· Nitruro de Boro cubico: Usos Aceros duros y de hrrtas.

· Diamante: Usos cerámicos, carburos y vidrio.

Durante la esmerilación, el esmeril se coloca en una herramienta
giratoria, como un taladro o una amoladora, y se aplica a la superficie
de la pieza de trabajo. A medida que el esmeril gira, la fricción y la
presión eliminan el material de la superficie, creando una superficie lisa
y uniforme.
 ABRASIVOS
El proceso de maquinado abrasivo se utiliza para dar forma y
acabado a las piezas de trabajo mediante la eliminación de
material con el uso de abrasivos como la muela, el disco o la
banda abrasiva.
Los abrasivos pueden ser de diferentes tipos según la dureza y la
forma, y se seleccionan según el material de la pieza de trabajo y el
resultado deseado. La velocidad, la presión y la frecuencia de las
operaciones de maquinado abrasivo también deben ser ajustadas
para obtener los resultados deseados
Entre los procesos de maquinado abrasivos más comunes se encuentran el
rectificado, el bruñido, el lapeado y el pulido.
El rectificado se utiliza para eliminar material en grandes cantidades y
para dar forma a las piezas con alta precisión.
El bruñido se utiliza para acabar y suavizar la superficie de la pieza.
El lapeado se utiliza para obtener una superficie extremadamente suave y
plana.
El pulido se utiliza para obtener un acabado de alta calidad y brillo en la
superficie de la pieza.
RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS Y CILÍNDRICAS.
¿QUE ES EL RECTIFICADO DE SUPERFICES?
Las rectificadoras son máquinas usadas para el proceso de rectificado, que
busca obtener superficies precisas y corregir imperfecciones. El proceso es
costoso por la pequeña cantidad de metal que se quita, y se aplica a
superficies planas, cilíndricas, esféricas o con formas especiales.
La industria cuenta con múltiples tipos de rectificadoras debido a la
variedad de tipos de rectificado.
Rectificado de superficies planas.
Plano tangencial
Plano frontal
Rectificado de superficies cilíndricas.
Cilíndricas externas.
Cilíndricas internas.
Sin centro.
RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS
El proceso de rectificado superficial busca superficies planas y suaves. Se usan dos tipos de máquinas: las esmeriladoras con mesa de movimiento
alternativo y las de mesa rotativa. Ambas permiten la rueda esmeriladora en posición horizontal o vertical.

RECTIFICADO PLANO TANGENCIAL RECTIFICADO PLANO FRONTAL

El rectificado plano El rectificado plano frontal

tangencial implica la tiene una gran superficie de
rotación de una muela y el contacto que permite alto
movimiento alternativo de la rendimiento de producción.
mesa. Produce un acabado Se usa la muela de vaso y
de alta calidad, pero con se requieren muelas blandas
producción limitada debido debido a la gran superficie
a la pequeña superficie de de contacto. Las máquinas
contacto entre pieza y pueden tener el eje porta-
muela. Se usa para muela en posición vertical u
acabado de superficies horizontal, y la mesa puede
largas y angostas, como ser rectangular o redonda.
listones de guía o cuchillas
de carpintería.
RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILINDRICAS
La rectificadora cilíndrica rectifica formas como cilindros, conos, elipses, levas o cigüeñales, pero la pieza debe tener un eje central de rotación. Hay varios
subtipos de rectificadoras cilíndricas.

CILINDRICO EXTERNO RECTIFICADO INTERNO RECTIFICADO SIN CENTRO

se utilizan para rectificar la superficie La pieza se rectifica en su interior Las rectificadoras sin centros
externa de una pieza entre centros, lo y la muela abrasiva es siempre rectifican piezas cilíndricas
que permite que la pieza gire. Al mismo más pequeña que el ancho de la pequeñas como casquillos,
tiempo, la muela también gira en la pieza. bulones o pasadores. Tienen dos
misma dirección y entra en contacto con muelas que giran en la misma
la pieza. dirección mientras la pieza, que
no es sujetada, gira en sentido
contrario
OTRAS RECTIFICADORAS
RECTIFICADORAS UNIVERSALES RECTIFICADORAS CON CONTROL CNC

Estas máquinas son Las rectificadoras con control CNC ofrecen

altamente eficientes ya que ventajas como la automatización completa,
son capaces de mecanizar unificación de los movimientos de rectificado,
piezas cilíndricas de gran mayor tamaño de la máquina, sistemas de
tamaño y complejidad sujeción magnética, mejora en los tiempos y
precisión del rectificado, incorporación de
servomotores, control automático del estado
de las muelas, programación de coordenadas
RECTIFICADORAS ESPECIALES
cartesianas y funcionamiento en un entorno
Se utilizan máquinas cerrado.
especiales de pequeñas
dimensiones para el
rectificado de piezas con
geometrías mecánicas
complejas o con orificios
que no pueden girar.
SUJECCIÓN DE PIEZAS Y CUERPO
Para sujetar las piezas se utilizan elementos de fijación sencillos, como tornillos o platos magnéticos. Aunque los electroimanes son
efectivos, requieren corriente continua, lo que puede ser costoso y peligroso.

Es importante tomar precauciones en la sujeción del cuerpo rectificador que gira a alta velocidad para evitar accidentes. Se deben seguir
las normas de prevención de accidentes establecidas por las Asociaciones Profesionales para evitar riesgos. La infracción a estas normas
puede llevar a responsabilidad civil y penal. Es importante que la sujeción del cuerpo de rectificado sea realizada por personal
experimentado y responsable.

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