Curso Formacion API 936 2019

Refinería Campana - Abril y Mayo, 2019
OBJETIVO
El objetivo de este programa de formación es servir como soporte teórico/práctico para el

control de la calidad de instalación de refractarios y brindar las competencias necesarias
para la aplicación del código API 936.
Se identificarán los requisitos mínimos para la instalación de revestimientos refractarios

monolíticos y los elementos de control de calidad necesarios para obtener resultados
satisfactorios durante el desarrollo de trabajos de instalación de refractarios, durante el
Proyecto de Expansión y las diferentes paradas de planta de la Refinería Campana.
DESTINATARIOS
El curso está destinado a todo el personal de las áreas de ingeniería, mantenimiento e inspección
involucrados en actividades vinculadas a la compra, selección y/o control de materiales refractarios
y su instalación.
DURACIÓN
El curso es de modalidad presencial y tiene una duración total de 5 días o jornadas de tiempo
completo o 40 hs-curso, de 8:00 a 12:00 y de 13.00 a 17.00 hs.
Fechas:
- 11 y 12 de Abril
- 25 y 26 de Abril
- 3 de Mayo
CONTENIDO
Temas
INTRODUCCIÓN A LA NORMA
 Términos y Definiciones
 Introducción Materiales refractarios y materiales aislantes
www.teduc.com.ar
 Propiedades Físicas / Químicas de los materiales
 Tipos de Hormigón / Materiales Aislantes
 Selección de Materiales refractarios
 Inspección - Aceptación/Rechazo de Materiales
 Similitudes y diferencias
INSTALACIÓN
 Anclajes – Distintos Tipos – Criterios de Selección e instalación.
 Descripción de Equipos y herramientas
 Técnicas de instalación: Colado / Gunitado /Maceteado o empacado
 Procedimiento de Instalación de Hormigones refractarios y aislantes (Liga Hidráulica) por

colado / gunitado
 Procedimiento de instalación de Plásticos Refractarios
 Procedimientos de instalación de Anti abrasivos.
 Evaluación de conocimientos
PUESTA EN MARCHA Y CONTROLES
 Equipos - Requerimientos y características mínimas
 Preparación de las superficies para instalación
 Curado – Sistemas y procedimientos
 Secado – Equipos – Gráficos
 Laboratorio de ensayos
 Normas ASTM relacionadas
www.teduc.com.ar
DOCUMENTACIÓN E INSPECCIÓN
 Responsabilidades de las partes
 Inspecciones:
- Documentación
- Procedimientos
- Control de Calidad
- Plan de seguridad
- Métodos de Control
- Detección de fallas.
RESPONSABILIDADES E INTEGRACIÓN
 Calificación de materiales
 Calificación de equipos e instaladores.
 Responsabilidad del inspector
INSTRUCTOR
Roberto Donati
Inspector Certificado API 936 - Refractory Personnel. API Certification Number: 43517. Gerente de
Desarrollo, Responsable de formulación, Calidad y Laboratorio de ensayo de materiales en Gunitado
SRL. Participó como Director de obras de infraestructura en la especialidad de tunelería, por
sostenimiento con técnicas de Proyección Neumática (Gunitado) en roca y tierra, con adición de
fibras de acero y polipropileno, para TECHINT / PANEDILLE /ROGGIO. Se desarrolló como Jefe de
obras, condujo numerosas instalaciones civiles e industriales con montaje de materiales refractarios
en equipos de gran envergadura en el país y el exterior para YPF, SHELL CAPSA, PETROBRAS, ESSO,
SIDERCA, YPF B, etc. Especialista en técnicas de colado, maceteado y proyección neumática por vías
seca y húmeda de materiales refractarios, e instalación de Fibras Cerámicas.
CERTIFICACIÓN
Al finalizar el curso y cumplidos los requisitos del mismo, los participantes recibirán el certificado de
TEDUC – Tecnología Educativa.
www.teduc.com.ar
CURSO DE FORMACIÓN API 936
Control de Calidad de Instalación de Refractarios


Inspector Roberto Donati
Roberto Donati
Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 1

2019

MATERIALES REFRACTARIOS
Roberto Donati 2

2019

CLASIFICACIÓN
• Hormigones por liga hidráulica
• Hormigones por liga química
• Antiabrasivos
• Plásticos refractarios
Roberto Donati 3

2019

DEFINICIONES
Materiales refractarios, son aquellos que poseen la característica de
resistir altas temperaturas sin variar sustancialmente su estructura ni
sufrir deterioros de importancia en un periodo de tiempo
determinado.
Refractario:
Química y físicamente estable a altas temperaturas
Materiales no metálicos que tienen aquellas propiedades químicas y
físicas que las hacen aplicables para estructuras o como componentes
de sistemas, que son expuestos a ambientes mayores de 1000°F
(538°C).
Roberto Donati 4

2019

Normalmente la fabricación de tales materiales, combinan minerales

naturales que tienen esa característica.
Mientras que su función primaria es la de resistencia a altas

temperaturas, generalmente se utilizan como resistentes de otras
influencias destructivas también, tales como la abrasión, presión, ataque
químico, y cambios rápidos en temperatura
Alúmina, Bauxita, Cianita, Sillimanita, Mulita, Arcillas, Cuarzo, Magnesita,

Zirconio, Dolomita entre muchos otros, conforman, con Cementos
Aluminosos, y Cementantes los "ingredientes" fundamentales, de los
materiales refractarios.
Roberto Donati 5

2019

Las mezclas posibles son incontables, y sus diferentes combinaciones

confieren a cada mezcla cualidades únicas.
Liga Hidráulica
Refractarios Convencionales:
Contienen más del 2.5% CaO.
Roberto Donati 6

2019

DIFERENTES MATERIAS PRIMAS

Cemento de aluminato de calcio
Este producto es obtenido de la pulverización del Clinker que consiste en la formación
de aluminatos de calcio hidráulico al fusionar o sinterizar una mezcla proporcionada
de materiales de aluminio y calcáreos.
Roberto Donati 7

2019

ÁRIDOS
BAUXITA 86% AI203
Roberto Donati 8

2019
. CURSO DE FORMACIÓN API 936

CAOLÍN MAGNESITA
Roberto Donati 9

2019

. CORINDÓN CARBURO DE SILICIO
Roberto Donati 10

2019

REFUERZOS PARA HORMIGONES REFRACTARIOS

FIBRAS DE POLIPROPILENO FIBRAS DE ACERO INOXIDABLE
Se usan como refuerzo en mezclas que

Colaboran en la “salida” de agua de la masa de
requieren muy alta resistencia mecánica.
la mezcla, se queman a baja temperatura y
Su incorporación se realiza en el proceso de
favorecen este proceso en estructuras cerradas.
mezcla en obra con tamiz, para evitar
Las fibras se incorporan con las demás materias
aglomeraciones y el aporte según el caso es
primas en su elaboración
del 1 al 4% en peso del material seco.
Roberto Donati 11

2019

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES MOLDEABLES
Roberto Donati 12

2019

HORMIGONES POR LIGA HIDRÁULICA

(Reaccionan con la adición de agua en la mezcla)
Distintos tipos y características
v Hormigones refractarios – (Sílico Aluminosos)

• Hormigones con alto porcentaje de Al2O3 (alta alúmina) mayor al
45% hasta mas del 90%
• Poseen en general alta resistencia mecánica y soportan elevadas
temperaturas de acuerdo a su composición
• Pueden contener alto porcentaje de cemento
• Pueden contener bajo porcentaje de cemento
Roberto Donati 13

2019

v Hormigones con medio porcentaje de Al2O3 ( menor a 45 %)
• Se utilizan para solicitaciones no tan extremas, aunque pueden

presentar muy alta resistencia mecánica, están indicados para
temperaturas algo mas moderadas.
• Sus características principales son similares, entre sí.
• Su instalación puede ser realizada por colado o gunitado
q Nota: No siempre hay que inferir que el mayor porcentaje de

alúmina de una mezcla, significa que esta tendrá una mayor
temperatura de uso continuo con respecto a otra.
Roberto Donati 14

2019

Roberto Donati 15

2019

COMPONENTES PRINCIPALES EN LAS MEZCLAS DE HORMIGONES

REFRACTARIOS ALUMINOSOS POR LIGA HIDRAULICA
• Cemento aluminoso (con distintos porcentajes de alúmina)

• Chamote de arcilla calcinada/ Áridos de alta alúmina
• Arcillas plásticas
• Aditivos : Micro sílice / Fibras de distintos tipos, etc.
Ø Pueden clasificarse de acuerdo a Tipo y Clase, según sus características.

Ej: Los Hormigones refractarios pertenecen al TIPO 1
Clases: A, B, C, D, E, F, G
Roberto Donati 16

2019

Gracias a la disponibilidad de materia prima “globalizada”, las

Industrias regionales ampliaron sus posibilidades al contar con
materia prima importada de distintas partes del mundo.
Hoy es posible conferir a las mezclas determinadas

cualidades que se adecuen a las necesidades de uso. Son
materiales que tienen como característica principal, de
acuerdo a su diseño, el soportar altas temperaturas y otras
acciones sin sufrir daños estructurales significativos en cada
equipo que requiera ser revestido.
Roberto Donati 17

2019

Este tipo de material es el que se expone a la cara caliente en hornos y

calderas, para proteger otro revestimiento vulnerable a las condiciones de
exposición, o a la acción de desgaste o corrosión de la estructura que lo
porta.
Generalmente protegen materiales aislantes, que por su estructura (mas
débil) no resistirían ambientes agresivos.
Los materiales refractarios presentan en contraste con los aislantes,
estructuras cerradas, y densidades mas elevadas, siendo su conductividad
térmica sensiblemente mayor.
Se pueden instalar por colado o "gunitado"
Roberto Donati 18

2019

HORMIGONES AISLANTES
Están compuestos en general por áridos livianos, arcilla, cemento

aluminoso y aditivos.
Poseen baja conductividad térmica y escasa resistencia mecánica.
Su densidad es baja y su estructura abierta.
Estos materiales, pueden combinarse para diseños de aislación,
ocupan los espacios que deben ser aislados y en general de
acuerdo al tipo y a las características del ambiente del equipo,
están protegidos por materiales refractarios.
Se los puede clasificar como TIPO 2 y por clase de acuerdo a sus
características, por ejemplo: N, O, P, Q, R
Roberto Donati 19

2019

. AGREGADOS LIVIANOS PERLITA EXPANDIDA
Roberto Donati 20

2019

VERMICULITA
EXPANDIDA
Roberto Donati 21

2019

MOLDEABLE AISLANTE
Refractario moldeable con una conductividad térmica relativamente
baja; generalmente instalado, tiene baja densidad, menor a 100 lb/ft3
(1602 kg/m3).
Roberto Donati 22

2019

•Antiguamente, los refractarios se clasificaban por la secuencia

resultante de su composición en volumen, ya que las materias
primas con las que se fabricaban eran pocas y especificas.
Ejemplo: Hormigón aislante de aproximadamente 1000 Kg/m3 de
densidad.
LHV 1-2-4.
Roberto Donati 23

2019

REFRACTARIOS AISLANTES
Definiciones
§ La selección de los materiales refractarios y aislantes se basa al menos
parcialmente en su temperatura de funcionamiento y la clasificación para el
material. Las siguientes definiciones de temperatura son para ser utilizadas
al hacer selección de refractarios.
§ Temperatura nominal es una temperatura de clasificación para los
materiales refractarios tal como lo define para cada refractario el fabricante,
de acuerdo con las especificaciones, y tal como los describen las Normas
ASTM.
§ Los Fabricantes más frecuentemente utilizan términos como: Temperatura
de servicio, Temperatura máxima y temperatura de clasificación para
describir la clasificación de temperatura del producto refractario.
Roberto Donati 24

2019

• Temperatura de diseño es una temperatura de clasificación utilizada

para hacer selecciones de refractarios. Es la que se calcula
• Temperatura de la cara caliente estará dentro del margen de diseño

requerido, y la temperatura de la superficie calculada.
• La temperatura de diseño seleccionado para cada capa de

refractario deberá ser igual o menor que el límite de uso continuo
establecido para ese producto refractario.
Roberto Donati 25

2019

• La temperatura de uso continuo es el límite que el fabricante

declara y es el límite de temperatura a la cual el producto refractario
no sufre degradación durante un uso prolongado a esa temperatura.
También se refiere a veces como el "límite de uso recomendado.“
• Temperatura de la cara caliente es la temperatura calculada en la
superficie del refractario en contacto con el gas de combustión o el
aire caliente de combustión.
• Temperatura de la interfase es la temperatura calculada en la
intersección de cada capa diferente de refractario, si se utiliza
material de construcción refractario de múltiples capas o multi-
componente.
Roberto Donati 26

2019

Roberto Donati 27

2019

2019

2019

HORMIGONES REFRACTARIOS BÁSICOS
Ref.:
Refractarios cuyo constituyente principal es cal, magnesia o ambos y
que pueden reaccionar químicamente con refractarios ácidos, escoria
acida o fundentes ácidos a alta temperatura.
•Este tipo de mezclas, se utiliza para ambientes químicamente básicos.
•Otros materiales característicos de conformación, son : Magnesita,
Cromita, Dolomita, Forsterita, etc.
Tienen buena resistencia a la corrosión, y a altas temperaturas.
Pueden presentarse como ladrillos y tejuelas, pero también como
morteros y hormigones.
Roberto Donati 28

2019

REACCIONES DE CONTRATO
El revestimiento refractario de los Hornos Industriales se realiza en

muy distintas calidades de material, según las condiciones térmicas,
químicas y mecánicas de sus diferentes zonas.
Puede surgir no obstante, corrosiones debidas a causas ajenas a las

propias condiciones del horno, que se forman a temperaturas
elevadas, en la superficie de contacto de refractarios de distinta
composición química, por influencias mutuas y sin que sea necesaria la
intervención de escorias, fases vítreas, polvos volátiles ni gases de la
atmósfera del horno y que se denominan reacciones de contacto.
Roberto Donati 29

2019

Estas reacciones de contacto se presentan con características muy

variadas, tanto en su potencial químico, como en su velocidad de reacción,
formándose algunas veces en las zonas de contacto, extensiones variables
de fases líquidas que provocan una corrosión rápida de los refractarios en
contacto, con el peligro consiguiente para la seguridad de la marcha del
horno.
Según sus reacciones de contacto, se distinguen tres grupos de refractarios
Roberto Donati 30

2019

• GRUPO ACIDO: Cuarcita, Sílice, Carburo de silicio, Cristobalita de

circonio, Circonio
• GRUPO BASICO: Magnesita, Cromo- Magnesita, Magnesita- Cromo,
cromita, Dolomía, Forsterita
• GRUPO NEUTRO: Carbono, Corindón, Silimanita.
Pueden emplearse hasta temperaturas del orden de los 1600°C,

refractarios de distinta calidad, siempre que pertenezcan al mismo
grupo, sin que se produzcan reacciones apreciables de contacto. En
cambio serán inevitables montando en contacto ladrillos del grupo
ácido con otros de grupo básico y exponiéndolos a temperaturas
elevadas.
Roberto Donati 31

2019

HORMIGONES DE LIGA QUÍMICA
• Son aquellos cuya liga se produce por reacción química

(Fosfatos) y desarrollan una adhesión (Liga) fuerte.
Estos refractarios incluyen plásticos de liga fosfórica y mezclas
apisonables.
Pueden ser aplicados por gunitado, colado - revocado,
maceteados o empacados a mano.
Roberto Donati 32

2019

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE MATERIALES POR LIGA QUIMICA

HACIAS LOS DE LIGA HIDRAULICA
v VENTAJAS:
• Fragüe rápido (2-4 horas)
• No requieren tratamiento para el curado
• Su curva de secado es breve y habitualmente no requiere mesetas.
• Adhiere fuertemente a materiales ya instalados y “quemados” sean
convencionales o de liga química.
• Son ideales a la hora de realizar reparaciones y poner en servicio
rápidamente en capas gruesas y finas.
• Tienen mayor vida útil
Roberto Donati 33

2019

v DESVENTAJAS:
• Suelen tener un costo muy elevado.
• Se deben tomar mayores precauciones en los EPP, fundamentalmente
para la aplicación por Gunitado.
• Muchos son de 2 componentes
Roberto Donati 34

2019

Roberto Donati 35

2019

2019

MATERIALES ANTI ABRASIVOS

• Son aquellos que se utilizan en equipos que trabajan en condiciones
extremas y de gran desgaste.
• Usualmente se instalan en sistemas especiales de anclaje, y deben
ser colocados por operarios especializados, equipos de mezcla
adecuados y con las mallas soldadas con gran precisión.
Roberto Donati 36

2019

TÍPICO DE SOLDADURA
EN MALLA
HEXAGONAL
Roberto Donati 37

2019

.
Roberto Donati 38

2019

2019

PLÁSTICOS REFRACTARIOS
Los refractarios plásticos son masas granulares en estado pastoso, de
consistencia modelable que se adaptan fácilmente a cualquier
instalación y con las que se puede tanto hacer reparaciones zonales
como instalaciones totales de un horno, caldera, etc. Su estado y
calidad se mide a través de su trabajabilidad.
Se fabrican tanto con endurecimiento en frío o a través de calor, en

general son materiales sílico-aluminosos y aluminosos, pero pueden
tener incorporados agentes modificantes especiales, para aplicaciones
específicas. Se presenta en cajas o contenedores plásticos o metálicos
protegidos contra la pérdida de humedad.
Roberto Donati 39

2019

Para instalarlos solo hay que extraer el material, colocar las tajadas en
el lugar deseado y apisonarlas manual o mecánicamente hasta lograr el
efecto deseado.
• Otra definición
Refractarios plásticos:
Es un material refractario moldeable que puede ser extruido, cuya

trabajabilidad le permite ser golpeado en su lugar para formar una
estructura monolítica.
Roberto Donati 40

2019

ANCLAJES – Distintos tipos
• Usos:
Tienen como finalidad sostener los materiales refractarios instalados,
los mas usuales son los tipo “V” y “Y”
Tipos de acuerdo a requerimiento:
- Anclajes Hexalt
Anclajes metálicos Individuales utilizados como alternativa de hexmetal
en capa fina, revestimientos resistentes a la erosión. Barras D – S – K
Ejemplo: S-Bar ™, Hexcel ™, Curl ™ y Tacko ™. (comercial)
NOTA: Estos términos se utilizan como ejemplos solamente y no
constituye aprobación de estos productos por API.
Roberto Donati 41

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
EL EXAMEN DE CERTIFICACIÓN
Control de Calidad
INSPECTOR API 936de Instalación de Refractarios
Anclajes en “V” e “Y”

Se utilizan para Hormigones refractarios en instalaciones
de colado o gunitado en revestimiento de equipos
ANCLA CON PIE ONDULADO
ANCLA CON PIE CON DOBLE

ENGANCHE
OTROS TIPOS DE ANCLAJES

EN “V”
Roberto Donati 42

2019

OTROS TIPOS DE ANCLAJES EN “V”
CORBELS
ANCLAJES EN “Y”
Roberto Donati 43

2019

TIPICO DE AISLACION POR CAPAS
Roberto Donati 44

2019

Para la construcción de doble capa, la capa de la cara caliente

será de un mínimo de 75 mm (3 pulgadas) de espesor
(excepto para el suelo), los sistemas de anclaje se facilitarán
proveyendo un apoyo independiente para cada capa.
La penetración del anclaje no deberá ser inferior al 70% de la

capa individual, cuando está anclado para un moldeable
espesor mayor de 50 mm (2 pulgadas). El ancla no estará a
menos de 12 mm (0,5 in) de la cara caliente.
Roberto Donati 45

2019

Los anclajes en “V”, se utilizan usualmente en instalaciones

por capas para hormigones convencionales.
Su función es la de “sujetar” el hormigón aplicado y debe
ser distribuido adecuadamente según el esquema elegido.
Los anclajes en “Y” , se utilizan en esquemas de mas de una
capa.
La elección de los anclajes, en cuanto a su tipo, distribución,
dimensiones y material son cruciales a la hora de obtener
seguridad y correcto funcionamiento del sistema.
Roberto Donati 46

2019

Roberto Donati 47

2019

CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA INSTALACIÓN DE

ANCLAJES EN “V” E “Y”
Verificar que las características de diseño sean las correctas

Ej.: Calidad del acero, diámetro, dimensiones y procedimiento de
soldadura
• Debe verificarse su correcta instalación
Prueba de doblado (de anclajes)
Técnica de inspección en la que los anclajes metálicos son doblados
físicamente en el punto de la soldadura para verificar la integridad de
la misma en el armazón o estructura del equipo.
Roberto Donati 48

2019

SOLDADURA DE
ANCLAJES EN “V”
Roberto Donati 49

2019

Temperaturas máximas para anclajes metálicos según su composición
Material de anclaje °C °F
Acero al carbono 455°C 850°F

TP de acero inoxidable 304 760°C 1 400°F
Alloy 601 (UNS N06601) 1093°C 2 000°F
Pernos y arandelas de cerámica > 1 093°C > 2 000°F
Roberto Donati 50

2019

DISTRIBUCION TIPO DE ANCLAJES EN “V”
Roberto Donati 51

2019

La separación de anclajes será de un máximo de tres veces

el espesor total de la capa, pero no excederá de 300 mm (12
pulgadas) en un patrón cuadrado para paredes y 225 mm (9
pulgadas) en un patrón cuadrado de arcos.
El ancla deberá tener una orientación variada para evitar la

creación de planos de corte continuos.
Roberto Donati 52

2019

HEXMETAL
Un sistema de anclaje metálico construido por tiras de metal unidas para
formar un cerramiento hexagonal donde se apisonan refractarios
resistentes a la erosión luego del soldado a la chapa de acero base.
NOTA: El espesor es usualmente 3/4 de pulgadas o 1 pulgada (19 mm o
25 mm).
Ej.: Se denomina biscuit a la porción de

material contenida en cada celda
BISCUIT : Una pieza refractaria formada dentro de un área completamente

cerrada por el sistema de anclaje.
Roberto Donati 53

2019

FLEXMESH
Una versión abatible/abisagrada longitudinalmente de malla provista en
rollos flexibles para facilitar el acceso a través de las aberturas del tanque
al área de instalación y lista para encastrar en superficies curvas. Las
celdas cerradas son normalmente trapezoidales.
Roberto Donati 54

2019

Anclajes bi -capa y típico

para anti abrasivos
Roberto Donati 55

2019

2019

SISTEMAS MIXTOS DONDE SE REQUIERE UN AISLANTE DE

RESPALDO Y UN ANTI ABRASIVO EXPUESTO
Roberto Donati 56

2019

ANCLAS “CURL”
BARRAS - S
Roberto Donati 57

2019

Muestra de armados
complejos combinados
Roberto Donati 58

2019

ANCLAJES CERÁMICOS Y EN “V” (Sistema de doble capa)
Pueden observarse anclajes en “C” que

sujetan las piezas de anclajes cerámicos.
Roberto Donati 59

2019

SISTEMAS COMPLEJOS
Roberto Donati 60

2019

EQUIPOS DE INSTALACIÓN
Roberto Donati 61

2019

EQUIPO DE GUNITAR VÍA SECA (rotor simple)
Roberto Donati 62

2019

MÁQUINA GUNITADORA DE ROTOR SIMPLE
• Se trata de un equipo simple.

• Posee un dosificador con celdas, que por gravedad aporta
material a la línea de aire comprimido que lo traslada en
seco hasta la boquilla dosificadora.
• El material se vierte directamente en la tolva superior.
Roberto Donati 63

2019

EQUIPO DE GUNITAR VÍA SECA (Presurizado – doble campana)
Roberto Donati 64

2019

MÁQUINA GUNITADORA DE DOBLE CAMPANA O CÁMARA
Antes de cargar el material en el equipo, es conveniente realizar un Pre-

mezclado del material a proyectar y posiblemente un pre humectado,
luego se realiza la carga de material a través de la parte superior del
mismo.
La válvula cónica superior se cierra y la máquina estará adecuadamente
presurizada para enviar el material refractario.
Se regula el envío de aire Comprimido, para proporcionar el tipo de
alimentación correcto, verificando velocidad de envío.
El operador supervisa la presión de la máquina y del motocompesor de
alimentación constantemente.
Roberto Donati 65

2019

Cuando el nivel de material refractario cae por debajo de la válvula

cónica inferior, ésta se cierra y la cámara alta se agota, lo que permite a
la válvula cónica superior abrirse.
La cámara superior del equipo se vuelve a llenar.

La válvula cónica superior se cierra y la cámara alta se presuriza
nuevamente.
Cuando la presión dentro de la cámara alta es igual que dentro de la

cámara baja, la válvula cónica inferior se abre, permitiendo que el
material refractario fresco caiga en la cámara inferior.
Roberto Donati 66

2019

MEZCLADORA PLANETARIA
Una mezcladora de alta energía con una

paleta giratoria sobre un eje vertical
mezclador de rotación.
Roberto Donati 67

2019

MEZCLADORA A PALETA (EJE HORIZONTAL)
Roberto Donati 68

2019

DEBERAN UTILIZARSE MEZCLADORAS A PALETA.
Roberto Donati 69

2019

BOMBA PARA VÍA HÚMEDA (SHOTCRETE)
Roberto Donati 70

2019

CARACTERÍSTICAS
Son Bombas de hormigón donde el material se vierte en la tolva en

estado húmedo.
Requiere materiales especiales, que tengan su proceso de fragüe
controlado y aditivos.
Se utilizan en instancias que requieren el aporte de grandes volúmenes
de material en corto tiempo.
Su utilización en refractarios ha tomado mayor impulso en los últimos
años.
Roberto Donati 71

2019

CONDICIONES NECESARIAS DE LA SUPERFICIE METÁLICA PARA RECIBIR

MATERIALES REFRACTARIOS
La preparación de la superficie, a menudo por chorro de arena, es la

adecuada para preparar la superficie del acero para la instalación de
refractario.
En la mayoría de los casos la condición de SSPC SP-7/NACE No. 4 es la

adecuada. Las superficies deben estar libres de contaminación química y
libre de escamas sueltas o suciedad que pueda afectar la capacidad del
Refractario de permanecer firmemente adherido al casco de metal
(depósito) durante el proceso de asentamiento.
Roberto Donati 72

2019

SISTEMAS DE INSTALACIÓN DE REFRACTARIOS EN EQUIPOS
vColado
§ Consiste en verter el material refractario dentro del encofrado que

limita el sector a revestir, dependiendo del tamaño y geometría del
equipo la estrategia de colado a adoptar.
§ Dependiendo del material a utilizar se tendrá el equipamiento de

mezcla adecuado y o consolidación (vibrador).
§ Deberá consultarse previo al inicio de las tareas con detenimiento la

Hoja Técnica del material proporcionada por el Fabricante
Roberto Donati 73

2019

§ Las tareas se desarrollarán de acuerdo al plan de trabajos pre

establecido provisto por el contratista y aprobado por el Dueño.
§ El Inspector deberá verificar que se cumplan los procedimientos,
contar con los correspondientes resultados de calificación del
personal que realizará las tareas y con los certificados de ensayo de
los materiales a utilizar.
Asimismo verificará y dejará asentado el N° de Partida, Lote, fecha de
fabricación y vencimiento de los materiales, y el sector que se
revestirá con ese lote.
Para el caso que el material requiera ser vibrado, este podrá ser
realizado con vibradores externos de contacto, o de inmersión si el
fabricante lo aconseja.
Roberto Donati 74

2019

§ Se verificará la temperatura de ambiente y la del sustrato que

recibirá el refractario.
Deberán adecuarse las condiciones a lo indicado por esta Norma.
§ Se verificará la correcta soldadura y distribución de anclajes
§ Cuando se inician las tareas de mezclado:
• Se utilizará siempre agua potable en la cantidad indicada
• Nunca se fraccionará el contenido de las bolsas
• Se buscará permanentemente alcanzar los espesores totales con
el material en estado fresco
• Se respetarán los tiempos de mezcla.
Roberto Donati 75

2019

§ Se pesará frecuentemente el material a mezclar.

§ Cuando sea necesario utilizar fibras de acero como refuerzo del
refractario, éstas deben ser pesadas con exactitud en cada carga de
mezclas, y deben ser cuidadosamente seleccionadas en el
mezclador en operación para asegurar que el aglomerado de las
agujas no se produzca.
§ La altura de caída del material durante el vertido no podrá superar
los 8 ft.
§ Se recolectarán muestras de producción identificadas para su
ensayo en el laboratorio designado a tal fin.
Roberto Donati 76

2019

OTRAS TÉCNICAS DE COLADO
Colado por bombeo (pump casting)
Técnica de instalación de moldeable en el que el refractario se mezcla

con agua y bombeado a través de la cañería y/o mangueras hacia el
sitio de la instalación, donde se vierte desde la boquilla directamente
dentro de un cerramiento formado o encofrado.
Roberto Donati 77

2019

CONDICIONES DE TRABAJO
El área de trabajo debe mantenerse limpio y protegido para asegurar que
la instalación del revestimiento pueda proceder en forma ordenada sin
incorporar suciedad, escombros, agua de lluvia u otros materiales que
puedan ser perjudiciales dentro del revestimiento.
Temperatura de aplicación
La temperatura del aire y del armazón en el sitio de la instalación debe ser
entre 50°F y 90°F (10°C y 32°C) durante la instalación de refractario y las
24 horas posteriores. Cobertores (media sombra), y cerramientos deben
utilizarse para la protección contra temperaturas extremas, exposición al
sol y condiciones climáticas extremas (viento y lluvia).
Roberto Donati 78

2019

Para condiciones de clima frio, puede utilizarse calefacción o aislación

externa para mantener las temperaturas sobre el mínimo requerido
Para condiciones de clima caluroso, puede utilizarse media sombra,
rociar con agua las superficies no revestidas y/o aire acondicionado
para mantener las temperaturas por debajo del máximo requerido.
Los límites de temperatura para los refractarios y el agua de mezclado

deben coincidir con los requerimientos del fabricante. A falta de los
límites provistos por el fabricante, la temperatura de mezcla debe ser
entre 60°F y 80°F (15°C y 27°C).
Roberto Donati 79

2019

INSTALACIÓN DE ANTIABRASIVOS EN MALLA HEXMETAL
} El proceso de mezcla de este tipo de material es de mucha importancia y debe

tenerse especial cuidado. El equipo a utilizar es de mezcladoras planetarias, y
deben poder regular su intensidad de mezcla.
} Es fundamental contar con herramientas en buen estado y perfectamente limpias.
} El personal debe estar adecuadamente entrenado para realizar estas tareas y

contara con elementos de seguridad necesarios, como guantes, lentes y barbijos
adecuados.
} Se utilizaran balanzas y recipientes precisos.
Roberto Donati 80

2019

Siempre que sea posible, cucharas para nivelar cortes, y bloques de

.
}
madera dura para alisar la superficie y cronómetros para medir los
tiempos de mezcla, uno por mezcladora.
} Se seguirán las instrucciones de preparación del material a utilizar
INSTALACIÓN
} Antes de colocar el antiabrasivo en la malla hexagonal o en algún

sistema de anclajes hexalt, éstos deben ser instalados correctamente
a la especificación y libres de grasa.
} El material debe ser armado en forma de cilindro e instalado

presionándolo en su posición con los dedos, hasta que el mismo se
vea fluir sobre las ranuras, bajo su sistema de anclajes y hasta que se
logre un espesor completo.
Roberto Donati 81

2019

} Esto se puede lograr rápidamente por el uso de una masa de goma o

martillo neumático.
} Cortar el exceso de material y luego alisar la superficie con un bloque

de madera dura, hasta que se logre el acabado final.
} Siempre llene las aberturas de la malla hexagonal al espesor

completo. Si se demora la instalación, todas las aberturas de
alrededor se deben limpiar, solo a los paños completos se les debe
permitir fraguar.
} El material no debe ser sujeto al contacto con agua por 24 hs. luego
de la instalación, ya que eso puede afectar el sistema de ligado.
Roberto Donati 82

2019

GUNITADO POR VÍA SECA
• “Proyección neumática de mezclas (hormigones o morteros), donde

se agrega el agua en la boquilla proyectora (pistola)”.
El gunitado es el procedimiento mediante el cual, un hormigón o
mortero es transportado a través de una manguera o cañería
y proyectado neumáticamente en presencia de agua, a alta
velocidad sobre una superficie.
La fuerza del impacto del chorro sobre la superficie, crea una
masa de alta compacidad, estructurada en un concreto
reordenamiento granulométrico de las distintas partículas, que
forman “el equilibrio de sus componentes” en presencia de agua.
Roberto Donati 83

2019

La inclusión del agua en el sistema de proyección, se realiza con una

presión superior a la de trabajo, lo que hace que esta se pulverice
al pasar por diminutos orificios y penetre profundamente en los
micro poros de las partículas de la mezcla, iniciando allí la perfecta
hidratación de los cementos aglutinantes.
Tanto en los procesos de hidratación de los silicatos cálcicos en

los hormigones civiles, como de los aluminatos cálcicos en los
refractarios, el gunitado posee un excelente e inmejorable
mecanismo para el correcto equilibrio de la relación agua - cemento;
aquí se prescinde del “agua de “trabajabilidad”, siendo necesaria
únicamente la que produce el correcto fraguado.
Roberto Donati 84

2019

Esta baja relación agua-cemento es uno de los principales

elementos que hacen del gunitado el sistema que consigue en la
aplicación de hormigones la mejor resistencia a la compresión.
La mezcla especial sale de la máquina gunitadora y es
transportada por la manguera con la ayuda de un equipo de
aire comprimido de unos 7 kg./cm2 de presión y 8 m3/min. de caudal.
Se consigue con esto el impacto del chorro de material que sale
de la pistola proyectora con velocidades del orden de los 50 a
100 m/s.
Roberto Donati 85

2019

Las granulometrías de tipo continuo que conforman a hormigones y

morteros alcanzan aquí a desarrollar sus mejores posibilidades,
tanto en el incremento de densidad como en la formación
de estructuras muy homogéneas y auto portantes.
En los métodos tradicionales de aplicación de hormigones y
morteros , ya sea por colado o colado- vibrado, tanto la
segregación natural como la distribución desordenada de las distintas
bandas granulométricas, crean sectores de menor resistencia
mecánica.
Estas irregularidades o disturbios granulométricos originan lógicamente
zonas de menor resistencia mecánica.
El gunitado elimina todas éstas posibilidades
Roberto Donati 86

2019

SISTEMA POR VÍA SECA
Roberto Donati 87

2019

PISTOLA DE GUNITAR
Roberto Donati 88

2019

DETALLE DE CASQUILLO
Roberto Donati 89

2019

Roberto Donati 90

2019

OPERACIÓN DE GUNITADO
Roberto Donati 91

2019

• TÉCNICA DE PROYECCIÓN:
Se inicia la terea de gunitado en la elevación más baja, formando el
espesor del revestimiento gradualmente sobre un área de no más de 10
ft2 (1 m2) hasta lograr el espesor completo. Se debe trabajar en
dirección ascendente para minimizar la inclusión de rebote. El material
de rebote no debe reutilizarse.
• CUIDADOS A TENER:
El gunitado descendente por más de 30 grados debajo del horizontal es
inconveniente, y deberá evitarse.
Roberto Donati 92

2019

TÉRMINOS CLAVE EN LOS PROCESOS DE GUNITADO

DEFINICIONES (VÍA SECA)
§ RECORTE (cut back):

El excedente del material refractario instalado por proyección, debe
ser removido por “corte” con una cuchara de albañil o herramienta
que la reemplace. Debe evitarse “mover” la masa recién instalada.
§ AGENTE FLOCULANTE:
Un aditivo químico que causa el rápido endurecimiento de un
moldeable refractario fluido.
Roberto Donati 93

2019

§ PRE HUMECTADO:
El refractario recibe un bajo porcentaje de agua con un proceso de

mezclado previo a la carga del equipo.
El pre humedecimiento reduce el polvo, la segregación y ayuda a

evitar obstrucciones en la manguera de alimentación. La adición
optima de agua, el tiempo de mezclado y el tiempo de espera
máximo en húmedo, del material debe coincidir con las
recomendaciones del fabricante y la de calificación de aplicador.
Roberto Donati 94

2019

§ REBOTE:
Agregado y/o cemento que rebota desde la superficie contra el
refractario que se está proyectando por gunitado
§ FRONTERAS (Shotboard)
Contenciones temporarias utilizadas en el proceso de gunitado que
son establecidas para limitar paños y aseguradas a los anclajes para
proveer una superficie firme sobre la cual realizar uniones
perpendiculares en frio para dar terminación a las áreas de trabajo
§ INDICADORES DE PROFUNDIDAD (depth gauges):
Varillas para medir espesor por inmersión en la masa deben utilizarse
para medir el espesor.
Roberto Donati 95

2019

Roberto Donati 96

2019

GUNITADO POR VÍA HÚMEDA –SHOTCRETE-

• DESCRIPCION DEL SISTEMA:
Se trata de una bomba de Hormigón de envío a pistón, con un caudal
de aporte de hasta aproximadamente 40 m3 /h (máximo).
A través de reducciones en su sección original de salida (que según el
equipo es de 5 ½” a 5”) se conectan mangueras o caños de 2 ½”, para
su desplazamiento, utilizándose como última manguera una de sección
2”.
En su extremo hay una pistola proyectora que insufla aire comprimido al
hormigón, produciendo un efecto similar de impacto al que desarrolla la
Vía Seca. El aporte de material es mucho mayor. La entrega del material
a la bomba, es la convencional, a través de un a mezcladora continua,
con hormigón adecuadamente dosificado.
Roberto Donati 97

2019

SISTEMA POR VÍA HÚMEDA
Roberto Donati 98

2019

PISTOLA PARA SHOTCRETE
Roberto Donati 99

2019

USO CIVIL
• .
Roberto Donati 100

2019

Roberto Donati 101

2019

EN REFRACTARIOS
Roberto Donati 102

2019

CURADO
• DEFINICIÓN:
Al periodo de tiempo entre la introducción del agua de mezclado al material refractario
seco y a la terminación de todas las reacciones hidráulicas y químicas que ocurren
mientras el material se convierte en concreto refractario
Para moldeables de liga hidráulica, debe proveerse sellado y/o exceso de humedad de
acuerdo con los siguientes métodos.
a) Aplicar un compuesto endurecedor tipo membrana (no-reactivo) aprobado por el

fabricante a todas las superficies expuestas antes de que la superficie este seca al
tacto. No debe permitirse que ninguna parte del revestimiento se seque al aire por más
de una hora previo a la aplicación del compuesto endurecedor. El compuesto no debe
ser inflamable, ni toxico y no debe contener pigmentación que permita la completa
inspección visual de cobertura. El compuesto debe quemarse a una temperatura de
150°F a 200°F (65°C a 95°C).
Roberto Donati 103

2019

b) Humedecer las superficies expuestas con una fina capa rociada de agua
dentro de la hora de instalación y luego cada dos horas aproximadamente,
para que todas las superficies se mantengan húmedas al tacto durante el
periodo de endurecimiento. Asegurar que los componentes del refractario
no se barran con el agua o se desplacen.
c) Cubrir las superficies expuestas con polietileno o paño húmedo dentro de

la hora de instalación. La cobertura debe estar en contacto, pero no pegada,
con la superficie del refractario. Si se utiliza un paño húmedo debe
mantenerse húmedo durante el periodo de curado.
d) No se requiere cobertura sobre superficies moldeadas siempre y cuando

los moldes sean mantenidos por un periodo completo de endurecimiento de
24 horas.
Roberto Donati 104

2019

SECADO
El contratista debe desarrollar un procedimiento de secado y entregarlo
al dueño para su aprobación. El procedimiento de secado debe coincidir
con los requerimientos de secado del fabricante del refractario y los
requerimientos de esta norma.
A falta de requerimientos por parte del fabricante, el cronograma de
secado mínimo debe aplicarse los criterios la tabla.
Roberto Donati 105

2019

El procedimiento de secado debe incluir velocidades de calentamiento

/ enfriamiento para todos los indicadores de control de temperatura,
ubicación de y diferencia máxima de temperatura entre los indicadores
de temperatura y debe asegurar el flujo adecuado de aire caliente
sobre toda la superficie del refractario.
El plan de secado para tanques complejos o sistemas de tanques /
ducto / tubería que incluyan más de un quemador, mas de dos puntos
de salida de gas de combustión u ocho o más termocuplas, debe ser
revisado por un ingeniero experto en secado de sistemas complejos.
Roberto Donati 106

2019

El calentamiento inicial de revestimientos refractarios debe realizarse

por equipamiento temporario tales como quemadores portátiles o
elementos calefactores eléctricos. Cuando los dispositivos temporarios
de calentamiento no son prácticos, los dispositivos de calentamiento
de proceso pueden ser una alternativa aceptable.
Se prohíbe el contacto del material con llama y calentamiento por
radiación. Los componentes alineados de refractarios de pared fría
deben secarse por calor de la cara caliente solamente, de acuerdo con
los procedimientos de secado aprobados. Los componentes de pared
caliente recubiertos con refractarios deben secarse por aplicación de
calor de la superficie interior o exterior indistintamente o colocándolos
dentro de un horno y calentando por ambos lados, de acuerdo con los
procedimientos de secado aprobados.
Roberto Donati 107

2019

El calentamiento debe ser controlado utilizando termocuplas

temporarias para monitorear las temperaturas del gas a través de las
áreas en revestidas . Estas deben colocarse dentro de 1/2 pulg. (13
mm) de la superficie del refractario. Ubicar las termocuplas para
detectar cualquier área de estancamiento.
Cuando las termocuplas temporarias no son prácticas (ejemplo,

secado como parte del inicio), las de proceso del equipo pueden ser
una alternativa aceptable si son capaces de proveer precisión a baja
temperatura y están ubicadas en las áreas apropiadas.
Roberto Donati 108

2019

Las velocidades de calentamiento deben controlarse con

termocuplas lo más cercanas a la fuente de calor. Las
temperaturas de elevación y mantenimiento (meseta) y la
duración de las mismas deben alcanzarse en todas las
termocuplas incluyendo aquellas en las salidas de gas del
refractario instalado. Se deben proveer termocuplas para
proteger los limites de temperatura de diseño de la unidad y/o
componentes como se define en 5.1.1 d).
Cuando se incluye enfriamiento en el alcance del trabajo de
secado, las velocidades de enfriamiento no deben exceder
100°F/h (56°C/h).
Roberto Donati 109

2019

DEFINICIONES
El calentamiento inicial de un revestimiento moldeable nuevo donde las

velocidades de calentamiento y los tiempos de mantenimiento son
controlados para retirar con seguridad el agua retenida sin astillado
explosivo y para formar una red bien distribuida de grietas (fisuras) por
contracción del revestimiento.
El secado se describe en los cronogramas o procedimientos utilizando

velocidades de calentamiento, temperaturas programadas y establecidas
con un tiempo de mantenimiento.
Roberto Donati 110

2019

Para el propósito de la norma API 936, estos requerimientos se basan

en temperaturas de gas en la superficie del revestimiento que sufrirá el
mayor calentamiento durante el servicio. Las fuentes de calor y el
monitoreo de las temperaturas de gas que afectan el secado deben
coincidir con 10.1.
La tabla describe los cronogramas de secado típicos para refractarios
moldeables convencionales con una densidad de 140 lb/ft3 (2240
kg/m3) o menor.
Roberto Donati 111

2019

Los productos refractarios con requerimientos de secado que difieren

de aquellos en la tabla deben clasificarse por el índice de secado.
Para brindar una base comparativa, el índice de secado debe definirse

como el tiempo de duración en horas que se requiere para el
calentamiento inicial desde 50°F a 1300°F (10°C a 710°C), incluyendo
las velocidades de calentamiento recomendadas y los tiempos de
mantenimiento.
El Índice debe basarse en revestimientos mono-capa de 5 pulg. (127

mm) de espesor, aplicado y secado de acuerdo con esta Norma.
Roberto Donati 112

2019

Los detalles de las velocidades de calentamiento reales y los

tiempos de mantenimiento dentro de la duración total definida
por el índice de secado deben determinarse previamente al
trabajo de instalación . Las modificaciones que corresponden a
espesores mayores y/o diseños de capa dual deben resolverse en
ese momento.
Cuando se realiza el secado de una unidad o tanque que posee

múltiples refractarios, los cronogramas deben basarse en el
refractario o sistema de revestimiento que posee el
requerimiento de duración de mayor tiempo para el espesor
máximo en cada etapa del secado.
Roberto Donati 113

2019

Roberto Donati 114

2019

2019

Roberto Donati 115

2019

INSPECCIÓN FINAL
} Finalizado el proceso, y para el caso de que el equipo se haya

secado por el sistema antes descripto, y no por recursos propios del
mismo (piloto, quemadores, con uso de damper, etc).
} Se inspecciona en forma visual, se realiza la prueba del martillo y se
diseñan y concretan, de ser necesario las reparaciones que puedan
surgir.
} Se comprobara la eficacia de las juntas que se hayan diseñado, que
tienen como objetivo inducir el posicionamiento de las fisuras
propias y normales del procedimiento.
Roberto Donati 116

2019

DETERMINACION DE MATERIALES DISPONIBLES Y ESQUEMAS

POSIBLES DE ACUERDO A DIMENSIONES Y CARACTERISTICAS DE LOS
EQUIPOS A REVESTIR
• ELECCION DE MATERIALES
• SISTEMAS DE INSTALACION
• FORMAS DE ANCLAJE
• DE ACUERDO A TEMPERATURAS Y CONDICIONES DE CADA EQUIPO
Roberto Donati 117

2019

UTILIZACIÓN DE SIMULADORES
• EN FUNCION DE CARACTERISTICAS DEL EQUIPO

• TEMPERATURAS INTERNAS Y EXTERNAS NECESARIAS
• CARAS CALIENTE Y FRIAS
• TEMPERATURAS DE INTERFASE
• RESISTENCIA DE LOS ANCLAJES Y ELECCCION DE LOS MISMOS
Roberto Donati 118

2019

TRANSMISIÓN DE CALOR DE UN ESQUEMA AISLANTE, DIFICULTADES
Y EFECTOS Y EFECTOS
Roberto Donati 119

2019

EJEMPLOS DE ESQUEMAS AISLANTES
Roberto Donati 120

2019

Roberto Donati 121

2019

HERRAMIENTAS DE CÁLCULO
Roberto Donati 122

2019

Roberto Donati 123

2019

Roberto Donati 124

2019

Roberto Donati 125

2019

Roberto Donati 126

2019

Roberto Donati 127

2019

Roberto Donati 128

2019

Roberto Donati 129

2019

Roberto Donati 130

2019

Roberto Donati 131

2019

Roberto Donati 132

2019

Roberto Donati 133

2019

INFORMACION SOBRE NORMA API 936
• El propósito de la Norma API 936 es definir los requisitos mínimos

exigidos para la instalación de revestimientos refractarios monolíticos y
ofrecer directivas para establecer elementos de control de calidad
necesarios para cumplir con los requerimientos definidos en la
Industria del Petróleo. Se debe entender que cada persona que aplica
para la Certificación API 936 es responsable de conocer el contenido
completo de la misma.
Roberto Donati 134

2019

Ø CERTIFICACIÓN PERSONAL REFRACTARIO

• D.1 EXAMEN
El examen escrito para certificar al personal de refractario dentro del
alcance de esta norma debe basarse en el cuerpo de conocimiento para
Examen de certificación personal refractario de la API 936, publicado por
API.
• D.2 CERTIFICACIÓN
Se emitirá una certificación API 936 cuando el solicitante haya aprobado
con éxito el examen de certificación correspondiente.
Roberto Donati 135

2019

LA RELACIÓN Y RESPONSABILIDAD TIPO DE LAS PARTES ANTE

UN PROYECTO DE AISLACIÓN DE EQUIPOS EN LA INDUSTRIA
PETROQUÍMICA
PARTES:
• PROPIETARIO O DUEÑO DEL PROYECTO
• CONTRATISTA
• SUB CONTRATISTA (NORMALMENTE RELACIONADO AL
CONTRATISTA)
• INSPECTOR API
• FABRICANTE Y PROVEEDOR DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS
Roberto Donati 136

2019

RESPONSABILIDAD DE LAS PARTES ANTE LA REALIZACION

DE UN PROYECTO
Responsabilidad del Propietario o Dueño
Roberto Donati 137

2019

DUEÑO: Es el propietario del equipamiento que ha solicitado a una o más

partes la instalación o reparación del refractario.
RESPONSABILIDADES DEL PROPIETARIO (Dueño)
a) Determinar el proyecto y su alcance

b) Emitir especificaciones claras y detalladas
c) Elección de los productos a utilizar
d) Establecer requerimientos de calidad
e) Diseño y ejecución del plan de trabajo.
f) Resolución de conflictos entre las partes
Roberto Donati 138

2019

RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA
§ CONTRATISTA: La parte o partes responsable de la instalación de

Refractarios en el equipo del dueño.
• Preparar planes detallados de ejecución.

• Presentar excepciones, sustituciones y las desviaciones al proyecto
original al propietario.
• Calendario de calificación del material.
• Suministrar el horario de las pruebas de calificación para el Contratista.
Roberto Donati 139

2019

• Preparación de las muestras

• Programar y notificar sobre la instalación del refractario
• Ejecutar la instalación refractaria
• Proporcionar al inspector la documentación verificada de la
instalación
• Es responsable de todos los revestimientos instalados para que
estos cumplan con los estándares de calidad
Roberto Donati 140

2019

RESPONSABILIDAD DEL INSPECTOR
§ El Inspector: Es la parte o individuo que el dueño contrata o designa

para monitorear los ensayos sobre refractarios , los trabajos de
instalación realizados por el contratista y a los fabricantes del material
refractario.
a)Pruebas documentadas de pre-calificación del material y del aplicador
b)Supervisión de la instalación del material refractario y de todas las
pruebas para asegurar su cumplimiento
c) Notificar al propietario de las deficiencias reales o potenciales.
Roberto Donati 141

2019

d) Obtener la aprobación previa del propietario de cualquier decisión

de ingeniería
e) Someter los conflictos entre el plan de inspección y los
procedimientos de instalación del propietario.
f) Inspeccionar visualmente y con prueba de martillo los revestimientos
antes y después de secado
g) Verificar la correcta instalación y los registros de secado
h) Llevar un registro de no conformidades o problemas potenciales
para el propietario
Roberto Donati 142

2019
.
CONDICIONES A CUMPLIR POR EL INSPECTOR PARA PODER ACTUAR:
• No tener relación laboral, ni intereses con el fabricante o el instalador

del material. (Ninguna de las partes)
• Estar certificado en API 936.
• Contar con conocimiento integral del trabajo y la documentación
del proyecto de refractarios
• Proporcionar Currículum, que certifique experiencia en las tareas que
se realizarán
Roberto Donati 143

2019

RESPONSABILIDADES DEL FABRICANTE DE REFRACTARIOS
Fabricante: Es la parte o partes que procesan en sus Plantas y abastecen

los materiales refractarios, que se usaran para materializar el
revestimiento a ser instalado en el equipo del dueño.
a) Proporcionar hoja de datos de cumplimiento para cada producto
refractario
b) Proporcionar material que cumpla con la hoja técnica.
c) Proporcionar documentación de pre-calificación del refractario
d) Proporcionar índice de trabajabilidad de plásticos refractarios
Roberto Donati 144

2019

CONTROL DE CALIDAD
Lista de los elementos clave en orden cronológico
a) Documentación
b) Material de calificación.
c) Calificación del aplicador.
d) Supervisión de la instalación:
e) Probando lo instalado.
f) Inspección del pre-secado
g) Supervisar el secado
h) Inspección Post secado
Roberto Donati 145

2019

CONTROL DE CALIDAD – ELEMENTOS CLAVE

TABLA 1
Elementos Acciones Objetivos
Documentación Plan de ejecución de contratista y/o especificación Definir el alcance de las tareas a realizar en obra.
(ver 5.1.1 y 5.2.1) del dueño
Ensayos en laboratorio independiente o del Confirmar que los materiales fabricados para el trabajo
Calificación del Material fabricante. El inspector dirige la toma de muestras, cumplan con los estándares especificados de
(ver 8.2) monitorea la preparación del espécimen y funciona propiedades físicas.
como testigo presencial
Calificación del Aplicador Demostración de capacidades del contratista en Confirmar que el equipo y el personal son capaces de
(ver 8.3) simulacro de instalación que es presenciada e instalar materiales calificados de acuerdo a los
inspeccionada por el inspector estándares especificados.
Monitoreo de la instalación El inspector monitorea el trabajo del contratista y la Confirmar que se respetan las especificaciones, la
(ver Sección 9) preparación de la muestra a ensayar. práctica adecuada y los procedimientos de instalación.
Ensayos de material instalado Inspector coordina la toma de muestra y ensayos de Confirmar que los materiales instalados cumplen con
(ver 8.4) materiales instalados. los estándares especificados de propiedades físicas.
Inspección previa al secado El inspector realiza una inspección visual y la prueba Confirmar que los revestimientos instalados cumplen
(ver 5.3 f) de martillo (hammer) de revestimientos aplicados. con los estándares de especificación.
Monitoreo de secado Para secado previo al inicio normal del equipo, el Confirmar que se cumple con el procedimiento
(ver sección 10) inspector monitorea las velocidades de acordado.
calentamiento y los tiempos de mantenimiento.
Inspección posterior al secado El inspector realiza una inspección visual y la prueba Confirmar que los revestimientos instalados cumplen
(ver 5.3 f) de martillo (hammer) de revestimientos aplicados. con los estándares de especificación.
NOTA: Cuando se utiliza un laboratorio independiente o el contratista asume completa responsabilidad por los resultados de los ensayos, el dueño puede
reducir la participación del inspector.
Roberto Donati 146

2019
2019
Tabla 1 - Control de calidad: Elementos clave

Documentación Plan de ejecución de contratista y/o Definir el alcance de las tareas a realizar en obra.
(ver 5.1.1 y 5.2.1) especificación del dueño
Ensayos en laboratorio independiente o del Confirmar que los materiales fabricados para el
Calificación del Material fabricante. El inspector dirige la toma de trabajo cumplan con los estándares especificados
(ver 8.2) muestras, monitorea la preparación del de propiedades físicas.
espécimen y funciona como testigo presencial
Calificación del Aplicador Demostración de capacidades del contratista en Confirmar que el equipo y el personal son
(ver 8.3) simulacro de instalación que es presenciada e capaces de instalar materiales calificados de
inspeccionada por el inspector acuerdo a los estándares especificados.
Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados

Monitoreo de la instalación El inspector monitorea el trabajo del contratista Confirmar que se respetan las especificaciones, la
(ver Sección 9) y la preparación de la muestra a ensayar. práctica adecuada y los procedimientos de
instalación.
Ensayos de material instalado Inspector coordina la toma de muestra y Confirmar que los materiales instalados cumplen
(ver 8.4) ensayos de materiales instalados. con los estándares especificados de propiedades
físicas.
Inspección previa al secado El inspector realiza una inspección visual y la Confirmar que los revestimientos instalados
(ver 5.3 f) prueba de martillo (hammer) de revestimientos cumplen con los estándares de especificación.
aplicados.
Monitoreo de secado Para secado previo al inicio normal del equipo, Confirmar que se cumple con el procedimiento
(ver sección 10) el inspector monitorea las velocidades de acordado.

calentamiento y los tiempos de mantenimiento.
Inspección posterior al secado El inspector realiza una inspección visual y la Confirmar que los revestimientos instalados
(ver 5.3 f) prueba de martillo (hammer) de revestimientos cumplen con los estándares de especificación.
aplicados.
NOTA: Cuando se utiliza un laboratorio independiente o el contratista asume completa responsabilidad por los resultados de los ensayos, el
dueño puede reducir la participación del inspector.
153
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
PLAN DE INSPECCIÓN TIPO
Roberto Donati 147

2019

PRUEBAS DE IDONEIDAD Y CALIFICACIÓN

INSTALACIONES POR SISTEMA DE GUNITADO VÍA SECA
OPERADOR DE LA MÁQUINA GUNITADOR O “NOZZLEMAN”
Roberto Donati 148

2019

Se prepara un panel de prueba por cada equipo de operadores o

nozzleman para cada refractario a ser instalado. Este debe ser
inspeccionado, deberá tomarse muestras y realizar pruebas
previas al inicio de la instalación real. La preparación y examen
debe realizarse de acuerdo con 8.3.1.2 a 8.3.1.7.
El panel de prueba tiene las siguientes medidas: 24 pulg. x 24 pulg.

(600 mm x 600 mm) . El espesor del panel, anclaje y patrón de
anclaje debe estar de acuerdo con el esquema real de instalación.
Roberto Donati 149

2019

El panel de prueba debe construirse con su parte trasera removible y

lados que permitan la inspección ocular del material instalado.
El sistema de anclaje debe permitir la remoción de las formas sin

dañar al refractario ni a los anclajes (por ejemplo, utilice un perno a
través de la forma).
Las superficies interiores deben ser pintadas con un agente de

liberación aprobado por el fabricante para facilitar la remoción de la
muestra de refractario resultante.
Roberto Donati 150

2019

El panel de prueba debe estar inclinado a 45 grados por sobre el

horizontal y apoyado sobre un marco para que el punto medio del panel
sea aproximadamente 6 ft (1.8 m) por sobre grado. El equipo de
operadores o nozzleman debe demostrar sus habilidades al proyectar el
panel de prueba en esta posición inclinada y la prueba se realizará de
acuerdo con 8.5.
Al menos 24 horas posteriores a la proyección del panel, se podrán

retirar las formas e inspeccionar el mismo. En caso de vacios, laminación,
no uniformidad, rebote atrapado u otros defectos. Luego el panel debe
ser seccionado o roto e inspeccionar nuevamente la existencia de vacios,
laminados, rebote atrapado en las superficies expuestas.
Roberto Donati 151

2019

Los especímenes de prueba (número y tipo de acuerdo con 8.5) deben

cortarse del centro de cada panel y realizar la prueba de acuerdo con
8.1 para cumplir con los requerimientos de propiedad física de 5.1.2 a)
para la densidad, PLC o VLP, y CCS o, donde aplique, resistencia a la
abrasión (ver Tabla 4).
El examen satisfactorio y los resultados de la prueba de acuerdo con

8.3.1.5 y 8.3.1.6, deben servir para calificar la mezcla y los
procedimientos de instalación y equipos de operadores y nozzleman.
El nozzleman y los operadores no deben proyectar materiales antes de
su calificación.
Roberto Donati 152

2019

PROYECCIÓN DEL PANEL DE PRUEBA VERIFICACIÓN Y RECORTE
Roberto Donati 153

2019

TOMA DE MUESTRAS: PLACAS GUNITADAS
Roberto Donati 154

2019

PRUEBAS DE IDONEIDAD y CALIFICACIÓN

MATERIALES ANTI ABRASIVOS
TRABAJOS DE SIMULACIÓN TRABAJOS EN OBRA
Se realizan pruebas de idoneidad Ya habilitado por el inspector se

simulando las condiciones reales realizan las tareas en el equipo.
del trabajo a realizar.
Roberto Donati 155

2019

PRECALIFICACIÓN PARA EL INSTALADOR

REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS RESISTENTES A LA ABRASIÓN
Las muestras de ensayo serán similares a las que deberán ejecutarse, y luego de
revestidas se analizarán visualmente, y serán ensayadas obteniendo densidad,
variación lineal permanente y resistencia a la abrasión.
Para el caso de plásticos refractarios, se verificará el ensayo de trabajabilidad,
variación lineal permanente y abrasión.
NOTA: El instalador no puede aplicar refractario hasta completar este requisito.

• Las placas de prueba tienen un fondo removible, que al finalizar la instalación
de prueba se remueven y analizan por inspector.
• No deben presentarse oquedades ni imperfecciones.
Roberto Donati 156

2019

PRUEBAS DE CALIFICACIÓN DE COLADO O VERTIDO EN SECTOR SIMULADO

(Mock up)
MOCK UP ESPACIO A REVESTIR

Roberto Donati 157

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
DOCUMENTOS DE HABILITACIÓN PARA LOS INSTALADORES
Roberto Donati 158

2019

2019

2019

PRIMEROS CONTROLES A REALIZAR SOBRE EL

REVESTIMIENTOS INSTALADO
•Verificación Visual
•Prueba del martillo (hammer)
Una prueba que se realiza sobre refractarios instalados , estén en

estado verde o que han sido secados, en la que el revestimiento sufre
un impacto con un martillo (en inglés: hammer) para medir su solidez ,
estabilidad y uniformidad por resonancia audible.
Este ensayo se realiza recorriendo la superficie a analizar.
Se utiliza un martillo de bola, de 1 lb de peso (0.45 Kg).
Roberto Donati 159

2019

CONTROLES SOBRE EQUIPOS EN SERVICIO - TERMOGRAFÍAS

DATOS: INFORMACION DE LA IMAGEN -
TIPO
Ubicación del fichero C:\Users\RA\Doc
Tiempo de la imagen: 28/06/2011
13:40:02
Emisividad: 0,97
Temperatura de fondo: 60,6 °C
Intervalo de la imagen: <-30,0 °C a 195,7
°C
Temperatura promedio: 85,5 °C
Modelo de cámara: Ti25
Fabricante: Fluke
Intervalo de calibración: -22,0 °C a 357,0
°C
Número de serie de la cámara Ti25-
09070879
Descripción de la lente 20mm
Número de serie de la lente -
Versión DSP 1.3.0
Versión OCA 1.3.0.0
Roberto Donati 160

2019

COLADO EN GRANDES CILINDROS EN ETAPAS
Roberto Donati 161

2019

TAREAS REALIZADAS LUEGO DE CALIFICAR
Roberto Donati 162

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
Roberto Donati 163

2019

FIBRAS CERÁMICAS Y LADRILLOS

OTRAS FORMAS DE AISLAR Y PROTEGER
FIBRAS CERÁMICAS
Roberto Donati 164

2019

PIEZAS CON FORMA COCIDAS
Roberto Donati 165

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
Roberto Donati 166

2019

HERRAMIENTAS DE MANO
Sierra de mano para ladrillo aislante

(Insulating brick handsaw)
Masa de goma para

fumistería
(Rawhide hammer Piqueta para ladrillos
used for driving brick (Brick hammer)
key, etc.)
Roberto Donati 167

2019

SHOTCRETE O GUNITADO VÍA HÚMEDA
Roberto Donati 168

2019

SHOTCRETE (VÍA HÚMEDA)
• Imágenes de proyección por vía húmeda en obras civiles
Roberto Donati 169

2019

EQUIPO DE TRABAJO POR

VÍA HÚMEDA (shotcrete)
Roberto Donati 170

2019

LABORATORIO DE ENSAYOS
Roberto Donati 171

2019

PRENSA
Roberto Donati 172

2019

BALANZA
Roberto Donati 173

2019

ESPECÍMENES ENSAYADOS
Roberto Donati 174

2019

MEZCLADORA PLANETARIA DE
LABORATORIO
Roberto Donati 175

2019

CALIBRE
Roberto Donati 176

2019

CALIBRE DIGITAL
Roberto Donati 177

2019

PROBETEROS DE LABORATORIO
Probeteros cúbicos
Probeteros prismáticos
Roberto Donati 178

2019

MUESTRAS CLASIFICADAS
Roberto Donati 179

2019

ESPECÍMENES CÚBICOS PARA ENSAYO DE COMPRESIÓN
Roberto Donati 180

2019

PRINCIPALES ENSAYOS DE LABORATORIO

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN FRÍO
Cold crushing strength (en Inglés)

Ref.:
Medida de la habilidad de un refractario para resistir a fallas bajo
cargas compresivas como se determinan a temperatura ambiente
luego del secado o calcinado (“firing” :en ingles).
• Determinación de la resistencia de un material sometido a cargas de
compresión. Puede medirse luego de secado a 110°C o calcinado a
816°C
Roberto Donati 181

2019

• Tolerancias de la superficie dentro de +/-1/32" (+/-0.8 mm).
• Tolerancia angular de +/-1°.
• Las muestras de prueba calcinadas a 1500°F (815°C).
• Determinar la densidad de color verde antes de calcinarlas a

1500°F (815°C).
• La cabeza de carga debe tener un bloque de carga esférica.
Roberto Donati 182

2019

• La carga se aplica perpendicular a la dirección de aplicación de

refractario contra las caras recortadas o moldeadas.
• Se colocan piezas de cartón de 3"x 3" x 1 / 16 "(75 mm x 75 mm x

1,5 mm) contra la superficie de carga.
• El 50% de la carga esperada se puede aplicar a prácticamente a

cualquier rango.
• Se verifican pruebas de sensibilidad de la máquina y tasas de carga
Roberto Donati 183

2019

• Generalmente se moldean especímenes cúbicos de 50 x 50 x 50 mm
• Hay otros formatos admisibles descriptos en la norma
§ NOTA: CCS se calcula dividiendo la carga total compresiva en falla

por el área transversal de un espécimen de la muestra.
• Norma relacionada ASTM C 133
Roberto Donati 184

2019

MODULO DE ROTURA (FLEXIÓN)
Modulus of rupture
• Se procede de acuerdo a norma, con las consideraciones de

equipamiento similar al ensayo anterior
• Generalmente se moldean prismas de 229 x 50 x 50 mm, y se aplica

la carga a su punto medio en longitud.
• Norma relacionada: ASTM C133
Roberto Donati 185

2019

DENSIDAD APARENTE
Bulk density (en Inglés)
Ref.:
La masa del volumen de una unidad (de una sustancia). Se expresa
usualmente en kilogramos por metro cúbico (kg/m3), gramos por
centímetro cúbico (g/cm3), o en libras por pie cúbico (lb/ft3).
• Examinar después del secado y/o calcinado

• Medir los especímenes a una precisión de 0.5 mm (0.002“)
• Pesar los especímenes a una precisión de 1 gr. (0.002 lb)
• Calcular la densidad en kg/m3 ( lbs/ft3 )
§ Norma relacionada: ASTM C 134

Roberto Donati 186

2019

VARIACIÓN LINEAL PERMANENTE

Permanent linear change on firing
Ref.:
Es el cambio permanente de la longitud de una probeta refractaria del
estado en “verde” al calcinado, que refleja los cambios que se
producen en ese material instalado en condiciones de servicio.
• Medir el espécimen de prueba verde, seco, y/o calcinado hasta
cerca de 0.001" (0,025 mm) a lo largo de una dimensión de 9”, a
temperatura ambiente.
• Determina de verde a seco y seco a calcinado, el cambio lineal
permanente y se define como el cambio porcentual en la longitud
de la muestra.
• Norma relacionada: ASTM C 269
Roberto Donati 187

2019

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN (TEMP. AMBIENTE)
Abrasion resistance of refractory materials at room temperature (en

Inglés)
Ref.:
La habilidad / capacidad de soportar los efectos de partículas de erosión
por un periodo extenso sin la pérdida significativa de material u otros
daños.
Calcinar a 816 °C (1500°F) antes de la prueba
• Lijar la superficie libre original
• Se utiliza carburo de silicio en malla 36 (una vez por ensayo)
• Calcular la pérdida de la abrasión en cm3
Roberto Donati 188

2019

ESPECÍMENES ENSAYADOS
Roberto Donati 189

2019

ENSAYO DE TRABAJABILIDAD DE PLÁSTICOS REFRACTARIOS

Ref.:
Determina el índice de trabajabilidad en plásticos (en gral. Sílico-
aluminosos) por medio de la medida de deformación plástica de cinco
especímenes de ensayo moldeados cuando son sometido a impactos
• Índice de trabajabilidad
Una medida de la moldeabilidad de refractarios plásticos determinado
según ASTM C181. El índice de trabajabilidad se utiliza comúnmente para
controlar la consistencia de refractarios plásticos durante la fabricación y
sirve como una medida de la facilidad con la que se realizará el
apisonamiento o vibración en el lugar.
Roberto Donati 190

2019

ENSAYOS DE LABORATORIO
Roberto Donati 191

2019

PROPIEDADES FÍSICAS Y RESULTADOS ACEPTABLES PARA

ENSAYOS DE REFRACTARIOS INSTALADOS API 2008
Roberto Donati 192

2019

PROPIEDADES FÍSICAS Y RESULTADOS ACEPTABLES PARA ENSAYOS DE

REFRACTARIOS INSTALADOS API 2014
Roberto Donati 193

2019

} PROCEDIMIENTO DE LLENADO DE PROBETAS EN OBRA PARA TAREAS DE

.
COLADO
} Consideraciones:
} El proceso de llenado de los moldes que generan los especímenes de ensayo
debe realizarse correctamente, ya que un espécimen mal moldeado provocara
resultados erróneos y no representativos de lo realmente instalado en Obra.
} La trazabilidad, es la sumatoria de registros que indican una buena práctica y
certifican una correcta instalación.
} Consecuencias:
} La Empresa impulsa la buena práctica profesional, se caracteriza por ello, un
mal resultado de los especímenes retirados a pie de Obra invalidara toda una
instalación que puede abarcar un sector, un material o todo un turno de
trabajo realizado a conciencia y de acuerdo a Normas.
Roberto Donati 194

2019

} Acciones:
} Los Supervisores deberán estar atentos a la instalación que estén

realizando y si es necesario delegar a su personal el moldeo de
muestras, de allí que todo el personal afectado a Obra deberá
capacitarse, conocer y saber aplicar adecuadamente los materiales
en los moldes correspondientes para garantizar la instalación que se
esta realizando.
} Las muestras de Obra se extraerán directamente del material que se
este utilizando, y deberán consensuar con el inspector que este
presente el momento. De no estar en Obra un inspector del cliente el
momento lo decide el supervisor a cargo.
Roberto Donati 195

2019

} Se deberá tener en cuenta lo siguiente: .
} Los moldes deben estar limpios y lubricados

} Perfectamente ajustados y con sus caras paralelas
} Se utilizara la herramienta adecuada de carga
} Se indicara por escrito adjunto en el molde los datos del material
LOTE/PARTIDA Y FECHA, además se indicara el sector afectado, el grupo de
trabajo, el operario que realiza el moldeo y la hora
} Se mantendrán los especímenes en el sector de trabajo hasta el día
siguiente perfectamente protegidos con un film plástico y a salvo de golpes
o movimientos no deseados.
} El desmolde se realizara a las 24 hs de instalado.
} Se clasificara y embalara para enviar a laboratorio.
} Las muestras extraídas deberán estar en concordancia con las planillas
realizadas de trabajo por el supervisor a cargo
Roberto Donati 196

2019

Tipo de ensayos y materiales en hormigones.

.
}
} Los ensayos normalizados se refieren a hormigones aislantes y

refractarios, y en otros casos antiabrasivos.
} 1- Ensayo de rotura por compresión en frio (CCS)
} Para este ensayo se utilizan los moldes cúbicos de 50 x 50 x 50 mm y
deben moldearse 3 especímenes por material sector o turno de
trabajo según corresponda.
Roberto Donati 197

2019

} QUE TENER EN CUENTA AL MOLDEAR LOS ESPECIMENES

.
} Refractarios
} El ensayo de Compresión en frio, mide la “fortaleza” del material
instalado, siendo este aspecto muy importante en un material que
resistirá ambientes de distinta agresividad según el caso.
} -Se compactara con energía y suficientemente, sobre todo en sus
esquinas
Roberto Donati 198

2019

Se cargara en general en tres etapas sucesivas sin demoras

.
}
asegurando la cobertura y compactación adecuadas.
Roberto Donati 199

2019

} Se enrazara adecuadamente su superficie final expuesta

.
Roberto Donati 200

2019

} Debemos evitar excesivas burbujas en su masa, para ello

golpearemos levemente el molde desde abajo para retirarlas
NOTA: Para los materiales refractarios este ensayo es particularmente

observado por los inspectores, aunque nos es más importante que los demás.
Roberto Donati 201

2019

} Aislantes:
} Se aplicara generalmente en dos capas con compactación suficiente

pero no intensa ya que en este proceso podemos destruir áridos
livianos y afectar sus propiedades
Roberto Donati 202

2019

} Se compactara con algo de energía y suficientemente, sobre todo en

sus esquinas
Este proceso es fundamental para lograr buenas aristas en un material débil

Se enrazara adecuadamente su superficie final expuesta
Roberto Donati 203

2019

DESMOLDE DE LOS ESPECIMENES
Se desmoldaran uno por uno clasificando la muestra, luego se limpiaran a

fondo y deberán quedar preparados para el próximo llenado.
Roberto Donati 204

2019

ALMACENAMIENTO
Los materiales refractarios son afectados por la humedad,

condensación y elevada temperatura ambiente. El almacenamiento
adecuado de estos materiales es importante para el desarrollo de sus
propiedades físicas óptimas. La vida útil se ve afectada también por
condiciones ambientales.
El almacenamiento de refractarios en las condiciones adecuadas
mejorará su vida útil. Deben almacenarse en un área protegida contra
el clima.
El área de almacenamiento debe prevenir el contacto del refractario
con la humedad. El almacenamiento debe realizarse en una plataforma
elevada y ventilada.
Roberto Donati 205

2019

TEMPERATURA
Los materiales refractarios deben almacenarse en una temperatura de
40°F a 100°F (5°C a 38°C).
VIDA ÚTIL
Los límites de tiempo de validez de los ensayos de materiales deben
fijar los requerimientos de vida útil del refractario. Si la vida útil
recomendada por el fabricante (por ejemplo la que figura en la ficha
técnica) es más estricta, se debe aplicar la restricción del fabricante.
Roberto Donati 206

2019

Los materiales que exceden su vida útil deben descartarse.

Envoltorios con sellos rotos o que se han humedecido o para plásticos
solamente, refractarios con un índice de trabajabilidad por debajo del
valor mínimo requerido del fabricante deben considerarse para
recalificación o descarte
ROTULACIÓN
Las bolsas o contenedores de refractarios deben rotularse claramente
con el nombre del producto, numero de lote y fecha de fabricación.
Roberto Donati 207

2019

Las bolsas o contenedores de refractarios deben rotularse con el peso

del refractario. El peso real debe tener un margen de ± 2% con respecto
al que figura en el rótulo.
La bolsa o contenedor para mezclas colables, apisonables manualmente,

o apisonadas deben rotularse con las instrucciones de mezclado.
Cada pallet debe identificarse con el número de código de pallet y la

fecha del código.
Roberto Donati 208

2019

DOCUMENTOS DE CONSULTA
Roberto Donati 209

2019

ENSAYOS DE LABORATORIO
ESPECIFICADOS EN API 936
Definiciones‐ Normas ASTM

relacionadas – Equipamiento‐
Interpretación de resultados
Roberto Donati 210

2019

1. Contexto de realización de ensayos de laboratorio en API 936 ‐

2. Laboratorio de ensayos
3. Métodos de ensayo para calificación de materiales e instaladores.
Definiciones
4. ASTM C133‐ Método de ensayo Normalizado para la determinación
de la resistencia a la compresión en frío (CCS) y el Modulo de
Rotura de Refractarios (MOR)
5. ASTM C 704‐ Método estándar para ensayo de Resistencia a la
Abrasión para materiales refractarios a temperatura ambiente
6. Determinación de la Densidad
Roberto Donati 211

2019

7. ASTM C 113 . Método de Ensayo estándar para el cambio por

recalentamiento de ladrillo refractario
8. ASTM C181 – 11: Método Normalizado para el Índice de
Trabajabilidad de arcillas refractarias y Refractarios Plásticos de
Alta alúmina
9. Preparación de muestras . Nº mínimo de especímenes de ensayo
10. Criterios de aceptación o rechazo.
11. Que se evalúa en el examen de certificación API 936
Roberto Donati 212

2019

1. CONTEXTO DE REALIZACIÓN DE ENSAYOS DE LABORATORIO EN API 936
• Ensayos de calificación de materiales: Ensayos previos a la

instalación de materiales refractarios donde se toman muestras y se
realizan ensayos sobre lotes de producción de refractarios
fabricados para la instalación especifica. Esto se realiza para
confirmar que cumplen con los requerimientos de propiedades
físicas específicas.
• Ensayos de calificación de aplicador: Simulación de pre instalación
del trabajo de producción que se inspecciona visualmente, se
muestrea y se somete a ensayos para verificar que el equipo de
aplicación y el personal son capaces de cumplir con los estándares
específicos de calidad.
Roberto Donati 213

2019

• Ensayos de materiales instalados (as - installed): Ensayos sobre

materiales refractarios tomados de la instalación para confirmar
que cumplen con los estándares específicos de propiedades físicas.
Roberto Donati 214

2019

En el ítem 8:Calificación y Ensayos
• 8.1 Ensayos y procedimientos de ensayo

• 8.2 Ensayos de calificación de refractarios previo al envío
• 8.3 Calificación de Procedimientos de instalación y personal /instaladores
• 8.4 Toma de muestra y ensayo de refractarios de producción (instalado)
• 8.5 Preparación de especímenes de ensayo
Roberto Donati 215

2019

2. LABORATORIO DE ENSAYOS
API 936: Laboratorio independiente: Una instalación que realiza

ensayos
normalizados de refractarios no asociada con el fabricante o contratista.
• Laboratorio aprobado por el dueño.
• Ensayos bajo normas (ASTM y especificaciones/modificaciones de API )
• Equipos con certificados de calibración vigente. (o Verificados)
• Acuerdo previo con el cliente: Recepción de muestras, tiempo
estimado de ensayo. respuesta rápida para ensayos de instalados,
desvío de los métodos normalizados.
Roberto Donati 216

2019

Debe informar al cliente desviaciones al recibir las muestras (en el

rótulo, en las dimensiones, inhomogeneidad, deterioro: bordes
irregulares desgranadas..) o rechazarlas.
Informes de ensayo: Indicar bajo que norma (año) se realizo el

ensayo, los desvíos, incluir todos los ítems que manda informar la
norma específica, el equipamiento usado y lo solicitado por el cliente.
Conviene también: cantidad de agua de mezclado en especímenes
preparados en laboratorio.
Roberto Donati 217

2019

3. MÉTODOS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE MATERIALES E

INSTALADORES- DEFINICIONES
Normas ASTM (American Society for Testing and Materials
§ C 133‐97: Método de ensayo normalizado para Resistencia a la
compresión en frío (Cold Crushing Strength) y Módulo de Ruptura de
Refractarios (MOR)
§ C 704‐01: Método de ensayo normalizado para la Resistencia a la
Abrasión de Materiales Refractarios a Temperatura ambiente
§ C 113‐02: Método de ensayo normalizado para la variación por
recalentamiento de ladrillos refractarios
§ C 181‐09: Método de ensayo normalizado para índice de trabajabilidad
de Refractarios plásticos tipo Fireclay o de alta alúmina.
Roberto Donati 218

2019

§ Muestra: La cantidad de refractario tomada de cada unidad

de envío, pallet, contenedor , bolsón, etc.. o secuencia de
instalación que se utiliza para hacer un conjunto completo de
especímenes de ensayo para determinar resistencia a la
compresión, resistencia a la erosión, variación lineal, y/o
cualquier otra propiedad física.
NOTA: los resultados de los ensayos de propiedades físicas de

una muestra se expresan usualmente como un promedio de
dos o más especímenes realizados de la misma muestra.
Roberto Donati 219

2019

§ Espécimen: Cubo, barra, placa individual u otra pieza utilizada para

ensayos de propiedades físicas. (probeta)
§ Propiedades físicas: Propiedades medibles de un refractario tales

como densidad, fuerza, resistencia a la erosión, variación lineal, etc.
§ Ficha técnica de conformidad: Una lista de propiedades mecánicas

y químicas para un material refractario especifico que están
garantizadas por el fabricante siempre y cuando el producto sea
ensayado por el procedimiento listado. Anexo C
Roberto Donati 220

2019

ENSAYOS Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
• Los métodos de ensayos se realizan según las normas ASTM específicas

y las modificaciones introducidas por la API 936.
• Ensayos para antiabrasivos:
§ Resistencia a la abrasión (ASTM C704)

§ Densidad
§ Variación Lineal permanente (ASTM C113)
Roberto Donati 221

2019

§ ENSAYOS PARA OTROS SERVICIOS:

• Resistencia a la compresión (ASTM C133)
• Densidad
• Variación Lineal permanente (ASTM 113)
• Ensayos para refractarios Plásticos: Índice de trabajabilidad (ASTM 181)
• Otros ensayos que se pueden solicitar:
• Conductividad térmica (ASTM C 201- ASTM 417)
• Densidad Aparente, Porosidad aparente, absorción de agua (ASTM C20)
• Módulo de Rotura en frío (ASTM C133)
Roberto Donati 222

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
4. ASTM C133- MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA LA

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN FRÍO
(CCS) Y EL MODULO DE ROTURA DE REFRACTARIOS (MOR)
Definiciones API 936:
Resistencia a la Compresión en frío (CCS): Medida de la habilidad de un

refractario para resistir a fallas bajo cargas compresivas como se
determinan a temperatura ambiente luego del secado o quemado.
Determinación de la resistencia de un material sometido a cargas de
compresión. Puede medirse luego de secado a 110°C o calcinado a 816°C.
Roberto Donati 223

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
Módulo de ruptura (MOR): Medida del esfuerzo transversal de rotura de

un cuerpo solido. El MOR se calcula utilizando la carga total en la que el
espécimen tuvo falla, la separación entre los soportes (luz) y las
dimensiones del espécimen.
La determinación del MOR no está incluido entre las especificaciones de
la API 936 ni es usual en los controles de calidad de recepción o
fabricación, pero si en la investigación y desarrollo de nuevos materiales.
Roberto Donati 224

2019

• INTRODUCCIÓN:
La resistencia a la compresión en frío de un material refractario es una

indicación de su adecuación para ser utilizado en construcciones de tipo
refractario. No es una medida de la “performance” a temperaturas
elevadas.
Este método de ensayo es para determinar la resistencia a la compresión
(resistencia a la fractura en frio-CCS) o la resistencia a la flexión en tres
puntos (módulo de rotura en frio-MOR) o ambos, a temperatura ambiente
y es válido para todos los productos refractarios.
Roberto Donati 225

2019

Ø FACTORES QUE AFECTAN LOS RESULTADOS DEL ENSAYO:
I. Tamaño y forma de las probetas (especímenes),

II. Naturaleza de las caras de las probetas (moldeadas, cortadas,
amoladas etc.),
III. Orientación de las caras durante el ensayo,
IV. Geometría de carga,
V. Velocidad de aplicación de carga,
Las comparaciones de resultados entre diferentes determinaciones no

son válidas si uno o más de estos parámetros defieren.
Roberto Donati 226

2019

La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de

compresión que un material es capaz de desarrollar.
En un material frágil (Cerámicos) que falla en compresión por
ruptura, la resistencia a la compresión posee un valor definido.
En el caso de los materiales que no fallan en compresión por
fractura desmoronante (materiales dúctiles, maleable o
semiviscoso, Ej.: metales), el valor obtenido para la resistencia a
la compresión es un valor arbitrario que depende del grado de
distorsión considerado como falla efectiva del material.
Roberto Donati 227

2019

CARGA CURVAS CARGA-

DEFORMACIÓN
PARA DIVERSOS
MATERIALES
DEFORMACIÓN
Roberto Donati 228

2019

§ A- COMPRESIÓN: A-EQUIPAMIENTO
• Máquina de ensayo: Puede usarse cualquier máquina de ensayos de
compresión mecánica o hidráulica normalizada, calibrada y de rango
adecuado. (Escalas variables – valor esperado > al 10% de la escala).
Bloque de apoyo esférico — Compensa el no paralelismo de las caras
de carga. La superficie plana del bloque de apoyo esférico debe tener un
área que sea igual o mayor de la sección trasversal de la probeta
(espécimen de ensayo).
Roberto Donati 229

2019

Mantenimiento y Calibración:
Según ASTM Práctica E4: bases
de verificación, correcciones, e
intervalos de tiempo entre
verificaciones.
Roberto Donati 230

2019

§ B - PROCEDIMIENTO
1. Moldear o cortar probetas de 50x50x50 mm.

(Ver ítem 8.5 preparación de muestras).
2. Secar a 110°C y/o calcinar a 815°C según especificación.
3. Medir las dimensiones de la cara sometida a carga de cada
probeta (elegir las caras siguiendo las indicaciones del ítem
8.1.2) . La cara seleccionada para ensayar debe estar libre de
fracturas, superficies astilladas, y otros defectos obvios.
4. Colocar la muestra de ensayo sobre el apoyo inferior de la
prensa y hacer descender suavemente el superior, hasta obtener
un perfecto asentamiento sobre la cara superior de la muestra
(utilizar material de apoyo). El eje de la barra transmisora de la
presión debe coincidir con el eje de la muestra de ensayo.
Roberto Donati 231

2019

Aplicar lentamente la presión, cuidando de que la velocidad sea la

indicada en la Tabla 2, según la densidad del material. (la tabla de la C133
es diferente)
Seguir aumentando la presión hasta el momento de rotura (falla) de la

probeta, (máxima desviación de la aguja indicadora de la presión). Se
registra la carga máxima aplicada
Falla: colapso del espécimen (fallo para soportar la carga), o la reducción

de la altura de la probeta al 90 % de su valor original.
Roberto Donati 232

2019

§ C. CÁLCULOS E INFORME
1. CALCULAR: la resistencia a la fractura en frio usando S = W / A

S = resistencia a la fractura, lbf/ pulg. 2 o psi (MPa o N/mm2),
W = Máxima carga total indicada por la maquina de ensayo, lbf (N), y
A = Promedio de las áreas superior e inferior del espécimen
perpendicular a la línea de aplicación de la carga, en pulg2 (mm2).
2. INFORMAR:
2.1 Designación del material ( del Fabricante: marca, descripción,
número de lote, etc. o datos de identificación de instalación);
Roberto Donati 233

2019

2.2 Configuración del espécimen (tamaño, forma, el carácter de las caras

(esto es, cortada, amolada, taladrada, prensada, colada, etc.), y la
orientación del espécimen durante el ensayo).
2.3 Pre-tratamiento dado a las probetas de ensayo (curado, calcinación,
etc.).
2.4 Número de especímenes en la muestra.
2.5 Dimensiones individuales de los especímenes, la carga máxima
aplicada, y la resistencia a la fractura en frío calculada para cada
espécimen.
2.6 Resistencia a la compresión en frío promedio y desviación estándar
para cada muestra.
Roberto Donati 234

2019

§ D. PRECISIÓN DEL ENSAYO: No ha podido ser determinada. La medida

de la resistencia a la compresión no es un valor absoluto sino que está
asociado al método de determinación.
Repetibilidad (Por ensayos interlaboratorio) la diferencia máxima
permitida debida a error del ensayo entre dos resultados de ensayo
obtenidos por un operador sobre el mismo material usando el mismo
equipamiento de ensayo está dada por el intervalo de repetibilidad
(r) y por el intervalo de repetibilidad relativa (% r).
La diferencia entre los resultados de dos muestras preparadas con el

mismo material y ensayadas por un mismo operador en un mismo
equipo, no debería superar el intervalo de repetibilidad (r).
Roberto Donati 235

2019

Roberto Donati 236

2019

E. ESPECIFICACIONES DE LA NORMA API936 AL ENSAYO DE RESISTENCIA

A LA COMPRESIÓN EN FRÍO (CCS) (ÍTEM 8.1.2.):
a) Las superficies de carga de los cubos, deben ser paralelas (tolerancia

de ± 1/32 pulg. (± 0.8 mm)) y perpendiculares a una tolerancia ± 1
grado, ya sea colada o gunitada.
b) Se determina sobre muestras calcinadas a 1500°F (815°C) . Debe
determinarse la densidad en verde (green density) antes del secado o
calcinación.
c) El cabezal de carga de una máquina de ensayo debe tener un bloque
de apoyo esférico.
Roberto Donati 237

2019

d)1) Especímenes moldeados instalados a mano o apisonados

manualmente en probeteros, la carga se deberá aplicar contra las
caras que ocuparon los laterales del molde.
d)2) Especímenes que deban ser cortados de un panel moldeado más

grande, la carga no se aplicará sobre las caras resultantes de ese
corte.
d)3) Especímenes proyectados (gunitados), la carga debe aplicarse

perpendicularmente a la dirección de la proyección,(sobre las caras
perpendiculares al frente de la placa).
Roberto Donati 238

2019

e) Material de apoyo entre la muestra y el cabezal de carga (Bedding

material): cuadrado de cartón no corrugado ubicado entre los
especímenes de ensayo y las superficies de carga, que se renuevan
en cada cubo a ensayar (de 3 pulg. X 3 pulg. X 1/16 pulg. (75 mm x 75
mm x 1.5 mm) de espesor). f) La sensibilidad mínima de la máquina
de ensayo y la velocidad máxima de carga se establece en la Tabla 2.
• Tabla 2— Sensibilidad de la máquina de ensayo y velocidad de carga
Densidad del moldeable Maquina de ensayo
lb/ft3 (kg/m3)
Sensibilidad a Velocidad de carga b
lbf (N) psi/min (kPa/s)
> 100 (1600) 500 (2222) 2500 (290) c
60 to 100 (960 to1600) 100 (444) 300 (35) c
< 60 (960) 25 (111) 250 (29) c
a Si la carga se registra en un dial, la calibración del mismo debe permitir leer al valor más cercano al valor de carga especificado. Lecturas
realizadas a 1/32 in. (0.8 mm) a lo largo del arco descripto por el puntero son aceptables.
b La velocidad de carga debe basarse en el area transversal nominal del espécimen de ensayo.
c El 50% de la carga esperada puede ser aplicada inicialmente a una velocidad adecuada cualquiera.
Roberto Donati 239

2019
2019
Tabla 2— Sensibilidad de la máquina de ensayo y velocidad de carga
Maquina de ensayo
Densidad del moldeable
lb/ft3 (kg/m3)

> 100 (1600) 500 (2222) 2500 (290) c
60 to 100 (960 to1600) 100 (444) 300 (35) c
< 60 (960) 25 (111) 250 (29) c
a Si la carga se registra en un dial, la calibración del mismo debe permitir leer al valor más cercano al valor de carga especificado. Lecturas realizadas a 1/32 in. (0.8 mm) a lo
largo del arco descripto por el puntero son aceptables.
249

f) Unidades de medida convencionales:
• La resistencia a la compresión se mide en:

• MPa (Mega Pascales : 106 N/m2 ) = N/mm² (Newton por milímetro
cuadrado)
• Kg/cm² (Kilogramo por centímetro cuadrado),
§ Equivalencias: 1 Mpa = 10.2 Kg/cm² ~ 10 Kg/cm²
Como 1 Kg = 9.8 N 1 N/mm² = 1 Mpa
1 Kg/cm² = 0.0980 MPa ~ 0.10 Mpa
1 psi = 0.00689 MPa.
1 Mpa = 145.14 psi
Roberto Donati 240

2019

..
• Valores típicos especificados Industria petrolera:

• Hormigón resistente a la erosión (liga química o hidráulica):
mas de 55 Mpa
• Hormigón resistente a la erosión y semi aislante: mas de 20
Mpa
• Hormigón aislante: Entre 1 y 10 Mpa
Roberto Donati 241

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
• A- FLEXIÓN (MOR): A. EQUIPAMIENTO:

.
Máquina de ensayo: cualquier máquina de ensayos de
compresión mecánica o hidráulica normalizada, calibrada y
del rango adecuado (Escalas variables). Puede usarse un
equipo portátil correctamente calibrado. Superficies de
rodamiento (de apoyo): tres cilindros con separación
específica de los inferiores y el superior en el punto medio
de la separación.
Mantenimiento y Calibración: Según

ASTM Práctica E4: bases de verificación,
correcciones, e intervalos de tiempo
entre verificaciones.
Roberto Donati 242

2019

2019

• B. PREPARACIÓN DE ESPECÍMENES DE ENSAYO

1. Refractarios moldeables (castables): Los especímenes de ensayo deben ser
barras de 9 x 2 x 2 pulg. (228 x51-x 51-mm) preparadas por colado o gunitado.
2. Al menos 5 especímenes componen una muestra.(Para muestras
relativamente débiles como los refractarios aislantes, se recomienda un
tamaño mínimo de muestra de diez especímenes).
3. Las superficies superior e inferior, y las caras laterales respectivamente, deben
ser aproximadamente planos paralelos.
4. Las muestras deben ser secada entre 220 y 230°F (105 y 110°C) por 18 h (de
un día a otro). Al retirar del horno, dejar que la muestra se enfríe
naturalmente hasta que esté frío al tacto.
5. Completar el ensayo dentro de las 2 h de sacarlas del horno de secado. (ver
Practicas C 862 y C 1054.).
Roberto Donati 243

2019

• C. PROCEDIMIENTO
1. Colocar un espécimen de ensayo plano sobre los cilindros de
rodamiento con una separación entre ellos (luz) especificada en la
Tabla 2 y con la carga aplicada a mitad de la luz.
2. Cuando sea posible, use una superficie original, sin marcas de un
ladrillo o pieza como cara en contacto con los dos cilindros de
rodamiento inferiores.
3. Para piezas moldeables, la dimensión de profundidad del espécimen
es horizontal; esto es, la superficie superior de la muestra moldeada o
gunitada se convierte en un costado del espécimen de ensayo.
4. La carga aplicada será de acuerdo con las velocidades normalizadas
dadas en la Tabla 2.
Roberto Donati 244

2019

5. Para materiales resistentes, que requieren mas de aprox. 3 min

para realizar el ensayo, la carga inicial hasta la mitad de la carga de
falla estimada puede ser lograda a cualquier velocidad
conveniente. Posteriormente, las muestras deben ser cargadas a la
velocidad estándar especificada en la Tabla 2.
6. Las velocidades no deben variar en más de un ± 10 % de la
velocidad establecida para el tipo de refractario ensayado. Se
registra la máxima carga aplicada.
7. Cuando se use una máquina de ensayo mecánica, mantener la
barra de equilibrio constantemente en una posición flotante.
Roberto Donati 245

2019

API 936 NO AGREGA NINGUNA ESPECIFICACIÓN A ESTE PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Roberto Donati 246

2019

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
• D. CÁLCULOS
.Calcular el módulo de rotura usando:
MOR = 3PL
2bd2
MOR = módulo de rotura, lbf/pulg.2 o psi (MPa), P= máxima carga

aplicada al romper, lbf (N),
L= separación entre soportes, pulg. (mm), (luz)
b = ancho del espécimen, pulg. (mm), (dimensión horizontal)
d = alto del espécimen, pulg. (mm). (dimension vertical)
Roberto Donati 247

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
E. INFORMAR
1. Designación del material
2. Configuración del espécimen, (tamaño, forma, el carácter de las caras -
cortada, amolada, taladrada, prensada, colada, etc.), y La orientación
del espécimen durante el ensayo, y la separación de carga (luz);
3. Pre tratamiento (por ej., curado, calcinación, cocción, etc.);
4. Número de especímenes en la muestra;
5. Dimensiones individuales de los especímenes, la carga máxima
aplicada, y el módulo de rotura calculado para cada espécimen
6. Módulo de rotura promedio y desviación estándar para cada muestra.
Roberto Donati 248

2019

• F. PRECISIÓN Y SESGO DEL ENSAYO: Ninguna afirmación justificable

se puede hacer en el sesgo del método de ensayo para medir el
módulo de ruptura de ladrillos refractarios debido a que el valor del
módulo de rotura puede ser definido sólo en términos de un
método de ensayo
Repetibilidad (Por ensayos interlaboratorio) la diferencia máxima
obtenidos por un operador sobre el mismo material usando el
mismo equipamiento de ensayo está dada por el intervalo de
repetibilidad (r) y por el intervalo repetibilidad relativa (% r).
La diferencia entre los resultados de dos muestras preparadas con
el mismo material y ensayadas por un mismo operador en un mismo
equipo, no debería superar el intervalo de repetibilidad (r).
Roberto Donati 249

2019

Roberto Donati 250

2019

2019

5. ASTM C 704- MÉTODO ESTÁNDAR PARA ENSAYO DE

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN PARA MATERIALES REFRACTARIOS A
TEMPERATURA AMBIENTE
Definiciones API 936

Resistencia a la abrasión: La habilidad / capacidad de soportar los
efectos de partículas de erosión por un periodo extenso sin la pérdida
significativa de material u otros daños. (Ej. Un flujo de vapor que
contiene partículas sólidas).
Roberto Donati 251

2019

• Para materiales refractarios, la resistencia a la abrasión se mide en

la forma de pérdida de volumen erosionado de acuerdo a ASTM
C704: Volumen de pérdida de refractario, medido en centímetros
cúbicos, luego de desgastar la superficie de un espécimen de
ensayo con abrasivo de 1000 g de carburo de silicio (SiC) de
acuerdo con ASTM C704. Cuanto más baja es la perdida de
centímetros cúbicos, más alta es la resistencia a la erosión del
refractario.
Roberto Donati 252

2019

• Abrasión de refractarios: Desgaste de las superficies de cuerpos de

refractarios en servicio por la acción abrasiva de sólidos en
movimiento.
• Revestimiento resistente a la erosión: El sistema de revestimiento
refractario cuyo propósito es soportar los efectos de un material de
erosión por un periodo extenso sin la pérdida significativa de
material u otro daño.
• Servicio de erosión: Aplicación de refractario en la que la
resistencia a la erosión es una característica determinante de la
vida útil del revestimiento.
EJEMPLO: Líneas de transferencia, líneas al aire libre (overhead
lines), revestimientos ciclónicos, y placa deflectora de unidades de
fluidos sólidos.
Roberto Donati 253

2019

A. INTRODUCCIÓN
La Resistencia a la abrasión de un material refractario provee una

indicación de su adecuación al servicio en ambientes abrasivos o
erosivos.
En los hornos, la abrasión es producida por el material que se desliza
dentro del mismo y por el efecto de choque de los gases, que en su paso
rápido llevan finas partículas sólidas.
Este método de ensayo mide el volumen de material, en centímetros
cúbicos, erosionado de la superficie plana de una muestra colocada en
ángulo recto a una boquilla desde la cual se hace impactar 1000 g de
carburo de silicio de granulometría especificada neumáticamente, con
una presión de aire de 448 kPa [65 psi].
Roberto Donati 254

2019

§ Se mide la Resistencia relativa a la abrasión (erosión) de varios

especímenes en condiciones normalizadas, a temperatura ambiente.
• Interferencias (Factores que afectan los resultados de ensayo):
• Diámetro interior del tubo de vidrio de la boquilla. (indicado: 4.8mm)
• Presión de aire (indicada: 448kPa o 65psi)
Roberto Donati 255

2019

B. EQUIPAMIENTO
A) Pistola de arenado
B) Boquilla: Se reemplaza la original de acero por un tubo de vidrio de
115 mm [41⁄2 pulg.] de largo, 7 mm [0.276in.] de diámetro externo y
4.8 mm de diámetro interno, que se cambia en cada ensayo.
Roberto Donati 256

2019

C) Cámara de ensayo: un cerramiento herméticamente sellado, con

una puerta de acceso para el montaje y remoción de las
probetas de ensayo, un orificio de 13-mm [1⁄2-pulg.] en la parte
superior para permitir la colocación de la pistola de tal manera que
el chorro descendente de medio abrasivo recorra una longitud
de 203 mm [8 pulg.] desde la boquilla del tubo de vidrio hasta la
muestra, perpendicular a la probeta.
D) Suministro de aire: Línea de aire comprimido que permita una
presión de 448kPa o 65psi en la pistola.
Roberto Donati 257

2019

E) Medio abrasivo: Carburo de silicio con granulometría según la tabla.

Nuevo, sin uso.
Análisis granulométrico por tamizado del medio abrasivo
Roberto Donati 258

2019

F) Mecanismo de alimentación: sistema de embudos con boquilla

que garanticen el tiempo total de ensayo en 450 ± 15 s para
alimentar 1000 g de SiC.
G) Manómetros para testar la presión de la cámara, y la presión de

vacío al accionar la pistola
H) Bolsa colectora de polvo
Roberto Donati 259

2019

(1) Pistola de arenado

(2) Regulador de presión de aire,
(3) Tubo de vidrio y pieza de metal de agarre,
(4) Probeta de ensayo,
(5) Plataforma ajustable.
Mantenimiento: Control de
componentes y de tiempo de
descarga del SiC
Calibración: La norma prevé la

verificación con probeta de vidrio
normalizado cada 20 ensayos.
Roberto Donati 260

2019

Roberto Donati 261

2019

2019

C. PROCEDIMIENTO:
1. Se prepara la mezcla y se moldean probetas 114 x114 x 65 o

76mm [41⁄2 x 41⁄2 x 21⁄2 x 3 pulg.] Sólo los antiabrasivos más
resistentes pueden ser de 25 mm [1 pulg.] de espesor, ya que
si se perfora la probeta se invalida el ensayo.
Roberto Donati 262

2019

2. Se seca y/o calcina a la temperatura especificada. (API indica

815ºC)
3. Se pesa ( al 0.1 gr) y se miden sus tres dimensiones, (al 0.5 mm)
calculando el volumen.
4. Se coloca la muestra en la máquina de abrasión y se controlan la
presión del aire de entrada y la presión de la cámara previo la
entrada del SiC.
5. Se introduce el SiC (1000gr) en el embudo superior y se acciona la
pistola. El tiempo de descarga del SiC debe ser de 450 ± 15 s.
6. Una vez terminado, se retira la probeta y se vuelve a pesar.
Roberto Donati 263

2019

D. CÁLCULOS E INFORME
1. A partir del peso y el volumen iniciales, calcular la densidad aparente
inicial (B) de cada probeta, en g/cm3 (al 0.1 g/cm3).
2. Calcular la cantidad de refractario perdido por cada muestra por
abrasión en centímetros cúbicos con incertidumbre de 0.1cc, A, como
sigue:
A = [(M1 – M2)/ B] = M / B
B= densidad aparente ( bulk), en gramos por centímetro cúbico

M1= peso de la muestra antes del ensayo, en gramos.
M2 = peso de la muestra después del ensayo, en gramos y
M = pérdida de peso, en gramos
Roberto Donati 264

2019

3. Informar el promedio de los resultados de los especímenes

individuales como la pérdida por abrasión para cada muestra.
4. Registrar e informar el tiempo requerido por los 1000 gr de medio

abrasivo al pasar por la pistola.(Si no cumple, informarlo o rehacer
el ensayo)
5. Informar qué cara fue erosionada. (API indica cara libre, no

moldeada)
Roberto Donati 265

2019

E. PRECISIÓN DEL ENSAYO:

No ha podido ser determinada. La medida dela resistencia a la abrasión
no es un valor absoluto sino que está asociado al método de
determinación.
• Repetibilidad (Por ensayos interlaboratorio) la diferencia máxima
obtenidos por un operador sobre el mismo material usando el mismo
equipamiento de ensayo está dada por el intervalo de repetibilidad
(r) y por el intervalo de repetibilidad relativa (% r).
• La diferencia entre los resultados de dos muestras preparadas con el
mismo material (duplicados) y ensayadas por un mismo operador en
un mismo equipo, no debería superar el intervalo de repetibilidad (r).
Roberto Donati 266

2019

Roberto Donati 267

2019

F. ESPECIFICACIONES DE LA NORMA API 936 AL ENSAYO DE

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN (EROSIÓN) (ÍTEM 8.1.3)
a) Calcinar a 1500°F (815°C) de acuerdo con 8.5.4 b). Pesar el
espécimen con una incertidumbre de 0.1 g.
b) La abrasión debe aplicarse sobre la superficie libre original (no
fratasada, cortada o moldeada).
c) Utilizar el carburo de silicio solamente una vez, antes de
descartarlo.
d) Del peso inicial y el volumen, calcular la densidad aparente inicial
con incertidumbre de 0.1 g/cm3. Calcular e informar la cantidad de
refractario perdido por la abrasión en centímetros cúbicos con
incertidumbre de 0.1cc.
Roberto Donati 268

2019

G. VALORES TÍPICOS DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DE HORMIGONES

REFRACTARIOS
Material Pérdida de volumen (cm3)
Anti abrasivo 12 - 15
Altamente
8
Anti abrasivo
Roberto Donati 269

2019

6. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD
Densidad: La masa por unidad de volumen (de una sustancia).

Se expresa usualmente en kilogramos por metro cúbico (kg/m3), gramos
por centímetro cúbico (g/cm3), o en libras por pie cúbico (lb/ft3).
Densidad Aparente (bulk density): La razón de peso (o masa) con el

volumen en condición seca o calcinada.
Roberto Donati 270

2019

MÉTODO SEGÚN API 936 (ÍTEM 8.1.4)
La densidad debe determinarse a temperatura ambiente sobre

especímenes secados o quemados (de abrasión, VLP o compresión).
El procedimiento de ensayo debe ser el siguiente:
Roberto Donati 271

2019

• Medir las dimensiones del espécimen con una incertidumbre de

0.02 pulg. (0.5 mm) y determinar el volumen del espécimen.
• Pesar el espécimen con una incertidumbre de 0.002 lb (1.0 g);
• Calcular la densidad dividiendo el peso por el volumen e informar

en unidades de libras por pie cubico o kilogramos por metro cubico.
• Instrumentos: los que den la precisión indicada y estén calibrados
Roberto Donati 272

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
7. ASTM C 113 . MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA EL
.
CAMBIO POR RECALENTAMIENTO DE LADRILLO REFRACTARIO

Variación Lineal Permanente (VLP) o (PLC)
Una medida del cambio dimensional lineal permanente del refractario

como resultado del calentamiento a una temperatura especifica.
Una dimensión especifica de espécimen se mide a temperatura
ambiente antes y después del calentamiento. VLP (PLC) se calcula
como el porcentaje de cambio en la dimensión.
Roberto Donati 273

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
INTRODUCCIÓN:
Este método cubre la determinación de la variación lineal

permanente de ladrillos refractarios cuando se calientan bajo
condiciones determinadas.
Provee un procedimiento normalizado para calentar varias clases
de refractarios con cronogramas (programas) de calentamiento
apropiados.
Se deben seleccionar el programa de calentamiento apropiado para
el producto.
No es lo mismo que dilatación lineal
Roberto Donati 274

2019

.
EQUIPAMIENTO
Estufas y Hornos con atmósfera oxidante, programables que alcancen

los requerimientos de temperatura específicos de los materiales
ensayados
Mantenimiento y Calibración: Verificación periódica de cumplimiento
de rampas de calentamiento/ enfriamiento y de termómetros y
termocuplas de control y medición.
Roberto Donati 275

2019

• Dispositivo de medida de la longitud capaz de leer 0.02 pulg.(0.5

mm) en un rango de 10 pulg. (254 mm).
• Ej: una regla de gancho ( hook-rule), un calibre vernier, o un
dispositivo dial gage.
• El muestreo de gases y el equipo de análisis debe ser capaces de
determinar el porcentaje de oxígeno libre y combustibles totales
en la cámara de ensayo.
Roberto Donati 276

2019

PROCEDIMIENTO
1. Preparar tres especímenes rectangulares de medidas: (228 x 114 x

64 o 76 mm) , o más chicas, pero aproximando estas dimensiones lo
más posible. (Esto es modificado por API 936)
2. Rotular cada espécimen usando pintura cerámica o crayón, y hacer
una marca de referencia a cada extremo sobre la línea central de la
cara más ancha. Medir la longitud de los tres especímenes con una
precisión no menor a 0.02 pulg. (0.5 mm).
(Esto es modificado por API 936)
Roberto Donati 277

2019

3. Colocar los especímenes de ensayo en el horno sobre la cara

correspondiente de un ladrillo de soporte que sea del mismo lote
que el espécimen de ensayo o al menos de igual refractariedad.
Colocar una capa de un material refractario soporte y el espécimen
a ensayar, que no sea reactivo bajo las condiciones de ensayo .
(pasante tamiz No. 16 ASTM y retenido en un tamiz No. 40 ASTM).
4. Medir la temperatura del horno por medio de una termocupla
apropiada, o un pirómetro optical o de radiación calibrados a
intervalos no mayores a 15 min
Roberto Donati 278

2019

5. Controlar que a todas las temperaturas arriba de 1470°F(800°C) la

atmosfera del horno debe contener un mínimo de 0.5 % de oxigeno y 0
% de combustibles.
6. Calentar el horno de modo conforme al programa de calentamiento
adecuado para la clase de refractario que se ensaya como se muestra en
la Tabla 1. Las temperaturas en los intervalos de mantenimiento deben
promediar las temperaturas especificadas dentro de los 5°F (3°C).
7. Luego de completado el programa de calentamiento, enfriar las
muestras en el horno cerrado por debajo de los 800°F (425°C) antes de
sacarlas.
Roberto Donati 279

2019

8. Volver a medir los especímenes a temperatura ambiente después

de frotar los extremos con un bloque abrasivo para remover
pequeñas ampollas, si fuera necesario.
Cálculos e informe.
Calcular la variación lineal porcentual basada en el largo original de
cada espécimen. Informar el promedio de los tres valores individuales
como la variación por recalentamiento en el ensayo (Es modificado
por API 936)
Roberto Donati 280

2019

Roberto Donati 281

2019

2019

ESPECIFICACIONES DE LA NORMA API936 AL ENSAYO DE VARIACIÓN

LINEAL PERMANENTE (VLP) O (PLC) (ÍTEM 8.1.5)
a) El largo, en la dimensión de 9 pulg. (230mm), de cada espécimen de

ensayo debe medirse con una incertidumbre de 0.001 pulg. (0.025
mm) sobre los cuatro bordes de la probeta.
Dimensión de probetas: 2 pulg x 2 pulg. x 9 pulg
(50 mm x 50 mm x 230 mm) Tabla 4 (ítem 8.5)
Roberto Donati 282

2019

b) A temperatura ambiente, determinar las dimensiones del

.
refractario en verde midiendo el largo del espécimen. Para

refractarios plásticos de fijación térmica, las dimensiones en verde
deben determinarse de las dimensiones del molde. Secar al horno
los especímenes de acuerdo con 8.5.4 a).
c) Luego del enfriado a temperatura ambiente, medir el largo seco

del espécimen y luego calcinar de acuerdo con 8.5.4 b).
d) Luego del enfriado a temperatura ambiente, medir el largo

calcinado del espécimen.
Roberto Donati 283

2019

e) VLP ( PLC) verde a seco y seco a calcinado

Determinar la VLP ( PLC) verde a seco y seco a calcinado de la siguiente
manera. Informar la VLP ( PLC) como una contracción porcentual
promedio en el largo para cada espécimen con precisión de ± 0.05%.
•Verde a seco
Determinar la variación en el largo de verde a seco de cada uno de los
cuatro bordes del espécimen [ver 8.1.5.1 b) y c)]. Dividir cada variación
por el largo en verde de ese borde. Promediar los cuatro valores para
obtener la VLP (o PLC) de verde a seco del espécimen.
Roberto Donati 284

2019

• Seco a calcinado
§ Determinar la variación en el largo de seco a calcinado de cada uno

de los cuatro bordes del espécimen [ver 8.1.5.1 c)]. Dividir cada
variación por el largo seco de ese borde. Promediar los cuatro
valores para obtener la VLP (o PLC) de seco a calcinado del
espécimen.
Roberto Donati 285

2019

8. ASTM C181 – 11: MÉTODO NORMALIZADO PARA EL ÍNDICE DE

TRABAJABILIDAD DE ARCILLAS REFRACTARIAS Y REFRACTARIOS
PLÁSTICOS DE ALTA ALÚMINA
Definiciones Api 936: Índice de trabajabilidad
Una medida de la moldeabilidad de refractarios plásticos determinado

según ASTM C181. El índice de trabajabilidad se utiliza comúnmente
para controlar la consistencia de refractarios plásticos durante la
fabricación y sirve como una medida de la facilidad con la que se
realizará el apisonamiento o vibración en el lugar.
Roberto Donati 286

2019

INTRODUCCIÓN
• Este método cubre la determinación del Índice de Trabajabilidad (IT)

de arcillas refractarias y refractarios plásticos de alta alúmina por
medida de la deformación plástica de un espécimen de ensayo
moldeado cuando es a impactos.
• El IT da información para desarrollar un cuerpo plástico. Si la muestra
se divide bajo el impacto a varios contenidos de agua, es una
indicación de que el material es "Corto" o carente de plasticidad. En
este caso, el ensayo no sirve para medir deformación pues no es
reproducible. Esto debe aclararse en el informe
Roberto Donati 287

2019

EQUIPAMIENTO
Apisonador (Rammer)—Dispositivo conocido como “apisonador de
arena” para refractarios. (Ver figura) Compuesto de:
1. Un molde cilíndrico de acero ( tubo de probeta) 2.00 pulg. (50.8
mm) de diámetro interior y 4.75 pulg. (120.6 mm) de largo,
soportado en posición vertical
2. Un eje al que se debe sujetar un émbolo que se ajusta en el interior
del molde.
3. Un peso cilíndrico de 14-lb (6.4-kg) que desliza sobre el mismo eje
que cae una distancia de 2 pulg. (51 mm). Este puede elevarse con
una leva girada manualmente. Debe incluirse un soporte para el
peso, quitando de este modo la carga del eje vertical (ver Figura 11).
Roberto Donati 288

2019

4. Una escala lineal capaz de medir la altura de la muestra a la 0.02

pulg. (0.5mm) con un rango típico de 1.7–2.5 pulg. La porción de la
escala a ser usada debe estar fija de modo que cuando el eje
vertical mide un patrón de 3.00 pulg. , las 3.00 pulg. son leídas en
la escala.
5. El equipo estándar es capaz de medir trabajabilidades hasta aprox.

32 %. Para mayores valores de IT, se puede usar un bloque
espaciador adecuado debajo del espécimen de ensayo.
Roberto Donati 289

2019

Roberto Donati 290

2019

Montaje del Apisonador: Se recomienda el montaje sobre una base

soldada por el fabricante o una columna de hormigón para aislar el
apisonador de las variaciones por vibración y asegurado sobre la base
o la columna usando pernos de acero. Si no se usa el montaje descrito
o uno alternativo aceptable, se obtienen resultados variables del
ensayo. Un método aceptable de montaje debe poder ser calibrado
usando los anillos de calibración del fabricante descripto en la norma.
Mantenimiento y Calibración:
§ Periódicamente, limpiar todas las partes móviles y lubricar con aceite
SAE 10.
§ Realizar chequeos periódicos de la altura de caída del peso para
asegurar que el peso es elevado 2 pulg. (51 mm).
Roberto Donati 291

2019

§ Inspeccionar el apisonador para evaluar si se está produciendo la

energía completa del apisonado, usando anillos de impacto
calibrados. ( kit de anillos de aceros de precisión que se deforman
dentro de un rango especificado para determinar la energía total de
apisonado; colocar el junque en el lugar del tubo de espécimen. Se
coloca un anillo de ensayo en el centro con el eje horizontal. Se
impacta 3 veces. Se mide la deformación a lo largo del centro y
compara con tablas)
§ Inspeccionar el tubo del espécimen: La lisura interior del tubo de
espécimen puede afectar los valores de IT. (compararlo
paródicamente con un tubo maestro ).
Roberto Donati 292

2019

ESPECÍMENES DE ENSAYO
1. Temperatura del refractario plástico: el IT puede variar con la

temperatura del material. Esta debe estar entre 65 y 75°F (18 y 24°C).
2. Registrar la temperatura del material antes de moldear el cilindro.
(Puede haber una variación de 3 puntos en el IT en un rango de 10°F
(6°C)
Número de especímenes: Cinco probetas cilíndricas de la muestra.
3. Moldeo de especímenes:
• Limpiar el interior del molde y recubrir una película de agente
desmoldante.
Roberto Donati 293

2019

• Llenar el molde. Dividir la muestra en piezas de tamaño variable de no

mas 1 pulgada (25 mm) para facilitar el llenado del tubo.
• El peso de la muestra será tal que la altura de la muestra sea de 2.5 ±
0.1 pulg. (64±3 mm). (Para un plástico super-duty, aprox 300 g; para un
plástico 85-90% de alúmina, aprox. 375 g)
• En el molde, someter a diez impactos (girando el mango, el peso es
levantado 2 pulgadas (51 mm) y luego dejado caer sobre el collar). Dar
vuelta el molde y dar otros diez impactos a la muestra.
• Luego se extrudará la muestra de ensayo del molde con un émbolo
auxiliar.
Roberto Donati 294

2019

PROCEDIMIENTO:
1. Retirar la carga en el émbolo del molde mediante la suspensión del

peso.
2. Elevar el eje vertical con dispositivo de elevación.
3. Colocar la muestra de ensayo en la parte inferior del molde y bajar el
eje hasta que el émbolo está en contacto con la muestra.
4. Determinar la longitud de la muestra ( con precisión de 0,02 pulg o
0,5mm) mediante la regla y el extremo del eje.
Roberto Donati 295

2019

5. Soltar el peso de su soporte y bajar con cuidado hasta que quede en

reposo en su posición normal.
6. Aplicar tres impactos del peso a la muestra de ensayo.
7. Leer el tamaño final de la muestra en la escala,
8. Registrar la diferencia en pulg. o en mm. entre las dos mediciones.
Roberto Donati 296

2019

CÁLCULOS E INFORME
1. Calcular el porcentaje de deformación para cada probeta en base a la

longitud original con la ecuación:
W = L – L 1 X 100
L
L= longitud de la probeta antes de la deformación,
L1= longitud de la probeta después de la deformación,
W = Índice de trabajabilidad (IT) (Adimensional, se expresa como %)
Roberto Donati 297

2019

2. Informar el promedio como Índice de Trabajabilidad. Expresar el IT

con un decimal.
3. Informar la temperatura de la muestra, el peso de cada espécimen

usado, y si algún espécimen se desmoronó como resultado de tres
impactos.
Roberto Donati 298

2019

Precisión: Los parámetros indicados en la norma no son de aplicación

práctica ya que fueron basados en interlaboratorio de 2 participantes.
Cada laboratorio debería obtener una incertidumbre propia a través
de medidas del IT en materiales con al menos 10 especímenes por
muestra
Especificaciones API 936 para Índice de Trabajabilidad:

El ensayo debe realizarse de acuerdo con ASTM C181. Cada muestra
debe consistir en cinco especímenes.
Roberto Donati 299

2019

TABLA 4
Numero requerido de especímenes de ensayo por muestra
Tipo de ensayo N° de
Tamaño de los especímenes
especímenes
Resistencia a la 2 4 ½ in. X 4 ½ in. X 1 in.
Abrasión (114mm x 114 mm x 25 mm)
Para servicios Variación Lineal 2” x 2” x 9”
1
De erosión Permanente 50mm x 50 mm x 230 mm
Use placas o prismas de los ensayos anteriores
Densidad - (antes del ensayo seleccionado)
Resistencia a la
2” x 2” x 2”
compresión en frío 3
50mm x 50 mm x 50 mm
Para otros Variación Lineal 2” x 2” x 9”
1
servicios Permanente 50mm x 50 mm x 230 mm
Densidad - Use placas o prismas de los ensayos anteriores

(antes del ensayo seleccionado)
Roberto Donati 300

2019

LOS ESPECÍMENES DEBEN SER ENDURECIDOS (CURADOS) DE ACUERDO

CON 9.13 (CURADO, EN INSTALACIÓN).
1. Los refractarios moldeables de liga hidráulica deben ser curados por

un mínimo de 24 horas luego de su colocación. Durante este periodo
las superficies expuestas del refractario deben cubrirse o sellarse con
una lámina o material impermeable.
2. Los refractarios moldeables de liga fosfórica de fraguado al aire,
deben ser endurecidos al aire, descubiertos por un mínimo de 24
horas luego del moldeado. Durante este periodo el refractario debe
estar protegido contra la humedad.
Roberto Donati 301

2019

3. Los refractarios plásticos endurecidos por calor deben dejarse

secar al aire por un mínimo de 24 horas seguido de un secado en
horno [ver 8.5.4 a)] en un molde apropiado para soportar dichas
temperaturas.
4. Una vez que los especímenes refractarios han endurecido y se han
curado completamente, deben ser retirados de los moldes y/o
cortados en las medidas requeridas. Los especímenes deben
rotularse para Identificación con pintura resistente al calor
(para prevenir su desintegración durante la calcinación).
Roberto Donati 302

2019

5. Los especímenes deben secarse y calcinarse como lo requiere cada

procedimiento de ensayo. El secado en horno y la calcinación deben
ser como se indica a continuación.
a) Secado en estufa: mantener como mínimo 12 horas a 220°F - 230°F

(104°C a 110°C) en un secador por convección de aire forzado. El
calentamiento debe coincidir con las recomendaciones del fabricante.
Plásticos de fijación térmica deben secarse en horno, en los moldes.
Roberto Donati 303

2019

b) Calcinado en horno: calentar a 300°F/h (170°C/h) máximo hasta

1500°F (815°C), mantener por cinco horas a 1500°F (815°C); enfriar
a 500°F/h (280°C/h) máximo, hasta temperatura ambiente. Retirar
los plásticos de los moldes luego del secado en horno y antes del
calcinado en el horno.
c) Para refractarios plásticos de fijación térmica ver ASTM C1054 para

los procedimientos de remoción de moldes de acero, secado y
quemado para evitar daño por manipulación, descamación,
inflamación y daños en la superficie.
Roberto Donati 304

2019

10. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN /RECHAZO
TABLA 3—PROPIEDADES FÍSICAS Y RESULTADOS ACEPTABLES PARA

ENSAYOS DE REFRACTARIOS INSTALADOS
• MODIFICADOS DEL 20 AL 10% SEGÚN API 936 2014
Roberto Donati 305

2019

FICHAS DE CONFORMIDAD (ANEXO C):
Ítem C.4.3 : Las fichas técnicas estándar deben incluir valores para
densidad aparente (en verde y calcinado), Compresión (CCS), Variación
lineal (VLP o PLC), análisis químico y, para materiales destinados a
servicios erosivos, resistencia a la abrasión. Para refractarios plásticos
debe incluirse el índice de trabajabilidad.
El comprador puede solicitar información de conformidad sobre las
siguientes propiedades adicionales: Módulo de ruptura, porosidad
aparente, y conductividad térmica. Debe incluirse en cada ficha
técnica estándar una nota indicando que esta información puede ser
solicitada junto con los métodos de ensayo a utilizarse.
Roberto Donati 306

2019

Roberto Donati 307

2019

11. QUE SE EVALÚA EN EL EXAMEN DE CERTIFICACIÓN API 936 RESPECTO A

PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS DE LABORATORIO
1. Términos y definiciones
2. Métodos de ensayo (ej., C704, CCS, VLC, Densidad) cálculos relacionados
3. Calificación del Material
4. Equipos de ensayo, técnicas de preparación de muestras, requerimientos

dimensionales para los especímenes de ensayo
Roberto Donati 308

2019

5. Varios materiales utilizados (ej., plásticos, fibras cerámicas, anclajes,

fibras metálicas, revestimientos anticorrosión , etc.)
6. Procedimientos de curado y quemado
7. Criterios de aceptación o rechazo
8. Responsabilidades del personal y requerimientos de documentación.
9. Procedimientos de preparación de la muestra.
Roberto Donati 309

2019

ANEXO I
OTROS ENSAYOS DE LABORATORIO

SOBRE REFRACTARIOS
Definiciones - Normas ASTM relacionadas -

Procedimientos de ensayo – Equipamiento -
Interpretación de resultados
Roberto Donati 310

2019

ENSAYOS Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
• Los métodos de ensayos se realizan según las normas ASTM específicas y

las modificaciones introducidas por la API 936.
• Laboratorio aprobado por el dueño.
• Ensayos para antiabrasivos: - Resistencia a la abrasión (ASTM C704)
- Densidad
- Variación Lineal permanente (ASTM C113)
• Ensayos para otros servicios: - Resistencia a la compresión (ASTM C133)
- Densidad
- Variación Lineal permanente (ASTM 113)
• Ensayos para refractarios Plásticos: Índice de trabajabilidad (ASTM 181)
Roberto Donati 311

2019

.
OTROS ENSAYOS QUE SE PUEDEN SOLICITAR A LOS PLÁSTICOS:
§ Conductividad térmica (ASTM C 201- ASTM 417)

§ Densidad Aparente, Porosidad aparente, absorción de agua (ASTM C20)
§ Módulo de Rotura en frío (ASTM C133)
Roberto Donati 312

2019

C20 - 97(2010) - MÉTODOS DE ENSAYO NORMALIZADO PARA LA POROSIDAD

APARENTE, ABSORCIÓN DE AGUA, GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE Y
DENSIDAD APARENTE POR AGUA EN EBULLICIÓN DE LADRILLOS
REFRACTARIOS Y PIEZAS REFRACTARIAS QUEMADAS
Definiciones Api 936

Porosidad Aparente (ASTM C20)
La relación del volumen de poros abiertos en un espécimen refractario
respecto a su volumen exterior, expresado en porcentaje.
Densidad Aparente (bulk density)

La razón de peso (o masa) con el volumen en condición seca o calcinada.
Roberto Donati 313

2019

.
POROS: Aplicado a refractarios, los pequeños huecos entre las

partículas solidas. Los poros se describen como abiertos si son
permeables a fluidos, y sellados si son impermeables
POROSIDAD DE REFRACTARIOS
La razón del volumen de los poros o huecos en un cuerpo y volumen
total, usualmente expresado como un porcentaje. La “porosidad real”
se basa en el volumen de poro total; la “porosidad aparente” se basa
en el volumen de poro abierto solamente.
Roberto Donati 314

2019

GRAVEDAD ESPECÍFICA
La relación entre el peso de una unidad de volumen de una substancia

y aquel de otra substancia patrón, bajo condiciones estándar de
temperatura y presión. Para sólidos y líquidos, la gravedad específica se
basa en el uso del agua como patrón.
La “gravedad específica verdadera” de un cuerpo se basa en el

volumen de material solido, excluyendo todos los poros. La gravedad
específica aparente (bulk) o de volumen se basa en el volumen como
un todo. Esto es, el material solido con todos los poros incluidos. La
“gravedad especifica aparente” se basa en el volumen de un material
solido mas el volumen de los poros sellados.
Roberto Donati 315

2019

INTRODUCCIÓN:
La aplicación de esta norma supone que:
Ø Los especímenes de ensayo no son atacados por el agua,

Ø Las muestras de ensayo se ajustan a los requisitos para el tamaño,
configuración, y las caras originales,
Ø Los poros abiertos de las muestras de ensayo están completamente
impregnadas con agua durante el tratamiento de ebullición
Ø La transferencia de las muestras de ensayo saturados se lleva a cabo
tal como se especifica en una forma coherente y uniforme para evitar
la retirada de agua de los poros.
Roberto Donati 316

2019

La desviación de cualquiera de estos supuestos afecta negativamente a

los resultados de ensayo.
En estudios de laboratorio sobre moldeables, se observó un sesgo entre

probetas de 2 x 2 x 2 pulg (50 x 50 x 50 - mm) y las muestras del mismo
material que fueron moldeadas en 9 x 4,5 x 2,5 (228x114 x 64 mm) .
Se han encontrado errores en los valores de porosidad para materiales

refractarios que tienen un potencial para formar especies hidratadas con
agua. Ej. en la determinación de la porosidad aparente en hormigones
calcinados a 1500°F (816°C) y luego expuestas al agua (ASTM C830 ).
Roberto Donati 317

2019

.
Esto se atribuyó a la reactividad del cemento con agua y posterior re-

hidratación de las fases de cemento. A mayor contenido de cemento
del hormigón refractario, se observo mayor error.
Se debe tener cuidado al interpretar y utilizar los resultados de estos

métodos de ensayo. Los cuatro valores calculados están relacionadas
entre sí por al menos dos de los tres valores generados durante el
ensayo.
Roberto Donati 318

2019

.
La porosidad es una característica de la mayoría de los refractarios. El

número, tamaño y continuidad de los poros tendrán una influencia muy
importante en el comportamiento del material. La resistencia mecánica,
el comportamiento frente al ataque químico, la conductividad térmica y
la
Resistencia al choque térmico, quedan influenciadas por tamaño, forma,
número y distribución de los poros
Hay dos tipos de poros, los abiertos y los cerrados. Estos poros permiten
definir la porosidad absoluta, la aparente, la densidad aparente y el peso
especifico verdadero del refractario o densidad absoluta.
El volumen externo medido corresponde al Vpa+Vpc+Vm

Roberto Donati 319

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
Volumen total: VT
VT= Vpa +Vpc+ Vm
Volumen aparente
Vap= Vpc+ Vm
Roberto Donati 320

2019

PREPARACIÓN DE ESPECÍMENES DE ENSAYO
1. Si se ensayan ladrillos rectos de 9 pulg ( 228 mm), usar un cuarto de

ladrillo cortando el ladrillo a lo largo de un plano paralelo a la cara
de 9x2.5 o 3 pulg (228 x 64 o 76 mm) y a lo largo de un plano
paralelo a la cara de 4.5 x 2,5 o 3 pulg( 114 x 64 o 76 mm). Cuatro de
las caras del cuarto de ladrillo incluyen parte de las caras originales
moldeadas.
2. Al ensayar otras formas, cortar, taladrar o romper de cada pieza un
espécimen con volumen aproximado de 25 a 30 pulg3 (410 a 490
cm3). La probeta debe incluir partes externas e internas de la pieza.
3. Quitar todas las partículas sueltas adheridas de cada espécimen.
Roberto Donati 321

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
EQUIPAMIENTO:
• Balanzas estándar y que permitan la pesada de

las piezas suspendidas
• Recipiente para hervir las muestras sin tocar el
fondo
Roberto Donati 322

2019

PROCEDIMIENTO:
§ PESO SECO (D):
• Secar los especímenes de ensayo a 105- 110ºC hasta peso constante
y determinar el peso soco , D, en gr. (al 0.1 gr)
• Sólo se puede omitir el secado cuando se sabe que las piezas están
secas (e. horneadas inmediatamente antes)
• El secado y pesada en seco de las probetas puede hacerse antes o
después de la saturación con agua. En general es antes. Si luego de
saturación, se desgranan los bordes, volver a determinar el peso
seco.
Roberto Donati 323

2019

.
§ SATURACIÓN EN AGUA:
Colocar los especímenes en agua y hervir por dos horas. Mantener

completamente cubiertas las probetas y no dejar que toquen el fondo.
Después del tiempo de hervor, enfriar las probetas a temperatura
ambiente todavía completamente cubiertas de agua. Dejarlas como
mínimo 12 hs sumergidas antes de pesarlas
Roberto Donati 324

2019

§ PESO SUSPENDIDO (S) :

• Determinar el peso , S, de cada probeta
hervida mientras está suspendida en agua,
( al 0.1 gr). Transferirla inmediatamente del
recipiente hervidor al recipiente de pesada
para determinación del peso suspendido
Roberto Donati 325

2019

.
§ PESO SATURADO (W) :
Luego de determinar el peso suspendido, secar ligeramente con un a tela

húmeda de algodón o lino para secar las gotas de agua de la superficie y
determinar el peso saturado , W, en gr , pesando en aire al 0.1 gr. Secar
rodando la pieza sobre la tela húmeda escurrida. El secado excesivo
induce a error por absorción del agua de los poros superficiales del
espécimen de ensayo.
Roberto Donati 326

2019

CÁLCULOS:
1. Volumen exterior (V): Se calcula por resta del peso suspendido del
peso seco
V (cm3) = W – S ( suponemos que 1cm3 de agua pesa un gr)
2. Volumen de poros abiertos y porciones impermeables:

Vpa (cm3) = W – D
V impermeable (cm3) = D – S
3. Porosidad Aparente (P%): expresada como porcentaje del volumen

de poros abiertos del espécimen respecto al volumen exterior.
P % =[ (W - D) / V] x 100 = [ (W - D) / W – S] x 100
Roberto Donati 327

2019

4. Absorción de agua % (A%): Expresada como porcentaje, es la

relación entre el peso de agua absorbido respecto al peso seco (D):
A% = [ (W - D) / D ] x 100
5. Gravedad específica aparente (T): el la gravedad específica aparente

de la parte impermeable al agua hirviendo de la probeta
T = D/ (D - S)
Roberto Donati 328

2019

.
6. Densidad Aparente o Bulk (B): Cociente entre el Peso seco (D) y

el Volumen Exterior (V):
B (gr/cm3) = D / V = D / (W - S)
Es útil comparar este valor con el obtenido por ASTM C134 por
métodos directos.. el método directo es más rápido pero este
método es más preciso para muestras marcadas o de contorno
irregular.
Roberto Donati 329

2019

2. INFORMAR:
a) Para cada propiedad, informar los valores individuales obtenidos
b) Informar los resultados de Porosidad Aparente y Absorción de agua

con un decimal y, la Gravedad Específica y la Densidad Aparentes con
dos decimales.
c) Cuando se informen valores para Absorción de agua pero no para

Porosidad, se recomienda que también se den los resultados de
Densidad Aparente, para permitir el calculo de la Porosidad Aparente
según:
P%=AxB
Roberto Donati 330

2019

Precisión: La Tabla 2 da valores de repetibilidad

Sesgo: No se puede establecer ya que el valor verdadero de las
propiedades físicas no puede determinarse con algún material de
referencia aceptable.
Roberto Donati 331

2019

C201- 2009. MÉTODO DE ENSAYO PARA LA

CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE REFRACTARIOS

Factor K: La conductividad térmica de un material, expresada en
unidades estándar.
Conductividad térmica: La propiedad de la materia por la cual la energía

calórica se transmite a través de partículas en contacto.
Roberto Donati 332

2019

.
A- INTRODUCCIÓN
La conductividad térmica es una medida de la velocidad de transmisión

de calor a través del refractario. Ambas propiedades se incrementan al
aumentar la densidad másica, y disminuyan al aumentar la porosidad.
Dependiendo del uso de los refractarios se buscará aumentar o

disminuir la conductividad térmica: en los refractarios comerciales es
factible obtener un amplio rango de conductividades variando la
porosidad (Ej. los aislantes, que se obtienen mediante un alto grado de
porosidad (mínimo 45%).
Roberto Donati 333

2019

.
A pesar de tratarse de una magnitud física perfectamente definida, la

medida de la conductividad térmica es uno de los ensayos más largos y
costosos y quizás, el más sujeto a errores e imprecisiones
experimentales.
Por otra parte, es una propiedad muy importante en el diseño de los

hornos. El procedimiento de la ASTM C201 para medir la conductividad
utiliza el método del calorímetro. Se basa en hacer pasar un flujo de
calor q uniforme a través de la muestra, flujo que se mide mediante el
aumento de la temperatura del agua que refrigera su otro extremo .
Una vez establecidas las condiciones de equilibrio. el coeficiente de
conductividad se halla a partir del gradiente de temperatura en la
muestra para una temperatura dada en una de sus caras.
Roberto Donati 334

2019

Q: cantidad de energía calórica pasando a través de la sección (A).(∆T) :

diferencia de temperatura a lo largo de una distancia ∆L.(Q/A): flujo calórico
que causa el gradiente de temperatura (∆T/∆L). La medida de la conductividad
involucra, entonces, la medida del flujo y de la diferencia de temperatura.
Roberto Donati 335

2019

En los procesos de conducción de calor en estado estacionario el flujo

de calor es constante y la distribución de temperatura de un cuerpo no
cambia a lo largo del tiempo.
La función que rige este proceso es la llamada ley de Fourier:
El termino Q/∆t se denomina flujo de energía térmica o corriente

térmica, k es el coeficiente de conductividad térmica y depende del
material y de la temperatura media, A es la sección transversal, ∆T es la
variación de temperatura entre los extremos de la barra y ∆L es la
longitud de la barra o el espesor de la placa según sea el caso.
Roberto Donati 336

2019

El método de ensayo cubre la determinación de la conductividad

térmica comparativa de refractarios bajo condiciones normalizadas de
ensayo. Está indicado para refractarios con coeficientes de
conductividad de no más de 200 Btu · in./h·ft2 ·°F (28,18 W/m · K), para
un espesor de 1 pulgada. (25 mm).
Otros métodos ASTM usados en combinación con este procedimiento

para ensayar materiales refractarios específicos son: C 182, C 202, C
417, y C 767.
Existen otros métodos como del Hilo caliente, o del plato o placa
caliente con guarda.
Roberto Donati 337

2019

EQUIPO DISEÑADO DÉCADA DEL 50
Roberto Donati 338

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
B- EQUIPAMIENTO:
1. Sistema de calefacción: Está contenido en la parte superior de una
cámara, construida en hormigón refractario aislante, la que puede ser
elevada. La calefacción es a base de resistencias
eléctricas. La temperatura de la cámara está
medida mediante un par cromel - alumel y
controlada por un registrador- controlador. La
zona de trabajo y control está comprendida
entre los 200 y 1200 º C.
Equipo moderno Orton
Roberto Donati 339

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
2. Sistema de circulación de agua: El agua fluye desde un tanque

superior, de nivel constante y circula por el calorímetro, en el
panel inferior, descarga a otro tanque, donde es refrigerada,
siendo luego elevada al recipiente superior por una bomba. Un
sistema termostático, asegura la constancia de temperatura en el
circuito de alimentación del calorímetro.
Un juego de cuatro válvulas de precisión regula la salida de líquido
de las diferentes zonas del calorímetro.
ASTM C417 usa el mismo equipo adaptado para salida de vapores en

calentamiento.
Roberto Donati 340

2019

3. SISTEMA TERMOELÉCTRICO:
a) Contribuye a lograr la isotermia en toda la placa calorimétrica,
mediante el balance térmico entre las diferentes secciones de ésta.
Cinco pares de termoelementos diferenciales, en serie, de cobre
constantan y dos termocuplas múltiples de 10 pares del mismo tipo.
b) Mide la temperatura en determinados puntos de la pieza bajo ensayo.
Las termocuplas son instaladas en el material, antes de ser ubicado
sobre el calorímetro. Para materiales aislantes, se requieren tres
termocuplas sobre un mismo plano, perpendicular al eje mayor del
ladrillo y simétricamente, uno cercano a la cara superior, otro central
y el tercero a escasa distancia de la cara inferior. (Para materiales muy
duros, se emplean solo dos termocuplas, instaladas dentro de ranuras,
una en cada cara).
Roberto Donati 341

2019

c) Mide el salto térmico del agua que fluye por el calorímetro central.
Para ello, el equipo cuenta con una temocupla múltiple diferencial (10
pares)
4. Tablero de comando y accesorios: Para el manejo de las diferentes

partes del equipo (Bomba recirculante, sistema termostático, etc.),
así como para la medida de temperaturas y balances térmicos.
• Verificación / calibración:
Control anual mediante un ensayo sobre una muestra conocida,
verificando que los valores obtenidos coincidan con los esperados.
Roberto Donati 342

2019

• Preparación de las muestras:
Se toman 6 ladrillos de 23 cm de largo por 11.5 cm de ancho o su

equivalente, la altura de los mismos será variable y propia de la pieza a
analizar.
Se secan a 110°C durante 12 hs y se determina la densidad aparente.
Se cortan 3 por la mitad, a lo largo para ubicarlos como “GUARDAS” Se
mide otro en su largo, ancho y altura. Se hacen 3 perforaciones el canto
del ladrillo desde una cara hasta la otra, atravesándolo paralelamente a
la cara de 11.5 cm, para pasar las 3 termocuplas: una en el centro de la
parte larga y las otras dos, una por encima y otra por debajo del agujero
central y a 4 mm del borde, respectivamente.
Roberto Donati 343

2019

Roberto Donati 344

2019

En materiales densos se hacen ranuras, superior e inferior. Con un calibre

se toma la medida entre el agujero superior S y el centro C, en las dos
caras donde aparecen las perforaciones, se suman y se dividen por 2,
siendo éste el espesor L1 .
La misma operación se hace entre la perforación central C y la inferior,

ésto nos da L2. Se pasan las termocuplas tipo Chromel -Alumel (TIPO K),
La unión o soldadura de las temocuplas debe quedar en el centro del

ladrillo.
Roberto Donati 345

2019

Nota: Para hormigones, se utiliza la norma C417, con idéntico

equipamiento que C201, pero adaptado para salida de vapores en
calentamiento, ya que los hormigones se ensayan curados a 110ºC y en el
calentamiento se realiza al mismo tiempo la calcinación.
También indica detalles de preparación de piezas moldeadas y paneles.
El procedimiento es tan largo y caro que es poco usado. (En el CETMIC,

los hormigones se ensayan moldeando ladrillos y calcinándolos a 100ºC
por encima de la máxima temperatura de cara caliente antes del ensayo).
Roberto Donati 346

2019

• Procedimiento:
1. Se coloca el ladrillo a ensayar (con las termocuplas) sobre la parte
central del calorímetro y los hilos de las termocuplas se fijan en los
bornes colocados en la pared posterior del horno.
2. Se colocan los ladrillos laterales enteros y alrededor las “guardas”,
Los restos del material sustraído a los ladrillos se muelen y se
esparcen sobre las juntas para evitar los espacios huecos. Los
espacios que quedan en el contorno se rellenan con lana de vidrio y
se colocan unas cuñas de aislante para fijar toda al estructura.
3. Se baja el cabezal, se abre la válvula del agua y las válvulas de salida
de agua del calorímetro, se enciende la BOMBA de recirculación.
4. Se enciende y se define la consigna de temperatura.
Roberto Donati 347

2019

5. En el calorímetro se ajustan los caudales de salida. Se deja estabilizar

(suele llevar toda la noche).
6. Toma de datos: Se comprueba que está en régimen controlando los
valores de los cuadrantes digitales en la consola y se comienzan a
hacer las mediciones. Cada medición consiste en una serie de 3
valores, correspondientes a las Termocuplas ( CENTRO, MEDIA, e
INFERIOR) del ladrillo. En 120min se obtendrán conjuntos de tres
valores simultáneos de al menos 3 determinaciones.
7. Se repiten los puntos 4, 5 y 6 para cada nueva temperatura de
consigna.
8. Se registran: Dimensiones de los ladrillos y cálculos
Roberto Donati 348

2019

- Distancia entre termocuplas dentro del ladrillo central

- 3 conjuntos de datos de temperaturas leídas en las termocuplas del
ladrillo
- Temperatura media entre termocuplas
- Diferencia de temperatura promedio en el agua del calorímetro
- Caudal promedio del agua del calorímetro
- Velocidad de flujo calórico que atraviesa el espécimen de ensayo por
área
Con los datos obtenidos volcados en una planilla de ensayo, se hacen

los:
Roberto Donati 349

2019

9- CÁLCULOS: calcula K para cada temperatura media en función de los

datos registrados, promediando los valores de k para cada temperatura
de consigna:
K = q L / (A (t1 – t2)
K= Coeficiente de conductividad térmica en Btu.in/hr sq.ft.F o W/m K

q= Btu/h entrando al calorímetro (aumento de temperatura en ºF (K) del agua
circulando por el calorímetro veces el peso del agua circulando lb/h (Watt)
L= espesor. (distancia entre las soldaduras de las termocuplas que miden t1 y
t2 ) en pulg (m)
t1= la temperatura más alta medida dentro del espécimen ºF (K)
t2 = la temperatura más baja medida dentro del especimen. ºF (K)
A = Área del calorímetro central
Roberto Donati 350

2019

10. INFORMAR:
• Identificación de la muestra
• Densidad aparente del espécimen seco
• Descripción general del espécimen antes y después del ensayo en lo
referido a posibles cambios estructurales por acción del calor en la
cámara de ensayo
• El valor K para cada temperatura media calculada. En las condiciones
de ensayo.
• Gráfico con los valores reales de K vs temperatura media
• Cuando se requieran, los datos registrados del ensayo (item 8)
Roberto Donati 351

2019

Valores de conductividad
térmica de moldeables de
diferente densidad.
Roberto Donati 352

2019

Los moldeables se ensayan sólo

secos a 110ºC, por lo que en
calentamiento sufren
trasformaciones y presentan
diferentes curvas de
calentamiento y enfriamiento.
En ASTM C417 se indica que los
valores se toman de la curva de
calentamiento.
Existe una dependencia
exponencial, entre la
conductividad y la densidad.
Roberto Donati 353

2019

2019
CURSO PREPARATORIO
DE FORMACIÓN PARA
API 936
Control de Calidad
Densidad (Kg/m3) Tº K (W/mK )

Unidades de K:
320-400 (870ºC) 260°C 0.13
1 W/m K = 0.860 kcal/hr.m.K Ultra liviano 538°C 0.15
816°C 0.17
1 Btu.in/hr sq.ft.F = 0.144 W/m K 900 (1100ºC) 350ºC 0.210
1 W/m K = 6.93 Btu.in/hr sq.ft.F 1100 (1100ºC) 350ºC 0.250
1300 (1100ºC) 350ºC 0.300
1250 – 1410 260 ºC 0.403

Valores típicos de (815ºC) peso 540 ºC 0.432
medio, resistente, 815 ºC 0.461
conductividades de ailante 1095 ºC 0.504
hormigones refractarios
1440 (815ºC) 260 ºC 0.34
aislantes (Distintas 540 ºC 0.36
marcas y composiciones) 815 ºC
1095 ºC
0.42
0.48
2000 600ºC 0.8
Roberto Donati 354

2019

El método del Hilo caliente es un

método normalizado para
refractarios monolíticos en Japón (J/S
R 2618-79) y en Europa (DIN 51046),
y se reportan valores levemente
mayores que lo obtenidos por el
método del calorímetro, para
densidades menores de 2.0 gr/cm3.
Roberto Donati 355

2019

2019
MATERIAL
COMPLEMENTARIO
1
Guía de Interpretación
Control de Calidad de Instalación de

Refractarios - Inspección y Ensayos de
Revestimientos y Materiales
Refractarios Monolíticos
Norma API 936

CUARTA EDICION, JUNIO 2014

2019
2
Notas especiales
Las publicaciones API necesariamente se refieren a problemas de naturaleza general. Deberán revisarse los
referidos a circunstancias particulares, leyes y regulaciones locales, estatales y federales.
API ni ningún empleado, subcontratista, consultor, comité o asignados de API garantizan o representan, explícita o
implícitamente, con respecto a la precisión, totalidad o los resultados de tal uso, sobre la información o procesos
provistos en esta publicación. API ni ningún empleado, subcontratista, consultor, comité o asignados de API
representan que el uso de esta publicación no infringirá derechos privados adquiridos.
Las publicaciones API puede ser utilizadas por cualquier persona que lo desee. El instituto se ha esforzado por
asegurar la exactitud y confiabilidad de los datos contenidos aquí. Sin embargo, el instituto no representa, asegura
o garantiza esta publicación y rechaza expresamente cualquier responsabilidad por perdida o daño que resulte de
su uso o por la violación de cualquier autoridad con jurisdicción que esta publicación pueda tener conflicto.
Las publicaciones API se editan para facilitar la amplia disponibilidad de prácticas probadas, de ingeniería y de
operación. Estas publicaciones no están destinadas a contrarrestar la necesidad de aplicar un buen criterio de
ingeniería relacionado al momento y lugar en que estas publicaciones se utilicen.. La formulación y publicación de
publicaciones API no están destinadas de ninguna manera a impedir que cualquier persona utilice otras prácticas.
Cualquier fabricante de equipos o materiales de marca de acuerdo con los requerimientos de marca de un
estándar API es responsable solamente de cumplimentar con todos los requerimientos de aplicación de ese
estándar. API no representa, asegura o garantiza que esos productores se ajusten al estándar API de aplicación.
Las áreas clasificadas pueden variar dependiendo de la ubicación, condiciones, equipamiento y substancias
involucradas en cualquier situación. Donde se lo requiera, deberán consultarse las autoridades que tienen
jurisdicción.
Los usuarios de esta práctica recomendada no deben depender exclusivamente de la información contenida en
este documento. Al emplear la información contenida aquí, debe prevalecer un criterio comercial, científico, de
ingeniería y seguridad.
API no se compromete con las tareas de los empleados, productores o proveedores para garantizar y entrenar
apropiadamente y equipar a sus empleados u otros involucrados con respecto a la salud y riesgos de seguridad y
precauciones. Tampoco se compromete con las obligaciones para cumplimentar con las autoridades que tienen
jurisdicción.
La información relacionada con la seguridad, riesgos para la salud y correctas precauciones con respecto a
materiales y condiciones particulares deberá obtenerse del empleador, fabricante o proveedor del material o de la
hoja de datos de seguridad del material.
Todos los derechos reservados. No podrá reproducirse o almacenarse en un sistema de recuperación o

transmitirse por cualquier medio, electrónico, mecánico, fotocopiarse, grabarse sin la previa autorización del editor.
Comuníquese con el editor,
API Publishing Services, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005.
Copyright © 2007 American Petroleum Institute

2019
3
Prologo
Nada de lo contenido en cualquier publicación API se interpretara como un otorgamiento de derecho para la
fabricación, venta o uso de cualquier método, aparato o producto bajo patentes. Tampoco se interpretará lo
contenido en la publicación como un reclamo por infracción de patente.
Debe: Tal como se utiliza en una norma, denota un requisito mínimo con el fin de conformar a la especificación.
Debería: Como se utiliza en un estándar, denota una recomendación o que se aconseja pero no se requiere para
conformar la especificación.
Este documento se confecciono bajo procedimientos de estandarización API que aseguran la notificación
apropiada y la participación en el proceso de desarrollo y esta designada como una práctica recomendada API.
Las preguntas referentes a la interpretación del contenido de esta publicación o los comentarios y las preguntas
que se refieren a los procedimientos bajo los cuales se desarrollo esta publicación deberán dirigirse por escrito a:
Director de estándares (Director of Standards), American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W., Washington,
D.C. 20005. Los pedidos para reproducir o traducir todo o una parte del material publicado deberán dirigirse
también al director.
Generalmente, las prácticas recomendadas API son revisadas, reafirmadas, retiradas al menos cada cinco años.
Este ciclo de revisión puede extenderse hasta dos años más. Puede establecer el status de publicación en el
Departamento de Estándares de API, teléfono (202) 682-8000. Se edita un catalogo de las publicaciones API y
materiales anualmente y se revisa trimestralmente por API, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005.
Se aceptan revisiones sugeridas y deben enviarse al Departamento de Estándares y Publicaciones, API, 1220 L
Street, NW, Washington, D.C. 20005, standards@api.org.

2019
4
Información importante sobre el uso de amianto o materiales alternativos

El amianto se especifica o se hace referencia para ciertos componentes del equipo descritos en algunas
normas API.
Ha sido de extrema utilidad para minimizar los riesgos de incendio asociados con el procesamiento de
petróleo. También ha sido un material de sellado universal, compatible con la mayoría de los servicios
de fluidos de refinado.
Algunos efectos adversos graves para la salud están asociados con el amianto, entre ellos las
enfermedades graves ya menudo mortales.
Cáncer de pulmón, asbestosis y mesotelioma (un cáncer del pecho y los revestimientos abdominales).
El grado de exposición al amianto varía con el producto y las prácticas de trabajo involucradas.
Consulte la edición más reciente de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA),
Departamento de Trabajo, Norma de Seguridad y Salud Ocupacional para Amianto, Tremolita, Antofilita
y Actinolita, 29 Código de Sección 1910.1001 del Reglamento Federal; La Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos, Norma Nacional de Asbestos, 40 Código de Regulaciones Federales
Secciones 61.140 a 61.156; Y la Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA) sobre los requisitos
de etiquetado y la prohibición gradual de los productos de amianto (Secciones 763.160-179).
Actualmente se utilizan y están en desarrollo varios materiales sustitutivos para sustituir el amianto en
Aplicaciones. Se alienta a los fabricantes y usuarios a desarrollar y utilizar materiales sustitutivos
eficaces que cumplan con las especificaciones y los requisitos de funcionamiento del equipo al que se
aplicarán.
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD CON RESPECTO A PRODUCTOS O MATERIALES
OBTENIDO DEL EMPLEADOR, EL FABRICANTE O PROVEEDOR DE ESO PRODUCTO O
MATERIAL, O LA HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD DEL MATERIAL.

2019
5
Índice
1 Alcance
2 Referencias Normativas
3 Términos y definiciones
4 Elementos de Control de calidad
5 Responsabilidades
5.1 Dueño
5.2 Contratista
5.3 Inspector
5.4 Fabricante
6 Calificación del Inspector
7 Materiales
7.1 Requerimientos de propiedades físicas
7.2 Almacenamiento
7.3 Embalaje y Rotulado
7.4 Anclajes
8 Calificación y Ensayos
8.1 Ensayos y procedimientos de ensayo
8.2 Ensayos de calificación de refractarios previo al envío
8.3 Calificación de Procedimientos de instalación y personal /instaladores
8.4 Toma de muestra y ensayo de refractarios de producción (instalado)
8.5 Preparación de especímenes de ensayo
9 Instalación/Ejecución
9.1 Preparación de la superficie.
9.2 Calidad del agua
9.3 Refractario de agua contaminada
9.4 Preparación para instalación de revestimiento
9.5 Temperatura de aplicación
9.6 Proyección por vía seca (Gunitado)
9.7 Moldeo
9.8 Revestimientos de capa fina resistentes a la abrasión (erosión)
9.9 Revestimientos de capas finas de plástico
9.10 Refuerzo de fibra de metal
9.11 Fibras orgánicas
9.12 Interrupción de la aplicación
9.13 Fraguado y curado (Endurecimiento)
9.14 Reparaciones
10 Secado
10.1 Procedimiento de secado
10.2 Cronograma de secado
Anexo A (informativo) Glosario
Anexo B (normativa) Ficha técnica de conformidad de refractario
Anexo C (normativa) Calificación de personal de en refractarios
Bibliografía
Tablas
1 Control de calidad: Elementos claves
2 Sensibilidad de la máquina de ensayo y velocidad de carga
3 Propiedades físicas y resultados aceptables para realización de ensayos en refractarios instalados
4 Número requerido de especímenes de ensayo por muestra
5 Secado de refractarios moldeables convencionales
B.1 Requerimientos para listados de propiedades en ficha técnica de conformidad

C.1 Competencias mínimas de un Inspector
2019
6
Introducción
Esta norma tiene por objeto definir lo requerimientos mínimos para la instalación de revestimientos refractarios
monolíticos y ofrecer directivas para establecer elementos de control de calidad necesarios para cumplir con los
requerimientos definidos.

2019
7
Control de calidad de instalación de refractarios - Inspección y Ensayo de

revestimientos y materiales refractarios monolíticos
1 Alcance
Esta norma ofrece procedimientos de control de calidad de instalación para revestimientos refractarios
monolíticos y puede utilizarse como complemento de las especificaciones del dueño. Los materiales, el
equipamiento y el personal se califican por los métodos descriptos y se monitorea estrechamente la calidad de
refractarios aplicados, basándose en procedimientos definidos y los criterios de aceptación. Se definen también
las responsabilidades del personal de inspección que monitorea y dirige el proceso de control de calidad.
2 Referencias normativas
Los siguientes documentos son indispensables para la aplicación de esta noma. Para referencias vigentes, solo
se aplica la edición citada. Para referencias no vigentes, se aplica la última edición del documento referido
(incluyendo cualquier adenda/errata). Se mencionan estándares de aplicación adicionales y otros documentos en
la bibliografía adjunta, a continuación de los anexos.
ACI 5471, Refractory Concrete

ACI 547.1, Refractory Plastics and Ramming Mixes
ASTM C712, Standard Terminology Relating to Refractories
ASTM C113, Standard Test Method for Reheat Change of Refractory Brick
ASTM C133, Standard Test Methods for Cold Crushing Strength and Modulus of Rupture of Refractories
ASTM C181, Standard Test Method for Workability Index of Fireclay and High-Alumina Plastic Refractories
ASTM C704, Standard Test Method for Abrasion Resistance of Refractory Materials at Room Temperature
ASTM C1054, Standard Practice for Pressing and Drying Refractory Plastic and Ramming Mix Specimens
Harbison-Walker Handbook of Refractory Practice3
SSPC SP 34, Power Tool Cleaning
SSPC SP 7/NACE No. 4, Brush-Off Blast Cleaning
3 Términos y Definiciones
Para los fines de esta norma, se aplican las siguientes definiciones.
NOTA Ver en Anexo A un glosario de términos adicionales sobre refractarios que no se mencionan en esta norma.
3.1
Resistencia a la abrasión
La habilidad / capacidad de soportar los efectos de partículas de erosión por un periodo extenso sin la pérdida
significativa de material u otros daños.
EJEMPLO Un flujo de vapor que contiene partículas sólidas.

NOTA Para materiales refractarios, la resistencia a la abrasión se mide en la forma de pérdida de volumen erosionado de acuerdo
a ASTM C704.
3.2
Ensayos de calificación de aplicador
Simulación de pre-instalación del trabajo de producción que se inspecciona visualmente, se muestrea y se somete a
ensayos para verificar que el equipo de aplicación y el personal son capaces de cumplir con los estándares
específicos de calidad.
3.3
Ensayos de materiales instalados (as-installed)
Ensayos sobre materiales refractarios tomados de la instalación para confirmar que cumplen con los estándares
específicos de propiedades físicas.
3.4
biscuit
Una pieza refractaria formada dentro de un área completamente cerrada por el sistema de anclaje.
EJEMPLO Una celda metálica hexmetal o flexmesh.
1
American Concrete Institute, 38800 Country Club Drive, P.O. Box 9094, Farmington Hills, Michigan 48331 (48333-9094 for the
P.O. Box) www.aci-int.org.
2
ASTM International, 100 Bar Harbor Drive, P.O. Box C700, West Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org.
3
ANH Refractories, 400 Fairway Drive, Moon Township, Pennsylvania 15108, www.hwr.com
4
The Society for Protective Coatings, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburgh, Pennsylvania 15222-4656, www.sspc.org.
2019
8
NOTA Esta pieza (biscuit) tiene la forma del área cerrada y el espesor del revestimiento. Estas piezas Biscuits son normalmente
independientes una de otra excepto por conexiones limitadas a través de perforaciones en el sistema de anclaje.
3.5
Moldeable (castable)5
Una combinación de componentes refractarios granulados y un agente ligante apropiado que, luego del agregado
de un líquido adecuado, se instala en determinado sitio para obtener una forma o estructura refractaria que se hace
rígida debido a la acción química.
3.6
Moldeo (casting)
La aplicación de mezclas húmedas de moldeables refractarios por colocación ( posiblemente con ayuda de
vibrado) por medio de vertido o rodding.
3.7
Liga química6
Desarrollo de una adhesión (Liga) fuerte por reacción química. Estos refractarios incluyen plásticos de liga fosfórica
y mezclas apisonables.
3.8
Resistencia a la Compresión en frío ( CCS)
Medida de la habilidad de un refractario para resistir a fallas bajo cargas compresivas como se determinan a
temperatura ambiente luego del secado o quemado (“firing” : quemado en ingles).
Determinación de la resistencia de un material sometido a cargas de compresión. Puede medirse luego de secado a
110°C o calcinado a 816°C
NOTA CCS se calcula dividiendo la carga total compresiva en falla por el área transversal de un espécimen de la muestra.
3.9
Pared fría
Un sistema de revestimiento refractario aislante con una temperatura del armazón metálico menor a 500°F
(260°C).
3.10
Ficha técnica de conformidad
Una lista de propiedades mecánicas y químicas para un material refractario especifico que están garantizadas por el
fabricante siempre y cuando el producto sea ensayado por el procedimiento listado.
3.11
Contratista
La parte o partes responsables de la instalación de refractarios en el equipo del dueño.
3.12
Refractarios convencionales
Refractarios moldeables que contienen más de 2.5% CaO.
3.13
Endurecimiento /Fragüe
Proceso de formación de la liga en un nuevo refractario monolítico instalado.
NOTA Para moldeables de liga hidráulica, el endurecimiento sucede a temperatura ambiente y un exceso de agua facilita la
reacción con el componente cemento. Para refractarios plásticos de liga fosfórica, se requiere calentar de 500°F a 700°F (260°C a
370°C) para formar la liga.
3.14
Recorte (en ingles: cut-back)
Refractario pre instalado recortado de la superficie del revestimiento. Se corta para lograr la dimensión del espesor
del revestimiento, usualmente en la instalación por gunitado.
3.15
Densidad7
La masa por unidad de volumen (de una sustancia). Se expresa usualmente en kilogramos por metro cúbico (kg/m3),
5
ASTM C71-88, Standard Terminology Relating to Refractory, ASTM International, 100 Bar Harbor Drive, P.O. Box C700, West
Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org.
6
ACI 547.1 R89, Refractory Plastics and Ramming Mixes, American Concrete Institute, 38800 Country Club Drive, P.O. Box
7
Harbison-Walker Handbook of Refractory Practices, First Edition, 1992, ANH Refractories, 400 Fairway Drive, Moon Township, Pennsylvania 15108,
www.hwr.com
2019
9
gramos por centímetro cúbico (g/cm3), o en libras por pie cúbico (lb/ft3).
3.16
Gunitado por vía seca (en inglés: dry gunning)
Colocación / Proyección neumática de mezclas (hormigones o morteros), donde se agrega el agua en la boquilla
proyectora (pistola).
NOTA Ver 3.25 para definición de rociado / gunitado.
3.17
Secado
El calentamiento inicial de un revestimiento moldeable nuevo donde las velocidades de calentamiento y los
tiempos de mantenimiento son controlados para eliminar en forma segura el agua retenida sin astillado explosivo
y para formar una red bien distribuida de grietas (fisuras) por contracción del revestimiento.
3.18
Revestimiento resistente a la erosión
El sistema de revestimiento refractario cuyo propósito es soportar los efectos de un material de erosión por un
periodo extenso sin la pérdida significativa de material u otro daño.
Servicio de erosión
Aplicación de refractario en la que la resistencia a la erosión es una característica determinante de la vida útil del
revestimiento.
EJEMPLO Líneas de transferencia, líneas al aire libre (overhead lines), revestimientos ciclónicos, y placa deflectora de
unidades de fluidos sólidos.
3.20
Plan de ejecución
Un documento escrito preparado por el contratista que es enviado y autorizado por el dueño antes de que
comience el trabajo. En este documento se detalla cómo el contratista planea realizar el trabajo y alcanzar los
objetivos y los estándares de calidad fijados para este trabajo en las especificaciones y diagramas del dueño.
3.21
Quemado (firing)8
El proceso de calentar refractarios para lograr las propiedades deseadas.
3.22
Agente floculante
Un aditivo químico que causa el rápido endurecimiento de un moldeable refractario fluido.
3.23
Refractario en estado verde (green refractory) (revestimientos monolíticos)
Un refractario recientemente instalado antes de su exposición al secado o calentamiento.
3.24
Operador de equipo de gunitado
El individuo que controla, en la operación de gunitado por via seca, la carga de material, el índice de flujo y el flujo
de aire de una maquina rociadora . La instalación por proyección la realiza el GUNITADOR
3.25
GUNITADO
La aplicación de refractarios monolíticos por medio de proyección neumática.
3.26
Prueba de martillo (de revestimiento refractario)
Una prueba sobre refractarios “verdes o quemados (calcinados)” en la que el revestimiento sufre un impacto con un
martillo (en inglés: hammer) para medir la solidez y la uniformidad por resonancia audible.
3.27
Apisonamiento manual (en inglés: hand packing)
Técnica de instalación de moldeable por la que el refractario se coloca por apisonamiento sucesivo de material
hasta lograr la forma deseada. Los refractarios se mezclan a una consistencia que es lo suficientemente dura
para que el refractario colocado mantenga su forma y lo suficientemente húmeda y pegajosa para que el
revestimiento formado sea estructuralmente homogéneo.
8
ACI 547-79, Refractory Concrete, American Concrete Institute, 38800 Country Club Drive, P.O. Box 9094, Farmington Hills, Michigan 48331
(48333-9094 for the P.O. Box) www.aci-int.org.
2019
10
3.28
Anclajes hexalt
Anclajes metálicos Individuales utilizados como alternativa de hexmetal en revestimientos capa fina, resistentes a
la erosión.
EJEMPLO S-Bar ™, Hexcel ™, Curl ™ y Tacko ™. Estos términos se utilizan como ejemplos solamente y no constituye
aprobación de estos productos por API.
3.29
hexmetal
Un sistema de anclaje metálico construido por tiras de metal unidas para formar un cerramiento hexagonal donde se
apisonan refractarios resistentes a la erosión luego del soldado a la chapa de acero base.
NOTA El espesor es usualmente 3/4 de pulgadas o 1 pulgada (19 mm o 25 mm).
3.30
Pared caliente
Un sistema de revestimiento refractario fino con una temperatura de la malla metálica mayor a 500°F (260°C).
3.31
Refractarios endurecidos o fraguados por liga hidráulica
Composiciones de materiales refractarios molidos en los que algunos de los componentes reaccionan
químicamente con el agua para formar una unión hidráulica fuerte.
NOTA Estos refractarios se conocen comúnmente como moldeables.
3.32
Laboratorio independiente
Una instalación que realiza ensayos normalizados de refractarios no asociada con el fabricante o contratista.
3.33
Inspector
La parte o individuo que el dueño contrata o designa para monitorear los ensayos sobre refractarios y los trabajos
de instalación realizados por el contratista y los fabricantes del material refractario.
3.34
Fabricante
La parte o partes que procesan en sus Plantas y abastecen los materiales refractarios, que se usaran para
materializar el revestimiento a ser instalado en el equipo del dueño.
3.35
Ensayos de calificación de materiales
Ensayos previos a la instalación de materiales refractarios donde se toman muestras y se realizan ensayos sobre
lotes de producción de refractarios fabricados para la instalación especifica. Esto se realiza para confirmar que
cumplen con los requerimientos de propiedades físicas específicas.
3.36
Compuesto para generar una membrana para el proceso de curado
Una capa no reactiva aplicada a materiales cementicios recién instalados, que ayuda al proceso de hidratación al
retrasar la pérdida de humedad.
3.37
Refuerzo de fibra de metal
Fibras metálicas dispersadas en refractarios para mejorar la dureza del revestimiento aplicado y la distribución de
fisuras por contracción.
NOTA Las fibras metálicas están usualmente hechas de acero inoxidable austenitico de 3/4 pulgadas a 1 pulgada (19 mm a 25
mm) de largo y 0.010 pulgadas a 0.022 pulgada (0.3 mm a 0.6 mm) de diámetro efectivo. Se mezclan en refractarios moldeables,
típicamente durante la operación de mezclado a una cantidad de volumen del 1 al 4 por ciento (1 wt% a 4 wt%) en peso del
refractario.
3.38
Revestimiento monolítico
Un revestimiento moldeable sin juntas, formado de material que es apisonado, colado, proyectado/ gunitado y
sinterizado en el lugar.
3.39
Refractarios monolíticos
2019
11
Refractarios moldeables o plásticos aplicados por colado/vertido, gunitado o apisonamiento manual para formar
estructuras de revestimientos monolíticos de cualquier forma.
3.40
Gunitador (en inglés: nozzleman)
El individuo ubicado en el punto de aplicación en una operación de proyección que controla la formación del material
al maniobrar y posicionar la boquilla. En gunitado por vía seca este individuo controla la adición de agua a través de
una válvula en la boquilla. En operaciones de gunitado por vía húmeda este individuo controla el floculante y el
posible aire a través de una válvula.
3.41
Fibras orgánicas
Fibras compuestas de materiales orgánicos de baja temperatura de fusión tales como polipropileno o
polietileno agregadas al refractario para promover la liberación de humedad al quemarse durante la etapa inicial
del secado, aumentando la permeabilidad dejando pequeños huecos interconectados.
3.42
Otro servicio
Refractarios instalados en ubicaciones donde la resistencia a la erosión no es una característica requerida del
servicio del revestimiento.
3.43
Dueño
El propietario del equipamiento que ha solicitado a una o más partes la instalación o reparación del refractario.
3.44
Variación Lineal Permanente (VLP) o (PLC)
Una medida del cambio dimensional lineal permanente del refractario como resultado del calentamiento a una
temperatura especifica.
NOTA Una dimensión especifica de espécimen se mide a temperatura ambiente antes y después del calentamiento. PLC se
calcula como el porcentaje de cambio en la dimensión.
3.45
Propiedades físicas
Propiedades medibles de un refractario tales como densidad, fuerza, resistencia a la erosión, variación lineal, etc.
3.46
Mezcladora planetaria
Una mezcladora de alta energía con una paleta giratoria sobre un eje vertical mezclador de rotación.
3.47
Refractario plástico 8
Un material refractario moldeable que puede ser extruido y tiene un nivel de trabajabilidad que le permite ser
apisonado (en inglés: pounded) en su lugar para formar una estructura monolítica.
3.48
Agua potable
Calidad de agua segura para consumo humano.
3.49
Humedecimiento previo (para técnica de gunitado) o Pre humectado
Una técnica utilizada con máquinas de gunitado en seco, que consiste en agregar una pequeña cantidad de agua
que se mezcla en el refractario seco antes de cargar el equipo. Esa humedad incorporada ayuda a reducir rebotes,
polvo y mejorara el humedecimiento del cemento en la operación de gunitado
3.50
Serie de producción
La cantidad de refractario que tiene la misma formulación que se prepara en una operación ininterrumpida de
fabricación.
3.51
Colado por bombeo (pump casting)
Técnica de instalación de moldeable en el que el refractario se mezcla con agua y bombeado a través de la cañería
y/o mangueras hacia el sitio de la instalación, donde se vierte desde la boquilla directamente dentro de un
cerramiento formado.

2019
12
3.52
Apisonado
El uso de fuerza compresiva o impacto para deformar una mezcla refractaria dura, ocasionando el llenado por
completo del volumen necesario (por ejemplo, celda hexmetal) y/o unir completamente a un refractario colocado
anteriormente (por ejemplo, revestimientos plásticos gruesos).
3.53
Rebote
Agregado y/o cemento que rebota desde la superficie contra el refractario que se está proyectando por gunitado
3.54
Muestra
La cantidad de refractario tomada de cada unidad de envío, pallet, contenedor , bolsón, etc.. o secuencia de
instalación que se utiliza para hacer un conjunto completo de especímenes de ensayo para determinar resistencia
a la compresión, resistencia a la erosión, variación lineal, y/o cualquier otra propiedad física.
NOTA los resultados de los ensayos de propiedades físicas de una muestra se expresan usualmente como un promedio de dos o
más especímenes realizados de la misma muestra.
3.55
Vida útil (caducidad)5
Intervalo de tiempo máximo durante el cual un material puede ser almacenado y permanecer en condiciones de
uso.
3.56
Shotboard o Fronteras
Contenciones temporarias utilizadas en el proceso de gunitado que son establecidas para limitar paños y
aseguradas a los anclajes para proveer una superficie firme sobre la cual realizar uniones perpendiculares en frio
para dar terminación a las áreas de trabajo.
3.57
Espécimen
Cubo, barra, placa individual u otra pieza utilizada para ensayos de propiedades físicas.
3.58
Vibrador de inmersión
Un artefacto mecánico cilíndrico accionado por un eje inmerso en la masa del refractario para facilitar la
consolidación, extracción de aire, y promoción de flujo por vibración.
3.59
Proveedor
La parte que provee al contratista del refractario y otros materiales.
NOTA El proveedor puede ser o no el fabricante.
3.60
Moldeo por vibración
Técnica de instalación de moldeables en las que el refractario se mezcla con agua y se coloca en un cerramiento
formado con la ayuda de vibración que hace que el mismo se comporte como un fluido y así fluya y se consolide
con la forma del cerramiento.
3.61
Gunitado (proyección) vía húmeda
Colocación neumática de moldeables premezclados (incluyendo agua) donde se agregan en la boquilla agentes
floculantes y aire.
NOTA Ver en 3.25 la definición de gunitado
3.62
Índice de trabajabilidad
Una medida de la moldeabilidad de refractarios plásticos determinado según ASTM C181. El índice de
trabajabilidad se utiliza comúnmente para controlar la consistencia de refractarios plásticos durante la fabricación y
sirve como una medida de la facilidad con la que se realizará el apisonamiento o vibración en el lugar.
4 Elementos del control de calidad

Los elementos claves del control de calidad relacionados con esta norma se enumeran en la tabla 1. La tabla
2019
13
enumera los elementos claves en la cronología de trabajo e identifica los objetivos de cada elemento. También se
indican las secciones de esta norma en las que se definen los requerimientos detallados para cada uno de los
elementos. El control de calidad depende de la correcta ejecución de los elementos en la Tabla 1. El
planeamiento oportuno es vital para que el programa de control de calidad se realice con éxito.
Tabla 1— Control de calidad: Elementos claves

Documentación Plan de ejecución de contratista y/o Definir el alcance de las tareas a realizar en
(ver 5.1.1 y 5.2.1) especificación del dueño. obra
Calificación del Material Ensayos en laboratorio independiente o del Confirmar que los materiales fabricados para el
(ver 8.2) fabricante. El inspector dirige la toma de trabajo cumplan con los estándares específicos
muestras, monitorea la preparación del de propiedades físicas.
espécimen y funciona como testigo
Calificación de aplicador presencial.
Demostración de capacidades del Confirmar que el equipo y el personal son
(ver 8.3) contratista en simulacro de instalación capaces de instalar materiales calificados
que es presenciada e inspeccionada por de acuerdo a estándares especificados.
el inspector.
Monitoreo de la instalación El inspector monitorea el trabajo del Confirmar que se respetan las
(ver Sección 9) contratista y la preparación de la especificaciones, la práctica adecuada y los
muestra a ensayar. procedimientos de instalación.
Ensayos de material Inspector coordina la toma de muestra y Confirmar que los materiales instalados
instalado ensayos de materiales instalados. cumplen con los estándares especificados de
(ver 8.4) propiedad física.
Inspección previa al El Inspector realiza una inspección Confirmar que los revestimientos instalados
secado [Ver 5.3 f)] visual y la prueba del martillo cumplen con los estándares de especificación.
(hammer) de revestimientos
aplicados.
Monitoreo de secado Para secado previo al inicio normal del Confirmar que se cumple con el
(ver sección 10) equipo, el inspector monitorea las procedimiento acordado.
velocidades de calentamiento y los tiempos
de mantenimiento.
Inspección posterior al Inspector realiza una inspección Confirmar que los revestimientos instalados
secado visual y la prueba del martillo cumplen con los estándares de especificación.
(Ver 5.3 f) (hammer) de revestimientos
aplicados.
NOTA: Cuando se utiliza un laboratorio independiente o el contratista asume completa responsabilidad por los resultados de los
ensayos, el dueño puede reducir la participación del inspector.
5 Responsabilidades
5.1 Dueño
5.1.1 El dueño debe preparar una especificación detallada. La especificación debe incluir los siguientes detalles
de diseño.
a) Productos de revestimiento, espesor, método de aplicación y extensión de cobertura.
b) Detalles sobre materiales de anclaje, geometría, diagramación y soldaduras.
c) Detalles de refuerzos de fibra metálica, de ser necesarios, incluyendo dimensiones, concentración, tipo, y
metalúrgica.
d) Procedimientos de curado y secado, incluyendo las restricciones sobre calor de secado (por ejemplo, límites de
temperatura y/o temperaturas diferenciales máximas que deben mantenerse para evitar daño en la unidad y/o
componentes).
5.1.2 El dueño debe proveer requerimientos de calidad que contemplen lo siguiente:
a) Requerimientos de propiedades físicas a ser utilizadas para la calificación y control de calidad de la instalación
por un producto especifico, método de instalación y ubicación donde el producto será utilizado. Estos
requerimientos deben estar de acuerdo con el Anexo C a menos que sean modificados previo acuerdo con el
dueño.
b) Frecuencia de toma de muestra aplicable al uso planeado del producto en servicio de erosión u otro servicio (ver
8.2.1.6).
2019
14
c) Tolerancias de espesor de revestimiento requeridas.
d) Criterios para la prueba de martillo y el grado de agrietamiento y huecos permitidos en la superficie.
5.1.3 Previo a cualquier actividad de instalación, el dueño debe aprobar los diagramas de ingeniería, plan de
ejecución y procedimientos de secado.
5.1.4 El dueño debe resolver lo siguiente:
a) excepciones, sustituciones y desviaciones de los requerimientos del plan de ejecución, esta norma y otros
documentos de referencia;
b) conflictos entre el plan de ejecución, esta norma y otros documentos de referencia;
c) deficiencias de trabajo reales o potenciales descubiertas e indicadas por el inspector.
5.2 Contratista
5.2.1 El contratista debe preparar un plan de ejecución de acuerdo con esta norma y los requerimientos de las
especificaciones del dueño y los estándares de calidad. El plan de ejecución debe prepararse, y entregarse para la
aprobación del dueño y acordado por completo antes del comienzo del trabajo. Los detalles de ejecución deben
incluir:
a) la designación de partes responsables;
b) la designación de “puntos de detención” de inspección y la notificación anticipada requerida para ser entregada
al inspector;
c) la preparación de superficie y los procedimientos de soldadura;
d) los procedimientos para calificación de material, almacenaje del mismo, calificación del aplicador, instalación y
control de calidad;
e) el curado (incluyendo el sistema y componentes de curado a ser utilizados, si fuera necesario) y los
procedimientos de secado para el sistema de revestimiento completo.
5.2.2 Presentación para el dueño de todas las excepciones, sustituciones y desviaciones de los
requerimientos del plan de ejecución, de esta norma y de otros documentos de referencia. Debe asegurarse la
aprobación del dueño antes de la implementación de los cambios.
5.2.3 Cronograma de ensayos de calificación de material y entrega de dichos materiales y de los resultados de
ensayo
5.2.4 Cronograma de ejecución del trabajo para calificar todo el equipamiento y personal requerido para
completar los trabajos de instalación, incluyendo documentación y verificación por parte del inspector.
5.2.5 Preparación e identificación de todas las muestras de ensayo (pre-envío, calificación del aplicador y
producción/instalación) y entrega en tiempo al laboratorio.
5.2.6 Adelantar al dueño fecha, hora y ubicación donde se realizara el trabajo para que estos datos puedan ser
informados al inspector.
5.2.7 Ejecución del trabajo de instalación, incluyendo preparación de muestras de material ya instalado de
acuerdo con 8.4.
5.2.8 Proveer al inspector de la documentación verificada de registros de instalación, incluyendo:
a) Producto(s) a ser aplicados;
b) Los números de códigos de pallet y ubicación donde será aplicado;
c) Miembros del equipo de instalación (designación del nozzleman o gunitador y operador de la máquina)
d) Equipos de mezclado y/o Gunitadoras utilizados
e) Porcentajes de fibras y agua;

2019
15
f) Detalles de mezcla, incluyendo el tiempo, la temperatura y vida útil de premezcla (si es gunitado);
g) Ubicación e identificación de las muestras tomadas para control de calidad de la instalación;
h) Temperaturas del armazón ( estructura metálica del equipo)
i) Condiciones climáticas y cualquier otra condición inusual;
j) Registros de secado.
5.2.9 Responsabilidad sobre refractarios instalados que cumplan con los estándares especificados, incluyendo
resultados de ensayos de materiales instalados como se define en 8.4.4, y limites de tolerancia de espesor de
revestimientos como se define en 5.1.2 c).
5.3 Inspector
El inspector es responsable de lo siguiente:
a) Asegurar que los resultados de los ensayos de calificación del aplicador y del material,estén completamente
documentados.
b) Monitorear la calificación, el trabajo de producción y el secado (cuando corresponda) llevado a cabo por el
fabricante y el contratista para asegurar que se cumpla con las especificaciones del trabajo y las prácticas de
calidad acordadas.
c) Notificar al dueño y al contratista de cualquier deficiencia del trabajo o deficiencias potenciales. La notificación
deberá hacerse de acuerdo a los requerimientos específicos del trabajo delineados en los procedimientos. Se
deberá notificar tan pronto como sea posible dentro de un día laboral luego de descubierta la deficiencia.
d) El inspector no deberá tomar decisiones de ingeniería a menos que el dueño lo apruebe.
e) Los conflictos entre el plan de ejecución especificado y los procedimientos de instalación reales o los resultados
de calidad de refractarios instalados deben ser notificados al dueño para su resolución.
f) Inspeccionar y realizar la prueba del martillo de revestimientos instalados antes del secado y luego del secado
(cuando sea posible) e informar al dueño de cualquier anomalía
g) Chequear y verificar que el contratista documente correctamente los registros de instalación y secado de acuerdo
con 5.2.8.
h) Registrar todos los casos de no conformidad y/o problemas potenciales que el inspector ha alertado al dueño o
contratista.
5.4 Fabricante
El fabricante debe:
a) Proveer una ficha técnica de conformidad de acuerdo con el Anexo C para cada producto;
b) Proveer el material que cumpla con la ficha técnica de conformidad aprobada;
c) Proveer toda la documentación requerida en 7.3.2.2; y
d) para refractarios plásticos, proveer el índice mínimo aceptable de trabajabilidad (por ASTM C181) para la
exitosa aplicación del refractario.
6 Calificación del Inspector

6.1 El inspector no debe tener afiliaciones comerciales con el contratista o fabricante (s).
6.2 El inspector debe poseer esta norma, las especificaciones del dueño, el plan de ejecución del proyecto, y
otros requerimientos específicos del trabajo delineados por el dueño, contratista y/o fabricante. El inspector
debe tener conocimiento práctico y experiencia en los trabajos que figuran en estos documentos.
.
2019
16
7 Materiales
7.1 Requerimientos de propiedades físicas
7.1.1 Se debe tomar muestra y realizar ensayos de los refractarios aplicados de acuerdo con este esta norma
para verificar que las propiedades físicas cumplan con el criterio planeado. Como se define en 5.1.2 a), los
requerimientos de propiedades físicas específicas del producto se determinan por acuerdo previo a la calificación
del material. La calificación debe basarse en los procedimientos de muestreo/ ensayo descriptos en esta norma.
7.1.2 El criterio de aceptación o no aceptación para ensayos de material y calificación del aplicador se determina
por las propiedades físicas promedio para cada muestra, que debe cumplir por completo con el criterio establecido
para el material en 5.1.2 a).
7.1.3 El criterio de aceptación o no aceptación para los ensayos de material instalado debe basarse en
criterios y procedimientos acordados previamente al comienzo del trabajo. El criterio de propiedades físicas de
5.1.2 a) debe extenderse para explicar condiciones de campo como se muestra en la Tabla 3
7.2 Almacenamiento
7.2.1 General
Los materiales refractarios son afectados por la humedad, condensación y elevada temperatura ambiente. El
almacenamiento adecuado de estos materiales es importante para el desarrollo de propiedades físicas óptimas.
La vida útil se ve afectada también por condiciones ambientales. El almacenamiento de refractarios en las
condiciones adecuadas mejorará la vida útil.
7.2.2 Protección contra el clima
Los materiales refractarios deben almacenarse en un área protegida contra el clima. El área de almacenamiento
debe prevenir el contacto del refractario con la humedad. El almacenamiento debe realizarse en una plataforma
elevada y ventilada. Se debe alejar la humedad del refractario.
7.2.3 Temperatura
Los materiales refractarios deben almacenarse en una temperatura de 40°F a 100°F (5°C a 38°C).
7.2.4 Vida útil
Los límites de tiempo de validez de los ensayos de materiales (ver 8.2.3) deben fijar los requerimientos de vida
útil del refractario. Si la vida útil recomendada por el fabricante (por ejemplo la que figura en la ficha técnica) es
más estricta, se debe aplicar la restricción del fabricante.
7.2.5 Criterios de descarte
Los materiales que exceden su vida útil (ver 7.2.4) deben descartarse. Envoltorios con sellos rotos o que se han
humedecido (ver 9.3) o para plásticos solamente, refractarios con un índice de trabajabilidad por debajo del valor
mínimo requerido del fabricante [ver 5.4 d), 8.3.3.6 y 8.3.4.6] deben considerarse para recalificación o descarte
(ver 8.2.3 y 8.2.4).
7.3 Embalaje y Rotulado
7.3.1 General
El empaque de refractarios es importante para preservar la integridad del material. La rotulación provee información
importante para determinar la edad del material, ayudar a establecer los requerimientos de contenido de agua y
seguir la colocación del material como se define en el programa de control de calidad provisto por el contratista.
7.3.2 Regulaciones y fichas técnicas de seguridad de los materiales (MSDS)
7.3.2.1 Los materiales refractarios deben cumplir con todos los códigos y regulaciones federales, estatales o
locales sobre almacenamiento, manipulación, seguridad y requerimientos ambientales.
7.3.2.2 Deben estar disponibles, la última ficha técnica de conformidad del fabricante del refractario, las
instrucciones de aplicación y las fichas técnicas de seguridad (MSDS) en el sitio de la instalación y deben ser
cumplidas durante la instalación de revestimientos refractarios monolíticos.
2019
17
7.3.3 Embalaje
7.3.3.1 Los refractarios moldeables de liga hidráulica deben empacarse en bolsas selladas a de humedad.
7.3.3.2 Los refractarios de liga química deben empacarse en plástico termo-sellado para asegurar el cerramiento
hermético al vapor. Debe proveerse protección mecánica mediante contenedor de cartón, plástico rígido o metal.
7.3.4 Rotulado
7.3.4.1 Las bolsas o contenedores de refractarios deben rotularse claramente con el nombre del producto,
número de lote y fecha de fabricación.
7.3.4.2 Las bolsas o contenedores de refractarios deben rotularse con el peso del refractario. El peso real no
debe desviarse en mas de un ± 2% con respecto al que figura en el rótulo.
7.3.4.3 La bolsa o contenedores para mezclas colables, apisonables manualmente, o apisonadas deben
rotularse con las instrucciones de mezclado.
7.3.4.4 Cada pallet debe identificarse con el número de código de pallet y la fecha del código.
7.4 Anclajes
La selección, instalación, inspección y prueba de anclajes debe estar de acuerdo con los diagramas de diseño y
las especificaciones.
7.4.1 Cada anclaje de aleación deberá estar estampado o grabado con láser o suministrado en un embalaje
sellado para identificar la aleación y fabricante . Los anclajes de los envases abiertos no estampados / grabados o
instalados desde un paquete abierto debe ser confirmado al 100% antes de la instalación. En el caso de las
instalaciones de hexámetal, el grabado o embalaje sellado y no marcada será confirmada antes de la instalación.
7.4.2 La selección, instalación, inspección y prueba de los anclajes deberán realizarse de acuerdo con los planos
de la especificación
8 Calificación y Ensayos
8.1 Ensayos y Procedimientos de ensayo
8.1.1 General
Los ensayos deben realizarse estrictamente de acuerdo con los procedimientos ASTM modificados según lo
siguiente: El laboratorio que lleva a cabo los procedimientos de ensayo debe estar sujeto a auditoria y aprobación
por el dueño. Los ensayos de control de calidad deben consistir en densidad, resistencia a la compresión, (CCS),
variación lineal permanente (VLP) (PLC), perdida por abrasión (cuando corresponda), e índice de trabajabilidad
(Plásticos solamente). Otros ensayos que el dueño solicite se realizarán como se indica en las especificaciones
del dueño.
8.1.2 Resistencia a la compresión en frío (Cold Crushing Strength, CCS)
El ensayo se realizara de acuerdo con la norma ASTM C133, y lo siguiente.
a) Las superficies de contacto de carga de los cubos, deben ser paralelas con una tolerancia de ± 1/32 pulg. (± 0.8
mm) y perpendiculares a una tolerancia ± 1 grado, ya sea colada o gunitada.
b) CCS debe determinarse sobre muestras que han sido calcinadas a 1500°F (815°C) de acuerdo con 8.5.4 b).
NOTA Debe determinarse la densidad en verde (green density) antes del secado o calcinación.
c) El cabezal de carga de una máquina de ensayo debe tener un bloque de apoyo esférico.
d) Para especímenes moldeados instalados a mano o apisonados manualmente en probeteros, la carga se

deberá aplicar contra las caras que ocuparon los laterales del molde. Para especímenes que deban ser cortados
de un panel moldeado más grande, la carga no se aplicará sobre las caras resultantes de ese corte. Para
especímenes proyectados (gunitados), la carga debe aplicarse perpendicularmente a la dirección de la
proyección, en otras palabras, sobre las caras perpendiculares al frente de la placa.
e) El material de apoyo entre la muestra y el cabezal de carga (Bedding material) será un cuadrado de cartón no
corrugado ubicado entre los especímenes de ensayo y las superficies de carga. Nuevos cartones deben utilizarse
2019
18
para cada cubo a ensayar. Las medidas de estos deben ser aproximadamente de 3 pulg. X 3 pulg. X 1/16 pulg. (75
mm x 75 mm x 1.5 mm) de espesor. Se pueden utilizar dos cartones que tengan el mismo espesor total que uno
solo.
f) La sensibilidad mínima de la máquina de ensayo y la velocidad máxima de carga se establece en la Tabla 2.
Tabla 2— Sensibilidad de la máquina de ensayo y velocidad de carga

Maquina de ensayo
Densidad del moldeable
lb/ft3 (kg/m3)
> 100 (1600) 500 (2222) 2500 (290) c
60 to 100 (960 to1600) 100 (444) 300 (35) c
< 60 (960) 25 (111) 250 (29) c
a Si la carga se registra en un dial, la calibración del mismo debe permitir leer al valor más cercano al valor de carga
especificado. Lecturas realizadas a 1/32 in. (0.8 mm) a lo largo del arco descripto por el puntero son aceptables.
8.1.3 Resistencia a la Abrasión (Erosión)
El ensayo debe realizarse de acuerdo con la norma ASTM C704 y sus actualizaciones de acuerdo a lo siguiente:
a) Calcinar a 1500°F (815°C) de acuerdo con 8.5.4 b). Pesar el espécimen con una incertidumbre de 0.1 g.
b) La abrasión debe aplicarse sobre la superficie libre original (no fratasada, cortada o moldeada).
c) Utilizar el carburo de silicio solamente una vez, antes de descartarlo.
d) Del peso inicial y el volumen, calcular la densidad aparente inicial con incertidumbre de 0.1 g/cm3. Calcular e
informar la cantidad de refractario perdido por la abrasión en centímetros cúbicos con incertidumbre de 0.1cc.
8.1.4 Densidad
La densidad debe determinarse a temperatura ambiente sobre especímenes secados o quemados de acuerdo con
8.5.4 b). El procedimiento de ensayo debe ser el siguiente:
a) Medir las dimensiones del espécimen con una incertidumbre de 0.02 pulg. (0.5 mm) y determinar el volumen del
espécimen. Pesar el espécimen con una incertidumbre de 0.002 lb (1.0 g);
b) Calcular la densidad dividiendo el peso por el volumen e informar en unidades de libras por pie cubico o
kilogramos por metro cubico.
8.1.5 Variación lineal permanente (VLP) o (PLC)
8.1.5.1 General
El ensayo debe realizarse de acuerdo con ASTM C113 y a lo siguiente.
a) El largo, en la dimensión de 9 pulg. (230mm), de cada espécimen de ensayo debe medirse con una incertidumbre
de 0.001 pulg. (0.025 mm) sobre los cuatro bordes de la probeta.
b) A temperatura ambiente, determinar las dimensiones del refractario en verde midiendo el largo del espécimen.
Para refractarios plásticos de fijación térmica, las dimensiones en verde deben determinarse de las dimensiones
del molde. Secar al horno los especímenes de acuerdo con 8.5.4 a).
c) Luego del enfriado a temperatura ambiente, medir el largo seco del espécimen y luego calcinar de acuerdo con
8.5.4 b).
d) Luego del enfriado a temperatura ambiente, medir el largo calcinado del espécimen.
8.1.5.2 VLP ( PLC) verde a seco y seco a calcinado

2019
19
8.1.5.2.1 General
Determinar la VLP ( PLC) verde a seco y seco a calcinado de la siguiente manera. Informar la VLP ( PLC) como una
contracción porcentual promedio en el largo para cada espécimen con precisión de ± 0.05%.
8.1.5.2.2 Verde a seco
Determinar la variación en el largo de verde a seco de cada uno de los cuatro bordes del espécimen [ver 8.1.5.1
b) y c)]. Dividir cada variación por el largo en verde de ese borde. Promediar los cuatro valores para obtener la
VLP (o PLC) de verde a seco del espécimen.
8.1.5.2.3 Seco a calcinado
Determinar la variación en el largo de seco a calcinado de cada uno de los cuatro bordes del espécimen [ver
8.1.5.1 c)]. Dividir cada variación por el largo seco de ese borde. Promediar los cuatro valores para obtener la
VLP (o PLC) de seco a calcinado del espécimen.
8.1.6 Índice de trabajabilidad
El ensayo debe realizarse de acuerdo con ASTM C181. Cada muestra debe consistir en cinco especímenes.
8.2 Ensayos de calificación de refractarios previo al envío
8.2.1 General
8.2.1.1 Los refractarios que se instalaran por medio de gunitado, colado, apisonamiento, o manualmente
deben someterse a ensayos para asegurar que cumplen con los requerimientos de propiedades físicas
específicos como se describen en 5.1.2 a). Las propiedades a someterse a ensayo deben ser densidad, VLP (o
PLC), CCS o resistencia a la abrasión (para refractarios resistentes a la abrasión), e índice de trabajabilidad
(para refractario plástico), de acuerdo con 8.1 y 8.5.
8.2.1.2 Sujeto a la aprobación del dueño, el contratista debe coordinar la realización de los ensayos ya sea en
un laboratorio independiente como en la planta del fabricante y dirigir el trabajo para asegurar que las técnicas de
mezcla, calidad y contenido de agua, temperatura ambiente, temperaturas de mezcla, etc., representen las
técnicas necesarias para la instalación de producción. La parte que realiza los ensayos se responsabiliza por
llevar a cabo la toma de muestras, la preparación de los espécimenes, los ensayos y la documentación de
resultados.
8.2.1.3 Para refractarios plásticos, el fabricante debe proveer el índice de trabajabilidad real determinado
luego de siete días de la fabricación de acuerdo con 8.1.6 y el índice mínimo aceptable de trabajabilidad para la
correcta instalación de cada refractario plástico entregado.
8.2.1.4 Los componentes del anclaje, incluyendo anclajes metálicos, accesorios cerámicos de anclaje y los
componentes cerámicos incluyendo anclajes cerámicos y ferrules de placa tubular (tubesheet ferrules), deben
certificarse de acuerdo con los criterios del dueño
8.2.1.5 El contratista debe informar al dueño de los acuerdos y tiempos de ensayo para que éste pueda notificar
al inspector para que presencie o chequee visualmente los ensayos. Cuando el inspector presencie los ensayos,
debe seleccionar el contenedor involucrado en el ensayo y observar la toma de muestra, la preparación del
espécimen y la realización del ensayo. En los casos en que se utilice un laboratorio independiente o el contratista
asuma completamente la responsabilidad ante los resultados de los ensayos, el dueño puede reducir u omitir la
participación del inspector.
8.2.1.6 Según la designación del servicio, la frecuencia mínima de ensayo debe ser la siguiente:
— Servicio de erosión — una muestra por pallet o pallet parcial de cada serie de producción;
— Otro servicio — una muestra por cada tres pallets o menos de cada serie de producción.
Cuando el refractario es envasado en bolsas u otro contenedor similar, la bolsa de muestra debe ser seleccionada
al azar.
8.2.2 Preparación de especímenes de ensayo de refractarios en moldes (probeteros)
8.2.2.1 Según lo indique el contratista y sujeto a la aprobación por parte del dueño, el envase entero
2019
20
seleccionado de refractarios será mezclado y se moldearán los especímenes de ensayo, utilizando probeteros de
metal o plásticos de las dimensiones requeridas del espécimen. Alternativamente, pueden realizarse muestras de
dimensiones más grandes y luego cortarlas a las dimensiones requeridas luego de 24 horas de endurecimiento.
Ver 8.5 para mas detalles de la preparación de especímenes.
NOTA Cuando el refractario se embala en Supersacks™9 u otro contenedor a granel similar, una muestra representativa de
tamaño adecuado debe ser tomada de cada conteiner al momento del empaque de la serie de producción.
8.2.2.2 Para instalaciones a realizarse por sistema de colado, el refractario debe ser vertido de la misma manera
que lo será en la instalación. Para instalaciones por colado con vibrado, debe utilizarse el vibrado al realizarse el
moldeado de los especímenes de ensayo.
8.2.2.3 Para instalaciones a realizarse por colado con bomba, el refractario debe verterse en los probeteros.
8.2.2.4 Para instalaciones apisonados manualmente, los refractarios deben apisonarse manualmente.
8.2.2.5 Para instalaciones por gunitado, los refractarios deben aplicarse para conformar un panel grande. Los
especímenes deben cortarse de la porción central del panel (lejos de los bordes). Alternativamente, los
especímenes pueden ser colados o apisonados manualmente, sujeto a la aprobación del dueño, de una
correlación específica de producto adecuada en la ficha técnica de conformidad entregada de las propiedades de
gunitado provistas por el fabricante.
8.2.2.6 Refractarios plásticos o apisonados deben moldearse utilizando un mazo o martillo(o bate) neumático.
No se permite el moldeo del espécimen utilizando prensa neumática como se describe en ASTM C1054.
8.2.3 Periodo de aplicación
El refractario debe aplicarse dentro de los cuatro meses del inicio de los ensayos de calificación. Si se excede este
periodo inicial, el lote del refractario puede ser recalificado de acuerdo con 8.2.1 y 8.2.2. La recalificación permite el
uso por un periodo adicional de tres meses luego de cada ensayo de recalificación. El refractario que supere la
fecha de vencimiento sugerida por el fabricante no debe utilizarse.
8.2.4 Repetición de ensayos
En el caso de que una muestra no logre cumplir con los requerimientos especificados, puede ensayarse
nuevamente una vez. Este segundo ensayo debe ser llevado a cabo utilizando una nueva muestra que
represente el mismo pallet del mismo lote de la muestra rechazada. Utilizar las mismas instalaciones de ensayo,
el mismo procedimiento de ensayo, el mismo inspector y método de inspección. Se puede utilizar una instalación
diferente, previa aprobación por parte del dueño. Si el segundo ensayo falla, no debe utilizarse el refractario
representado por la muestra.
8.3 Calificación del procedimiento de instalación y Personal/instaladores
Previo a la instalación, el contratista debe demostrar que se cumplirán con los estándares especificados de
calidad utilizando el material calificado para el trabajo, incluyendo fibras metálicas y orgánicas, como
corresponda, y el método de instalación, equipamiento y personal a ser utilizado para el trabajo de instalación.
Este debe hacerse simulando la instalación y tomando muestras y realizando ensayos sobre los materiales
aplicados de la siguiente manera.
8.3.1 Gunitado (Proyección Neumática)
8.3.1.1 Se debe preparar un panel por cada equipo de operadores o nozzleman para cada refractario a ser
instalado. El panel debe ser inspeccionado, deben tomarse muestras y realizarse ensayos previamente al inicio
de la instalación real. La preparación y examen debe realizarse de acuerdo con 8.3.1.2 a 8.3.1.7.
8.3.1.2 Se debe fabricar un panel con medidas de 24 pulg. x 24 pulg. (600 mm x 600 mm). El espesor del
panel, anclaje y patrón de anclaje debe ser de acuerdo con el trabajo de instalación real.
8.3.1.3 El molde del panel debe construirse con una parte trasera removible y lados que permitan la
inspección ocular del moldeable instalado. El método de fijación del anclaje debe permitir la remoción del molde
sin dañar al refractario o los anclajes (por ejemplo, utilice un perno a través del molde). Las superficies interiores
deben ser cubiertas con una capa de un agente desmoldante aprobado por el fabricante para facilitar la remoción
del refractario.
9 Este término es utilizado como ejemplo solamente y no constituye un compromiso de este producto por API

2019
21
8.3.1.4 El panel debe estar inclinado a 45 grados por sobre el horizontal y apoyado sobre un marco para que
el punto medio del panel sea aproximadamente 6 ft (1.9 m) por sobre nivel. El equipo de operadores o nozzleman
debe demostrar sus habilidades al gunitar el panel de en esta posición inclinada y la evaluación se realizará de
acuerdo con 8.5.
8.3.1.5 Al menos 24 horas luego de completado el panel, retirar los moldes e inspeccionar el panel en busca
de huecos, laminados, discontinuidades, rebote atrapado u otros defectos. Luego el panel debe ser seccionado o
roto y se deberá inspeccionar nuevamente la existencia de huecos, laminados, discontinuidades, rebote
atrapado en las superficies expuestas.
8.3.1.6 Los especímenes de ensayo (número y tipo de acuerdo con 8.5) deben cortarse del centro de cada
panel y realizarse los ensayos de acuerdo con 8.1 para cumplir con los requerimientos de propiedades físicas de
5.1.2 a) para la densidad, VLP o PLC, y CCS o, donde aplique, resistencia a la abrasión (ver Tabla 4).
Alternativamente, con la aprobación del dueño, puede obviarse realizar la totalidad de los ensayos sugeridos. Las
dimensiones y peso del panel utilizado para determinar la densidad verde, se compara luego con un valor provisto
previamente por el fabricante. Las dimensiones del panel y el peso deben ser determinadas antes de cortarse o
quebrarse el panel.
8.3.1.7 La evaluación y los resultados de ensayo satisfactorios de acuerdo con 8.3.1.5 y 8.3.1.6, deben servir
para calificar la mezcla y los procedimientos de instalación y equipos de operadores y nozzleman. El nozzleman
y los operadores no deben proyectar (gunitar) materiales antes de su calificación.
8.3.2 Colado (Moldeo) (Casting)
8.3.2.1 Debe prepararse una maqueta (mock-up) por cada aplicador, para cada procedimiento de
instalación/mezcla y para cada refractario a ser instalado. La maqueta (mock-up) debe simular la pieza más difícil
del trabajo de instalación para la cual el refractario y el procedimiento de mezcla/instalación serán utilizados o
debe ser del tamaño o forma acordada en la fase de documentación (ver 5.2.1). La maqueta (mock-up) debe ser
inspeccionado, deberá tomarse muestra y realizarse un ensayo previo al comienzo de la instalación real. La
preparación y evaluación deben realizarse de acuerdo con 8.3.2.2 hasta 8.3.2.9.
8.3.2.2 La maqueta (mock-up) debe simular los procedimientos generales de instalación y moldeo , incluyendo
mezcla, manipulación/ distribución a la cavidad del revestimiento y los requerimientos de control de calidad
asociados. La instalación del refractario debe estar en la misma orientación que se utilizara en la instalación real y
debe simular los obstáculos de instalación (por ejemplo alrededor de las boquilla o instrumentos y debajo de los
salientes), y tolerancias de montaje si el trabajo incluye revestimiento de secciones a ser montadas con
posterioridad.
8.3.2.3 El espesor del refractario, los anclajes y patrones de anclajes deben coincidir con el trabajo de
instalación real.
8.3.2.4 Para instalaciones coladas por vibrado, la maqueta (mock-up) debe demostrar la adecuación del método
de vibración, del equipamiento y los medios de fijación del vibrador.
8.3.2.5 Para instalaciones por vertido y por colada por bombeo, solo se permite en la maqueta (mock-up) el
vibrado que será utilizado en la instalación real.
8.3.2.6 Los moldes deben construirse de modo que permitan la remoción para inspección visual del refractario.
El método de fijación del anclaje debe permitir la remoción de los moldes sin dañar los anclajes o el refractario. Las
superficies interiores de los moldes deben ser recubiertas con un agente desmoldante aprobado por el fabricante
para facilitar la remoción del refractario aplicado.
8.3.2.7 Los especímenes de ensayo (numero, tipo y preparación de acuerdo con 8.5) deben prepararse utilizando
material muestreado de las mezclas preparadas para colar la maqueta (mock-up). Los especímenes deben
moldearse utilizando el mismo nivel de agitación de la maqueta ( mock-up). Deben realizarse ensayos sobre los
especímenes de acuerdo con 8.1 para el cumplimiento de los requerimientos de propiedades físicas de 5.1.2 a) de
densidad, VLP ( PLC), y CCS o, donde corresponda, resistencia a la abrasión (ver Tabla 4).
8.3.2.8 El refractario colado en la maqueta debe ser curado por un mínimo de 12 horas previo a la remoción
de los moldes. Retirar los moldes e inspeccionar visualmente el refractario. El revestimiento aplicado debe ser
homogéneo y libre de huecos o segregaciones y debe cumplir con las tolerancias especificadas.
8.3.2.9 La evaluación y los resultados de ensayo satisfactorios de acuerdo con 8.3.2.7 y 8.3.2.8, deben servir
para calificar a los aplicadores y los procedimientos de mezclado e instalación como así también los tenores de
agua de mezclado. El/los aplicador/es no deben colar (instalar) revestimientos refractarios hasta no ser calificado.

2019
22
8.3.3 Refractarios de capa fina resistentes a la Abrasión (Erosión)
8.3.3.1 Se debe apisonar un panel de de 12 pulg. X 12 pulg. x 3/4 pulg. o 1 pulg. (300 mm x 300 mm x 19 mm
o 25 mm), por cada aplicador para cada sistema de anclaje y refractario a ser instalado por el aplicador. Se debe
inspeccionar, tomar muestra y realizar ensayos sobre el panel previo al inicio de la instalación real. La
preparación y evaluación deben realizarse de acuerdo con 8.3.3.2 hasta 8.3.3.7.
8.3.3.2 El espesor del panel debe ser el mismo que el del revestimiento a ser instalado. Las técnicas de
mezclado y aplicación (por ejemplo bate neumático o apisonamiento manual), orientación (pared lateral o por
encima), etc., deben coincidir con el trabajo de instalación real.
8.3.3.3 El sistema de anclaje hexmetal o hexalt (como se utiliza para la instalación real) debe fijarse a
una placa posterior removible (backing plate) de forma que la placa pueda ser retirada sin dañar el refractario o
el sistema de anclaje. Para sistemas hexalt, deben también utilizarse moldes perimetrales para contener el
refractario. La placa (backing plate) (y los moldes, si lo requieren) deben ser recubiertos con un agente
desmoldante (desencofrante) aprobado por el fabricante para facilitar el retiro del refractario aplicado.
8.3.3.4 La evaluación del panel puede realizarse inmediatamente luego del apisonamiento, o dentro de las 24
horas, según las indicaciones (o las directivas) del dueño. Remover la placa (backing plate) y examinar el panel
desde su parte trasera. El revestimiento no debe tener huecos, ni relleno incompleto del sistema de anclaje ni
compactación inadecuada del refractario.
8.3.3.5 Los especímenes de ensayo deben prepararse usando materiales tomados de las mezclas aplicadas.
Los especímenes deben moldearse (ver 8.5), utilizando el mismo método de colocación que en el panel de
prueba. Se deben realizar los ensayos sobre los especímenes de acuerdo con 8.1 para densidad, VLP (PLC) o,
resistencia a la abrasión. Los resultados deben cumplir con 5.1.2 a).
8.3.3.6 Por cada lote de refractarios plásticos se debe determinar el índice de trabajabilidad el que debe
superar el valor mínimo aceptable para la instalación [ver 5.4 d) y 8.1.6].
8.3.3.7 Los resultados de la evaluación y de los ensayos satisfactorios de acuerdo con 8.3.3.4 y 8.3.3.6,
deben servir para calificar a los aplicadores y a los procedimientos de mezclado e instalación como así también
los tenores de agua de mezclado. El/los aplicadores no deben aplicar revestimientos refractarios hasta no ser
calificados.
8.3.4 Instalaciones de plástico de capa gruesa [mayor a 2 pulgadas. (50 mm)]
8.3.4.1 Se debe preparar un panel por apisonado con bate o bate neumático por cada aplicador y para cada
refractario a ser instalado. Se debe inspeccionar, tomar muestras y realizar ensayos al panel previo al comienzo
de la instalación real. La preparación y la evaluación deben coincidir con 8.3.4.2 a 8.3.4.8.
8.3.4.2 El panel de debe tener 24 pulg. x 12 pulg. (600 mm x 300 mm) con un espesor del revestimiento
aplicado, anclaje y patrón de anclaje de acuerdo con el trabajo de instalación real. En el caso de uso de anclajes
cerámicos en la construcción, el panel debe ser lo suficientemente largo para demostrar adecuadamente el
ensamble de un anclaje cerámico entero.
8.3.4.3 El panel debe construirse con una parte trasera y lados removibles que permitan la inspección ocular
del refractario instalado. El anclaje debe estar sujeto al molde de modo que pueda permitir la remoción de la
placa trasera/apoyo (backing plate) sin dañar al refractario o a los anclajes. Las superficies interiores y la placa
trasera deben ser recubiertas con un agente desmoldante (desencofrante) aprobado por el fabricante para facilitar
la remoción del refractario.
8.3.4.4 El refractario del panel de debe estar instalado por bate neumático de manera y orientación (pared
lateral o por encima) simulando la instalación real.
8.3.4.5 Luego de finalizada la instalación del refractario, deben retirarse inmediatamente los moldes y la placa
trasera del panel de prueba y se debe examinar el refractario. El refractario no debe contener consolidación
inadecuada o huecos. La muestra debe ser seccionada y examinada para confirmar que el refractario plástico no
posee consolidación inadecuada o huecos alrededor del anclaje.
8.3.4.6 Para refractarios plásticos, se debe determinar el índice de trabajabilidad el cual debe superar el valor
mínimo aceptable para la instalación [ver 5.4 d) y 8.1.6].
8.3.4.7 No se requieren especímenes de ensayo ni la realización del ensayo, excepto cuando lo indica el ítem
8.3.4.6,
8.3.4.8 Los resultados satisfactorios de acuerdo con 8.3.4.5 y 8.3.4.6 deben servir para calificar el equipamiento,
las técnicas y el aplicador. El/los aplicador/res no deben apisonar materiales refractarios hasta no ser calificados.
2019
23
8.4 Toma de muestra y ensayo de refractarios de producción (instalado)
8.4.1 Gunitado (Vías Húmeda y Seca)
8.4.1.1 Un mínimo de una muestra de refractario aplicado debe proyectarse por cada equipo de Gunitado por
material, por turno utilizando una canasta (o cesta) de malla metálica o de alambre ( “wire mesh basket.”) . Al menos
una muestra debe prepararse para cada ítem revestido.
8.4.1.2 La canasta debe tener 12 pulg. x 12 pulg. (300 mm x 300 mm) y al menos 4 pulg. (100 mm) de
profundidad pero no mayor al espesor del refractario instalado. La canasta debe construirse con wire mesh (Malla
soldada)(alambre tejido, con aberturas cuadradas de1/2 pulg. (13 mm).
8.4.1.3 La canasta debe estar apoyada sobre la pared donde se aplica el revestimiento, rellenada y retirada
de inmediato. Todo refractario suelto o rebote de material debe retirarse del área donde la cesta fue colocada
durante la preparación de la muestra. Las muestras de producción deben permanecer en el mismo ambiente que
la instalación de producción real durante las primeras 24 horas.
8.4.1.4 Los especímenes del refractario aplicado en la canasta de ensayo requeridos (número y preparación
de acuerdo con 8.5) deben ser cortados con disco de diamante. Los ensayos deben realizarse de acuerdo con
8.1 para densidad, VLP (o PLC), y CCS o, donde aplique, resistencia a la abrasión.
8.4.1.5 Alternativamente, paneles con laterales cerrados pueden utilizarse en lugar de la canasta de malla
metálica si las medidas del panel son de al menos 18 pulg. x 18 pulg.x 4 pulg. (450 mm x 450 mm x 100 mm),
pero no mas profundo que el refractario instalado. Los especímenes de ensayo deben cortarse desde el centro de
los paneles para evitar inclusión de rebote atrapado posiblemente a los laterales del panel.
8.4.2 Colado
8.4.2.1 Un mínimo de una muestra de material a ser aplicado debe colarse por cada equipo de trabajo, por
material, por turno. Debe preparase al menos una muestra por cada ítem revestido.
8.4.2.2 Los especímenes de ensayo pueden formarse por colado directo dentro de los moldes o por colado
dentro de moldes más grandes y cortados con disco de diamante en las dimensiones de espécimen requeridas,
luego del endurecimiento. Las muestras de producción deben permanecer en el mismo ambiente que la
instalación de producción real durante las primeras 24 horas.
8.4.2.3 El vibrado debe utilizarse en el colado de muestras, según corresponda, para simular el trabajo de
instalación.
8.4.2.4 Los requerimientos y preparación de especímenes deben coincidir con 8.5. Se deben realizar los
ensayos de acuerdo con 8.1 para densidad, VLP ( PLC), y CCS o, donde aplique, resistencia a la abrasión.
8.4.3 Revestimientos resistentes a la erosión plásticos y de capa fina
8.4.3.1 Un mínimo de una muestra debe apisonarse por cada aplicador, por material, por turno. Al menos una
muestra debe preparase por cada ítem revestido.
8.4.3.2 Los especímenes de ensayo (placas de abrasión y prismas de variación lineal) deben moldearse
directamente del refractario a ser instalado utilizando la técnica de apisonamiento (ramming) utilizada para la
instalación.
8.4.3.3 Los requerimientos y preparación de los espécimen deben coincidir con 8.5 y los ensayos deben
realizarse de acuerdo con 8.1 f parar densidad, VLP (PLC) y CCS o, donde aplique, resistencia a la abrasión.
8.4.4 Criterios de Aceptación /Rechazo
8.4.4.1 Las propiedades físicas promedio de cada muestra del refractario instalado deben cumplir con los criterios
definidos en la Tabla 3. La tabla 3 describe modificaciones a los criterios de evaluación definidos en 5.1.2 a).
8.4.4.2 Los registros verificados por el inspector deben ser conservados por el contratista para identificar las
muestras y las áreas del revestimiento instalado que estas representan.
8.4.4.3 El no cumplimiento de los criterios descriptos en Tabla 3 pueden ser causa de rechazo del área de
revestimiento refractario que la muestra representa.
2019
24
8.4.4.4 En caso de desacuerdo acerca de la calidad del refractario instalado, podrán extraerse muestras del
área en cuestión del revestimiento instalado y realizar un segundo ensayo utilizando el mismo procedimiento y
criterio de evaluación. Si este segundo ensayo no es exitoso, deberá reemplazarse el área del revestimiento
representada por la muestra.
8.4.4.5 El contratista debe preparar registros identificando y ubicando todas las áreas de revestimiento
rechazado y reemplazado (ejemplo, un mapa), la razón del rechazo, los medios de reparación y el refractario
utilizado.
8.5 Preparación de los especímenes de ensayo
8.5.1 Según la designación de uso de acuerdo con 5.1.2 b), el número mínimo de especímenes de refractarios
para cada muestra debe coincidir con Tabla 4.
8.5.2 Los especímenes deben ser endurecidos de acuerdo con 9.13.
Tabla 3—Propiedades físicas y resultados aceptables para ensayos de refractarios instalados
Rango de resultados aceptables a

Propiedad física Mínimo b Máximo b
Pérdida por erosión Ninguno 110%
Resistencia a la compresión en frío 90% Ninguno
(CCS)
Densidad –5 lb/ft (–80 kg/m )
3 3
+5 lb/ft3 (+80 kg/m3)
Variación lineal permanente Cero 0 110%
a Promedio de los resultados de todos los especímenes de ensayo por muestra. Los valores mínimo y máximo se basan en
el valor(es) de la propiedad física listados en la ficha de conformidad del fabricante u otro valor de acuerdo a 5.1.2 a).
b Cuando la ficha de conformidad del fabricante indica un rango para una propiedad física, los límites a aplicar
corresponden a los valores superior e inferior del rango de la ficha de conformidad del fabricante.
c Cero significa 0.00% de contracción. No deben ser usarse productos que expanden.
8.5.2.1 Los refractarios moldeables de liga hidráulica deben ser curados por un mínimo de 24 horas luego de su
colocación. Durante este periodo las superficies expuestas del refractario deben cubrirse o sellarse con una lámina
o material impermeable.
8.5.2.2 Los refractarios moldeables de liga fosfórica de fraguado al aire, deben ser endurecidos al aire,
descubiertos por un mínimo de 24 horas luego del moldeado. Durante este periodo el refractario debe estar
protegido contra la humedad.
8.5.2.3 Los refractarios plásticos endurecidos por calor deben dejarse secar al aire por un mínimo de 24 horas
seguido de un secado en horno [ver 8.5.4 a)] en un molde apropiado para soportar dichas temperaturas.
8.5.3 Una vez que los especímenes refractarios han endurecido y se han curado completamente, deben ser
retirados de los moldes y/o cortados en las medidas requeridas. Los especímenes deben rotularse para
identificación con pintura resistente al calor (para prevenir su desintegración durante la calcinación).
Tabla 4— Numero requerido de especímenes de ensayo por muestra
Tipo de ensayo Número de Tamaño de los especímenes

especímenes
Para servicios de Resistencia a la 2 4 ½ pulg.x 4 ½ pulg.x 1 pulg.
erosión abrasión (114 mm x 114 mm x 25 mm)
Variación Lineal 2 pulg x 2 pulg.x 9 pulg.
permanente 1 (50 mm x 50 mm x 230 mm)
Use placas de abrasión o prismas
Densidad - de variación lineal
Para otros Resistencia a la 2 pulg x. 2 pulg x. 2 pulg.
servicios compresión en frio 3 (50 mm x 50 mm x 50 mm)
Variación Lineal 1 2 pulg.x 2 pulg. x 9 pulg.
permanente (50 mm x 50 mm x 230 mm)
Use cubos para compresión o
Densidad - prismas de variación lineal
8.5.4 Los especímenes deben secarse y calcinarse como lo requiere el procedimiento de ensayo (ver 8.1). El
secado en horno y la calcinación deben ser como se indica a continuación.

2019
25
a) Secado en horno: mantener como mínimo 12 horas a 220°F - 230°F (104°C a 110°C) en un secador por
convección de aire forzado. El calentamiento para este nivel debe coincidir con las recomendaciones del fabricante.
Plásticos de fijación térmica deben secarse en horno, en los moldes
b) Calcinado en horno: calentar a 300°F/h (170°C/h) máximo hasta 1500°F (815°C), mantener por cinco horas a
1500°F (815°C); enfriar a 500°F/h (280°C/h) máximo, hasta temperatura ambiente. Retirar los plásticos de los
moldes luego del secado en horno y antes del calcinado en el horno.
c) Para refractarios plásticos de fijación térmica ver ASTM C1054 para los procedimientos de remoción de moldes
de acero, secado y quemado para evitar daño por manipulación, descamación, inflamación y daños en la superficie.
9. Instalación/Ejecución
9.1 Preparación de superficie
9.1.1 Inmediatamente antes de la instalación del refractario, todas las superficies a ser revestidas deben
limpiarse para cumplir con estándares SSPC SP-7/NACE No. 4 con abrasivos (arenado) si existe oxido, escoria
de soldadura, aceite/petróleo, polvo u otro material extraño sobre la superficie.
9.1.2 Si se requiere limpieza con abrasivos (arenado), los cartuchos en los extremos de anclajes (si existen)
deben retirarse antes de la limpieza. Después de la limpieza, las superficies a ser revestidas deben ser aspiradas
para retirar la suciedad y deben instalarse nuevos cartuchos. No se debe utilizar agua para el lavado a menos
que contenga un inhibidor apropiado.
9.1.3 La limpieza de superficie realizada de acuerdo con SSPC SP-3 debe ser aceptable solo para áreas
limitadas tales como sectores localizados para reparaciones.
9.2 Calidad del agua
El agua utilizada para la mezcla del refractario debe ser potable. El contenido de cloro del agua no debe exceder
200 ppm. Cuando el refractario es instalado sobre superficies de acero inoxidable el contenido del cloro no debe
exceder 50 ppm.
NOTA El límite de 50 ppm no se aplica cuando el acero inoxidable se limita al sistema de anclaje o fibras metálicas de refuerzo.
9.3 Refractario contaminado con humedad o presencia de agua
9.3.1 Los contenedores de refractarios que presenten contaminación de agua deben desecharse.
9.3.2 Cualquier contenedor individual de material refractario que contenga masas o aglomeraciones duras (que
no pueden romperse a mano con facilidad) deben desecharse.
9.4 Preparación para instalación de revestimiento
9.4.1 Cronograma
9.4.1.1 La instalación de refractario no debe comenzar antes de finalizada la soldadura, el tratamiento por calor
luego de la soldadura y de la prueba de presión.
9.4.1.2 Si la instalación de refractario debe realizarse antes de la prueba de presión, todas las costuras de
soldadura de retención de presión deben permanecer sin revestir (expuestas al medio de comprobación).
9.4.2 Penetraciones de revestimientos
Miembros estructurales, extensiones de boquilla, y otros ítems dentro de los límites del revestimiento deben
envolverse con un espesor de 1/8 pulg. (3 mm) de un material no absorbente para prevenir absorción de humedad
o unión al revestimiento del refractario. El envoltorio debe aplicarse en el lugar suavemente.
9.4.3 Aberturas
9.4.3.1 Las aberturas deben cerrarse por medio de tapones de maderas selladas o encamisados con metal
ligeramente cónico (más pequeño hacia el armazón), y con dimensiones tales para encajar cómodamente en las
aberturas.
9.4.3.2 Las superficies de los tapones deben ser ligeramente revestidas con un agente desmoldarte aprobado
por el fabricante o cubiertas con plástico para prevenir la adhesión al refractario.
9.4.3.3 Los tapones no deben retirarse de las aberturas ni movidos al menos por 24 horas luego de la
2019
26
instalación del refractario.
9.4.4 Obstrucciones
Deben evitarse las obstrucciones (por ej. andamiaje) que puedan interferir con la aplicación satisfactoria y continua
del revestimiento refractario.
9.4.5 Cuellos de boquillas (Nozzle Necks)
9.4.5.1 El refractario aislante en el cuello de la boquilla debe colarse o apisonarse manualmente dentro de 1
pulg. (25 mm) del interior del armazón o cabezal a la que está unida. La pulgada restante. (25 mm) debe
instalarse monolíticamente con el revestimiento del armazón.
9.4.5.2 Los huecos o espacios a llenarse con aislante de fibra cerámica deben completarse antes de la
instalación del refractario (ejemplo, espacio anular en boquillas equipadas con mangas internas). Las boquillas
deben empacarse al ras con la cara interna del armazón. Luego de empotrar la boquilla, la densidad de la fibra de
cerámica debe ser de al menos 8 lb/ft3 (128 kg/m3). El aislante de fibra cerámica debe utilizarse solamente
donde se indique específicamente en los diagramas aprobados.
9.4.6 Preparación de anclaje
9.4.6.1 Los anclajes deben limpiarse de salpicaduras o materiales extraños antes de que el refractario sea
instalado.
9.4.6.2 Para revestimiento multicapa, los anclajes para la capa de cara caliente (hot-face) deben estar
protegidos y mantenerse libres de restos de refractarios y material extraño antes de la aplicación de la capa de cara
caliente (hot-face)..
9.4.6.3 Si se requieren cartuchos en los extremos de anclajes, la colocación de los mismos deben confirmarse
inmediatamente antes de la colocación del refractario.
9.4.7 Limpieza de Equipamiento
9.4.7.1 Las mezcladoras, las gunitadoras, pistolas proyectoras, las mangueras, cintas transportadoras y todo
otro equipamiento debe limpiarse en profundidad antes de su uso.
9.4.7.2 El equipamiento debe limpiarse con cada cambio de material, cambio de turno y con mayor frecuencia si
se produce la acumulación de hormigón.
9.4.7.3 Se requiere limpieza entre cada mezcla de refractario de liga fosfórica
9.4.7.4 Para refractarios no ligados con fosfato, el intervalo de la limpieza debe ser de tal manera de prevenir
la acumulación de material refractario en el interior de la mezcladora (incluyendo el tambor). Para mezclas de
baja humedad (bajo cemento) y otros refractarios sensibles al contenido acuoso, el exceso de agua debe
retirarse luego de cada carga.
9.4.7.5 Todas las herramientas utilizadas en la mezcla, transporte y aplicación de revestimiento refractario debe
limpiarse luego de cada carga y mantenerse libre de materiales perjudiciales.
9.4.8 Sitio
El área de trabajo debe mantenerse limpio y protegido para asegurar que la instalación del revestimiento pueda
proceder en forma ordenada sin incorporar suciedad, escombros, agua de lluvia u otros materiales que puedan ser
perjudiciales dentro del revestimiento.
9.5 Temperatura de aplicación
9.5.1 La temperatura del aire y del armazón en el sitio de la instalación debe ser entre 50°F y 90°F (10°C y
32°C) durante la instalación de refractario y las 24 horas posteriores. Cobertores (media sombra), y
cerramientos deben utilizarse para la protección contra temperaturas extremas, exposición al sol y condiciones
climáticas extremas (viento y lluvia).
9.5.2 Para condiciones de clima frio, puede utilizarse calefacción o aislación externa para mantener las
temperaturas sobre el mínimo requerido
9.5.3 Para condiciones de clima caluroso, puede utilizarse media sombra, rociar con agua las superficies no
2019
27
revestidas y/o aire acondicionado para mantener las temperaturas por debajo del máximo requerido.
9.5.4 Los límites de temperatura para los refractarios y el agua de mezclado deben coincidir con los
requerimientos del fabricante. A falta de los límites provistos por el fabricante, la temperatura de mezcla debe ser
entre 60°F y 80°F (15°C y 27°C).
9.6 Gunitado
9.6.1 Gunitado por Vía seca
9.6.1.1 Prehumedecer el refractario mezclando con agua previo a la carga del rociador. El prehumdecimiento
reduce el polvo y la segregación y ayuda a evitar obstrucciones en la manguera de alimentación. La adición
optima de agua, el tiempo de mezclado y el tiempo de espera del material prehumedecido debe coincidir con las
recomendaciones del fabricante y la evaluación de calificación de aplicador.
9.6.1.2 El equipamiento de gunitado debe brindar una provisión suave y continua de agua y material a la
boquilla y no debe contribuir al laminado, los huecos, rebotes u otros efectos perjudiciales en el revestimiento
instalado. (Shotboards) fronteras o cortes de bordes perpendiculares deben utilizarse para dar terminación a
áreas de trabajo. Cuando se interrumpe por un periodo mayor a 20 minutos, o el endurecimiento inicial es
determinado por el inspector, solo debe retenerse revestimientos de espesor completo.
9.6.1.3 Comenzar el gunitado a la altura mas baja, completando el espesor del revestimiento gradualmente en un
área no mayor a 10 pie2 (1 m2) hasta espesor completo. Trabajar en dirección ascendente para minimizar la
inclusión de rebotes. El material de rebote no debe ser reusado.
9.6.1.4 El Gunitado descendente por más de 30 grados debajo del horizontal está prohibido. El refractario debe
instalarse utilizando una técnica alternativa tal como colado, apisonamiento manual, o reposicionándose para
evitar el gunitado descendente.
9.6.1.5 La altura de Shotboard o frontera y/o de los indicadores de profundidad (depth gauges) o varillas
para medir espesor por inmersión en la masa deben utilizarse para medir el espesor. Luego del gunitado y de la
confirmación de suficiente cobertura, el refractario debe recortarse (cut-back) de manera oportuna con una llana
cuchara de albañil o currycomb. El recorte debe realizarse cuando la superficie no sea dañada por dicha técnica
(es típico de 15 a 20 minutos luego de la colocación), y antes de que ocurra el endurecimiento inicial. No se
permite la formación interrumpida del espesor del revestimiento luego del endurecimiento inicial, definido como la
superficie expuesta por más de 20 minutos o volviéndose seca al tacto, lo que ocurra primero.
9.6.1.6 Después de que el revestimiento esté seco al tacto, el compuesto de curado o la cubierta adecuada de
acuerdo con las especificaciones del fabricante se aplicará.
9.6.2 Gunitado por vía húmeda
9.6.2.1 El gunitado por vía húmeda es el único procedimiento de instalación que requiere equipamiento
especializado y habilidades diferentes que las comunes en la instalación de refractarios. Cuando se establece
este procedimiento como la técnica de instalación más apropiada, el contratista junto con el fabricante del
refractario debe preparar un procedimiento de instalación detallado y presentarlo al dueño para su aprobación.
Todos los elementos de control de calidad definidos en esta norma deben aplicarse a la aplicación del refractario
por gunitado por vía húmeda.
9.6.2.2 El agregado optimo de agua en la mezcladora, los tiempos de mezcla, y la velocidad de agregado de
agente floculante deben coincidir con las recomendaciones del fabricante y con la evaluación de calificación de
aplicador.
9.6.2.3 El equipamiento de gunitado debe brindar una provisión suave y continua de material y agente
floculante a la boquilla y no debe contribuir al laminado, los huecos, rebotes u otros efectos perjudiciales en el
revestimiento instalado. Shotboards, fronteras o cortes de bordes perpendiculares deben utilizarse para terminar
áreas de trabajo. Cuando se interrumpe por un periodo mayor a 20 minutos, o el endurecimiento inicial es
determinado por el inspector, solo debe retenerse revestimientos de espesor completo.
9.6.2.4 Comenzar el gunitado en la elevación más baja, formando el espesor del revestimiento gradualmente
sobre un área de no más de 10 ft2 (1 m2) hasta espesor completo. Trabajar en dirección ascendente.
9.6.2.5 La altura del Shotboard (frontera) y/o de los indicadores de profundidad (depth gauges) deben
utilizarse para medir el espesor. Luego del rociado y confirmación de cobertura suficiente, el refractario debe
recortarse (cut-back) de manera oportuna con una llana cuchara de albañil o currycomb. El corte debe realizarse
cuando la superficie no sea dañada por las técnicas de corte (es típico de 15 a 20 minutos luego de la
colocación), y antes de que ocurra el endurecimiento inicial. No se permite la formación interrumpida del espesor
2019
28
del revestimiento luego del endurecimiento inicial, definido como superficie expuesta por más de 20 minutos o
volviéndose seca al tacto, lo que ocurra primero.
9.6.2.6 Después de que el revestimiento esté seco al tacto, el compuesto de curado o la cubierta adecuada de
acuerdo con las especificaciones del fabricante se aplicará.
9.7 Colado
9.7.1 Los encofrados deben ser lo suficientemente fuertes para soportar el cabezal hidráulico de refractario
húmedo que será retenido y para resistir cualquier carga mecánica impuesta, tales como el vibrado. Los moldes
deben ser resistentes al agua y libres de filtraciones. Las tolerancias en las medidas deben cumplir los
requerimientos especificados. Un agente desmoldante aprobado por el fabricante puede utilizarse para facilitar
el desmolde.
9.7.2 El refractario debe mezclarse utilizando los procedimientos, equipamiento y niveles de agua
demostrados en los ensayos de calificación de aplicador y de los materiales. Para colado y colado por vibrado, la
capacidad de la mezcladora debe ser suficiente para facilitar la colocación con no más de 10 minutos de demora
entre las cargas de mezcla sucesivas. Para colado por bombeo, la capacidad de la mezcladora debe ser
suficiente que permita la operación de bomba continua sin interrupciones para esperar el material.
9.7.3 Para colado por vibrado, dos o más vibradores deben montarse externamente sobre el equipamiento o
componente a ser revestido. Los vibradores deben fjjarse con cintas/flejes u otro método similar; no fijar
vibradores a la boquilla, lengüetas soldadas u otro componente. Los vibradores deben tener la fuerza adecuada
para mover y consolidar el material vibrado. Cada vibrador debe ser independientemente controlado para
focalizar la vibración y prevenir la segregación debido a la vibración excesiva. La selección del vibrador, el
número, la colocación y método de fijación debe incluirse en los procedimientos de instalación aprobados por el
dueño y demostrado en el colado de la maqueta (mockup) colada según 8.3.2.
9.7.4 Para vertido o colado por bombeo, pueden utilizarse vibradores de inmersión o rodding para ayudar al
flujo del refractario y llenado de los cerramientos formados. Moldeables autonivelados no deben recibir vibración.
9.8 Revestimientos de capa fina resistentes a la abrasión (erosión)
9.8.1 General
9.8.1.1 Los refractarios de liga química, resistentes a la erosión deben mezclarse en una mezcladora planetaria
como las fabricadas por Hobart ™10. La mezcladora debe tener paletas y tazones de acero inoxidables. Las
herramientas también deben ser de acero inoxidable. La mezcla debe realizarse estrictamente de acuerdo con los
procedimientos recomendados por el fabricante, utilizando los niveles de agua determinados durante la
calificación del material y del aplicador.
9.8.1.2 El refractario debe compactarse utilizando un bate neumático portátil o masa de goma o taco de
madera como fue demostrado en las pruebas de calificación de aplicador. Durante la colocación, el refractario
debe ser compactado por completo en y alrededor los soportes del anclaje y para sistemas de anclaje hexalt,
dentro del revestimiento previamente instalado, antes de que empiece a endurecer, para formar una estructura de
revestimiento homogénea libre de laminado o huecos El espesor colocado inicialmente debe ser mayor que el
espesor deseado. La profundidad completa del revestimiento del refractario debe colocarse en una operación
continua (la colocación inicial debe llenar completamente el biscuit hexmetal).
9.8.1.3 Luego de la consolidación del refractario, los excedentes de llenado deben retirarse con los topes de
anclajes de hexmetal o hexalt utilizando una paleta o currycomb y luego desechado. La superficie debe ser
compactada como sea necesario para remover imperfecciones como quiebres de la superficie y sacar defectos.
9.8.1.4 Chorreaduras y salpicaduras de agua sobre la superficie del revestimiento (Water slicking) no están
permitidas. El agua impregnada y utilizada para limpiar herramientas debe secarse previamente al uso de las
mismas en el refractario.
9.8.2 Refractarios Plásticos
9.8.2.1 Los refractarios plásticos deben instalarse consistentemente con la recomendación del fabricante. El
agregado de agua en obra o el reacondicionamiento no está permitido. El reacondicionamiento debe realizarse por
el fabricante bajo las condiciones controladas de planta, y el material reacondicionado debe ser recalificado por
completo de acuerdo con 8.2.
9.8.2.2 Los refractarios plásticos deben ser removidos del contenedor o envoltura plástica solo cuando se esté
listo para la aplicación. El contenido debe colocarse en una superficie limpia para su corte o separación de las
porciones precortadas. La superficie de trabajo debe estar limpia y en mantenimiento para evitar contaminar
2019
29
refractario fresco con material seco de operaciones de cortado o separaciones anteriores.
9.8.2.3 Bajo ninguna circunstancia deben instalarse materiales secos o desintegrados (en malas condiciones)
9.8.2.4 La instalación debe realizarse de acuerdo con 9.8.1.2 a 9.8.1.4.
9.9 Revestimientos plásticos de capa gruesa

10
Este término es usado como ejemplo solamente, y no constituye una aprobación de este producto por API
9.9.1 Los refractarios plásticos deben instalarse consistentemente con la recomendación del fabricante. EL
agregado de agua en obra o el reacondicionamiento no está permitido. El reacondicionamiento debe realizarse
por el fabricante bajo las condiciones controladas de planta, y el material reacondicionado debe ser recalificado
por completo de acuerdo con 8.2.
9.9.2 Los refractarios plásticos deben ser removidos del contenedor o envoltura plástica solo cuando se esté
listo para la aplicación. El contenido debe colocarse en una superficie limpia para su corte o separación de las
porciones precortadas. La superficie de trabajo debe estar limpia y en mantenimiento para evitar contaminar
refractario fresco con material seco de operaciones de cortado o separaciones anteriores.
9.9.3 Bajo ninguna circunstancia deben instalarse materiales secos o desintegrados.
9.9.4 El refractario debe ser apisonado en capas sucesivas de losas no densificadas perpendiculares a la cara
caliente (hot face) utilizando un bate neumático. Cada losa debe estar completamente consolidada en una masa
uniforme con la losa previamente colocada compactando el material en y alrededor de los soportes de anclaje
para formar una estructura de revestimiento homogénea libre de huecos y laminado. El espesor colocado
inicialmente debe ser mayor al espesor del revestimiento deseado.
9.9.5 Luego de la consolidación del refractario, el revestimiento debe recortarse al espesor de revestimiento
deseado utilizando una llana (o currycomb). El material recortado puede reutilizarse si el mismo no ha sido
contaminado y si las características de trabajabilidad no han disminuido. La superficie recortada será apisonada,
según sea necesario, para eliminar imperfecciones tales como descascaramiento de la superficie o defectos por
despegue.
9.9.6 Salpicaduras o chorreaduras (Water slicking) de la superficie de un revestimiento no están permitidas. El

agua utilizada para limpiar herramientas debe secarse previamente al uso de las herramientas en el refractario.
9.9.7 Luego de que el revestimiento plástico ha sido recortado hasta su espesor, se debe realizar la
ventilación con una varilla en punta.
9.9.8 Agrietamiento por retracción debe acomodarse generando juntas con cortes en el revestimiento sobre un
esquema y espaciado recomendado por el fabricante.
9.10 Refuerzo de fibra metálica
9.10.1 El refuerzo de fibra metálica debe utilizarse solo cuando el dueño lo especifica. Agregados de fibras
deben ser uniformemente dispersos en el moldeable, sin que se produzca aglomeración.
9.10.2 Los detalles de las medidas de la fibra, concentración, y metalurgia deben especificarse en la
documentación de acuerdo con 5.1.1 c).
9.10.3 Si se agrega fibra metálica durante la mezcla de instalación el procedimiento debe ser el siguiente:
a) cargar el moldeable en la mezcladora y pre mezclar;
b) agregar agua de mezcla o de prehunedecido;
c) utilizando un dispositivo de dispersión, como una malla (zaranda) de 1/2 pulg. (13 mm), tamizar las fibras
dentro del moldeable con la mezcladora funcionando.
9.11 Fibras orgánicas
Pueden utilizarse fibras orgánicas para facilitar el retiro de humedad de los revestimientos refractario durante el
secado, bajo aprobación del dueño. El agregado de fibras debe realizarse durante la fabricación del moldeable o
refractario plástico.
9.12 Interrupción de Aplicación

2019
30
9.12.1 Si se interrumpe la aplicación de un refractario de liga hidráulica o química, el revestimiento refractario

debe ser recortado inmediatamente del armazón entre los anclajes con una llana de acero.
9.12.2 Este recorte (Cutback) debe realizarse a un ángulo recto al armazón o de acuerdo con otra
configuración de junta de construcción como se indica en los diagramas y en la ubicación donde el espesor
completo del refractario ha sido aplicado
9.12.3 Desechar el material más allá del corte y el material que permanezca por más de 20 minutos en el
rociador, la manguera, el contenedor y/o la mezcladora.
9.12.4 Las superficies de placas deben limpiarse de todo material del revestimiento refractario.
9.12.5 Las cubiertas (capuchones) de los extremos de los anclajes (anchor leg coverings) perdidos deben
reemplazarse.
9.12.6 Durante el periodo de interrupción de la aplicación, el endurecimiento del revestimiento refractario ya

aplicado debe coincidir con 9.13.
9.12.7 Si la instalación se interrumpe por el día, todas las aberturas en el ítem alineado deben cubrirse,
cerrarse o sellarse.
9.12.8 Inmediatamente antes de retomar la aplicación de refractario, la superficie expuesta del revestimiento
refractario a la que se le debe realizar una unión debe limpiarse en caso de material refractario suelto ,
desbastado y humedecido (empapado) con agua o recubierto con una membrana de compuesto endurecedor
aprobado por el fabricante [ver 9.13.3 a)]. Alternativamente, puede utilizarse un agente adhesivo y ligante como
solución de ácido fosfórico diluido o un mortero de liga fosfórica .
9.12.9 Si la aplicación de refractario plástico de fijación térmica es interrumpida por menos de 8 horas, debe
utilizarse un paño o arpillera pre humedecido para mantener la superficie hidratada hasta que el trabajo continúe.
9.13 Curado
9.13.1 Debe realizarse el curado de acuerdo con las recomendaciones del fabricante por un mínimo de 24 horas
a 50°F a 90°F (10°C a 32°C), antes de mover la pieza, retirar las formas o calentar.
9.13.2 Para refractarios de liga química, la superficie del revestimiento debe permanecer descubierta y libre de
contacto con la humedad durante el periodo de curado
9.13.3 Para moldeables de liga hidráulica, debe proveerse sellado y/o exceso de humedad de acuerdo con los
siguientes métodos.
a) Aplicar un compuesto endurecedor tipo membrana (no-reactivo) aprobado por el fabricante a todas las
superficies expuestas antes de que la superficie este seca al tacto. No debe permitirse que ninguna parte del
revestimiento se seque al aire por más de una hora previo a la aplicación del compuesto endurecedor. El
compuesto no debe ser inflamable, ni toxico y no debe contener pigmentación que permita la completa inspección
visual de cobertura. El compuesto debe quemarse a una temperatura de 150°F a 200°F (65°C a 95°C).
b) Humedecer las superficies expuestas con una fina capa rociada de agua dentro de la hora de instalación y
luego cada dos horas aproximadamente, para que todas las superficies se mantengan húmedas al tacto durante
el periodo de endurecimiento. Asegurar que los componentes del refractario no se barran con el agua o se
desplacen.
c) Cubrir las superficies expuestas con polietileno o paño húmedo dentro de la hora de instalación. La cobertura
debe estar en contacto, pero no pegada, con la superficie del refractario. Si se utiliza un paño húmedo debe
mantenerse húmedo durante el periodo de curado.
d) No se requiere cobertura sobre superficies moldeadas siempre y cuando los moldes sean mantenidos por un
periodo completo de endurecimiento de 24 horas.
9.13.4 Los refractarios plásticos no requieren de curado al aire. Deben mantenerse secos y protegidos contra
condiciones de congelamiento previo al quemado inicial.
9.13.5 Las recomendaciones del fabricante deben utilizarse para proteger adecuadamente los plásticos de liga
fosfórica que permanecerán a condiciones ambiente por periodos prolongados de tiempo antes del endurecimiento y
curado por calor.
2019
31
9.14 Reparaciones
9.14.1 General
9.14.1.1 Se deben reparar las áreas que se consideran defectuosas [ver 5.1.2 d)].
9.14.1.2 Las secciones del revestimiento por debajo del espesor mínimo deben recortarse por entero y
reemplazarse.
9.14.1.3 No debe colocarse material adicional sobre material previamente aplicado para lograr el espesor
requerido.
9.14.1.4 En un revestimiento multicapa, la cara caliente debe ser retirada sin retirar o afectar el revestimiento
de apoyo/trasero (backup lining).
9.14.1.5 El contratista debe preparar registros que identifiquen y localicen todas las áreas reparadas y juntas de
trabajo (por ej. un mapa). El registro debe incluir el motivo de todas las reparaciones y los medios de reparación
junto con el refractario utilizado
NOTA Si el refractario utilizado para la reparación difiere del refractario del revestimiento adyacente, el
procedimiento de instalación, curado y los requisitos de secado también pueden diferir.
9.14.2 Procedimientos de reparación
9.14.2.1 General
9.14.2.1.1 Todos los materiales y métodos de reparación deben estar aprobados por el dueño antes de que se
realice la reparación.
9.14.2.1.2 Inmediatamente antes de la colocación del nuevo refractario, el material refractario adyacente al
área de reparación debe ser limpiado de restos, desbastado y completamente prehumedecido con agua potable,
un compuesto endurecedor, ácido fosfórico diluido o un mortero de liga fosfórica, como puente de adherencia.
9.14.2.1.3 Los anclajes y el armazón deben estar limpios de refractario u otros restos y deben instalarse nuevos
cartuchos en los extremos de anclajes (anchor leg coverings), donde corresponda.
9.14.2.1.4 Si los anclajes o la soldadura de fijación están dañados, se debe reemplazar el anclaje de acuerdo
con la instalación original.
9.14.2.2 Revestimiento Monolítico
9.14.2.2.1 Con excepción defectos de burbujas en superficie, (ver 9.14.2.2.4), el revestimiento refractario
inaceptable debe cortarse a un ángulo recto del armazón y lateralmente al revestimiento aceptable y retirarlo. No
debe dañarse el armazón
9.14.2.2.2 Las áreas removidas para reparación deben tener al menos un anclaje completamente expuesto. Si
no, un nuevo anclaje debe instalarse. El área recomendada a ser removida para reparación debe ser suficiente para
exponer tres anclajes en el sector.
9.14.2.2.3 Las esquinas deben estar redondeadas en curvas suaves y generosas en toda la profundidad del
refractario.
9.14.2.2.4 Cuando se requiere reparación de defectos de burbujas de superficie, deben reparase por
apisonamiento con un moldeable de liga fosfòrica. No deben utilizarse las fibras metálicas en este tipo de
reparación. La superficie debe quedar al ras (screed flush) con la superficie del refractario adyacente.
9.14.2.3 Revestimiento fino resistente a la erosión
9.14.2.3.1 El refractario defectuoso en revestimiento hexmetal requiere completa remoción y recolocación de

todos los biscuits afectados.
9.14.2.3.2 La reparación de áreas defectuosas de revestimiento hexalt deben cumplir con 9.14.2.2.
10 Secado
10.1 Procedimiento de secado
2019
32
10.1.1 El contratista debe desarrollar un procedimiento de secado y entregarlo al dueño para su aprobación. El
procedimiento de secado debe coincidir con los requerimientos de secado del fabricante del refractario y los
requerimientos de esta norma. A falta de requerimientos por parte del fabricante, el cronograma de secado
mínimo debe aplicarse los criterios la tabla 5. El procedimiento de secado debe incluir velocidades de
calentamiento/enfriamiento para todos los indicadores de control de temperatura, ubicación de y diferencia
máxima de temperatura entre los indicadores de temperatura y debe asegurar el flujo adecuado de aire caliente
sobre toda la superficie del refractario.
10.1. 2 El plan de secado para tanques complejos o sistemas de tanques/ducto/tubería que incluyan más de un
quemador, mas de dos puntos de salida de gas de combustión u ocho o más termocuplas, debe ser revisado por un
ingeniero experto en secado de sistemas complejos.
10.1.3 El calentamiento inicial de revestimientos refractarios debe realizarse por equipamiento temporario
tales como quemadores portátiles o elementos calefactores eléctricos. Cuando los dispositivos temporarios de
calentamiento no son prácticos, los dispositivos de calentamiento de proceso pueden ser una alternativa
aceptable. Se prohíbe el contacto del material con llama y calentamiento por radiación.
10.1.4 Los componentes alineados de refractarios de pared fría deben secarse por calor de la cara caliente
solamente, de acuerdo con los procedimientos de secado aprobados.
10.1.5 Los componentes de pared caliente recubiertos con refractarios deben secarse por aplicación de calor
de la superficie interior o exterior indistintamente o colocándolos dentro de un horno y calentando por ambos
lados, de acuerdo con los procedimientos de secado aprobados.
10.1.6 El calentamiento debe ser controlado utilizando termocuplas temporarias para monitorear las
temperaturas del gas a través de las áreas en revestidas . Las termocuplas deben colocarse dentro de 1/2 pulg.
(13 mm) de la superficie del refractario. Ubicar las termocuplas para detectar cualquier área de estancamiento.
Cuando las termocuplas temporarias no son prácticas (ejemplo, secado como parte del inicio), las termocuplas de
proceso pueden ser una alternativa aceptable si son capaces de proveer precisión a baja temperatura y están
ubicadas en las áreas apropiadas.
10.1.7 Las velocidades de calentamiento deben controlarse con termocuplas lo más cercanas a la fuente de
calor. Las temperaturas de elevación y mantenimiento (meseta) y la duración de las mismas deben alcanzarse en
todas las termocuplas incluyendo aquellas en las salidas de gas del refractario instalado. Se deben proveer
termocuplas para proteger los limites de temperatura de diseño de la unidad y/o componentes como se define en
5.1.1 d).
10.1.8 Cuando se incluye enfriamiento en el alcance del trabajo de secado, las velocidades de enfriamiento no
deben exceder 100°F/h (56°C/h).
10.2 Cronograma de secado

10.2.1 General
Esta sección describe disposiciones para determinar cronogramas de secado seguro y efectivos para moldeables
de de ligas cementiceas convencionales. El secado es el calentamiento inicial de los revestimientos de
refractarios moldeables para remover el agua retenida dentro del refractario sin afectar negativamente su
estructura o propiedades físicas. El procedimiento debe ser eficiente y brindar ejecución efectiva con un costo que
represente un impacto mínimo sobre el factor de servicio o la unidad de proceso en la que el refractario es
instalado.
10.2.2 Índice de secado
10.2.2.1 El secado se describe en los cronogramas o procedimientos utilizando velocidades de

calentamiento, temperaturas programadas y establecidas con un tiempo de mantenimiento. Para el propósito de
esta norma, estos requerimientos se basan en temperaturas de gas en la superficie del revestimiento que sufrirá
el mayor calentamiento durante el servicio. Las fuentes de calor y el monitoreo de las temperaturas de gas que
afectan el secado deben coincidir con 10.1.
10.2.2.2 La tabla 5 describe los cronogramas de secado típicos para refractarios moldeables convencionales con
una densidad de 140 lb/ft3 (2240 kg/m3) o menor.
10.2.2.3 Los productos refractarios con requerimientos de secado que difieren de aquellos en la tabla 5 deben
clasificarse por el índice de secado. Para brindar una base comparativa, el índice de secado debe definirse como
el tiempo de duración en horas que se requiere para el calentamiento inicial desde 50°F a 1300°F (10°C a 710°C),
incluyendo las velocidades de calentamiento recomendadas y los tiempos de mantenimiento. El Indice debe
basarse en revestimientos monocapa de 5 pulg. (127 mm) de espesor, aplicado y secado de acuerdo con esta
norma.
2019
33
10.2.2.4 Los detalles de las velocidades de calentamiento reales y los tiempos de mantenimiento dentro de la
duración total definida por el índice de secado deben determinarse previamente al trabajo de instalación de
acuerdo con 10.1.1. Las modificaciones que corresponden a espesores mayores y/o diseños de capa dual deben
resolverse en ese momento. Cuando se realiza el secado de una unidad o tanque que posee múltiples
refractarios, los cronogramas deben basarse en el refractario o sistema de revestimiento que posee el
requerimiento de duración de mayor tiempo para el espesor máximo en cada etapa del secado.

2019
34
Tabla 5—Secado de refractarios moldeables convencionales abc
Densidad del Refractario

Etapa de Menor a 75 lb/ft3 75 lb/ft3 a 100 lb/ft3 101 lb/ft3 a 140 lb/ft3 d
calentamiento (1200 kg/m3) (1200 kg/m3 a 1600 kg/m3) (1601 kg/m3 a 2240 kg/m3)
Temperatura Calentamiento a Calentamiento a Calentamiento a
Inicial a primer 100°F/h (56°C/h), 75°F/h (42°C/h). 50°F/h (28°C/h)
meseta Mantenimiento a Mantenimiento a Mantenimiento a 250°F
(mantenimiento)e 250°F - 300°F 250°F - 300°F - 300°F
(122°C - 150°C) (122°C - 150°C) (122°C- 150°C)
Mantenimiento de 1 Mantenimiento de 1 Mantenimiento de 1 h/in.
h/in. (1 h/25 mm) de h/in. (1 h/25 mm) de (1 h/25 mm) de espesor
espesor de refractario espesor de refractario de refractario
Calentamiento a Calentamiento a Calentamiento a

100°F/h (56°C/h), 75°F/h (42°C/h) 50°F/h (28°C/h)
Rampa a la Mantenimiento a Mantenimiento a Mantenimiento a
siguiente meseta 600°F - 700°F 600°F - 700°F 600°F - 700°F
(318°C - 374°C) (318°C - 374°C) (318°C - 374°C)
Mantenimiento a 1 h/in. Mantenimiento a 1 Mantenimiento a 1 h/in. (1
(1 h/25 mm) de h/in. (1 h/25 mm) de h/25 mm) de espesor de
espesor de refractario espesor de refractario refractario
Calentamiento a Calentamiento a 50°F/h

75°F/h (42°C/h) (28°C/h) Mantenimiento
Calentamiento a
Rampa a la Mantenimiento a a 1000° - 1050°F
100°F/h (56°C/h) hasta
siguiente meseta 1000°F - 1050°F (542°C- 565°C)
temperatura de
(542°C - 565°C) Mantenimiento a 1 h/in. (1
operación
Mantenimiento a 1 h/25 mm) de espesor de
h/in. (1 h/25 mm) de refractario
espesor de refractario
Rampa a la Calentamiento a Calentamiento a 75°F/h

siguiente meseta 75°F/h (42°C/h) ) (42°C/h) hasta
hasta temperatura de temperatura de operación
operación
Indice de Secado f 23 horas 31 horas 40 horas
a
Ver 10.1.1.
b
Estas velocidades sólo aplican cuando la temperatura de curado está entre 50°F (10°C) y 90°F (32°C).
c
Los refractarios moldeables convencionales con un contenido “normal” de cemento, ej. Mayor que 2.5% CaO.
d
Para refractarios con densidades mayores a 140 lb/ft3 (2240 kg/m3) consultar al fabricante.
e
La temperatura Inicial no excede los 200°F (94°C).
f
El Índice de secado está basado en un espesor de refractario de 5 pulg. (127 mm), una temperatura de operación
de 1300°F (710°C), y calentamiento desde una cara del refractario solamente. También se basa en un sistema de secado
normalizado aceptado en la buena práctica

2019
35
Anexo A
(informativo)
Glosario
Este anexo brinda información complementaria relacionada con refractarios o instalaciones de refractarios.
Abrasión de refractarios 11
Desgaste de las superficies de cuerpos de refractarios en servicio por la acción abrasiva de sólidos en movimiento.
Ladrillo resistente al acido 12

Ladrillo que posee baja porosidad y permeabilidad y alta resistencia a ataques químicos o penetración de la mayoría
de los ácidos comerciales y algunos químicos corrosivos.
Refractarios ácidos 13
Refractarios que contienen una cantidad substancial de sílice, que es reactivo con refractarios básicos, escorias
básicas o fundentes básicos a alta temperatura.
Agregado 12
Aplicado a refractarios, un material mineral molido que consiste en partículas de varios tamaños, utilizado con
tamaños mucho más finos para realizar cuerpos moldeados o monolíticos.
Air-ramming 12
Un método de moldeo de formas de refractario, chimeneas de hornos u otras partes del horno por medio de bates
neumáticos.
Refractario fraguados (o endurecidos) al aire

Composiciones de materiales de refractarios molidos, que desarrollan una fuerte liga a temperatura ambiente por
medio de reacciones químicas dentro de la fase aglutinante que es usualmente activada por agregado de agua.
Estos refractarios incluyen moldeables de liga cementicea o fosfórica.
Hidrolisis alcalina
Reacciones potencialmente destructivas entre refractarios monolíticos crudos de fijación hidráulica, dióxido de
carbono, compuestos alcalinos y agua.
Alúmina 12
Al2O3, oxido de aluminio, punto de fusión de 3720°F (2050°C); en combinación con H2O (agua), la alúmina forma
los minerales diásporo, bauxita, gibbsita; en combinación con SiO2 y H2O, la alúmina formas caolinita u otros
minerales de arcilla.
Refractarios de sílice- alúmina 12

Refractarios compuestos esencialmente de alúmina y silicio, tales como refractarios de alta alúmina, de arcilla
refractaria y caoliníticos.
Alúmina – zirconia- sílice (AZS)

Refractarios que contienen AZS como cuerpo colado fundido o como agregado utilizado en moldeables resistentes a
la erosión y formas especiales pre moldeadas.
Amorfo 12
Material sin estructura cristalina o composición molecular definida, sin forma externa definida.
Anclaje o sujetador (tieback) 14

Dispositivo metálico o refractario que retiene el refractario o aislante en su lugar.
Porosidad Aparente (ASTM C20) 13

La relación del volumen de poros abiertos en un espécimen refractario respecto a su volumen exterior, expresado
en porcentaje.
Arco
(1) Para quemadores calcinados, una porción chata o elevada de la sección radiante opuesta al piso o (2)
cualquier elemento estructural curvo creando una abertura y que sirve como soporte.
11 ASTM C71-88, Standard Terminology Relating to Refractory, ASTM International, 100 Bar Harbor Drive, P.O. Box C700, West
Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org.
12 Harbison-Walker Handbook of Refractory Practices, First Edition, 1992, ANH Refractories, 400 Fairway Drive, Moon Township, Pennsylvania
15108, www.hwr.com.
13 ACI 547-79, Refractory Concrete, American Concrete Institute, 38800 Country Club Drive, P.O. Box 9094, Farmington Hills, MI
48331 (48333-9094 for the P.O. Box) www.aci-int.org.
2019
36
Ladrillo para formación de arcos

Una forma de ladrillo estándar denominada cuchilla, cuyo espesor disminuye a lo largo de su ancho.
Arco, (flat) 12
En la construcción de hornos, una estructura no esbelta que crea una abertura y que esta soportada por empalmes
en las extremidades, el arco se forma de un número de ladrillos tipo cuña o cuchillas especiales y el ensamble de
ladrillos se mantiene en su lugar por su acción de transmisión de cargas y equilibrio. También llamado jack arch.
Arco, sprung 12
En la construcción de hornos, una estructura abovedada o curva que se soporta por empalmes a los lados o
terminaciones solamente y que usualmente crea una abertura o espacio entre las dos paredes.
Arco, suspendido 12
Techo del horno que consiste en ladrillos suspendidos de elementos de soporte fijos.
Asbestos
Un grupo de minerales de silicato de magnesio impuros que se presenta de forma fibrosa.
Ceniza 12
Residuo no combustible que permanece luego de quemarse un material combustible.
Desgaste (atrición) 12
Desgaste por fricción; abrasión.
Refractarios basicos13
Refractarios cuyo constituyente principal es cal, magnesia o ambos y que pueden reaccionar químicamente con
refractarios ácidos, escoria acida o fundentes ácidos a alta temperatura.
Lote
Cantidad de refractario moldeable producido por un sola operación de mezcla durante la producción o mezcla en
obra.
Bauxita 12
(1) Un mineral de alta alúmina, que usualmente consiste en concreciones esféricas embutidas en una masa
arcillosa, considerándose que consisten esencialmente de trihidrato de alúmina (Al2O3•3H2O) e hidrato de
alúmina (Al2O3•H2O), en varias proporciones. (2) Comercialmente, la bauxita debe contener al menos 65% de
alúmina sobre base calcinada.
Prueba (o ensayo ) de doblado (de anclajes)
Técnica de inspección en la que los anclajes metálicos (anchor legs o tines) son doblados físicamente en el punto
de la soldadura para verificar la integridad de la soldadura al armazón.
Aglutinante (binder) 15
Material de “Cementado”.
Abultamiento
Un defecto debajo de la superficie que puede ocurrir en sistemas de revestimiento de refractario plástico causado
por bolsones de vapor en la estructura porosa del refractario durante el calentamiento inicial debido a el
calentamiento rápido o insuficiente permeabilidad en el refractario.
Sección de cierre (del horno)

Cerramiento en el horno de intercambiador de calor en el que gases de combustión se colectan luego del último
serpentín (coil) de convección para transmisión a la salida del ducto.
Unidad térmica británica (British thermal unit, BTU) 12

La cantidad de calor requerido para aumentar la temperatura un grado Fahrenheit de una libra de agua a presión
barométrica estándar, y a temperatura estándar.
Densidad Aparente (bulk density))

La razón de peso (o masa) con el volumen en condición seca o calcinada.
Calcinado 12
El grado de tratamiento térmico a los que los ladrillos refractarios están sujetos en el proceso de calcinación;
también el grado al que los cambios físicos y químicos se han desarrollado en el quemado de un material
refractario.
14 API Standard 560, Fired Heaters For General Refinery Service, January 1986.

2019
37
Quemado (Calcinación) de refractarios 11

El tratamiento térmico final en un horno en el que los ladrillos refractario están sometidos en el proceso de
fabricación, con el propósito de desarrollar cohesión (ligado) y otros propiedades físicas y químicas.
Cemento de aluminato de calcio 13

Producto obtenido de la pulverización del crinker que consiste en aluminatos de calcio hidráulico formados por
fusión o sinterizado de una mezcla de proporciones adecuadas de materiales de aluminio y calcáreos.
Deposición de carbono 12
La deposición de carbón amorfo, que resulta de la descomposición del monóxido de carbono gaseoso en dióxido
de carbono y carbón dentro de un rango de temperatura critica. Cuando se deposita dentro de los poros del
refractario, el carbono puede desarrollar tal presión que destruye la liga y provoca la desintegración del refractario.
C-clip (anclaje) 12
Un anclaje metálico con forma de C utilizado para fijar anclajes cerámicos a la carcaza o armazón de una unidad
de proceso u horno
Catalizador 12
Una substancia que causa o acelera un cambio químico sin ser afectada permanentemente por la reacción.
Cemento 12
Una substancia de grano fino que es trabajable cuando está recién preparada pero se endurece como piedra
como resultado de una reacción química o cristalización; además, la masa compacta que rodea y une los
fragmentos mas grandes o partículas en rocas sedimentarias.
Anclaje cerámico
Dispositivo de refractario calcinado que sostiene el revestimiento refractario en su lugar..
Liga cerámica
La unión de alta resistencia que se desarrolla entre materiales como la arcilla y los agregados, como resultado de
reacciones termoquímicas que ocurren cuando los materiales están expuestos a elevadas temperaturas.
Fibra cerámica 14
Aislante refractario fibroso compuesto principalmente de alúmina y sílice. Las formas aplicables incluyen copos,
papel, manta, modulo, formas creadas al vacio y soga/cable.
Cerámicos 12
“Productos realizados de materiales inorgánicos al conformarlos primero y luego endurecerlos por calcinación ”-F.
Singer. Originalmente, el término se refería solo a artículos conformados de arcilla y endurecidos por acción del
calor y además al arte que se realizaba con ese material. Sin embargo, su significado ha ido cambiando
gradualmente por el uso y hoy es entendido como todos los materiales refractarios, cemento, cal, yeso, alfarería,
vidrio, esmalte, barniz, abrasivos, productos eléctricos aislantes, productos térmicos aislantes hechos de arcilla o
de otras substancias minerales inorgánicas, no metálicas.
Ladrillo de liga química 12

Ladrillo fabricado por procesos en el que resistencia mecánica se imparte por agentes adhesivos químicos en lugar
del proceso de calcinación.
Arcilla 12
Un agregado mineral natural, que consiste esencialmente en silicato de aluminio hidratado (ver arcilla refractaria).
Cara fría 13
La superficie de una sección de refractario no expuesta a la fuente de calor.
Compatibilidad 15
La facilidad con la que el volumen de un refractario plástico recientemente colocado o mezcla de apisonado es
reducido prácticamente al mínimo, usualmente por compactación.
Fusión congruente
El cambio de una substancia, cuando se calienta de sólido a líquido de la misma composición (por ejemplo,
derretimiento de hielo a agua).
Convección 12
La transferencia de calor por circulación o movimiento de las partes calentadas de un líquido o gas.
15 ACI 547.1R89, Refractory Plastics and Ramming Mixes, American Concrete Institute, 38800 Country Club Drive, P.O. Box
9094, Farmington Hills, Michigan 48331 (48333-9094 for the P.O. Box) www.aci-int.org.

2019
38
Sección de convección (del horno)

La sección del horno de intercambiador de calor que tiene por debajo a la sección radiante, y que esta rellena de
tubos para la optima transferencia de calor de convección.
Conversión (de cemento de alta alúmina) 13

La transformación de hidratos metaestables hexagonales (CAH10 o C2AH8) al hidrato cubico, estable (C3AH6). El
hidrato cubico ocupa menos volumen que los hidratos hexagonales y esto resulta en un aumento en la porosidad
de matriz y una posible reducción en la resistencia del concreto.
NOTA C = CaO, A = Al2O3, H = H2O.
Ménsula (corbel) 12
Una saliente longitudinal de soporte de la cara de una pared; una disposición en una pared en la que esta sobresale
mas allá del inmediatamente debajo para formar un soporte o deflector, que se ubica en las aéreas de convección
de los hornos
Corrosión de refractarios 11
Destrucción de superficie de refractario por la acción química de agentes externos.
Corindón 12
Un mineral natural o sintético considerándose que consiste en alúmina (Al2O3). Gravedad especifica 4.00 a 4.02.
Punto de fusión 3720°F (2050°C). Dureza 8.8.
Hilada (course) 12
Una capa horizontal o fila/hilera de ladrillos en una estructura.
creep 15
Deformación en función del tiempo debido a una carga sostenida.
Cristobalita 12
Una forma mineral del sílice; estable de 2678°F (1470°C) al punto de fusión de 3133°F (1723°C). Gravedad
especifica 2.32. La cristobalita es un importante constituyente del ladrillo de sílice.
Corona (crown) 12
Techo del horno, especialmente el de forma de domo; el punto más alto de un arco.
Cristal 12
Un cuerpo solido químicamente homogéneo que tiene una estructura molecular interna definida y que tiene una
forma externa característica limitada por superficies planas, si se desarrolla bajo condiciones favorables.
Cristalina 12
Compuesta de cristales.
Ciclones (de FCCU o unidad de coque fluido)

Sectores de equipos, usualmente internos, utilizados para separación inercial (momentum) de sólidos particulados
de gases o productos de combustión.
Desvitrificación 12
El cambio de de condición vítrea a cristalina.
Revestimiento de capa dual

En comparación con revestimiento “one-shot,” un revestimiento refractario que consiste en dos tipos diferentes de
monolíticos. Típicamente, este consistiría en un refractario aislante de baja densidad detrás de un refractario de alta
o media densidad más resistente.
Pulverización 12
Conversión de un material refractario, en su totalidad o en parte, a polvo fino. La pulverización resulta usualmente
de (a) reacciones químicas tales como hidratación, o (b) de inversión mineral acompañada de un gran y abrupto
cambio en el volumen, como la inversión de beta a gamma silicato dicálcico por enfriamiento.
Emisividad, térmica 12
La capacidad de un material de irradiar calor, expresado comúnmente como una fracción o porcentaje de la
radiación de calor ideal de un cuerpo negro (black body), que es el máximo teóricamente posible.
Erosión de refractarios 12
Desgaste mecánico de superficies de cuerpos refractarios en servicio por la acción de lavado de líquidos en
movimiento o gases, tales como escorias de fundición o partículas de alta velocidad.
2019
39
Resistencia a la erosión (aplicada a los resultados del ensayo de ASTM C704)

Volumen de pérdida de refractario, medido en centímetros cúbicos, luego de desgastar la superficie de un
espécimen de ensayo con abrasivo de 1000 g de carburo de silicio (SiC) de acuerdo con ASTM C704. Cuanto más
baja es la perdida de centímetros cúbicos, mas alta es la resistencia a la erosión del refractario.
Junta de expansión 15
Una separación entre partes adjuntas de un revestimiento refractario que permite pequeños movimientos
expansivos, como los causados por cambios térmicos.
Astillamiento explosivo (spalling) 13

Astillamiento repentino que ocurre como resultado de formación de presión de vapor causado por calentamiento
demasiado rápido de un refractario moldeable en el primer quemado.
Extrusar 14
Forzar un refractario plástico a través de una boquilla por la aplicación de presión.
Extrusión 12
Proceso en el que un material plástico es forzado a través de una boquilla por la aplicación de presión.
Mezcla en obra (field mix) 13

Una mezcla de concreto refractario que está diseñada y formulada en o cerca del sitio del trabajo particular.
Ladrillos refractarios 12
Ladrillo refractario de cualquier tipo.
Arcilla refractaria 12
Un agregado mineral rocoso o terroso que tiene como constituyentes esenciales silicatos hidratadso de aluminio
con o sin sílice libre, plástico cuando se pulveriza y humedece lo suficiente, rígido cuando se seca y de pureza y
condición refractaria suficientes para su uso en productos refractarios comerciales.
Ladrillo de arcilla refractaria 12

Ladrillo refractario fabricado substancialmente o en su totalidad de arcilla refractaria.
Laminado flash (flash coat)

Un laminado en capa de refractario, usualmente gunitado, que se aplica sobre el refractario que ha sido ya aplicado
y permitido su endurecimiento.
Malla flexible (flexmesh)

Una versión abatible/abisagrada longitudinalmente de malla provista en rollos flexibles para facilitar el acceso a
través de las aberturas del tanque al área de instalación y lista para ajustarse en superficies curvas. Las celdas
cerradas son normalmente trapezoidales.
Unidad de craqueo/agrietamiento catalítico fluido

También conocido como FCCU o Cat Cracker, un proceso de refinado que consiste en tanques reactor y
regenerador y cañería de interconexión en la que el catalizador particulado circula a elevadas temperaturas para
convertir materia prima de bajo valor en productos de alto valor, tales como combustible para calefacción (heating
oil), componentes de naftas, y materias primas químicas.
Fundente 12
Substancia o mezcla que permite la fusión de un material solido por acción química.
Fundido (fluxing) 12
Fusión de una substancia como resultado de la acción química.
Carga de fundente (en soldadura)

Adición de una bola de alúmina para optimizar la soldabilidad durante soldadura stud (de pernos?) de
componentes metálicos tales como anclajes.
Anclaje footed
Anclaje metálico, usualmente de pernos con figura en V, que tiene una configuración de forma de pie en la base
para ayudar al orientación apropiada y fijación de la soldadura al armazón.
Fraccionador (de FCCU o unidad de coque fluido)

Tanque corriente abajo (downstream) de un reactor utilizado para separar diferentes fracciones de producto.
Friable 12
Fácilmente reducido a condición granular o polvo

2019
40
Refractarios moldeados- fundidos 12

Refractarios formados por fusión eléctrica seguido de moldeado y recocido (annealing).
Sílice fundida
Sílice en estado fundido o vítreo producido por fusión de arco, de arena. Los moldeables que contienen agregado de
sílice fundida tienen baja conductividad térmica y baja expansión térmica, lo que es útil en aplicación de choque
térmico, tales como crisoles sellados
Fusión 12
Estado de fluidez o flujo, a consecuencia del calor; ablandamiento de un cuerpo solido, por medio del calor
solamente o del calor y la acción de un fundente, a tal grado que no soportara su propio peso y se aplastará o
fluirá. También se refiere a la unión de materiales, tales como los metales, con la formación de aleaciones.
Punto de fusión 12
Temperatura en que ocurre la fusión. La mayoría de los materiales refractarios no tienen punto de fusión definidos,
pero se ablandan gradualmente en un rango de temperaturas.
Vidrio 12
Producto inorgánico de la fusión que se ha enfriado hasta una condición de rigidez sin cristalización.
Tamaño de grano 12
Aplicado a materiales refractarios con materia prima molida, las proporciones relativas de partículas de diferentes
tamaños, usualmente determinados por separación en series de fracciones por tamizado.
Lechada (grout) 12
Suspensión de material de mortero en agua, de tal consistencia que cuando se vierte sobre hiladas de mampostería
de ladrillo, fluirá dentro de las juntas verticales abiertas..
Endurecimiento por calor

Proceso de calentamiento utilizado para el desarrollo de ligas en refractarios, tales como refractarios de liga
fosfórica. Con estos refractarios, el endurecimiento por calor es simultáneo con el secado, pero no necesariamente
intercambiable como término, ya que el secado se refiere sólo a la eliminación de agua retenida dentro del sistema
de revestimiento refractario.
Refractarios por fijación térmica 12

Composiciones de materiales refractarios molidos que requieren temperaturas relativamente altas para el desarrollo
de una liga adecuada, comúnmente llamada liga cerámica.
Contratista de calor (heating contractor)

Contratista o subcontratista que se especializa en el secado de revestimientos refractarios monolíticos.
Moldeables de peso pesado

Refractarios moldeables con densidades aproximadamente mayores a 150 lb/ft3 (2400 kg/m3).
Refractarios de alta alúmina 12

Refractarios de sílice -alúmina que contienen 45% o mas de alúmina. Los materiales utilizados en su producción
incluyen diásporo, bauxita, gibbsita, cianita, silimanita, , alusite, y alúmina fundida (corindón artificial).
Ladrillo de arcilla refractaria de alta resistencia 12

Ladrillos de arcilla refractaria que tienen un cono pirométrico equivalente (CPE) de no menos de Cono 31 1/2y no
mayor de 32 1/2 a 33.
Cara caliente (hot face) 13

La superficie de una sección de refractario expuesta a la fuente de calor.
Hidratar/hidratación
Las reacciones químicas entre componentes de cemento refractario y agua que causan que el revestimiento
aplicado desarrolle resistencia en verde (green strength).
Fusión incongruente
Disociación de un compuesto al calentarse, con la formación de otro compuesto y un líquido, presentando cada uno
una composición diferente del compuesto original.
Moldeable aislante 15
Refractario moldeable con una conductividad térmica relativamente baja; generalmente instalado, tiene baja
densidad, menor a 100 lb/ft3 (1602 kg/m3).

2019
41
Ladrillo refractario aislante 11

Un ladrillo refractario caracterizado por baja conductividad térmica y baja capacidad calorífica.
Hormigón refractario aislante 13

Hormigón refractario que tiene baja conductividad térmica – generalmente tienen baja densidad.
Inversión 11
Un cambio en la forma cristalina sin variación en la composición química; como por ejemplo, el cambio de cuarzo-
alfa a cuarzo- beta, o de cuarzo a cristobalita.
Mezcla isomorfa 12
Tipo de solución solida, en la que los compuestos minerales de composición química análoga y de habito cristalino
relacionado , cristalizan juntos en proporciones variables.
Caolín 12
Una arcilla, que calcinada es de color blanco, que tiene caolinita como su principal constituyente. La gravedad
específica es de 2.4 a 2.6. El CPE de la mayoría de los caolines comerciales va desde Cono 33 a Cono 35.
Cuñas 12
En la construcción de hornos, el ladrillo más alto o de cierre de un arco curvo.
Ladrillo cuña
Forma de ladrillo estándar cuyo ancho se afina a lo largo de su longitud.
Factor K- 12
La conductividad térmica de un material, expresada en unidades estándar.
Defecto de laminado
Plano de debilidad dentro de un revestimiento refractario monolítico que es paralelo a la cara caliente del
revestimiento y permite la separación en capas.
Pestaña de tobera (lance tabs)

Proyecciones metálicas en los biscuits refractarios en un revestimiento hexametal. El objetivo es proveer anclaje
mecánico al refractario y prevenir que el biscuit se caiga fuera del hexmetal. Las pestañas son punzonadas de las
tiras de metal formando el hexmetall.
Hormigón refractario liviano 13

Hormigón refractario que tiene una peso unitario menor a 100 lb/ft3 (1602 kg/m3).
Aplastamiento bajo carga

Respuesta para soportar carga de un refractario, determinado por los cambios de dimensión del espécimen bajo
carga compresiva a alta temperatura de acuerdo con ASTM C16.
Perdida por calcinación 12

Aplicado a análisis químicos, la pérdida de peso que resulta del calentamiento de una muestra de material a alta
temperatura, luego del secado preliminar a temperatura justo por encima del punto de ebullición del agua. La
pérdida de peso por el secado es llamada agua libre; aquella que ocurre por sobre el punto anterior se llama
perdida por calcinación.
Ladrillo de arcilla refractaria de bajo rendimiento12

Ladrillo de arcilla refractaria que tiene un cono piro métrico equivalente (CPE ) no menor a Cono 15, no mayor a 28
- 29.
Matriz 15
La fase continua en un refractario instalado.
Ladrillo de arcilla refractaria de mediano rendimiento 12

Ladrillo de arcilla refractaria que tiene un Cono piro métrico equivalente (CPE) no menor a Cono 29, no mayor a
31 - 31 1/2.
Moldeables de peso mediano

Refractarios moldeables con densidades aproximadamente entre 100 lb/ft3 y 150 lb/ft3 (1600 kg/m3 y 2400 kg/m3).
Punto de fusión 12
La temperatura a las que las fases cristalinas y líquidas que tienen la misma composición coexisten en equilibrio.
Los metales y la mayoría de los materiales cristalinos puros tienen puntos de fusión agudos, es decir que cambian
abruptamente de sólidos a líquidos a temperaturas definidas (ver Fusión congruente). Sin embargo, la mayoría de
los materiales refractarios no tienen un verdadero punto de fusión, pero se funden progresivamente sobre en un
2019
42
rango relativamente ancho de temperaturas (Ver fusión incongruente).
Mica 12
Grupo de minerales rocosos que tienen clivaje casi perfecto en una dirección y consiste de placas elásticas finas.
Las variedades más comunes son muscovita y biotita.
Micrón 12
La milésima parte de un milímetro (0.001 mm); una unidad de medida utilizada en microscopia y para definir el
tamaño de la partícula de catalizadores FCCU. Un término obsoleto que ha sido reemplazo por micrómetro.
Mineral 12
Una especie mineral es una substancia inorgánica natural, que es definida en composición química y
características físicas o que varía en estos aspectos dentro de límites naturales definidos. La mayoría de los
minerales tienen una estructura cristalina definida: unos pocos son amorfos.
Módulo de elasticidad (física) 11

Medida de la elasticidad de un cuerpo solido; razón de la tensión (fuerza) y la deformación dentro del límite
elástico.
Módulo de ruptura 12 (MOR)

Medida del esfuerzo transversal de rotura de un cuerpo solido. El MOR se calcula utilizando la carga total en la que
el espécimen tuvo falla, la separación entre los soportes (luz) y las dimensiones del espécimen.
Fosfato de monoaluminio (MAP)

Agente ligante refractario en la mayoría de los refractarios plásticos, morteros y algunos moldeables de liga
fosfórica. Realizado por reacción previa de ácido fosfórico con hidróxido de aluminio a temperaturas entre 200°F y
400°F (95°C y 200°C).
Mortero (refractario) 11
Preparación finamente molida que se vuelve plástica y trabajable con llana al mezclarse con agua y es apropiada
para colocación y unión de ladrillos refractarios.
Revestimiento multicapa
Revestimiento que consiste en más de una capa distintiva de diferentes materiales refractarios colocados
separadamente.
Refractarios neutros 11
Refractarios que son resistentes al ataque químico tanto por escorias básicas como acídas, refractarios, o fundentes
a altas temperaturas.
Equivalente a nueve pulgadas 12

Volumen de ladrillo igual al ladrillo estándar recto de 9 pulg x 4 1/2 pulg. x 2 1/2 pulg.; una unidad de medida de
cantidades de ladrillo en la industria del refractario.3
Hormigón refractario de peso normal 11

Hormigón refractario que tiene un peso unitario mayor a 100 lb/ft3 (1602 kg/m3).
off-set lance (toberas)

Hexmetal fabricado con toberas (pestañas descentradas).
Revestimiento one-shot
Revestimiento compuesto por una sola capa de un único tipo de refractario moldeable.
Superposición (overlay)
Una capa de refractario usualmente espatulada , que se aplica a un revestimiento existente con el objeto de
extender la vida útil de mismo .
overspray
Capa rica en cemento de refractario que se deposita sobre superficies expuestas alrededor del sitio de instalación
de gunitado, de polvo de refractario generado por dicha operación, humedecido y transportado por el aire.
Atmosfera oxidante
Atmosfera que, a altas temperaturas, eleva el estado de oxidación de los materiales expuestos.
Pallet
Cantidad de refractario descripta por el contenido total en un pallet como unidad de envío

2019
43
Perlita 11
Roca vítrea de silicio compuesta de pequeños esferoides, que varían en tamaño de pequeñosperdigones al tamaño
de una arveja, combinado con un contenido de agua del 3% al 4%. Al calentarse a temperatura apropiada, la perlita
se expande para formar un material vítreo de peso liviano con estructura celular.
Permeabilidad 12
Propiedad de los materiales porosos que permite el pasaje de gases o líquidos bajo presión. La permeabilidad de un
cuerpo depende ampliamente del número, tamaño y forma de los poros abiertos y es medido por la velocidad de
flujo de un fluido estándar sometido a una presión definida.
Plasticidad 12
Aquella propiedad de un material que le permite ser moldeado a las formas deseadas, que se retienen luego de que
la presión del modelado ha sido eliminada.
Plenum (of FCCU o unidad de coqueo fluido)

Cerramiento dentro del cabezal superior de un reactor o tanque regenerador que soporta los ciclones y en los que
se colectan los gases que se emiten en las salidas de ciclones.
Poros 12
Aplicado a refractarios, los pequeños huecos entre las partículas solidas. Los poros se describen como abiertos si
son permeables a fluidos, y sellados si son impermeables.
Porosidad de refractarios 12
La razón del volumen de los poros o huecos en un cuerpo y volumen total, usualmente expresado como un
porcentaje. La “porosidad real” se basa en el volumen de poro total; la “porosidad aparente” se basa en el volumen
de poro abierto solamente.
Punky
Revestimiento refractario que es anormalmente suave y friable.
Cono pirométrico 12
Una de las piezas de forma piramidal de una serie, que consisten en mezclas de minerales, utilizados para medir
el efecto tiempo-temperatura. Un cono pirométrico patrón es una pirámide truncada de tres lados; y
aproximadamente de 2 5/8 pulg. (66 mm) de altura por 5/8 pulg. (16 mm) de ancho en la base o 1 1/8 pulg. (29 mm)
de altura por 3/8 pulg. (10 mm) ancho en la base. Cada cono es de una composición mineral definida; se dobla a
una temperatura definida.
Cono Pirométrico Equivalente 12 (CPE)

El número de cono pirométrico patrón cuya punta tocara la placa soporte simultáneamente con un cono del
material refractario estudiado, se realiza el ensayo de acuerdo con el método de ensayo para CPE de materiales
refractarios (ver ASTM C24).
Sección radiante (de horno)

La sección más caliente de un horno intercambiador de calor cerca de los quemadores en la que la transferencia
de calor por radiación es dominante.
Mezcla apisonable13
Material refractario, usualmente preparado con agua, que no puede ser extruido pero tiene propiedades apropiadas
para permitir el apisonado en el lugar, para formar una estructura monolítica.
Reactor (de FCCU o unidad de coqueo fluido)

El tanque en el que la reacción de craqueo ocurre o es completada y los gases producidos son separados del coque
y/o de las partículas de catalizador. Usualmente opera de 900°F a 1000°F (480°C a 540°C).
Atmosfera reductora 13
Atmosfera que a altas temperaturas baja el estado de oxidación de materiales expuestos.
Refractarios 11
Materiales no metálicos que tienen aquellas propiedades químicas y físicas que las hacen aplicables para
estructuras o como componentes de sistemas, que son expuestos a ambientes mayores de 1000°F (538°C). Si
bien su función primaria es la de resistencia a altas temperaturas, generalmente se busca que también sean
resistentes a otras influencias destructivas, tales como la abrasión, la presión, el ataque químico, y los cambios
rápidos en temperatura.
Refractariedad 12
En cerámicos, la propiedad de resistencia a la fusión, ablandamiento o deformación a altas temperaturas. Para
arcilla refractaria y algunos materiales de alta alúmina, el índice de refractariedad más usado es el que se conoce
como cono pirométrico equivalente,
2019
44
Refractario (adjetivo) 12
Química y físicamente estable a altas temperaturas.
Agregado refractario 13
Materiales que poseen propiedades refractarias que forman un cuerpo refractario al unirse en una masa
conglomerada por una matriz.
Hormigón refractario 12
Hormigón que es apropiado para el uso a altas temperaturas y contiene cemento hidráulico como agente.ligante.
Regenerador (de FCCU)

Es la parte o recipiente de la unidad donde se quema el carbón depositado sobre el catalizador , el gas de
combustión es luego separado del catalizador. Usualmente opera a 1200°F a 1400°F (650°C a 760°C).
Elevación o flecha de arcos 12

La distancia vertical entre el nivel de líneas de soporte inferior y el punto más alto de un arco.
Elevador (de FCCU o unidad de coqueo fluido)

Sección de línea de transferencia en el que el flujo esta en posición ascendente.
Análisis de selección granulométrica (tamizado) (screen analysis) 12

La distribución de tamaño de partículas no-coherente se determina al realizar la separación a través de una serie
de tamices estándar.
Expansión secundaria 12
La propiedad exhibida por algunos refractarios de arcilla refractaria o alta alúmina de desarrollar una expansión
permanente a temperaturas dentro de su rango útil; no siendo la misma al pasar a mayor temperatura en otro rango.
Ladrillo de arcilla refractario semi-silice 12

Ladrillo de arcilla refractaria que contiene no menos de 72% sílice.
Fraguado o Endurecimiento (setting) 15

El endurecimiento de un refractario que ocurre con el tiempo y/o la temperatura.
Laminado (sheeting) 15
Astillado de las capas de la cara caliente de un revestimiento refractario.
Shotcrete 13 (vía húmeda)

Mortero u hormigón proyectado a alta velocidad sobre una superficie; también conocido como mortero por
soplado de aire; mortero u hormigón aplicado neumáticamente, hormigón tirado(blastcrete), mortero en espray u
hormigón gunitado vía húmeda
Sílice 12
SiO2, oxido de silicio. Cuarzo y calcedonia son materiales comunes de sílice; cuarcita, arenisca y arena están
compuestas en su mayoría de silíceo libre en la forma de cuarzo.
Revestimiento de capa simple

Una capa de refractario con o sin sistema de anclaje.
Sinterización 12
Tratamiento térmico que causa la cohesión de partículas adyacentes del material a una temperatura por debajo de
la requerida para la fusión.
Escoria 12
Substancia formada en cualquier de las diversas formas por acción química y fusión a temperaturas de operación
del horno:
a) en operaciones de fundición, por la combinación de un fundente como la caliza, con la porción de ganga (restos
arcillas o minerales de silicato) o de residuos del mineral;
b) en la refinación de metales, por substancias tales como cal agregada con el objeto de afectar o ayudar a la
refinación;
c) por reacción química entre refractarios y agentes fundentes como ceniza de carbón, o entre dos tipos diferentes
de refractarios.

2019
45
Escorificación de refractarios 11
Reacción química destructiva entre refractarios y agentes externos a altas temperaturas, que resultan en la
formación de un líquido.
Precipitación (Desplome)
Condición de refractario pre fijado en la que fuerzas gravitacionales causan la perdida de la forma deseada.
Astillamiento de refractarios 12
Perdida de fragmentos (astillas) de la cara de una estructura refractaria, por agrietamiento y ruptura, con la
exposición de porciones internas de la masa refractaria original.
Gravedad especifica 12
La relación entre el peso de una unidad de volumen de una substancia y aquel de otra substancia patrón, bajo
condiciones estándar de temperatura y presión. Para sólidos y líquidos, la gravedad específica se basa en el uso
del agua como patrón.
La “gravedad específica verdadera” de un cuerpo se basa en el volumen de material solido, excluyendo todos los
poros. La gravedad específica aparente (bulk) o de volumen se basa en el volumen como un todo. Esto es, el
material solido con todos los poros incluidos. La “gravedad especifica aparente” se basa en el volumen de un
material solido mas el volumen de los poros sellados.
Calor especifico 12
La cantidad de calor requerido para elevar un grado la temperatura de una masa de unidad de una substancia.
Arco sprungh 12
Ver arco, sprung.
Tubería vertical (de FCCU o unidad de coqueo fluido)

Sección de línea de transferencia en la que el flujo esta en dirección descendente.
Soldadura de pernos (de anclajes)

Método de soldadura que utiliza una maquina de soldadura por arco en conjunto con un temporizador y un
soldador de pistola.
Ladrillo de arcilla refractaria de ultra resistente (superduty) 12

Ladrillo de arcilla refractaria que tiene un CPE no menor de 33, y que cumple con otros requerimientos como se
señala en ASTM C27.
Arco suspendido 12
Ver arco, suspendido.
Franja de terminación
Barra de acero o anillo que se adjunta al borde del hexmetal en las terminaciones o dobleces agudos para retener
refractario en celdas hexmetal parciales.
Conductividad térmica 12
La propiedad de la materia por la cual la energía calórica se transmite a través de partículas en contacto.
Expansión térmica 12
El aumento de las dimensiones lineales y del volumen que ocurre cuando los materiales son calentados y que
equilibrado por una contracción de igual magnitud cuando los materiales son enfriados.
Shock térmico 13
La exposición de un material o cuerpo a un cambio rápido de la temperatura que puede tener efecto nocivo.
Astillamiento térmico 13
Astillamiento que ocurre como resultado de tensiones causadas por calentamiento o enfriamiento no uniforme.
Tixotrópico
Una mezcla que fluye a la vibración o agitación, pero que de otra manera es rígido o inamovible. Los refractarios
colados por vibración son un ejemplo.
Tolerancia 12
La desviación permitida en una dimensión o propiedad de un material de una norma establecida o de un valor
promedio.
Línea de transferencia (de FCCU o unidad de coqueo fluido)

Tubería revestida de refractario utilizada para el transporte de un medio particulado caliente y gases entre tanques
2019
46
de proceso.
Vitrificación 12
Un proceso de cambio químico o físico permanente a altas temperaturas en un cuerpo cerámico, tales como arcilla
refractaria, con el desarrollo de una proporción substancial de vidrio.
Anclaje V
Anclaje metálico hecho de varilla o barra que está configurado en forma de V.
Alabeo 12
La desviación de una superficie de una forma refractaria en forma diferente a la deseada, causada por dobladura o
arqueamiento durante la fabricación.
Ladrillo cuña
Ladrillo estándar cuyo espesor se afina a lo largo de su longitud.
Humectación o sellado(Wetting)12
Adherencia de un film o un líquido a la superficie de un solido
Anclaje Y
Anclaje metálico hecho de varilla o barra que está configurado en forma de Y, usualmente utilizado para
revestimientos de capa dual.
Modulo de Young 12
En mecánica, la relación del esfuerzo de tracción y la elongación dentro del límite elástico, módulo de elasticidad.

2019
47
Anexo B
(normativa)
Ficha técnica de conformidad de refractario

C.1 Alcance
Este anexo describe los contenidos y requerimientos para fichas técnicas de conformidad producidas por el
fabricante de refractarios.
C.2 Definición
Ficha técnica de conformidad
Enumera las propiedades físicas y químicas garantizadas por el fabricante para un material refractario especificado
y que deben cumplirse cuando se realizan los ensayos sobre el producto siguiendo los procedimientos enumerados.
C.3 Aplicación
Las fichas técnicas de conformidad se aplican a los ensayos de certificación y calificación materiales refractarios. Se
pueden utilizar también como parte de los procedimientos de calificación de un laboratorio o técnica. Para ensayos
de refractarios instalados, los valores en la ficha técnica pueden modificarse de acuerdo con 8.4.4.1 y la Tabla 3.
C.4 Requerimientos
C.4.1 Las fichas técnicas deben elaborarse para cada material refractario comúnmente utilizado y
comercializado para la industria de refinería y petroquímica. Pueden elaborarse para cualquier material
refractario. Cada ficha técnica debe incluir una declaración de identificación como ficha técnica de conformidad.
C.4.2 El fabricante del refractario debe proveer fichas técnicas a pedido del comprador. Las fichas técnicas de
conformidad estándar que contienen la información mencionada en C.4.3 deben elaborarse por adelantado y
archivarse para inmediata transmisión al comprador. Información de conformidad adicional, como se menciona en
C.4.3, debe enviarse al comparador dentro de las tres semanas de solicitado.
C.4.3 Las fichas técnicas estándar deben incluir valores para densidad aparente (en verde y calcinado),
Compresión (CCS), Variación lineal (VLP o PLC), análisis químico y, para materiales destinados a servicios
erosivos, resistencia a la abrasión. Para refractarios plásticos debe incluirse el índice de trabajabilidad.
El comprador puede solicitar información de conformidad sobre las siguientes propiedades adicionales: Módulo
de ruptura, porosidad aparente, y conductividad térmica. Debe incluirse en cada ficha técnica estándar una nota
indicando que esta información puede ser solicitada junto con los métodos de ensayo a utilizarse.
C.4.4 Los valores en la ficha técnica se deben basar en el método de ensayo mencionado en la tabla C.1 para
cada propiedad. La ficha técnica debe incluir una lista de los métodos de ensayo y su fecha de edición, y la
edición de esta norma (API 936) utilizada para cada valor. Las muestras no deben contener fibras metálicas de
refuerzo.
C.4.5 Las fichas técnicas de conformidad deben incluir una declaración similar a la siguiente “Muestras de
gunitado por vía seca de <<Insertar nombre de producto>> cumplen con los siguientes valores para las
propiedades mencionadas cuando se realiza el ensayo de acuerdo con los métodos de especificados. Todos los
ensayos y las propiedades mencionadas cumplen con los requerimientos de la API 936, Anexo B, y están
basados sobre las muestras sin fibras metálicas de refuerzo a menos que se indique lo contrario. Los valores de
las propiedades son válidos siempre que el contenido total de agua se encuentra dentro del rango mencionado.”
C.4.6 Para aplicaciones que incluyen agregado de agua, las fichas técnicas deben incluir rango de agua
(variación en la cantidad de agua de mezcla utilizada) dentro de la cual los valores de las propiedades mencionados
para densidad, CCS, PLC y resistencia a la abrasión (cuando corresponda) son válidos. Para instalaciones de
gunitado por vía seca, esto se aplica al agua para pre humedecimiento solamente. El mismo rango de agua debe
utilizarse cuando se requiere una propiedad opcional. El fabricante del refractario debe determinar el rango de agua.
Se sugiere un rango de ± 10% de contenido óptimo de agua.

2019
48
Tabla C.1— Requerimientos para listados de propiedades en la ficha técnica de conformidad
Propiedad Método de ensayo a Temperatura Rango

Densidad aparente (Bulk D) See 8.1.4 70°F (20°C) y luego de calcina- Provee limite máximo y mínimo
do a 1500°F (815°C)
Resistencia a la Compresión ASTM C133 con las modi- Luego de calcinado a Provee limite mínimo
en frío ficaciones de 8.1.2 b 1500°F (815°C)
Resistencia a la Abrasión c ASTM C704 con las modi- Luego de calcinado a Provee limite máximo
ficaciones de 8.1.3 1500°F (815°C)
Variación Lineal permanente ASTM C113 con las modi- Luego de secado a 220°F Provee límite máximo y mínimo de
ficaciones de 8.1.5 (105°C) y luego de calcinado los valores verde a seco y de seco
a 1500°F (815°C) a calcinado
Análisis Químico ASTM E1172, ASTM E1184 o Provee limite máximo y/o mínimo
ASTM E1479 d e
Porosidad Aparente ASTM C20 f Luego de secado a 220°F Provee limite máximo y mínimo
(105°C) g y luego de calcinado
a 1500°F (815°C)
Conductividad Térmica ASTM C201 y C 417 h A 800°F (425°C) (medio) y a Provee limite máximo
1000°F (535°C) (medio)
Módulo de rupture en frío ASTM C133 i luego de calcinado a Provee limite mínimo
1500°F (815°C)
Indice de trabajabilidad ASTM C181 65 a 75°F (18°C a 24°C) Provee limite mínimo
a Los ensayos se llevaran a cabo en un laboratorio por mutuo acuerdo entre el dueño, el contratista, y el fabricante
b Los especimenes deben ser de 2 pulg x 2 pulgx 2 pulg (50 mm x 50 mm x 50 mm)
c Aplicable solo a materiales a ser destinados al servicio de erosión ( antiabrasivos).
d El método de ensayo es seleccionado por el fabricante del refractario e indicado en la ficha de conformidad.
e Realizar los análisis sobre muestras mezcladas y coladas (moldeadas) del product final (no sobre las materias primas).
f Los especimenes deben medir la mitad en longitud del usado para el ensayo de variación lineal permanente . Ej. 2 pulg.x2 pulg.
x 4.5 pulg. (50 mm x 50 mm x 112 mm).
g La determination de la densidad aparente a 220°F (105°C) no aplica a materiales de liga fosfórica o plásticos
h Especimenes a ser secados pero no calcinados. Los datos deben ser de la curva ascendente.
i Los especimenes deben ser de 2 pulg. x 2 pulg. X 9 pulg. (50 mm x 50 mm x 225 mm). Debe asegurarse quelas caras
opuestas son paralelas. En la posición de ensayo, no debe haber una cara moldeada o recortada en parte inferior. Para
propiedades de gunitado, los especimenes deben ser cortados del centro (ej. no del perimetro) de un panel gunitado. La superficie
del panel gunitado debe ser una cara de 2pulg.x 9 pulg. (50 mm x 225 mm) .
C.4.7 La ficha técnica de conformidad debe incluir el método de instalación para la que la información sea válida
(colado, gunitado por via seca, gunitado por via húmeda). La ficha técnica debe basarse en especímenes
preparados por el método mencionado.
C.4.8 Si un ensayo no se aplica al material específico (resistencia a la abrasión para material aislante ligero),
las palabras “no aplica” deben ingresarse en el lugar apropiado en la ficha técnica de conformidad.
C.4.9 La ficha técnica de conformidad incluirá una vida útil para el refractario definida por el fabricante.
C.4.10 Las fichas técnicas de conformidad deben estipular las correlaciones de propiedades de ensayo
apropiadas para refractarios gunitados calificados por especímenes colados o apisonados manualmente si tal
correlación específica del producto es reclamada por el fabricante por 8.2.2.5.
C.5 Ficha técnica de conformidad de muestra

La figura C.1 pretende ilustrar el contenido de una ficha técnica de conformidad típica. El formato no es significativo
y puede ser modificado para cumplir con la presentación estándar del fabricante. La información en la figura C.1 es
ficticia y no pretende retratar ningún material o clase/categoría de material. El uso del siguiente símbolo (***) en la
figura indica el lugar donde se encontraran los valores numéricos.

2019
49
IMPERVIUM 519
Ficha de conformidad — Instalación por gunitado por via seca
Impervium RP519 fue desarrollado para abordar todas las aplicaciones petroquímicas y de refinado con un solo
producto. Tiene excelente resistencia a la abrasión y propiedades de aislación térmica. También es inerte a
todas las atmósferas encontradas en los procesos de refinado y petroquímicos. Puede ser instalado por colado,
colado por vibrado o gunitado..
Las muestras gunitadas por via seca de Impervium 519 tendrán los siguientes valores para las propiedades
indicadas, cuando se ensayen de acuerdo con los métodos especificados. Todos los métodos y valores
enumerados están en conformidad con los requerimientos de la norma API 936, Anexo C, y están basados en
muestras sin reforzado con fibras metálicas a menos que se indique lo contrario. Los valores de las propiedades
son válidos siempre y cuando el contenido total de agua esté dentro del rango indicado.
Contenido de agua (***) a (***) porciento en peso
Densidad bulk Densidad en verde (***) a (***) pcf

(Norma API 936, 3ra edición) densidad pos calcinación(***) a (***) pcf
Resistencia a la compresión en frío (***) psi (mínimo)

(ASTM C133-97— con las modificaciones de la norma API 936, 3rd edición)
Variación lineal permanente (***) a (***) % (seco a calcinado)

(ASTM C113-02— con las modificaciones de la (***) a (***) % (verde a calcinado) la
Norma API 936, 3ra Edición)
Resistencia a la Abrasión (***) cc (máximo)

(ASTM C704-01— con las modificaciones de la norma API 936, 3ra Edición)
Índice de trabajabilidad (***) (minimum)

(ASTM C181-03—con las modificaciones de la norma API 936, 3ra Edición)
Vida útil (***) meses
Análisis Químico
[ASTM E1172-87(2003) Espectroscopía por fluorescencia de rayos X]
Al2O3 SiO2 Fe2O3 Imp2O3 Misc
(***) a (***) (***) a(***) (***) a (***) (***) a (***) (***) a (***)
Propiedades adicionales
Valores de conformidad para las siguientes propiedades están disponibles a pedido: Módulo de ruptura de
acuerdo a ASTM C133-97), porosidad aparente (de acuerdo a ASTM C20-00), y conductividad térmica ( de
acuerdo a ASTM C201-93 y ASTM C417-05).
Figura C.1—Ficha técnica de conformidad de muestra

2019
50
Anexo C
(normativa)
Certificación Personal Refractario

D.1 Examen
El examen escrito para certificar al personal de refractario dentro del alcance de esta norma debe basarse en el
cuerpo de conocimiento para Examen de certificación personal refractario de la API 936, publicado por API.
D.2 Certificación
Se emitirá una certificación API 936 cuando el solicitante haya aprobado con éxito el examen de certificación API
936.
C.3 Competencias
C.3.1 Generalidades
Para que los inspectores califiquen según C.2 su competencia mínima incluyendo educación y experiencia,
cuando se combinan, será igual a por lo menos uno de los siguientes en el cuadro C.1.
C.3.2 Ejemplos de Tipos de Experiencia de Competencia
Los siguientes son ejemplos de experiencia general de competencia refractaria:

- la seguridad,
- trabajo en equipo,
- conocimientos técnicos,
Cuadro C.1-Competencias mínimas del inspector

Nivel de educación

2019
51
Bibliografia
[1] API Standard 560, Fired Heaters for General Refinery Service
[1] ACI SP-57 16, Refractory Concrete
[2] ASME Boiler and Pressure Vessel Code 17, Section I -—Power Boilers
[3] ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII -—Pressure Vessels, Division 1
[4] ASTM A167 18, Standard Specification for Stainless and Heat-Resisting Chromium-Nickel Steel
Plate, Sheet, and Strip
[5] ASTM A176, Standard Specification for Stainless and Heat-Resisting Chromium Steel Plate,
Sheet, and Strip
[6] ASTM A576, Standard Specification for Steel Bars, Carbon, Hot-Wrought, Special Quality
[7] ASTM A580/A 580M, Standard Specification for Stainless Steel Wire
[8] ASTM A743/A 743M, Standard Specification for Castings, Iron-Chromium, Iron-Chromium-Nickel,
Nickel Base, Corrosion-Resistant for General Applications
[9] ASTM A1011/A 1011M, Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Hot-Rolled, Carbon,
Structural, High-Strength Low-Alloy, High-Strength Low-Alloy with Improved Formability and Ultra-
High Strength
[10] ASTM C16, Standard Test Method for Load Testing Refractory Shapes at High Temperatures
[11] ASTM C20, Standard Test Methods for Apparent Porosity, Water Absorption, Apparent Specific
Gravity, and Bulk Density of Burned Refractory Brick and Shapes by Boiling Water
[12] ASTM C24, Standard Test Method for Pyrometric Cone Equivalent (PCE) of Fireclay and High
Alumina Refractory Materials
[13] ASTM C27, Standard Classification of Fireclay and High-Alumina Refractory Brick
[14] ASTM C109/C 109M, Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortars (Using 2-in. or 50-mm Cube Specimens)
[15] ASTM C134, Standard Test Methods for Size, Dimensional Measurements, and Bulk Density of
Refractory Brick and Insulating Firebrick
[16] ASTM C179, Standard Test Method for Drying and Firing Linear Change of Refractory Plastic and
Ramming Mix Specimens
[17] ASTM C201, Standard Test Method for Thermal Conductivity of Refractories
[18] ASTM C401, Standard Classification of Alumina and Alumina-Silicate Castable Refractories
[19] ASTM C417, Standard Test Method for Thermal Conductivity of Unfired Monolithic Refractories
[20] ASTM C673, Standard Classification of Fireclay and High-Alumina Plastic Refractories and
Ramming Mixes
[21] ASTM C832, Standard Test Method of Measuring the Thermal Expansion and Creep of
Refractories Under Load
[22] ASTM C860, Standard Practice for Determining the Consistency of Refractory Castable Using the
Ball-In Hand Test
[23] ASTM C862, Standard Practice for Preparing Refractory Concrete Specimens by Casting
16
American Concrete Institute, 38800 Country Club Drive, P.O. Box 9094, Farmington Hills, Michigan 48331 (48333-9094 for
the Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados
P.O. Box) www.aci-int.org.
17
ASME International Three Park Avenue, New York, New York 10016-5990, www.asme.org
2019
18
ASTM International, 100 Bar Harbor Drive, P.O. Box C700, West Conshohocken, Pennsylvania 19428, www.astm.org.
52
[24] ASTM C865, Standard Practice for Firing Refractory Concrete Specimens
[25] ASTM C914, Standard Test Method for Bulk Density and Volume of Solid Refractories by Wax
Immersion
[26] ASTM C1113, Standard Test Method for Thermal Conductivity of Refractories by Hot Wire
(Platinum Resistance Thermometer Technique)
[27] ASTM C1171, Standard Test Method for Quantitatively Measuring the Effect of Thermal Shock
and Thermal Cycling on Refractories
[28] ASTM C1445, Standard Test Method for Measuring Consistency of Castable Refractory Using a
Flow Table
[29] ASTM C1446, Standard Test Method for Measuring the Consistency and Working Time of Self-
Flowing Castable Refractories
[30] ASTM E177, Standard Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods
[31] ASTM E691, Standard Practice for Conducting an Interlaboratory Study to Determine the
Precision of a Test Method
[32] ASTM E1172, Standard Practice for Describing and Specifying a Wavelength-Dispersive X-Ray
Spectrometer
[33] ASTM E1184, Standard Practice for Electrothermal (Graphite Furnace) Atomic Absorption
Analysis
[34] ASTM E1479, Standard Practice for Describing and Specifying Inductively-Coupled Plasma
Atomic Emission Spectrometers
[35] SSPC SP6/NACE No. 3 19, Commercial Blast Cleaning

2019
This international standard was developed in accordance with internationally recognized principles on standardization established in the Decision on Principles for the
Development of International Standards, Guides and Recommendations issued by the World Trade Organization Technical Barriers to Trade (TBT) Committee.
Designation: C113 − 14
Standard Test Method for

Reheat Change of Refractory Brick1
This standard is issued under the fixed designation C113; the number immediately following the designation indicates the year of
original adoption or, in the case of revision, the year of last revision. A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A
superscript epsilon (´) indicates an editorial change since the last revision or reapproval.
This standard has been approved for use by agencies of the U.S. Department of Defense.
1. Scope 3. Significance and Use

1.1 This test method covers the determination of the perma- 3.1 Refractory brick and shapes of different compositions
nent linear change of refractory brick when heated under exhibit unique permanent linear changes after heating or
prescribed conditions. reheating. This test method provides a standard procedure for
heating various classes of refractories with appropriate heating
1.2 The values stated in inch-pound units are to be regarded schedules.
as standard. The values given in parentheses are mathematical
conversions to SI units that are provided for information only 3.2 Linear reheat changes obtained by this test method are
and are not considered standard. suitable for use in research and development, also often used to
establish written specifications between producers and con-
NOTE 1—Test methods incorporating additional provisions pertinent to sumers.
specific refractory materials are given in the following Test Methods: C
C179179, C C210210, and C C605605. 3.3 Care should be exercised in selecting samples that are
representative of the product being tested and that the schedule
1.3 This standard does not purport to address all of the
selected is appropriate to the product.
safety concerns, if any, associated with its use. It is the
responsibility of the user of this standard to establish appro- 4. Apparatus
priate safety and health practices and determine the applica-
4.1 Kiln, of such design that the specified heating schedule
bility of regulatory limitations prior to use.
and atmosphere can be maintained throughout the heating
zone.
2. Referenced Documents
4.2 Linear Measuring Device, capable of being read to 0.02
2.1 ASTM Standards:2 in. (0.5 mm) over a span of 10 in. (254 mm). A hook-rule, as
C134 Test Methods for Size, Dimensional Measurements, specified in Test Methods C134, a vernier caliper, or a dial gage
and Bulk Density of Refractory Brick and Insulating device may be used.
Firebrick
C179 Test Method for Drying and Firing Linear Change of 4.3 Gas Sampling and Analysis Equipment, capable of
Refractory Plastic and Ramming Mix Specimens determining the percent free oxygen and total combustibles in
C210 Test Method for Reheat Change of Insulating Firebrick the atmosphere of the test chamber.
C605 Test Method for Reheat Change of Fireclay Nozzles 5. Test Specimens
and Sleeves (Withdrawn 1997)3
E230 Specification and Temperature-Electromotive Force 5.1 For each test use three rectangular specimens measuring
(EMF) Tables for Standardized Thermocouples 9 by 41⁄2 by 21⁄2 or 3 in. (228 by 114 by 64 or 76 mm) in size,
or, if smaller, shapes approaching these dimensions as closely
as possible. These may be commercial brick of the specified
size or test pieces cut out of larger shapes.
1
This test method is under the jurisdiction of ASTM Committee C08 on
Refractories and is the direct responsibility of Subcommittee C08.03 on Physical 5.2 Using ceramic paint or crayon, label each specimen, and
Properties. make a reference mark at each end on the center line of a broad
Current edition approved March 1, 2014. Published May 2014. Originally face to indicate the exact position where the measurement is
approved in 1934. Last previous edition approved in 2008 as C113 – 02(2008). DOI:
10.1520/C0113-14. made. Measure the length on each of the three test specimens
2
For referenced ASTM standards, visit the ASTM website, www.astm.org, or to the nearest 0.02 in. (0.5 mm).
contact ASTM Customer Service at service@astm.org. For Annual Book of ASTM
Standards volume information, refer to the standard’s Document Summary page on 6. Procedure
the ASTM website.
3
The last approved version of this historical standard is referenced on 6.1 Placing Specimens in Kiln—Place the test specimens in
www.astm.org. the kiln so that each rests edgewise, that is, on a 9 by 21⁄2 or
Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959. United States
1
C113 − 14
3-in. (228 by 64 or 76-mm) face and set only one course high. 6.5 Measuring Fired Specimens—Remeasure the test speci-
Place each specimen upon the corresponding face of a support- mens at room temperature in accordance with 4.2 after rubbing
ing brick that is from the same lot as the test specimen or at the ends with an abrasive block to remove small blisters, if
least of equal refractoriness. Place between the test specimen necessary.
and the supporting brick a layer of suitable refractory material,
that is non-reactive under the test conditions and passing an 7. Calculation and Report
ASTM No. 16 (1.18-mm) sieve (equivalent to a 14-mesh Tyler
Standard Series) and retained on an ASTM No. 40 (425-µm) 7.1 Calculate the percentage linear change based upon the
sieve (equivalent to a 35-mesh Tyler Standard Series). Place original length of each specimen. Report the average of the
each specimen so that it is not less than 11⁄2 in. (38 mm) from three individual values as the reheat change in the test.
other test specimens or from the furnace wall.
6.2 Temperature Measurement—Measure the temperature 8. Precision and Bias
within the kiln by means of an appropriate calibrated thermo- 8.1 Interlaboratory Test Data—An interlaboratory round-
couple. Refer to E230, Tables 1 and 2, for the tolerances and robin test was conducted between eight laboratories at three
upper temperature limits for use of various thermocouples. At different reheat temperatures.
higher temperatures, the thermocouple may be withdrawn and
8.1.1 In the interlaboratory study, four types of brick were
a calibrated optical or radiation pyrometer can be used. Place
tested, three samples each, a total of seven sets at each
the hot junction of the thermocouple or sight the pyrometer so
laboratory.
as to register the temperature of the test specimens. Make
temperature readings at intervals not greater than 15 min. 8.1.2 Heating schedules, brick types tested, averages of all
Check the kiln periodically by thermocouples, pyrometers or determinations, and precisions are given in Table 2.
pyrometric cones to ensure that temperatures over the hearth do 8.2 Precision—For the components of variation given in
not differ by more than 25°F (14°C). Table 2, a test result composed of three samples should be
6.3 Test Atmosphere—At all temperatures above 1470°F considered significantly different at a confidence level of 95 %,
(800°C) the furnace atmosphere shall contain a minimum of if the repeatability or reproducibility exceeds the precision data
0.5 % oxygen and 0 % combustibles. Take gas-analysis given in Table 2.
samples from the furnace chamber proper.
8.3 Bias—No justifiable statement on bias is possible since
6.4 Test Temperature Schedule—Operate the kiln so as to
the true physical properties of refractories cannot be estab-
conform to the appropriate heating schedule for the class of
lished by an acceptable reference material.
refractory being tested as shown in Table 1. Adjust the firing
during the hold period so that the temperatures will average the
specified temperature within 5°F (3°C). After completion of the 9. Keywords
heating schedule, cool the specimens in the closed kiln to 9.1 heating schedule; refractory brick; reheat change; tem-
below 800°F (425°C) before removing. perature measurements; test atmosphere
TABLE 1 Heating Schedule for Reheat of Various Types of Refractories

Allowable
Elapsed Time Deviation Temperature of Test Specimen, °F (°C) (The highest temperature in each schedule shall be maintained for 5 h)
from Start of from
Heating, h Schedule, Schedule A Schedule B Schedule C Schedule D Schedule E Schedule F Schedule G Schedule H
±°F (±°C)
1 50 (28) 1380 (750) 1740 (950) 1740 (950) 1605 (875) 1500 (815) 1740 (950) 1740 (950) 1740 (950)
2 25 (14) 2010 (1100) 2370 (1300) 2370 (1300) 2280 (1250) 2230 (1220) 2370 (1300) 2370 (1300) 2370 (1300)
3 15 (8.5) 2190 (1200) 2550 (1400) 2685 (1475) 2460 (1350) 2350 (1290) 2640 (1450) 2685 (1475) 2685 (1475)
4 15 (8.5) ... ... 2845 (1565) ... ... 2730 (1500) 2845 (1565) 2845 (1565)
5 15 (8.5) ... ... 2910 (1600) ... ... ... 2910 (1600) 2910 (1600)
6 15 (8.5) ... ... ... ... ... ... 2970 (1630) 2970 (1630)
6 1 ⁄2 15 (8.5) ... ... ... ... ... ... 3000 (1650) 3000 (1650)
7 15 (8.5) ... ... ... ... ... ... ... 3025 (1665)
8 15 (8.5) ... ... ... ... ... ... ... 3070 (1690)
8 1 ⁄2 15 (8.5) ... ... ... ... ... ... ... 3090 (1700)
2
C113 − 14
TABLE 2 Precision of Interlaboratory Test Results Relative precision does not apply since values pass through the point of zero.
NOTE 1—Relative precision does not apply since values pass through the point of zero.
Schedule B Schedule C Schedule H Pooled
2550°F 2910°F 3090°F Precision
Hi-Duty 70 % S. Duty 70 % 90 % 70 % 90 %
Fireclay Alumina Fireclay Alumina Alumina Alumina Alumina
Linear change
average % −0.11 +0.79 −0.49 +2.89 +0.16 +2.43 +0.83 ...
Precision
Repeatability II 0.32 0.34 0.35 0.36 0.18 0.53 0.41 0.36
Reproducibility IR 0.34 0.72 0.81 0.56 0.25 0.79 0.49 0.60
ASTM International takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned
in this standard. Users of this standard are expressly advised that determination of the validity of any such patent rights, and the risk
of infringement of such rights, are entirely their own responsibility.
This standard is subject to revision at any time by the responsible technical committee and must be reviewed every five years and
if not revised, either reapproved or withdrawn. Your comments are invited either for revision of this standard or for additional standards
and should be addressed to ASTM International Headquarters. Your comments will receive careful consideration at a meeting of the
responsible technical committee, which you may attend. If you feel that your comments have not received a fair hearing you should
make your views known to the ASTM Committee on Standards, at the address shown below.
This standard is copyrighted by ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959,
United States. Individual reprints (single or multiple copies) of this standard may be obtained by contacting ASTM at the above
address or at 610-832-9585 (phone), 610-832-9555 (fax), or service@astm.org (e-mail); or through the ASTM website
(www.astm.org). Permission rights to photocopy the standard may also be secured from the ASTM website (www.astm.org/
COPYRIGHT/).
3
C 113 – 02
Método de Ensayo estandar para el cambio por recalentamiento

de ladrillo refractario1
Esta norma ha sido publicada bajo la designación fija C 113; el número inmediatamente siguiente a la
designación indica el año de adopción original o, en el caso de revisión, el año de la última revisión.
Un número entre paréntesis indica el año de la última aprobación. Un exponente épsilon () indica
un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación.
Esta norma ha sido aprobada para su uso por agencias del Departamento de Defensa.
1. Alcance
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de la variación lineal permanente de ladrillos
refractarios cuando se calientan bajo condiciones determinadas.
1.2 Los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como el estándar. Los
valores entre paréntesis son sólo para información.
NOTA 1— Los métodos de ensayo que incorporan disposiciones adicionales para materiales
refractarios específicos se dan en los siguientes métodos de ensayo: C179, C 210 y C 605.
1. Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si los hay, asociados con
su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y
salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
2. Documentos de referencia
2.1 Normas ASTM
C 134 Método de ensayo Medidas dimensionales, de tamaño y densidad aparente de ladrillos

refractarios y ladrillos aislantes 2
C 179 Método de ensayo para variación lineal por secado y por calcinación de especímenes de
refractarios plásticos y mezclas apisonables
C 210 Método de ensayo para la variación por recalentamiento de ladrillos aislantes 2
C 605 Método de ensayo para la variación por recalentamiento de mangas de boquillas de arcillas
refractarias (Fireclay Nozzlesand Sleeves)2
E 230 Tablas de Fuerza electromotriz- temperatura (EMF) para Termocouplas normalizadas3

3. Importancia y usos
3.1 Ladrillos refractarios y formas de diferente composición exhiben variaciones lineales

permanentes únicas luego del calentamiento o recalentamiento. Este método de ensayo provee un
procedimiento normalizado para calentar varias clases de refractarios con cronogramas (programas) de
calentamiento apropiados.
3.2 Las variaciones lineales permanentes obtenidas por este método son adecuadas para ser usadas
en investigación y desarrollo; usualmente también son usadas para establecer especificaciones escritas
entre consumidores y productores.
3.3 Debe tenerse cuidado en la práctica de seleccionar muestras que sean representativas del
producto ensayado y que el programa seleccionado and es el apropiado para el producto.
4. Aparatos
4.1 Hornos de diseño deben ser tales que, el programa de calentamiento y la atmósfera especificados
puedan ser mantenidos a lo largo de la zona caliente.
4.2 El dispositivo de medida de la longitud debe ser capaz de leer 0.02pulg. (0.5 mm) en un rango de
10 pulg. (254 mm). Se puede utilizar una regla de gancho como la especificada en el método de ensayo C
134, un calibre vernier, o un dispositivo con dial.
4.3 El muestreo de gases y el equipo de análisis debe ser capaces de determinar el porcentaje de
oxígeno libre y combustibles totales en la cámara de ensayo.
5. Especímenes de ensayo
5.1 Para cada ensayo usar tres especímenes rectangulares de medidas: 9 x 4 1⁄2 x 2 1⁄2 o 3 pulg. (228
x 114 x 64 o 76 mm) , o, si son más chicas, se usaran formas aproximando estas dimensiones lo más
posible. Estos pueden ser ladrillos comerciales del tamaño especificado o piezas de ensayo (probetas)
cortadas de formas de mayor tamaño.
5.2 Rotular cada espécimen usando pintura cerámica o crayón, y hacer una marca de referencia a
cada extremo sobre la línea central de la cara más ancha para indicar la posición exacta donde se
realizan las medidas. Medir la longitud de los tres especímenes con una precisión no menor a 0.02 pulg.
(0.5 mm).
6. Procedimiento
6.1 Colocación de los especímenes en el horno.— Colocar los especímenes de ensayo en el horno de
tal manera que se apoyen sobre, una cara de 9 x 21 ⁄ 2 3-pulg. (228 x 64 o 76-mm) y establezca una
dirección de altura única. Colocar cada espécimen sobre la cara correspondiente de un ladrillo de
soporte que sea del mismo lote que el espécimen de ensayo o al menos de igual refractariedad. Colocar
una capa de un material refractario adecuado entre el ladrillo de soporte y el espécimen a ensayar, que
no sea reactivo bajo las condiciones de ensayo y pasante tamiz No. 16 (1.18-mm) ASTM (equivalente a
un 14-mesh serie patrón Tyler) y retenido en un tamiz No. 40 (425-µm) ASTM (equivalente a un 35-mesh
Tyler). Colocar cada espécimen de tal modo que no esté a menos de 11⁄2 pulg. (38 mm) de otro
espécimen de ensayo o de la pared del horno.
6.2 Medida de la Temperatura — La medición de la temperatura dentro del horno se hace por medio
de una termocupla calibrada apropiada. Referir a E 230, Tablas 1 y 2, para las tolerancias y límites
máximos de temperatura para el uso de diversas termocuplas. A mayores temperaturas, la termocoupla
puede ser reemplazada por un pirómetro óptico de radiación calibrado. Colocar la junta caliente de la
termocupla o visor (mira) del pirómetro de modo de registrar la temperatura de los especímenes de
ensayo. Realizar las lecturas de temperatura a intervalos no mayores a 15 min. Chequear el horno
periódicamente con termocuplas, pirómetros o conos paramétricos para asegurar que la temperatura
sobre la hogera ( hearth) no difiera por más de 25°F (14°C) o medio cono.
6.3 Atmósfera de ensayo— A todas las temperaturas arriba de 1470°F(800°C) la atmosfera del horno
debe contener un mínimo de 0.5 % de oxígeno y 0 % de combustibles. Tomar muestras de análisis del
gas de la cámara del horno en forma adecuada.
6.4 Programación de la Temperatura de ensayo — Operar el horno de modo conforme al programa

de calentamiento adecuado para la clase de refractario que se ensaya como se muestra en la Tabla 1.
Ajustar la cocción durante el periodo de mantenimiento de la temperatura (meseta) de modo que las
temperaturas promedien las temperaturas especificadas dentro de los 5°F (3°C). Luego de completado
el programa de calentamiento, enfriar las muestras en el horno cerrado por debajo de los 800°F (425°C)
antes de sacarlas.
6.5 Medida de los especímenes cocidos — Volver a medir los especímenes a temperatura ambiente
de acuerdo con 4.2 después de frotar los extremos con un bloque abrasivo block para remover
pequeñas ampollas, si fuera necesario.
7. Cálculos e informe
7.1 Calcular la variación lineal porcentual basada en el largo original de cada espécimen. Informar el
promedio de los tres valores individuales como la variación por recocido en el ensayo.
8. Precisión y Sesgo
8.1 Datos de Ensayos Interlaboratorio— Se realizó un ensayo interlaboratorio ( round-robin) entre

ocho laboratorios a tres temperaturas de recocido diferentes.
8.1.1 En el estudio interlaboratorio, se testearon cuatro clases de ladrillos, de tres muestras cada
uno, un total de siete sets a cada laboratorio.
8.1.2 En la Tabla 2 se presentan los programas de calentamiento, los tipos de ladrillo ensayados, los
promedios de todas las determinaciones, y las precisiones.
8.2Precisión—Para los componentes de la varianza dada en la Tabla 2, un resultado de ensayo
compuesto por tres muestras debe ser considerado significativamente diferente a un nivel de confianza
del 95 %, si la repetibilidad o la reproducibilidad excede los datos de precisión dados en la Tabla 2.
8.3Sesgo (tendencia)—No es posible afirmar nada ya que las propiedades físicas verdaderas de los
refractarios no pueden ser establecidas a partir de un material de referencia aceptable.
9. Palabras clave
9.1 programa de calentamiento; ladrillo refractario ; variación por recocido; medición de la temperatura
; atmósfera de ensayo
Designation: C133 − 97 (Reapproved 2015)
Standard Test Methods for

Cold Crushing Strength and Modulus of Rupture of
Refractories1
This standard has been approved for use by agencies of the U.S. Department of Defense.
1. Scope 3.2 These test methods are for determining the room tem-
1.1 These test methods cover the determination of the cold perature flexural strength in 3-point bending (cold modulus of
crushing strength and the modulus of rupture (MOR) of dried rupture) or compressive strength (cold crushing strength), or
or fired refractory shapes of all types. both, for all refractory products.
1.2 The test methods appear in the following sections: 3.3 Considerable care must be used to compare the results
Test Method Sections of different determinations of the cold crushing strength or
modulus of rupture. The specimen size and shape, the nature of
Cold Crushing Strength 4 to 9
Modulus of Rupture 10 to 15 the specimen faces (that is, as-formed, sawed, or ground), the
1.3 The values stated in inch-pound units are to be regarded orientation of those faces during testing, the loading geometry,
as standard. The values given in parentheses are mathematical and the rate of load application, may all significantly affect the
conversions to SI units that are provided for information only numerical results obtained. Comparisons of the results between
and are not considered standard. different determinations should not be made if one or more of
these parameters differ between the two determinations.
safety concerns, if any, associated with its use. It is the 3.4 The relative ratio of the largest grain size to the smallest
responsibility of the user of this standard to establish appro- specimen dimension may significantly affect the numerical
priate safety and health practices and determine the applica- results. For example, smaller, cut specimens containing large
bility of regulatory limitations prior to use. grains may present different results than the bricks from which
they were cut. Under no circumstances should 6- by 1- by 1-in.
2. Referenced Documents (152- by 25- by 25-mm) specimens be prepared and tested for
2.1 ASTM Standards:2 materials containing grains with a maximum grain dimension
C862 Practice for Preparing Refractory Concrete Specimens exceeding 0.25 in. (6.4 mm).
by Casting
3.5 This test method is useful for research and development,
C1054 Practice for Pressing and Drying Refractory Plastic
engineering application and design, manufacturing process
and Ramming Mix Specimens
E4 Practices for Force Verification of Testing Machines control, and for developing purchasing specifications.
COLD CRUSHING STRENGTH
3. Significance and Use
3.1 The cold strength of a refractory material is an indica- 4. Apparatus
tion of its suitability for use in refractory construction. (It is not
a measure of performance at elevated temperatures.) 4.1 Testing Machine—Any form of standard mechanical or
hydraulic compression testing machine conforming to the
requirements of Practices E4 may be used.
1
These test methods are under the jurisdiction of ASTM Committee C08 on NOTE 1—For low-strength materials (such as insulating bricks or
Refractories and are the direct responsibility of Subcommittee C08.01 on Strength. castables), a sensitivity of 20 lbf (67 kN) or less is required. The use of a
Current edition approved March 1, 2015. Published May 2015. Originally hydraulic testing machine is also preferred over the mechanical type for
approved in 1937. Last previous edition approved in 2008 as C133 – 97 (2008)ε1.
these materials.
DOI: 10.1520/C0133-97R15.
2
For referenced ASTM standards, visit the ASTM website, www.astm.org, or 4.2 Spherical Bearing Block—The plane surface of the
contact ASTM Customer Service at service@astm.org. For Annual Book of ASTM
Standards volume information, refer to the standard’s Document Summary page on spherical bearing block (see Fig. 1) shall have an area which is
the ASTM website. equal to or greater than the cross section of the test specimen.
1
C133 − 97 (2015)
6. Procedure
6.1 At least five specimens from an equivalent number of
refractory shapes compose a sample.
NOTE 2—For relatively weak specimens like insulating castables or
insulating firebricks, a minimum sample size of ten specimens is pre-
ferred.
6.2 Brick and Shapes—Place a cellulose fiber wall board
(for example, Masonite3) 0.25 in. (6.4 mm) in thickness and
extending 0.5 in. (12.7 mm) or more beyond the edges of the
loaded faces of the specimen. Apply the load parallel to the
direction in which the brick was originally pressed.
6.3 Regular and High Strength Castables—Place a cellulose
fiber wall board 0.25 in. (6.4 mm) in thickness and extending
0.5 in. (12.7 mm) or more beyond the edges of the loaded faces
of the specimen. Apply the load on the 2- by 2-in. (51- by
FIG. 1 Recommended Design for Crushing Test Assembly, In- 51-mm) or 2-in. (51-mm) diameter face and perpendicular to
cluding Bearing Block the depth of the specimen as originally cast or gunned.
6.4 Insulating Brick or Shapes—Apply the load directly to
the 41⁄2- by 41⁄2-in. (114- by 114-mm) surface of the test
specimen.
5. Test Specimens
6.5 Insulating Castables (typical bulk density of 100 lb/ft3
3
5.1 Brick and Shapes (bulk density greater than 100 lb/ft (1.60 g/cm3), or greater than 45 % total porosity, or both)—
(1.60 g/cm3))—The test specimens shall be 2-in. (51-mm) Apply the load directly to the 2- by 2-in. (51- by 51-mm) face
cubes or cylinders, 2 in. (51 mm) in diameter by 2 in. (51 mm) and perpendicular to the depth of the specimen as originally
high. The height should be parallel to the original direction of cast or gunned.
pressing of the brick or shape. In the case of special shapes, 6.6 Use the bearing block on top of the test specimen, and
only one specimen shall be cut from a single shape and as position it so that the center of the sphere is in alignment with
many of the original surfaces as possible shall be preserved. In the vertical axis of the specimen (see Fig. 1). Keep the
preparing specimens from irregular or large refractory shapes, spherical bearing block thoroughly lubricated to ensure accu-
any method involving the use of abrasives, such as a high- rate adjustment which may be made by hand under a small
speed abrasion wheel, core drill, or rubbing bed, that will initial load for each specimen.
produce a specimen with approximately plane and parallel
sides without weakening the structure of the specimen may be NOTE 3—The spherical bearing block may not be necessary on test
machines having mechanical linkages which ensure that the stress applied
used. is colinear with the axis of the specimen.
5.2 Insulating Brick or Shapes (typical bulk density of 100 6.7 For dense refractories with sufficient strength to require
lb/ft3 (1.60 g/cm3), or greater than 45 % total porosity, or greater than about 3 min per test, initial loading to one-half of
both)—The test specimens shall be 41⁄2 by 41⁄2 by 21⁄2 or 3 in. the anticipated failure load may be accomplished at any
(114 by 114 by 64 or 76 mm), each taken from a different brick. convenient rate exceeding the specified rate. Subsequently,
It is permissible to prepare these specimens from the half-brick each specimen shall be crushed with a compressive load
resulting from the modulus of rupture test (see Sections 9 – applied at the standard rates specified in Table 1. The rates shall
14). The selected compression test section shall be free of not vary by more than 610 % of the specified rate for the type
cracks, chipped surfaces, and other obvious defects. The test of refractory being tested.
surfaces shall be approximately parallel planes.
6.8 When using a mechanical testing machine, keep the
5.3 Castable Refractories—The test specimens shall be 2- balance beam in a constantly floating position.
by 2- by 2-in. (51- by 51- by 51-mm) cubes or cylinders 2 in. 6.9 Specimens are loaded, as specified, to failure. Failure is
(51 mm) in diameter by 2 in. (51 mm) high, prepared by defined as the collapse of the specimen (failure to support the
casting or gunning. It is permissible to prepare one specimen load), or the reduction of the specimen height to 90 % of its
from each 9- by 2- by 2-in. (230- by 51- by 51-mm) bar after original value. The maximum applied load is recorded.
the modulus of rupture test (see Sections 9 – 14). The selected
compression test section shall be free of cracks, chipped 7. Calculation
surfaces, and other obvious defects. The loaded surfaces shall
be approximately parallel planes. All samples must be dried at 7.1 Calculate the cold crushing strength using Eq 1:
220 to 230°F (105 to 110°C) for 18 h (overnight). Upon S 5 W/A (1)
removal from the oven, allow the sample to cool naturally until
cool to the touch. Complete testing within 2 h of removal from
the drying oven. (See Practices C862 and C1054.) 3
Masonite has been found satisfactory for this purpose.
2
C133 − 97 (2015)
TABLE 1 Standard Loading Rates for Cold Crushing Strength
Stress Rate,
Loaded Cross Loaded Area, in.2 Loading Rate, Strain Rate,A
Refractory Type Size, in. (mm) lbf/in.2/min
Section, in. (mm) mm 2) lbf/min (kN/min) in./min (mm/min)
(MPa/min)
Refractory Brick and Shapes
Density >100 lb/ft3 (>1.60 gm/cm3), or 2×2×2 2×2 4 1750B 7000B 0.05B
<45 % true porosity, or both (51 × 51 × 51) (51 × 51) (2601) (12) (31.2) (1.3)
(Includes regular or high strength castables 2 diameter × 2 2, diameter 3.14 1750B 5500B 0.05B
and fired plastic or rammed refractories) (51 diameter × 51) (51, diameter) (2027) (12) (24.3) (1.3)
Insulating Refractories
Density <100 lb/ft3 (<1.60 gm/cm3), or 4.5 × 4.5 × 2.5C,D 4.5 × 4.5 20.25 435 8809 0.05
>45 % true porosity, or both (114 × 114 × 64) (114 × 114) (13 064) (3) (39) (1.3)
(Includes dried, unfired plastic or rammed 4.5 × 4.5 × 3C,D 4.5 × 4.5 20.25 435 8809 0.05
refractories) (114 × 114 × 76) (114 × 114) (13 064) (3) (39) (1.3)
2 × 2 × 2D,E 2×2 4 435 1740 0.05
(51 × 51 × 51) (51 × 51) (2601) (3) (7.80) (1.3)
2 diameter × 2E 2, diameter 3.14 435 1367 0.05
(51 diameter × 51) (51, diameter) (2027) (3) (6.08) (1.3)
A
Where possible, loading at a constant stress rate is preferable to constant strain rate loading.
B
For dense refractory brick and shapes requiring more than a 3-min test duration, specimens may be loaded to one half of the anticipated fracture strength at any
convenient rate exceeding that specified.
C
These sizes are preferred for insulating firebricks.
D
These pieces may be cut from broken halves of MOR specimens.
E
These sizes are preferred for insulating castables.
where: surfaces shall be straight and of a length at least equal to the

S = cold crushing strength, lbf/in.2 (MPa), width of the test specimen. The supporting members for the
W = total maximum load indicated by the testing machine, lower bearing surfaces shall be constructed so as to provide a
lbf (N), and means for the alignment of the bearing surfaces with the under
A = average of the areas of the top and bottom of the surface of the test specimen because the test brick may have a
specimen perpendicular to the line of application of the longitudinal twist. Apparatus of the design shown in Fig. 2 is
load, in.2 (mm2). recommended, although other types may be used, provided
they conform to these requirements. A satisfactory alternative
8. Report design is shown in Fig. 3.
8.1 Report the following:
8.1.1 Designation of the materials tested (that is, 10. Test Specimens
manufacturer, brand, description, lot number, etc.);
10.1 Brick and Shapes (bulk density greater than 100 lb/ft3
8.1.2 Specimen configuration, including size, shape, loca-
(1.60 g/cm3)—The preferred test specimens shall be standard
tion in the original brick or shape, the character of the faces
9- by 41⁄2- by 21⁄2- or 3-in. (228- by 114- by 64- or 76-mm)
(that is, cut, drilled, as-pressed, as-cast, etc.), and the specimen
bricks, or specimens of equivalent size ground or cut from
orientation during testing;
refractory shapes. In the case of special shapes, only one
8.1.3 Pretreatment, if any, given to the test pieces (for
specimen shall be cut from a single shape. As many original
example, curing, firing, coking, etc.);
surfaces as possible shall be preserved. Where brick sizes are
8.1.4 Number of specimens in a sample;
impossible or impracticable, alternative specimen sizes of 9 by
8.1.5 Individual specimen dimensions, the maximum ap-
2 by 2 in. (228 by 51 by 51 mm) or 6 by 1 by 1 in. (152 by 25
plied load, and the calculated cold crushing strength for each
by 25 mm) may be prepared. In preparing specimens from
specimen (see 7.1);
irregular or larger shapes, any method involving the use of
8.1.6 Mean cold crushing strength and standard deviation
abrasives, such as a high-speed abrasion wheel or rubbing bed,
for each sample.
that will produce a specimen with approximately plane and
MODULUS OF RUPTURE parallel sides without weakening the structure may be used.
10.2 Insulating Brick or Shapes (typical bulk density of 100
9. Apparatus
lb/ft3 (1.60 g/cm3), or total porosity greater than 45 %, or
9.1 Testing Machine—Any form of standard mechanical or both)—The test specimens shall be whole brick measuring 9 by
hydraulic compression testing machine conforming to the 41⁄2 by 21⁄2 or 3 in. (228 by 114 by 64 or 76 mm), or specimens
requirements of Practices E4 may be used. of equivalent size cut from larger shapes.
NOTE 4—Properly calibrated portable apparatus may be used. 10.3 Castable Refractories—The test specimens shall be 9-
9.2 Bearing Surfaces, that shall have a radius of curvature of by 2- by 2-in. (228- by 51- by 51-mm) bars prepared by casting
5⁄8 in. (16 mm) or be cylindrical pieces 11⁄4-in. (32-mm) in or gunning. The top and bottom, and the side faces,
diameter. For 6- by 1- by 1-in. (152- by 25- by 25-mm) respectively, shall be approximately parallel planes. All
specimens, the radius of curvature shall be 3⁄16 in. (5 mm) or samples must be dried at 220 to 230°F (105 to 110°C) for 18
cylindrical pieces 3⁄8 in. (10 mm) in diameter. All such bearing h (overnight). Upon removal from the oven, allow the sample
3
C133 − 97 (2015)
NOTE 1—The dimensions appearing in Fig. 2 are in inches. See table below for metric equivalents.
in. mm in. mm
⁄
3 16 5 11⁄2 38
14⁄ 6 2 51
3 ⁄8 10 3 76
1 ⁄2 13 4 102
5 ⁄8 16 41⁄2 114
3 ⁄4 19 5 127
1 25 7 178
1 1⁄ 4 32 12 305
FIG. 2 Recommended Design of Bearing Cylinders for Modulus of Rupture Test
or gunned is horizontal; that is, the top surface of the casting or

gunned sample becomes a side of the properly oriented test
specimen.
11.3 Each specimen shall be broken at mid-span in flexure
with a loading applied according to the standard loading rates
given in Table 2. For high-strength materials requiring longer
than about 3 min to perform a test, initial loading to one half of
the anticipated failure load may be accomplished at any
convenient rate exceeding the specified rate. Subsequently, the
specimens should be loaded at the standard rate specified in
NOTE 1—The dimensions appearing in Fig. 3 are in inches. See table
included with Fig. 2 for metric equivalents. Table 2. The rates shall not vary more than 610 % from the
FIG. 3 Alternative Design of Bearing Cylinders for Modulus of stated rate for the type of refractory being tested. The maxi-
Rupture Test mum applied load is recorded.
11.4 When using a mechanical testing machine, keep the
balance beam in a constantly floating position.
to cool naturally until cool to the touch. Complete testing
12. Calculation
within 2 h of removal from the drying oven. (See Practices
C862 and C1054.) 12.1 Calculate the modulus of rupture using Eq 2:
MOR 5 3PL/2bd2 (2)
11. Procedure
where:
11.1 At least five specimens from an equivalent number of
refractory shapes compose a sample. MOR = modulus of rupture, lbf/in.2 (MPa),
P = maximum applied at rupture, lbf (N),
NOTE 5—For relatively weak specimens like insulating refractories, a L = span between supports, in. (mm),
minimum sample size of ten specimens is preferred. b = breadth or width of specimen, in. (mm), and
11.2 Place a test specimen flat on the bearing cylinders with d = depth of specimen, in. (mm).
a span as specified in Table 2 and with the load applied at
mid-span. Whenever possible, use an original, unbranded 13. Report
surface of a brick or shape as the tension face, that is, the face 13.1 Report the following:
in contact with the two bottom bearing cylinders. For castable 13.1.1 Designation of the materials tested (that is,
pieces, the depth dimension of the specimen as originally cast manufacturer, brand, description, lot number, etc.);
4
C133 − 97 (2015)
TABLE 2 Standard Loading Rates for Modulus of Rupture
Stress Rate,
Refractory Type
Specimen Size, Cross Section,
Span, in. (mm) lbf/in.2/min
Loading Rate, Strain Rate,A
in. (mm) in. (mm) lbf/min (kN/min) in./min (mm/min)
(MPa/min)
Refractory Brick and Shapes
Density >100 lb/ft3 (>1.60 g/cm3) or <45 % 9 × 4.5 × 2.5B 4.5 × 2.5 7 1305 3496 0.05
porosity, or both (228 × 114 × 64) (114 × 64) (178) (9) (15.55) (1.3)
(Includes regular or high-strength castables 9 × 4.5 × 3B 4.5 × 3 7 1305 5034 0.05
and fired plastic or rammed refractories) (228 × 114 × 76) (114 × 76) (178) (9) (22.39) (1.3)
9 × 2 × 2C 2×2 7 1305 994 0.05
(228 × 51 × 51) (51 × 51) (178) (9) (4.42) (1.3)
6×1×1 1×1 5 1305 174 0.05
(152 × 25 × 25) (25 × 25) (127) (9) (0.774) (1.3)
Insulating Refractories
Density <100 lb/ft3 (<1.60 g/cm3), or >45 % 9 × 4.5 × 2.5B 4.5 × 2.5 7 435 1165 0.05
true porosity, or both (228 × 114 × 64) (114 × 64) (178) (3) (5.18) (1.3)
(Includes dried, unfired plastic or rammed 9 × 4.5 × 3B 4.5 × 3 7 435 1678 0.05
refractories) (228 × 114 × 76) (114 × 76) (178) (3) (7.46) (1.3)
9 × 2 × 2C 2×2 7 435 331 0.05
(228 × 51 × 51) (51 × 51) (178) (3) (1.47) (1.3)
A
Where possible, loading at a constant stress rate is preferable to constant strain rate loading.
B
Preferred sizes for bricks and shapes. Required sizes for firebricks.
C
Preferred size for all castables.
13.1.2 Specimen configuration, including size, location in uniformity. Refractory bricks were then randomly selected for
the original brick or shape, the character of the faces (that is, distribution to the participating laboratories.
cut, ground, as-pressed, as-cast, etc.), the specimen orientation
14.2 Precision—Table 3 and Table 4 contain the precision
during testing, and the load span;
statistics for the cold crushing strength and cold modulus of
13.1.3 Pretreatment, if any, given to the test pieces (for
rupture results, respectively.
example, curing, firing, coking, etc.);
13.1.4 Number of specimens in a sample; 14.2.1 Repeatability—The maximum permissible difference
13.1.5 Individual specimen dimensions, the maximum ap- due to test error between two test results obtained by one
plied load, the location of the fracture plane, and the calculated operator on the same material using the same test equipment is
modulus of rupture for each specimen (see 12.1); given by the repeatability interval (r) and the relative repeat-
13.1.6 Mean modulus of rupture and standard deviation for ability interval (% r). The 95 % intervals are given in Table 3
each sample. and Table 4. Two test results that do not differ by more than the
repeatability interval will be considered to be from the same
14. Precision and Bias population; conversely, two test results that do differ by more
14.1 Interlaboratory Test Data—An interlaboratory study than the repeatability interval will be considered to be from
was completed among eight laboratories in 1995. Four differ- different populations.
ent types of refractories were tested for cold crushing strength 14.2.2 Reproducibility—The maximum permissible differ-
and cold modulus of rupture by each laboratory. The four types ence due to test error between two test results obtained by two
of refractories were a dense firebrick, an insulating firebrick, a operators in different laboratories on the same material using
dense castable, and an insulating castable. The dimensions of the same test equipment is given by the reproducibility interval
the firebricks were 9 × 4.5 × 2.5 in., and the dimensions of the (R) and the relative reproducibility interval (% R). The 95 %
castables were 9 × 2 × 2 in. Before testing, bulk density and reproducibility intervals are given in Table 3 and Table 4. Two
sonic velocity were measured on all refractory bricks to ensure test results that do not differ by more than the reproducibility
TABLE 3 Precision Statistics for Cold Crushing Strength

Standard Standard Coefficient of Coefficient of
Deviation Deviation Repeatability Reproducibility Variation Variation Relative Relative
Material Average, psi Within Between Interval, Interval, Within Between Repeatability, Reproducibility,
Laboratories, Laboratories, r R Laboratories, Laboratories, %r %R
Sr SR Vr VR
Dense Firebrick 8995 392.1 1445.1 1098 4046.2 4.36 16.06 12.2 45
Insulating FirebrickA 135 2.8 8.7 8 24.3 2.11 6.45 5.9 18.1
Dense Castable 5580 144.6 465 404.8 1301.9 2.59 8.33 7.3 23.3
Insulating Castable 640 11.8 76.9 33 215.3 1.84 12.01 5.2 33.6
A
Only seven laboratories participated in this test.
5
C133 − 97 (2015)
TABLE 4 Precision Statistics for Cold Modulus of Rupture
Standard Standard Coefficient of Coefficient of
Deviation Deviation Repeatability Reproducibility Variation Variation Relative Relative
Material Average, psi Within Between Interval, Interval, Within Between Repeatability, Reproducibility,
Laboratories, Laboratories, r R Laboratories, Laboratories, %r %R
Sr SR Vr VR
Dense Firebrick 1853 69.8 263.4 195.5 737.5 3.77 14.21 10.5 39.8
Insulating FirebrickA 120 2.3 16.6 6.5 46.5 1.94 13.86 5.4 38.8
Dense Castable 810 25.1 59.3 70.4 166.1 3.1 7.33 8.7 20.5
Insulating Castable 193 6.6 22.9 18.6 64 3.43 11.83 9.6 33.1
A
Only seven laboratories participated in this test.
interval will be considered to be from the same population; refractories because the value of the modulus of rupture can be
conversely, two test results that do differ by more than the defined only in terms of a test method.
reproducibility interval will be considered to be from different
populations. 15. Keywords
14.3 Bias—No justifiable statement can be made on the bias 15.1 crushing strength; modulus of rupture; monolithic
of the test method for measuring the modulus of rupture of refractories; refractory brick; room temperature
(www.astm.org). Permission rights to photocopy the standard may also be secured from the Copyright Clearance Center, 222
Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: (978) 646-2600; http://www.copyright.com/
6
Designation: C 133 – 97 (Reapproved 2003)
Metodo de ensayo Normalizado para la determinación de la resistencia a la

compresión en frío y el Modulo de Rotura de Refractarios 1
This standard is issued under the fixed designation C 133; the number immediately following the
designation indicates the year of original adoption or, in the case of revision, the year of last revision. A
number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon () indicates an
editorial change since the last revision or reapproval.
This standard has been approved for use by agencies of the Department of Defense.
1. Alcance
1.1 ëstos métodos de ensayo cubren la determinación de la resistencia a la compresión
en frio y el módulo de rotura (MOR) depiezas refractarias secas o calcinadas de todas las clases.
1.2 Los metodos de ensayo aparecen en las siguientes secciones: Secciones para métodos de ensayo :
Resistencia a la compresion en frio: 4 to 9. Modulo de Rotura: 10 to 15
1.3 Los valores presentados en unidades de pulgada - libra deben ser toamdos como los normalizados. Los
valores en paréntesis son solo de carácter informativo.
1. Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si los hay, asociados con
su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y
2. Documentos referenciados
2.1 Normas ASTM
C 862 Practice for Preparing Refractory Concrete Specimens by Casting2
C 1054 Practice for Pressing and Drying Refractory Plastic and Ramming Mix Specimens 2
3
E 4 Practices for Force Verification of Testing Machines
3. Significados y usos
3.1 La resistencia a la compresión en frío de un material refractario es una indicación de su
adecuación para ser utilizado en construcciones de tipo refractario. (No es una medida de la
“performance” a temperaturas elevadas.)
3.2 Estos métodos de ensayo son para determinar la resistencia a la flexión en tres puntos
(módulo de rotura en frio-MOR) o a resistencia a la compresión (resistencia a la fractura en frio-
CCS) o ambos a temperatura ambiente, para todos los productos refractarios.
3.3 Debe tenerse un cuidado considerable al comparar resultados de diferentes

determinaciones de la resistencia a la fractura en frío o del módulo de rotura. El tamaño y
forma de las probetas (especímenes), la naturaleza de las caras de las probetas (es decir, tal
como se formaron, cortadas o amoladas), la orientación de dichas caras durante el ensayo, la
geometría de carga, y la velocidad de aplicación de carga, pueden afectar, todos ellos,
significativamente los resultados numéricos obtenidos. Las comparaciones de resultados entre
diferentes determinaciones no debe hacerse si uno o más de estos parámetros defieren entre
las dos determinaciones.
3.4 La relación relativa entre el mayor tamaño de grano al menor tamaño de probeta puede
afectar significativamente los resultados numéricos. Por ejemplo, pequeñas probetas cortadas
conteniendo grandes granos pueden presentar diferentes resultados que los ladrillos de los
cuales fueron cortadas. Bajo ninguna circunstancia deben prepararse y ensayarse probetas de
6- por 1- por 1-pulg.(152- x 25- x 25-mm) para materiales conteniendo granos con un máximo
tamaño de grano que exceda la 0.25 pulg. (6.4 mm).
3.5 Este método de ensayo es útil para investigación y desarrollo, aplicaciones ingenieriles y
de diseño, control de procesos de fabricación, y para desarrollar especificaciones de venta.
RESISTENCIA A LA FRACTURA EN FRÍO
4. Aparatos
4.1. Máquina de ensayo: Puede usarse cualquier forma de máquina de ensayos de

compresión mecánica o hidráulica normalizada conforme a los requisitos de las Practicas E 4.
NOTA 1—Para materiales de baja resistencia (tales como los ladrillos aislantes o los moldeables), se requiere
una sensibilidad de 20 libras (67 kN) o menor. El uso de una máquina de ensayo hidráulica es también preferible a
las mecánicas, para estos materiales.
4.2 Bloque de apoyo esférico —La superficie plana del bloque de apoyo esférico (ver Fig. 1)
debe tener un área que sea igual o mayor de la sección trasversal de la probeta (espécimen de
ensayo).
5. Especímenes de ensayo
5.1 Ladrillos y piezas (con densidad aparente mayor a 100 lb/pie 3(1.60 g/cm3))—Los
especímenes de ensayo deben ser cubes de 2-pulg. (51-mm) o cilindros, de 2 pulg. (51 mm) de
diâmetro por 2 pulg. (51 mm) de alto. La altura debe ser paralela a la dirección original de
prensado del ladrillo o pieza. En el caso de piezas especiales solo se debe cortar un especimen
de una pieza individual y la mayor cantidad de superficies originales que sea posible deben ser
preservadas. Al preparar especímenes de piezas refractarias irregulares o grandes, puede
utilizarse cualquier método que involucre el uso de abrasivos, como una rueda abrasiva de alta
velocidad, un taladro (core drill), o rubbing bed, para producir una probeta con caras
aproximadamente planas y paralelas sin debilitamiento de la estructura de la probeta.
5.2 Ladrillos o Piezas aislantes (típica densidad aparente de 100lb/pie3 (1.60 g/cm3), o más
de 45 % de porosidad total, o ambos) — Las probetas deben ser de 4 1⁄2 x 4 1⁄2 x 2 1⁄2 o 3 pulg
(114 x 114 x 64 o 76 mm), cada una tomada de un ladrillo diferente. Se permite preparar ests
probetas de la mitad del ladrillo resultante del ensayo de módulo de rotura (ver Sectiones 10-
15). La sección seleccionada a ensayar debe estar libre de fracturas, superficies astilladas, y
otros defectos obvios. Las superficies de ensayo deben ser aproximadamente planos paralelos.
5.3 Refractarios colables— Los especímenes de ensayo deben ser cubos de 2-x 2- x 2-pulg.
(51- x 51- x 51-mm) o cilindros de 2 pulg.(51 mm) de diâmetro por 2 pulg. (51 mm) de altura,
preparadas por colada o gunitado. Está permitido preparar un espécimen de cada barra de 9-
por 2- por 2-pulg. (230- x 51- x 51-mm) después del ensayo de módulo de rotura (ver Secciones
10-15). La sección seleccionada para ensayar debe estar libre de fracturas, superficies astilladas,
y otros defectos obvios. Las superficies de carga deben ser aproximadamente planos paralelos.
Todas las muestras deben ser secadas entre 220 y 230°F (105 y 110°C) por 18 h (durante la
noche). Al retirar de la estufa, permitir que la muestra se enfrié naturalmente hasta que este
fría al tacto. Completar el ensayo dentro de las 2 h de ser sacada de la estufa. (Ver Practicas C
862 y C 1054.)
6. Procedimiento
6.1 Al menos 5 probetas de un número equivalente de piezas refractarias componen una

muestra.
NOTE 2—Para muestras relativamente débiles como los moldeables aislantes o los ladrillos aislantes, se prefiere
un tamaño de muestra mínimo de diez especímenes.
6.2 Ladrillos y piezas—colocar un tablero de pared de fibra de cellulosa (por ej. Masonite4)
de 0.25 pulg. (6.4 mm) de grosor y que se extienda 0.5 pulg. (12.7 mm) o más por fuera de los
bordes de las superficies de carga de la muestra. Aplicar la carga paralela a la direccion en la
que el ladrillo fue originalmente prensado.
4- Masonite ha sido encontrado adecuado para este uso

6.3 Colables de resistencia regular y alta— colocar un tablero de pared de fibra de cellulosa
de 0.25 pulg. (6.4 mm) de grosor y que se extienda 0.5 pulg. (12.7 mm) o más por fuera de los
bordes de las superficies de carga de la muestra. Aplicar la carga en la cara de 2- por 2-pulg.
(51- x 51-mm) o de 2-pulg. (51-mm) de diámetro y perpendicular a la profundidad de la
muestra como fue originalmente colada o gunitada.
6.4 Ladrillos y piezas aislantes—Aplica la carga directamente a la superficie de 4 1⁄2- por 4

1⁄2-pulg. (114- x 114-mm) de la probeta.
6.5 Colables aislantes (típica densidad aparente de 100 lb/pie 3(1.60 g/cm3), o mayor a 45 %
de porosidad total , o ambos)— Aplicar la carga directamente en la cara de 2- por 2-pulg. (51- x
51-mm) y perpendicular a la profundidad de la muestra como fue originalmente colada o
gunitada.
6.6 Use el bloque de apoyo en la superficie superior de la probeta a ensayar, y posicionela

de tal modo que el centro de la esfera este aliñado con el eje vertical de la muestra (ver Fig. 1).
Mantener el bloque de apoyo esférico bien lubricado para asegurar un ajuste preciso que
puede ser hecho manualmente bajo una carga inicial pequeña para cada espécimen.
NOTE 3—El bloque de apoyo esférico puede no ser necesario en maquinas de ensayo que tiene enlaces
mecánicos que aseguran que la tensión aplicada es colineal con el eje de la probeta.
6.7 Para refractarios densos, con suficiente

resistencia para requerir tiempos de ensayo mayores a 3 min, la carga inicial hasta la mitad de
la carga de falla estimada puede ser lograda a cualquier velocidad conveniente superior a la
especificada. Posteriormente, cada muestra se fractura con una carga de compresión según los
tipos estándar especificadas en la Tabla 1. Las velocidades no deben variar en más de un ±10 %
de la velocidad especificada para el tipo de refractario ensayado.
6.8 Cuando se use una máquina de ensayo mecánica, mantener la barra de equilibrio
constantemente en una posición flotante.
6.9 Los especímenes son sometidos a carga, como se especifica, hasta falla. Se defina la falla
como el colapso del espécimen (fallo para soportar la carga), o la reducción de la altura de la
probeta al 90 % de su valor original. La carga máxima aplicada es registrada.
7. Calculos
7.1 Calcular la resistencia a la fractura en frio usando la Eq 1:
S =W/A (1)
donde:
S = resistencia a la fractura, lbf/pulg.2 o psi (MPa),
W = Máxima carga total indicada por la maquina de ensayo, lbf (N), y
A= Promedio de las areas superior e inferiro del especimen perpendicular a la linea de

aplicación de la carga, en.2(mm2).
8. Informe
8.1 Informar lo siguiente:
8.1.1 Designación del material (esto es, Fabricante, marca, descripción, número de lote,
etc.);
8.1.2 Configuración del espécimen, incluyendo tamaño, forma, localización en el ladrillo o
pieza original, el carácter de las caras (esto es, cortada, amolada, taladrada, prensada, colada,
etc.), y la orientación del espécimen durante el ensayo;
8.1.3 Si lo hubo, pretratamiento dado a las probetas de ensayo (por ejem., curado,
calcinación, cocción, etc.);
8.1.4 Número de especímenes en la muestra;
8.1.5 Dimensiones individuales de los especímenes, la carga máxima aplicada, y la resistencia

a la fractura en frío calculada para cada espécimen (see 7.1);
8.1.6 Resistencia a la compresión en frío promedio y desviación estándar para cada muestra
9. Precisión y Tendencia
9.1Precision—La precisión de este método de ensayo esta actualmente siendo investigada.
9.2 Tendencia—No se puede hacer ninguna afirmación justificada en la tendencia de este

método del ensayo para la medida de la resistencia a la fractura en frío para refractarios,
porque el valor de la resistencia a la fractura en frio solo puede ser definida en términos de un
método de ensayo.
MODULO DE ROTURA
10. Equipamiento
10.1 Máquina de ensayo: Puede usarse cualquier forma de máquina de ensayos de

compresión mecánica o hidráulica normalizada conforme a los requisitos de las Practicas E 4.
NOTA 4— Puede usarse un equipo portátil correctamente calibrado
10.2 Superficies de rodamiento (de apoyo), que deben tener un radio de curvatura de 5⁄8
pulg. (16 mm), o ser piezas cilíndricas de 11⁄4-pulg. (32-mm) de diámetro. Para especímenes de
6 x 1 x 1 pulg. (152 x 25 x 25 mm), el radio de curvatura debe ser 3⁄16pulg. (5 mm) o piezas
cilíndricas de 3⁄8 pulg. (10 mm) de diámetro. Todas estas superficies de rodamiento deben ser
rectas y de una longitud al menos igual al ancho del espécimen de ensayo. Los elementos de
apoyo para las superficies de apoyo inferiores deben construirse de modo que provean un
medio de alineación de las superficies de rodamiento con la superficie inferior del espécimen
de ensayo, ya que el ladrillo de ensayo puede tener una torsión longitudinal. Un equipamiento
diseñado como lo muestra la Fig. 2 es recomendado, aunque otros tipos pueden ser usados,
siempre que se ajusten a estos requisitos. Un diseño alternativo satisfactorio se muestra en la
Fig. 3.
Fig 2. Nota: —Las dimensiones que aparecen en la Fig. 2 están en pulgadas. ver tabla a
continuación para equivalencias con el sistema métrico decimal.
FIG. 3 Diseño Alternativo de cilindros de apoyo para el ensayo de Modulo de Rotura
11. Especimenes de ensayo
11.1 Ladrillos y piezas (densidad aparente mayor a 100 lb/pie 3(1.60 g/cm3)—Los
especimenes de ensayo recomendados serán ladrillos estandar de 9 x 41⁄2 x 21⁄2 o 3 pulg. (228
x 114x 64 o 76-mm), o especimenes de tamaño equivalente amolado o cortado de piezas
refractarias. En el caso de piezas especiales, sólo un espécimen debe ser cortado de una pieza
simple. Deben preservarse la mayor cantidad de superficies originales. Donde los tamaños de
ladrillos sean imposible o impracticables, se pueden preparar tamaños de especimenes
alternativos de 9 x2 x 2 pulg. (228 x 51 x 51 mm) o 6 x 1 x 1 pulg. (152 x 25 x 25 mm). >Al
preparar especimenes a partir de piezas irregulares o grandes, puede usarse cualquier método
que involucre el uso de abrasivos, tales como una piedra de amolar de alta velocidad o rubbing
bed que produzca un espécimen con aproximadamente caras planas y paralelas sin
debilitamiento de la estructura.
11.2 Ladrillos aislantes y piezas (típica densidad aparente de 100lb/pie 3(1.60 g/cm3), o
porosidad total mayor a 45 %, o ambos)—Los especimenes de ensayo deben ser ladrillos
completos de medidas 9 x 4 1⁄2 x 2 1⁄2 o 3 pulg. (228 x 114 x 64 o 76 mm), o especímenes de
tamaño equivalente cortados de piezas mas grandes.
11.3 Refractarios moldeables (castables)—Los especimenes de ensayo deben ser barras de 9

x 2 x 2 pulg. (228 x 51-x 51-mm) preparadas por colado o gunitado. Las superficies superior e
inferior, y las caras laterales respectivamente, deben ser aproximadamente planos paralelos.
Todas las muestras deben ser secada entre 220 y 230°F (105 y 110°C) por 18 h (de un día a
otro). Al retirar del horno, dejar que la muestra se enfríe naturalmente hasta que esté frío al
tacto. Completar el ensayo dentro de las 2 h de sacarlas del horno de secado. (ver Practicas C
862 y C 1054.)
12. Procedimiento
12.1 Al menos 5 especimenes de un número equivalente de piezas refractarias componen

una muestra.
NOTA 5—Para muestras relativamente débiles como los refractarios aislantes, un tamaño
mínimo de muestra de diez especímenes es recomendado.
12.2 Colocar un espécimen de ensayo plano sobre los cilindros de rodamiento con una
separación entre ellos (luz) especificada en la Tabla 2 y con la carga aplicada a mitad de la luz.
Cuando sea posible, use una superficie original, sin marcas de un ladrillo o pieza como la cara
de tensión, esto es, la cara en contacto con los dos cilindros de rodamiento inferiores. Para
piezas moldeables, la dimensión de profundidad del espécimen tal cual fue originalmente
moldeada o gunitada es horizontal; esto es, la superficie superior de la muestra moldeada o
gunitada se convierte en un costado del espécimen de ensayo orientada correctamente.
12.3 Cada espécimen debe ser roto a mitad de la separación de los cilindros (luz) por flexión
con la carga aplicada de acuerdo con las velocidades normalizadas dadas en la Tabla 2.
Para materiales altamente resistentes que requieren mas de aproximadamente 3 min para
realizar el ensayo, la carga inicial hasta la mitad de la carga de falla estimada puede ser lograda
a cualquier velocidad conveniente, que exceda la velocidad especificada. Posteriormente, las
muestras deben ser cargadas a la velocidad estándar especificada en la Tabla 2. Las velocidades
no deben variar en más de un ± 10 % de la velocidad establecida para el tipo de refractario
ensayado. Se registra la máxima carga aplicada.
12.4 Cuando se use una máquina de ensayo mecánica, mantener la barra de equilibrio
constantemente en una posición flotante.
13. Cálculos
13.1 Calcular el módulo de rotura usando la Eq 2
MOR = 3 P L /2 b d 2 (2)
dónde:
MOR = módulo de rotura, lbf/pulg.2 o psi (MPa),

P= máxima carga aplicada al romper, lbf (N),
L= separación entre soportes, pulg. (mm),
b = ancho del espécimen, pulg. (mm),
d = alto del espécimen, pulg. (mm).
14. Informe
14.1 Informar lo siguiente:
14.1.1 Designación del material (esto es, Fabricante, marca, descripción, número de lote,
etc.);
14.1.2 Configuración del espécimen, incluyendo tamaño, forma, localización en el ladrillo o
pieza original, el carácter de las caras (esto es, cortada, amolada, taladrada, prensada, colada,
etc.), y la orientación del espécimen durante el ensayo, y la separación de carga (luz);
14.1.3 Si lo hubo, pretratamiento dado a las probetas de ensayo (por ejem., curado,
calcinación, cocción, etc.);
14.1.4 Número de especímenes en la muestra;
14.1.5 Dimensiones individuales de los especímenes, la carga máxima aplicada, y el módulo

de rotura calculado para cada espécimen (ver 13.1);
14.1.6 Módulo de rotura promedio y desviación estándar para cada muestra.
15. Precisión y Sesgo
15.1 Datos de Ensayo Interlaboratorio — Un estudio interlaboratorio se completó entre

ocho laboratorios en 1995. Cuatro diferentes tipos de refractarios fueron ensayados para
resistencia a la compresión en frío y módulo de rotura en frío por cada laboratorio. Los cuatro
tipos de materiales refractarios eran un ladrillo refractario denso, un ladrillo refractario
aislante, un denso moldeable, y un aislante moldeable. Las dimensiones de los ladrillos
refractarios fueron 9x4.5x2.5 pulg, y las dimensiones de las probetas de hormigones eran de
9x2x2 pulg. Antes del ensayo, la densidad aparente y la velocidad del sonido se midieron en
todos los ladrillos refractarios para garantizar la uniformidad. Ladrillos refractarios fueron
seleccionados al azar para su distribución a los laboratorios participantes.
15.2Precision— La Tabla 3 y Tabla 4 contienen las estadísticas de precisión para los

resultados de la resistencia a la compresión en frío y del módulo de rotura, respectivamente
15.2.1Repetibilidad— La diferencia máxima permitida debida a error del ensayo entre dos
resultados de ensayo obtenidos por un operador sobre el mismo material usando el mismo
equipamiento de ensayo está dada por el intervalo de repetibilidad (r) y por el intervalo de
repetibilidad relativa (% r). Los intervalos de 95 % se dan en la Tabla 3 y la Tabla 4. Dos
resultados de ensayo que no difieran en más del intervalo.0 de repetibilidad serán
considerados como de la misma población; contrariamente, dos resultados de ensayo que
difieran en más de un intervalo de repetibilidad serán considerados como pertenecientes a
distintas poblaciones.
15.2.2. Reproducibilidad — La diferencia máxima permisible debido a un error de ensayo

entre dos resultados experimentales obtenidos por dos operarios en distintos laboratorios con
el mismo material con el mismo equipo de ensayo está dado por el intervalo de
reproducibilidad (R) y el intervalo de reproducibilidad relativa (% R). Los intervalos de
reproducibilidad 95% se dan en la Tabla 3 y la Tabla 4. Dos resultados de la prueba que no
difieren en más de un intervalo de la reproducibilidad se consideran de la misma población, por
el contrario, dos resultados de la prueba que no difieren en más que el intervalo de
reproducibilidad serán considerados para ser de diferentes poblaciones
15.3 Sesgo—Ninguna afirmación justificable se puede hacer en el sesgo del método de

ensayo para medir el módulo de ruptura de ladrillos refractarios debido a que el valor del
módulo de rotura puede ser definido sólo en términos de un método de ensayo.
16. Palabras clave
16.1 crushing strength; modulus of rupture; monolithic refractories; refractory brick; room
temperature
Designation: C704/C704M − 15

Abrasion Resistance of Refractory Materials at Room
Temperature1
This standard is issued under the fixed designation C704/C704M; the number immediately following the designation indicates the year
of original adoption or, in the case of revision, the year of last revision. A number in parentheses indicates the year of last reapproval.
A superscript epsilon (´) indicates an editorial change since the last revision or reapproval.
1. Scope C862 Practice for Preparing Refractory Concrete Specimens

1.1 This test method covers the determination of relative by Casting
abrasion resistance of refractory brick at room temperature. C865 Practice for Firing Refractory Concrete Specimens
This test method can also be applied to castable refractories C1036 Specification for Flat Glass
(see Metric Dimensions, Practice C861 and Practice C865) and C1054 Practice for Pressing and Drying Refractory Plastic
plastic refractories (see Practice C1054). and Ramming Mix Specimens
D4285 Test Method for Indicating Oil or Water in Com-
1.2 Units—When values are stated in both SI and inch- pressed Air
pound units, the units are to be regarded separately as standard. E177 Practice for Use of the Terms Precision and Bias in
The values stated in each system may not be exact equivalents; ASTM Test Methods
therefore, use each system independently of the other. Com- E691 Practice for Conducting an Interlaboratory Study to
bining values from the two systems may result in non- Determine the Precision of a Test Method
conformance with the standard. Several values are stated only 2.2 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
in SI units as a matter of convention and to permit comparison Standard:
of results. Included are the abrading media weight (grams), B40.100 Pressure Gauges and Gauge Attachments
specimen weight (grams), specimen weight loss due to abra- 2.3 ASTM Adjuncts:
sion (grams), and the resultant volume loss (cubic centimeters). Abrasion Tester (1 dwg)3
safety concerns, if any, associated with its use. It is the 3. Summary of Test Method
responsibility of the user of this standard to establish appro- 3.1 This test method measures the volume of material in
priate safety and health practices and determine the applica- cubic centimeters abraded from a flat surface at a right angle to
bility of regulatory limitations prior to use. a nozzle through which 1000 g of size-graded silicon carbide
grain is blasted by air at a prescribed air pressure.
2. Referenced Documents
4. Significance and Use
2.1 ASTM Standards:2
A681 Specification for Tool Steels Alloy 4.1 This test method measures the relative abrasion resis-
C134 Test Methods for Size, Dimensional Measurements, tance of various refractory samples under standard conditions
and Bulk Density of Refractory Brick and Insulating at room temperature.
Firebrick 4.2 The abrasion resistance of a refractory material provides
C179 Test Method for Drying and Firing Linear Change of an indication of its suitability for service in abrasive environ-
Refractory Plastic and Ramming Mix Specimens ments.
C861 Practice for Determining Metric Dimensions of Stan- 4.3 The results obtained by this test method could be
dard Series Refractory Brick and Shapes different than those obtained in service because of the different
conditions encountered.
1
This test method is under the jurisdiction of ASTM Committee C08 on 5. Interferences (Factors known to Affect Results)
Refractories and is the direct responsibility of Subcommittee C08.03 on Physical
Properties. 5.1 During development, a ruggedness test was performed
Current edition approved March 1, 2015. Published April 2015. Originally using 114 by 114 by 12.7 mm [41⁄2 by 41⁄2 by 1⁄2 in.] float glass
approved in 1972. Last previous edition approved in 2014 as C704/C704M – 14.
DOI: 10.1520/C0704_C0704M-15.
2 3
For referenced ASTM standards, visit the ASTM website, www.astm.org, or Detailed prints for the construction of the test chamber are available at a
contact ASTM Customer Service at service@astm.org. For Annual Book of ASTM nominal cost from ASTM International Headquarters. Order Adjunct No.
Standards volume information, refer to the standard’s Document Summary page on ADJC0704. An acceptable test chamber can be made from a weatherproof electrical
the ASTM website. switch box.
1
C704/C704M − 15
plates conforming to Specification C1036. Several factors were tubing with an inside diameter of 7.15 to 7.75 mm [9⁄32 to 5⁄8
found to cause statistically significant effects on measured in.] and an outside diameter of 9.53 mm [3⁄8 in.]. Flare the
results (see Section 10). tubing at one end to sit snugly inside a 9.53 mm [3⁄8 in.] tubing
5.1.1 Nozzle Tube Inside Diameter—Variation in the inside nut. This sleeve is glued or soldered in place inside the 9.53
diameter of the flint glass nozzle tube statistically affected the mm [3⁄8 in.] tubing nut, and is used primarily to hold the glass
abrasion values obtained on the glass plate. Ideal glass tube tubing perpendicular to the test sample, ensuring a proper
inside diameter is 4.8 mm. Glass tube lots purchased as 7 mm vacuum within the gun. The end of the glass tube through
outside diameter tube with a nominal 1.1 mm wall thickness which the abrading media enters the nozzle in the venturi
can have inside diameters ranging from 4.6 mm to 5.0 mm. For chamber is inserted into a 15.9 mm [5⁄8 in.] outside diameter,
the ruggedness test, flint glass tube inside diameters of 4.7 mm 6.4 mm [1⁄4 in.] inside diameter rubber grommet with a
and 4.9 mm were used. Take the statistically significant effect thickness of 4.75 to 6.4 mm [3⁄16 to 1⁄4 in.]. The glass tube is
of this small tube inside diameter variation into consideration. placed through the sleeve in the tubing nut, compressing the
Individually measure and choose all nozzle tubes to conform to grommet within the nut. The nut is attached to the gun. Fit the
a specified 4.8 mm inside diameter. nozzle tightly into the grommet in order to achieve adequate
5.1.2 Air Pressure—Variation in the test air pressure statis- vacuum (see 8.6). The glass tube is then positioned at a
tically affected the abrasion values obtained on the glass plate. distance of 2 mm [0.08 in.] from the air-generator nozzle. This
Air pressure as specified in this test method is 448 kPa [65 psi] is done by using a brass rod, 4.5 mm [0.175 in.] in diameter
measured by a gauge capable to 6 6.9kPa [6 1 psi]. For the
with a shoulder 7.9 mm [5⁄16 in.] in diameter, 117 mm [4.59 in.]
ruggedness test, air pressure was maintained at values of 441
from the tip and inserting this rod into the glass tube. This will
kPa [64 psi] and 455 kPa [66 psi] by the use of a calibrated
allow the operator to push the glass tubing up until the rod
master series pressure gauge. Take the statistically significant
touches the venturi, ensuring a 2 mm [0.08 in.] gap between the
effect of this small air pressure variation into consideration and
venturi and the glass tubing.
use only gauges as specified in 6.1.5. It is also recommended
that air gauges be recalibrated at frequent intervals. 6.1.3 Venturi—The air generator nozzle dimensions are an
inlet inside diameter of 2.84 to 2.92 mm [0.112 to 0.115 in.]
5.2 Factors that were found to be rugged during the test and an outlet inside diameter of 2.36 to 2.44 mm [0.093 to
method evaluation were: (1) particle size variation of the
0.096 in.]. Inspect the air generator nozzle for wear before any
silicon carbide grain between sizings of grain composed of
test series and replace as necessary. The maximum inside
25% 20 mesh by 30 mesh and 75% 30 mesh by 50 mesh silicon
diameter of the venturi chamber is 10 mm [3⁄8 in.]. Check the
carbide to one composed of 15% 20 mesh by 30 mesh and 85%
inside diameter periodically for wear (Fig. 4).
30 mesh by 50 mesh silicon carbide sizing, (2) nozzle to
sample distance varying between 200 mm [7 7⁄8 in.] to 206 mm 6.1.4 Air Supply—Supply the abrasion gun with clean dry
[81⁄8 i.n], (3) silicon carbide grit amount between 995 g and air in accordance with Test Method D4285. The use of
1005 g, and (4) test operator. appropriate drying equipment is necessary in order to achieve
consistent results. Ensure that the air supply is able to supply
6. Apparatus an adequate volume of air such that the air pressure does not
fluctuate during the test run. If the air supply is also connected
6.1 Abrasion Tester, used for measuring the abrasion resis-
to other equipment, ensure that the air supply is able to
tance of refractory specimens, consisting of the following (Fig.
maintain consistent pressure throughout the test run, even
1 and Fig. 2):
when other equipment connected to the supply is operated.
6.1.1 Blast Gun (Leitch Carco Gun Model LC-CG)4, modi-
Consultation with an industrial professional in compressed air
fied for this equipment as shown in Fig. 3. Other sand blast gun
models or types may affect test results. systems is recommended in setting up the air supply for the
6.1.2 Nozzle—Make the nozzle from a piece of flint-glass abrasion tester.
tubing, 115 mm [4 1⁄2 in.] long, 7 mm [0.276 in.] 6 0.12 mm 6.1.5 Air Supply Pressure Gauge—Affix a dial or digital test
[0.005 in.] outside diameter, with a 1.1 mm [0.043 in.] 6 0.03 pressure gauge meeting the requirements of ASME B40.100,
mm [0.001 in.] wall thickness. When the Carco Blast Gun is accuracy grade 3A, 60.25% of the span, to a fitting on top of
used, this will replace the steel nozzle supplied with the gun. the gun as shown on Fig. 1. Recommended span is 0 to 1000
Cleanly cut the ends of the glass tube and do not fire polish kPa [0 to 100 psig] based on an anticipated air supply pressure
them. Check the length and diameter of each tube prior to use. of 455 kPa [65 psig].
The diameter may be checked by the use of a gage consisting 6.1.6 Abrading Media—New (unused), sharp (angular, jag-
of a tapered stainless steel rod with the 4.8 mm (3⁄16 in.) ged edged grains), No. 36 grit silicon carbide containing
diameter marked on the rod. The glass tubing is held in place minimal foreign material and having a screen analysis as
by a 70 mm (23⁄4 in.) long piece of stainless steel or copper shown in Table 1. Verify the sizing of the grit by either user
confirmation of the screen analysis or a certificate of confor-
mance from the supplier. Take care to avoid segregation in
4
The sole source of supply of the apparatus known to the committee at this time large containers of abrading media. Splitting (possibly with use
is Leitch & Company, 106 Abram Court, San Leandro, CA 64577. If you are aware of a riffler) or another similar procedure and reblending may be
of alternative suppliers, please provide this information to ASTM International
Headquarters. Your comments will receive careful consideration at a meeting of the necessary to obtain a grit sample conforming to the required
responsible technical committee,1 which you may attend. screen analysis.
2
C704/C704M − 15
NOTE—Identified by number in this figure are: (1) cabinet pressure manometer, (2) dust collector vent, (3) test pressure gage, (4) grit feed tunnel, and (5) vacuum gage.
FIG. 1 Abrasion Tester
6.1.7 Feeding Mechanism—Two acceptable mechanisms for regulate the flow. Provide an air gap between the orifice and the
feeding the abrading media are shown in Fig. 5. The feed gun supply funnel to allow secondary air to enter with the
funnel contains a suitable orifice to obtain a flow time of 450 abrading media.
6 15 s while delivering 1000 g of abrading media into the gun 6.1.8 Test Chamber—A tightly sealed closure with a door to
supply funnel. Metal, glass, or plastic orifices may be used to permit ready access for mounting and removing the test
3
C704/C704M − 15
NOTE—Identified by number in this figure are: (1) sand blast gun, (2) air pressure regulator, (3) glass tube and metal stabilizing sleeve, (4) test sample, and (5) adjustable
platform.
FIG. 2 Abrasion Tester
specimens. Cut a 13-mm [1⁄2 in.] mounting hole in the top of chamber. Alternate dust handling systems such as venting to
the test chamber to permit the vertical mounting of the blast the outside are acceptable as long as the chamber pressure is
gun such that the downward stream of abrading media will maintained at the desired level.
travel 203 mm [8 in.] from the glass nozzle tip to the test 6.1.8.2 Chamber Pressure Manometer—Water manometer,
specimen. Equip the test chamber with a 52 mm [21⁄16 in.] digital manometer, or magnehelic gauge with a span of 0 to 80
exhaust with a butterfly valve to regulate the cabinet pressure. mm (0 to 3 in.) water based on an operating pressure of 32 mm
Fig. 1 and Fig. 2show the design of an acceptable chamber.3 (11⁄4 in.) water with an accuracy of 62% of span. Install a 1⁄4
6.1.8.1 Dust Collector—A dust-collecting cloth or paper bag npt(f) connection in the top portion of the test chamber for the
of adequate capacity may be used on the exhaust port of the chamber pressure connection.
4
C704/C704M − 15
NOTE—Identified by number in this figure are: (1) glass tube adjustment rod, (2) metal stabilizing sleeve, (3) glass tube with grommet, and (4) sand blast gun.
FIG. 3 Modified Blast Gun Breakdown
FIG. 4 Venturi Nozzle
6.1.9 Vacuum Gauge—Dial or digital test gauge meeting the 6.2 Balance, capable of weighing the sample to an accuracy
requirements of ASME B40.100 accuracy grade 1A, 61 % of of 60.1 g. Used for weighing the abrading media and test
the span. The recommended span is −100/0 kPa (−30/0 in. Hg). specimens. Typically a 2000 to 3000 g capacity balance is
Connect the vacuum gauge to a T-fitting in the abrasive supply required.
line.
5
C704/C704M − 15
TABLE 1 Screen Analysis for Abrading Media mercury, check the position of the glass tubing or the condition
ASTM Standard
Opening, µm Retained, %
of the air-generator nozzle.
Sieve No.
20 850 trace
8.7 After obtaining the proper vacuum pressure, unplug the
30 600 20 ± 2 gun supply funnel and recheck the cabinet pressure before
50 300 80 ± 3 placing 1000 6 5 g of dry abrading media in the main supply
70 212 2 max
Pass No. 70 ... trace
funnel. Do not completely fill or flood the gun supply funnel
with material. When connected with the abrasion tester, ensure
that the feed mechanism delivers the abrading media in the
specified time of 450 6 15 s.
7. Test Specimens
8.8 Use the silicon carbide abrading media only once and
7.1 Cut 100 by 100 by 25 mm [4 by 4 by 1 in.] or 114 by 114
then discard.
by 65 or 76 mm [4.5 by 4.5 by 2.5 or 3 in.] test specimens from
refractory brick or shapes or mold them from monolithic 8.9 Remove the refractory specimens from the test chamber,
refractory materials. Only the most abrasion resistant materials blow off the dust, and immediately weigh to the nearest 0.1 g.
can be 25 mm [1 in.] thick since the test is invalid if a hole is If the samples are allowed to sit before being weighed, they
eroded completely through the specimen. may pick up moisture resulting in an inaccurate test result. In
this case, dry the sample as in 8.1 prior to measuring.
7.2 Mold castable refractories in accordance with Practice
C862. Fire specimens to the anticipated service temperature or
a higher temperature, if specified, in accordance with Practice 9. Calculation and Report
C865. One 100 by 100 mm (4 by 4 in.) or 114 by 114 mm (4.5 9.1 From the initial weight and volume, calculate the bulk
by 4.5 in.) face of each specimen is a free (not troweled, density of the specimens in g/cm3.
molded, or cut) face. 9.2 Calculate the amount of abrasion loss from each speci-
7.3 Mold plastic refractories and fire the specimens to the men in cm3, A, to the nearest 0.1 cm3 as follows:
anticipated service temperature or a higher temperature, if A 5 @ ~ M 1 2 M 2 ! /B # 5 M/B
specified, in accordance with Test Method C179 (see the
sections on apparatus and test specimens). One 100 by 100 mm where:
(4 by 4 in.) or 114 by 114 mm (4.5 by 4.5 in.) face of each B = bulk density, g/cm3 (to the nearest 0.1 g/cm3),
specimen is a free (not troweled, molded, or cut) face. M1 = weight of specimen before testing, g (to the nearest
0.1 g),
8. Procedure M2 = weight of specimen after testing, g (to the nearest 0.1
8.1 Dry the test specimens to a constant weight at 105 to g), and
110°C [220 to 230°F] for a maximum of 4 h before testing. M = weight loss of specimen, g (to the nearest 0.1 g).
8.2 Weigh the specimens to the nearest 0.1 g. Determine the 9.3 Report the average of the individual results as the
volume of the specimens by measurement of length, width, and abrasion loss for that sample.
thickness to the nearest 0.5 mm [0.02 in.] in accordance with 9.4 Record and report the time required for 1000 g of
the apparatus section of Test Methods C134. abrading media to flow through the gun.
8.3 Place the nominal 100 by 100 mm (4 by 4 in.) or 114 by 9.5 Report which surface was abraded.
114 mm [4.5 by 4.5 in.] face of the test specimens at a 90°
angle to the glass nozzle with the surface to be abraded 203 9.6 If the test results in a hole completely through the
mm [8 in.] from the tip of the glass nozzle. For brick samples sample, the test results are not valid. Report the results as a
test an unbranded surface. For monolithic refractory hole through the specimen.
specimens, test the surface (that is, top free face or bottom
mold face) that most accurately reflects the actual field 10. Precision and Bias5
situation. Normally, the free surface is the most appropriate test 10.1 Interlaboratory Test Data—An interlaboratory study
surface. Position the specimen such that the abrasion pattern is was completed among eight laboratories in 1999. Five different
centered on the surface of the plate. types of refractories, along with a float glass plate standard,
8.4 Turn on the air pressure. Regulate the air pressure to 448 were tested for abrasion resistance by each laboratory. The five
kPa [65 psi]. Check the air pressure before and after the types of refractories were a high-alumina brick, a silica brick,
abrading media is run through the system. an abrasion-resistant castable, a super-duty fire brick, and a
conventional high-cement castable. All specimens were 4.5 by
8.5 Measure the cabinet pressure using the manometer and 4.5 in. in cross section. Additionally, both castables were fired
maintain the pressure in the chamber at 31.8mm [11⁄4 in.] of to 1500°F. Prior to testing, bulk density and sonic velocity were
water by means of the butterfly valve in the exhaust vent.
8.6 After the air pressure to the gun and the chamber
pressure have been adjusted, plug the opening of the gun 5
Supporting data have been filed at ASTM International Headquarters and may
supply funnel and read the vacuum gauge. If the vacuum gauge be obtained by requesting Research Report RR:C08-1019. Contact ASTM Customer
does not show a minimum vacuum of 380 mm (15 in.) of Service at service@astm.org.
6
C704/C704M − 15
NOTE—Identified by number in this figure are: (1) main supply funnel with metering insert, (2) gun supply funnel, (3) main supply funnel, (4) metering funnel, and (5) gun
supply funnel.
FIG. 5 Feeding Mechanisms
measured on all specimens to ensure uniformity. Specimens 10.2.1 Repeatability—The maximum permissible difference
were then randomly selected for distribution to the participat- due to test error between two test results obtained by one
ing laboratories. operator on the same material using the same test equipment is
10.2 Precision—Table 2 contains the precision statistics for given by the repeatability interval (r) and the relative repeat-
the abrasion resistance results. ability interval (% r). The 95 % repeatability intervals are given
7
C704/C704M − 15
TABLE 2 Precision Statistics for Abrasion Resistance
Standard Standard Coefficient Coefficient
Average Deviation Deviation Repeat- Reproduc- of Varia- of Varia- Relative Relative
Material Volume Within Between ability bility tion Within tion Between Repeat- Reproduc-
Loss, cm3 Labora- Labora- Interval, r Interval, R Labora- Labora- ability, %r ibility, %R
tories, Sr tories, SR tories, Vr tories, VR
High-alumina brick 4.19 0.39 0.71 1.08 1.98 9.22 16.85 25.80 47.19
Silica brick 22.17 2.64 4.62 7.40 12.95 11.91 20.86 33.36 58.41
Abrasion-resistant castable 8.36 0.87 1.89 2.42 5.29 10.35 22.59 28.99 63.24
Super-duty firebrick 25.48 4.25 7.81 11.90 21.86 16.68 30.64 46.70 85.80
Conventional high-cement castable 10.89 2.12 3.02 5.94 8.45 19.48 27.71 54.54 77.59
Plate glass standard 9.28 0.34 1.51 0.95 4.23 3.66 16.27 10.24 45.58
in Table 2. Two test results that do not differ by more than the be considered to be from the same population; conversely, two
repeatability interval shall be considered to be from the same test results that do differ by more than the reproducibility
population; conversely, two test results that do differ by more interval shall be considered to be from different populations.
than the repeatability interval shall be considered to be from
10.3 Bias—No justifiable statement can be made on the bias
different populations.
of this test method because the value of the volume loss can be
10.2.2 Reproducibility—The maximum permissible differ-
ence due to test error between two test results obtained by two defined only in terms of a test method.
operators in different laboratories on the same material using
the same test equipment is given by the reproducibility interval 11. Keywords
(R) and the relative reproducibility interval (% R). The 95 % 11.1 abrasion resistance; blasted by air; castable refracto-
reproducibility intervals are given in Table 2. Two test results ries; glass plate; flat surface; monolithic refractory materials;
that do not differ by more than the reproducibility interval shall refractory brick or shape; room temperature
SUPPLEMENTARY REQUIREMENTS
S1. Supplementary Procedure for Highly Abrasion Re- gauges. Use one gauge as the primary gauge; all pressure
sistant Materials measurements are to be taken from that gauge. The second
S1.1.1 The requirements of this supplement apply only when gauge is used only for verification. Ensure that there are not
specified in the purchase order. any flow obstructions between the gauge and the gun.
S1.1.2 These requirements are designed for applications S1.3.4 Feeding Mechanism (Replaces 6.1.7)—Use a two
where increased precision is necessary for the abrasion resis- funnel feeding mechanism to supply the abrading media to the
tance of the refractory material in order to reduce the variabil- gun as shown on the left side of Fig. 5. Ensure that the main
ity of results obtained using the standard test procedure. supply funnel has sufficient volume to hold the required 1000
g of silicon carbide abrading medium. Provide an orifice
S1.1.3 The requirements of this supplement modify or
approximately 4.5 mm (0.18 in.) in diameter to control the flow
augment the requirements of Test Method C704/C704M.
of silicon carbide. Size the orifice so that 1000 g of the
Follow all requirements of the supplement.
abrading media flows through the funnel in 450 6 15 s. Equip
S1.1.4 Do not compare test results using the supplementary the gun supply funnel with a 4.06 mm [0.16 in.] inside
requirements to results obtained using the standard testing diameter, 6.35 mm [0.25 in.] outside diameter hose fitting to
procedures. connect to the feed line. Provide a gap between the two funnels
S1.2 Interferences (Factors Known to Affect Results) to allow for air to be introduced to the particle stream. Connect
the lower funnel to the feed inlet of the blast gun with clear
S1.2.1 A round robin study for these supplementary require- flexible poly(vinyl chloride) tubing with an inside diameter of
ments is underway. No interference statements can be made at 6.35 mm [0.25 in.].
this time.
S1.3 Apparatus S1.3.5 Test Chamber (Modifies 6.1.8)—Use a 20 mm [13⁄16
in.] mounting hole. Attach the blast gun to the top of the
S1.3.1 Abrasion Tester (Modification of 6.1)—See Fig. S1.1. chamber through the hole in the top and secure it in place with
S1.3.2 Blast Gun (Replaces 6.1.1), machined from a block of a nut. Ensure the gun is perpendicular to the specimen.
American Iron and Steel Institute (AISI) Grade A-2 (Specifi- S1.3.6 Vacuum Gauge (Modifies 6.1.9)— Use two vacuum
cation A681, Type A-2; UNS T30102) tool steel in accordance gauges. If the readings on the gauges differ by more than 6.9
with Fig. S1.2. kPa (1 psi), recalibrate, repair, or replace the gauges. Use one
S1.3.3 Air Supply Pressure Gauge (Modifies 6.1.5)—Use gauge as the primary gauge; all vacuum measurements are to
two pressure gauges. If the readings on the gauges differ by be taken from that gauge. The second gauge is used only for
more than 6.9 kPa (1 psi), recalibrate, repair, or replace the verification. Affix the gauges to the blast gun as shown in Fig.
8
C704/C704M − 15
NOTE—Identified by number in this figure are: (1) grit feed funnels, (2) pressure gauges, (3) blast gun, (4) vacuum gauge, (5)
exhaust port, and (6) cabinet pressure manometer.
FIG. S1.1 Modified Abrasion Tester
S1.1. Ensure that there are not any flow obstructions between S1.4.1 Calibrate the abrasion tester at least once a week
the gauge and the gun. when the tester is used. Also calibrate the abrasion tester when
S1.4 Calibration replacing the gun, venturi, or any gauge and when using a new
9
C704/C704M − 15
FIG. S1.2 Machined Block Blast Gun
lot of silicon carbide or batch of glass tubes. Additionally, the glass plate. This can be achieved by using a second glass
calibrate the abrasion tester any time an abnormality occurs in plate under the calibration plate as a spacer, or by adjusting the
the test such as erratic results or a hole being worn in the glass height of the sample holding platform. The glass plate may be
nozzle. placed in the abrasion tester with either face up.
S1.4.2 Calibration check specimens are 114 by 114 by 12.7 S1.4.6 Run the abrasion test in accordance with 8.2 – 8.7
mm [4.5 by 4.5 by 0.5 in.] float glass plates conforming to with the exception of setting the air pressure in 8.4 to the value
Specification C1036, with a density between 2.48 and 2.51 obtained during the previous calibration.
g/cm3. Confirm the density of the float glass plates by testing
one plate in each batch. Due to small irregularities normally S1.4.7 Weigh the plate to the nearest 0.1 g.
present in the shape of the glass plates, use of a water S1.4.8 Calculate the glass plate abrasion loss, AG, to the
immersion method is suggested. Refer to Table 2 for the nearest 0.1 cm3 as follows:
acceptable precision statistics for float glass plate. A G 5 @ ~ M G1 2 M G2 ! / B G # 5 M G ⁄2.49
S1.4.2 Calibration check specimens are 114 by 114 by 12.7
where:
mm [4.5 by 4.5 by 0.5 in.] float glass plates conforming to
Specification C1036, with a density between 2.48 and 2.51 2.49 = glass plate bulk density, g/cm3,
g/cm3. Confirm the density of the float glass plates by testing MG1 = weight of glass plate specimen before testing, g (to
one plate in each batch. Due to small irregularities normally the nearest 0.1 g),
present in the shape of the glass plates, use of a water MG2 = weight of glass plate specimen after testing, g (to the
immersion method is suggested. Refer to Table 2 for the nearest 0.1 g), and
MG = weight loss of glass plate specimen, g (to the nearest
acceptable precision statistics for float glass plate.
0.1 g).
S1.4.3 Weigh the glass plate to the nearest 0.1 g prior to
calibration. S1.4.9 The target abrasion loss of the glass plate is 9.3 6 0.3
cm3. Observe the abrasion pattern of the glass plate through the
S1.4.4 Prior to running the calibration, inspect all parts of the edge of the plate. The abraded area is to be uniform and
abrasion tester for wear. Replace any components that are worn symmetrical. A nonuniform, or unsymmetrical wear pattern
prior to calibration. indicates that the abrasion tester is not set up properly (for
S1.4.5 Place the glass plate into the abrasion tester in the example, the nozzle is not perpendicular to the specimen plate,
same manner as a test specimen. Maintain the 203 mm (8 in.) the nozzle is not securely fixed into place, the nozzle to
spacing between the end of the glass nozzle and the surface of specimen distance is incorrect, the air pressure is varying, etc.).
10
C704/C704M − 15
TABLE S1.1 Abrasion Loss, cm3
Repeatability Reproducibility
Average,A Repeatability Reproducibility
Material x̄ Standard Standard
Limit, r Limit, R
Deviation, Sr Deviation, SR
Low Cement Abrasion Resistant Castable 11.044 0.871 1.387 2.439 3.883
High Cement Abrasion Resistant Castable 9.890 1.334 1.334 3.736 3.736
Extreme Abrasion Resistant Castable 3.107 0.231 0.380 0.648 1.065
A
The average of the laboratories’ calculated averages.
TABLE S1.2 Glass Abrasion Loss, cm3

Repeatability Reproducibility
Average,A Repeatability Reproducibility
Material Standard Standard
x̄ Limit, r Limit, R
Deviation, Sr Deviation, SR
Low Cement Abrasion Resistant Castable 9.226 0.067 0.142 0.187 0.398
High Cement Abrasion Resistant Castable 9.233 0.067 0.110 0.187 0.308
Extreme Abrasion Resistant Castable 9.271 0.067 0.180 0.187 0.505
A
The average of the laboratories’ calculated averages.
Correct the problem and rerun the calibration test with a new results. Practice E691 was followed for the study design; the
glass plate. If the abrasion plate results do not meet the details are given in RR:C08-1025.6
standard, adjust the air pressure to the gun and run the S1.7.1.1 Repeatability Limit, r—Two test results obtained
calibration procedure again using a new glass plate each time within one laboratory shall be judged not equivalent if they
until an abrasion of 9.3 6 0.3 cm3 is achieved. differ by more than the r value for that material; r is the interval
S1.4.10 Record the result of the calibration in a calibration representing the critical difference between two test results for
log. Include the date of the calibration, the air pressure used, the same property, obtained by the same operator using the
the calibration value, and the event that triggered the calibra- same equipment on the same day in the same laboratory.
tion in the log entry. This log may be kept either on paper or (1) Repeatability limits are listed in Table S1.1 and Table
electronically. S1.2.
S1.5 Procedure S1.7.1.2 Reproducibility Limit, R—Two test results shall be
S1.5.1 (Replaces 8.4.) Turn on the air pressure. Regulate the judged not equivalent if they differ by more than the R value
air pressure to the pressure indicated by the most recent for that material; R is the interval representing the critical
calibration of the abrasion tester. Check the air pressure before difference between two test results for the same property,
and after the abrading media is run through the system. obtained by different operators using different equipment in
S1.5.2 (Replace 8.6.) After the air pressure to the gun and the different laboratories.
chamber pressure have been adjusted, plug the abrading media (1) Reproducibility limits are listed in Table S1.1 and Table
feed line by closing the opening of the lower funnel. If the S1.2.
vacuum gauge does not read a minimum vacuum of 380 mm S1.7.1.3 The terms repeatability limit and reproducibility
(15 in.) of mercury, then check the position of the glass nozzle limit are used as specified in Practice E177.
in the blast gun. If correcting the position of the glass nozzle
does not correct the problem then check the condition of the S1.7.1.4 Any judgment in accordance with statements
venturi, the condition of the abrading media feed lines, and the S1.7.1.1 and S1.7.1.2 would have an approximate 95% prob-
blast gun. Replace any parts as necessary and calibrate the ability of being correct.
abrasion tester in accordance with Section 7 before proceeding. S1.7.2 Bias—At the time of the study, there was no accepted
S1.6 Calculation and Report reference material suitable for determining the bias for this test
method, therefore no statement on bias is being made.
S1.6.1 (Add to Section 9.) Report the calibration value of the
glass plates, the air pressure used, and the calibration date for S1.7.3 The precision statement was determined through
the last calibration event run prior to running the samples. statistical examination of 154 results, from a total of 23
laboratories, on 3 castable materials.
S1.7 Precision and Bias
S1.7.1 The precision of this test method is based on an
interlaboratory study conducted in 2013. A total of 23 labora- 6
Supporting data have been filed at ASTM International Headquarters and may
tories participated in the study. Three different castable mate- be obtained by requesting Research Report RR:C08-1025. Contact ASTM Customer
rials were tested. Each analyst was asked to report three test Service at service@astm.org.
11
C704/C704M − 15
(www.astm.org). Permission rights to photocopy the standard may also be secured from the Copyright Clearance Center, 222
Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, Tel: (978) 646-2600; http://www.copyright.com/
12
Designación: C 704/C 704M – 09
Método estándar para ensayo de Resistencia a la Abrasión para

materiales refractarios a temperatura ambiente
Esta norma ha sido publicada bajo la designación fija C 704 / C 704M; el número
inmediatamente siguiente a la designación indica el año de adopción original o, en el caso
de revisión, el año de la última revisión. A number in parentheses indicates the year of last
reapproval.
Un exponente épsilon ( ) indica un cambio editorial desde la última revisión o
reaprobación.
1
NOTA — La Sección 2 fue corregida editorialmente, en agosto de 2009.
1. Alcance
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de la Resistencia a la abrasión relativa de
ladrillos refractarios a temperatura ambiente. Este método también puede ser aplicado a
refractarios moldeables (ver Dimensiones Métricas, Practica C 861 y Practica C 865) y
refractarios plásticos (ver Practica C 1054).
1.2 Unidades— Los valores indicados en unidades SI o en unidades pulgada libra deben ser
considerados separadamente como los estándares. Los valores indicados en cada sistema
pueden no ser exactamente equivalentes, por lo tanto, cada sistema debe ser utilizado
independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede resultar en
una no conformidad con la norma.
1.3 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si los hay, asociados
con su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su
uso.
2. Documentos de Referencia
2.1 Normas ASTM:
C 134 Métodos de Ensayo para Mediciones de tamaño, dimensionales, y densidad aparente de
ladrillos refractarios y Ladrillos Aislantes
C 179 Método de ensayo para la determinación de la variación lineal por secado y calcinación de
especímenes de Refractarios Plásticos y Mezclas apisonables (Ramming)
C 861 Practica para la Determinación de las Dimensiones lineales de Series Estándar de Ladrillos
y piezas Refractarias.
C 862 Practica para la preparación de Especímenes de hormigones refractarios por colada
C 865 Practica para la calcinación ( quemado) de Especímenes de Hormigones Refractarios
C 1036 Especificaciones para Vidrio Plano (Flat)
C 1054 Practica para el prensado y secado Especímenes de Refractarios Plásticos y Mezclas
apisonables (Ramming)
2.2 Adjuntos ASTM:
Equipo de ensayo para Abrasión (1 dwg)3
3. Resumen del método de Ensayo

3.1 Este método de ensayo mide el volumen de material en centímetros cúbicos erosionado de
una superficie plana a un ángulo recto respecto a una boquilla a través de la cual 1000 g de
carburo de silicio de grano especificado es impulsado por aire a 448 kPa [65 psi].
4. Importancia y Uso
4.1 Este método de ensayo mide la resistencia a la abrasión relativa de diversas muestras de
refractarios en condiciones estándar a temperatura ambiente.
4.2 La resistencia a la abrasión de un material refractario proporciona una indicación de su
aptitud para el servicio en entornos erosivos o abrasivos.
4.3 Los resultados obtenidos por este método de ensayo podrían ser diferentes que los
obtenidos en el servicio, debido a las diferentes condiciones encontradas .
Sección 5. Interferencias (factores conocidos por afectar los resultados) 4

5.1. Durante el desarrollo se llevó a cabo un ensayo de robustez donde se usaron placas de vidrio
flotado (float glass) de 114 por 114 por 12.7 mm según la Especifación C 1036. Se encontraron
varios factores que estadísticamente causan efectos significativos en los resultados medidos.
5.1.1. Diámetro interno del tubo de la boquilla- La variación en el diámetro interno del tubo de la
boquilla de vidrio extrablanco (flint glass) afectó los valores de abrasión obtenidos sobre la placa
de vidrio. El diámetro interno ideal del tubo de vidrio es de 4.8 mm. Los lotes de tubos de vidrio
que se compran de 7 mm de diámetro externo con una pared de 1.1 mm de grosor nominal
pueden tener diámetros internos que varían desde 4.6 mm a 5.0 mm. Para el ensayo de
robustez se usaron diámetros internos de tubos de vidrio extrablanco de 4.7 mm y 4.9 mm. El
efecto estadísticamente significativo de esta pequeña variación del diámetro interno del tubo
debe tenerse en cuenta y todo conducto de tobera debe medirse individualmente y elegirse para
ajustarse al diámetro interno especificado de 4.8 mm.
5.1.2. Presión de aire. La variación de la presión de aire del ensayo afecta estadísticamente los
valores de abrasión obtenidos sobre la placa de vidrio. La presión de aire especificada en el
método de ensayo es de 448kPa. (65 psi) medida con un dispositivo calibrado a ± 6.9kPa (± 1 psi).
3 Available from ASTM International Headquarters. Order Adjunct No. ADJC0704. Original adjunct produced in 1970.
4 Supporting data have been filed at ASTM International Headquarters and may be obtained by requesting Research
Report RR: C08–1019 .
Para el ensayo de robustez, la presión de aire se mantuvo a valores de 441 kPa (64 psi) y 455 kPa
(66 psi) mediante un manómetro de referencia calibrado. El efecto estadísticamente significativo
de esta pequeña variación de presión de aire debe tenerse en cuenta y deben utilizarse
solamente indicadores calibrados capaces de mantener una presión de aire de 448 kPa (65 psi).
También se recomienda recalibrar los indicadores de aire a intervalos frecuentes.
5.2. Algunos factores considerados robustos durante la evaluación del método de ensayo fueron
(1) la variación del tamaño de partícula de los granos de carburo de silicio entre tamaños de
grano de carburo de silicio compuestos por 25 % de malla de 20 x malla de 30 y 75% de malla de
30 x malla de 50 hasta aquél compuesto por 15% de malla 20 x malla de 30 y 85% de malla de 30
x malla de 50 de tamaño calibrado de carburo de silicio,
(2) la variación de distancia entre la tobera y la muestra entre 200 mm y 206 mm,
(3) la variación de cantidad de material de carburo de silicio entre 995 g y 1005 g, y
(4) el operador del ensayo.
6. Equipamiento
6.1. Equipo para Ensayo de Abrasión, usado para medir la resistencia a la abrasión de las
muestras refractarias consiste en lo siguiente (Figuras 1 y 2):
6.1.1. Pistola a chorro (Leitch Carco Gun Model LC-CG)5 , Figura 3), modificada para este
equipamiento como se muestra en la figura 3. Otros modelos o tipos de pistola a chorro de arena
pueden afector los resultados del ensayo.
6.1.2. Boquilla. Un tramo de tubo de vidrio se utiliza para reemplazar la boquilla de acero
provista con la pistola a chorro de arena para permitir el control del tamaño de la boquilla
mediante el reemplazo de la boquilla luego de cada determinación. Se utilizan tubos de vidrio
extrablanco de 115 mm [4 1⁄2 pulg.] de largo y 700mm [0.276 pulg] de diámetro externo, con un
diámetro interno medido de 4.8 mm. Esta pieza de tubo de vidrio se mantiene en su lugar a
través de un tubo de 70 mm [23⁄4 pulg.] de largo de acero inoxidable o cobre. El D.I (diámetro
interno) de este tubo, que debe ser ensanchado en uno de sus extremos para ajustarse dentro
de una tuerca de tubo de 9.53 mm [3⁄8 pulg.], debe ser de 7.15 a 7.75 mm [9⁄32 a 5⁄8 pulg]. El
D.E (diámetro externo) debe ser de 9.53 mm [3⁄8 pulg.]. Esta manga es pegada o soldada en el
lugar dentro de la tuerca de tubo de 9.53 mm [3⁄8 pulg.] y se usa ante todo para sostener el tubo
de vidrio de forma perpendicular a la muestra de ensayo, asegurando el vacío adecuado dentro
de la pistola. El extremo del tubo de vidrio a través del cual el medio abrasivo entra a la boquilla
en la cámara de Venturi, se inserta en una arandela de goma de 15.9 mm [5⁄8 pulg.]de diámetro
externo y de 6.4 mm [1⁄4 pulg.]de diámetro interno, con un grosor entre 4.75 a 6.4 mm [3⁄16 a
1⁄4 pulg.] . El tubo de vidrio se ubica a través de la manga en la tuerca de tubo, enroscando la
arandela dentro de la tuerca. La tuerca se fija a la pistola. Si no hay un ajuste suficiente entre el
conjunto de la arandela, la rosca del tubo y la pistola, la aspiración de vacío será inalcanzable (ver
8.6). El tubo de vidrio se ubica luego a una distancia de 2 mm [0.08 pulg.] de la boquilla
generadora de aire. Esto se realiza usando una varilla de latón, de 4.5 mm [0.175 pulg.] de
diámetro con un hombro/reborde de 7.9 mm[5⁄16 pulg.] de diámetro, 117 mm[4.68 pulg.] desde
la punta e insertando esta varilla dentro del tubo de vidrio. Esto permitirá al operador empujar
5 The sole source of supply of the apparatus known to the committee at this time is Leitch & Company, 106 Abram
Court, San Leandro, CA 64577. If you are aware of alternative suppliers, please provide this information to ASTM
International Headquarters. Your comments will receive careful consideration at a meeting of the responsible
technical committee, which you may attend.
el tubo de vidrio para arriba hasta que la varilla toque la boquilla, asegurando un espacio de 2
mm[0.08 pulg.] entre la boquilla y el tubo de vidrio.
6.1.3. Venturi. La boquilla generadora de aire tendrá un acceso de entrada con un diámetro
interno desde 2.84 a 2.92 mm [0.112 to 0.115 pulg.] y una boca de salida de un diámetro desde
2.36 a 2.44 mm [0.093 a 0.096 pulg.]. La boquilla generadora de aire deberá ser revisada por
desgaste antes de cualquier serie de ensayos y reemplazada si es necesario. El diámetro interno
de la cámara Venturi no debe exceder los 10 mm [3⁄8 pulg.] y debe verificarse periódicamente
por desgaste.
6.1.4 Suministro de aire. La presión de aire tendrá que mantenerse a la presión deseada en la
pistola a través del uso de un medidor de rango de aire (suppressed range air gage) calibrado que
indique 6.9 kPa (± 1 psi) ubicado tan cerca de la pistola como sea posible. Debe usarse sólo aire
seco limpio.
6.1.5. Medio abrasivo. Arenilla de Carburo de silicio con el análisis granulométrico por tamizado
que se muestra en la Tabla 1.
6.1.6. Mecanismo de alimentación. En la figura 4 se muestran dos mecanismos de alimentación
del medio abrasivo que son aceptables. El conducto de alimentación debe poseer un orificio
adecuado para lograr un tiempo de flujo de 450 ± 15 s mientras suministra 1000g de medio
abrasivo dentro del conducto alimentador de la pistola. Orificios de metal, vidrio o plástico
pueden ser usados para regular el flujo. Debe haber un espacio de aire entre el orificio y el
conducto alimentador de la pistola para permitir que aire secundario entre con el medio
abrasivo.
6.1.7. Cámara de ensayo. Debe tener un cierre sellado firme con una puerta para permitir el
acceso rápido para montar o extraer muestras de ensayo. Un agujero de 13 mm[1⁄2-pulg.] debe
ser cortado en la parte superior de la cámara de ensayo para permitir el montaje vertical de la
pistola a chorro de manera que la corriente hacia debajo del medio abrasivo viaje 203 mm desde
la punta de la boquilla de vidrio hasta la muestra de ensayo. La fig. 1 y 2 muestran el diseño de
una cámara aceptable. 6
6.1.7.1. Colector de polvo. Deber usarse una bolsa de papel o tela para colectar el polvo en el
orificio de escape de la cámara de 52 mm [2 1⁄16 pulg.]. El orificio está equipado con una válvula
de mariposa para regular la presión en la cámara durante el ensayo. Los sistemas alternativos de
manipulación del polvo tales como la ventilación hacia el exterior son aceptables en tanto la
presión de la cámara se mantenga en el nivel deseado.
6.1.7.2. Manómetro. Durante el ensayo la presión de la cámara se medirá con un manómetro
(agua, magnehelic o digital) que tenga una escala tal que pueda medir fácilmente 311 Pa [11⁄4
pulg.] de agua. Un conector de 6 mm[1⁄4-pulg.] de diámetro interno deberá montarse en la parte
superior de la cámara para permitir la conexión del manómetro.
6.2. Balanza, capaz de pesar la muestra con una exactitud de ± 0.1 g, usada para pesar el medio
abrasivo y las muestras de ensayo. Generalmente se precisa una balanza con capacidad de entre
2000 a 3000g.
6 Detailed prints for the construction of the test chamber are available at a nominal cost from ASTM International
Headquarters. Order Adjunct No. ADJC0704. An acceptable test chamber can be made from a weatherproof
electrical switch box.
NOTA 1—Identificados por números, en esta figura: (1) manómetro de presion de la cabina, (2)
respiradero colector de polvo, (3) medidor de presión de ensayo, (4) sistema de alimentación arenilla,
y (5) vacuómetro.
FIG. 1 Equipo de Abrasión
NOTA 1— Identificados por números, en esta figura: (1) pistola de arenar, (2) regulador de presión de
aire , (3) tubo de vidrio y estabilizador de manga de metal, (4) muestra de ensayo, and (5)plataforma
ajustable.
FIG. 2 Equipo de abrasión
NOTA 1— Identificados por números, en esta figura: (1) varilla de ajuste del tubo de vidrio, (2)
manga estabilizadora de metal, (3) tubo de vidrio con arandela, y (4)pistola de arenado.
FIG. 3 Desglose de la pistola modificada
TABLA 1 Análisis granulométrico por tamizado del medio abrasivo

No Tamiz estándar Abertura en micrones % Retenido
ASTM
20 850 Trazas
30 600 20 ± 2
50 300 80 ± 3
70 212 Max. 2
Pasante 70 trazas
Sección 7. Muestras a ensayar

7.1 Las muestras a ensayar deben ser cortadas de ladrillos refractarios o piezas, o moldeadas de
materiales refractarios monolíticos. Deben medir desde 100x100 x 25 mm [4 x 4 x 1 pulg.] hasta
114 por 65 o 76 mm [4 1⁄2 x 4 1⁄2 x 2 1⁄2 o 3 pulg.]. Sólo los materiales refractarios más
resistentes pueden ser de 25 mm de grosor ya que el ensayo se invalida si se agujerea
completamente la muestra.
NOTA 1—— Identificados por números, en esta figura: (1) Embudo de suministro principal con
inserto de dosificación, (2) embudo de suministro a la pistola, (3) ) Embudo de suministro
principal, (4) embudo dosificadorl, and (5) embudo de suministro a la pistola.
FIG. 4 Mecanismos de alimentación
7.2 Refractarios “moldeables” deben ser moldeados de acuerdo a la Práctica C 862, y calcinados
a la temperatura de servicio de acuerdo a la Práctica C865.
7.3 Refractarios plásticos deben ser moldeados y calcinados a la temperatura de servicio en
acuerdo a la norma C176. (ver las secciones en aparato y muestras a ensayar).
7.4. Las muestras para verificación de calibración, deben ser placas de vidrio flotado “heavy” de
100 x 100 x 12.7 mm [4 x 4 x 1⁄2 pulg.] a 114 x 114 x 12.7 mm [4 1⁄2 x 4 1⁄2 x 1⁄2 in.] (heavy float
glass plates) según especificaciones de la norma C 1036 con densidad entre 2.48 a 2.51 g/cm3. Se
recomienda que las muestras de calibración se ensayen después de cualquier mantenimiento de
equipo o cambio de partes excepto para cambios rutinarios de la boquilla de vidrio extrablanco
(flint glass nozzle) y la boquilla generadora de aire . También se recomienda que la verificación
de calibración se realice cada 20 ensayos para asegurar el buen estado del equipo de abrasión
para la realización de los ensayos. En la Tabla 2 se observan los valores estadísticos de precisión
aceptables para las placas de vidrio flotado.
Sección 8. Procedimiento.
8.1 Secar las muestras hasta peso constante a 105-110ºC [220 a 230°F] antes de ensayar.
8.2 Pesar las muestras con una precisión de 0.1 gr. Determinar el volumen de las muestras por
medida de la longitud, del ancho y del espesor, con precisión de 0.5 mm de acuerdo al método
de ensayo C134.
8.3. Colocar la cara de 114 por 114mm [4 1⁄2 x 4 1⁄2 pulg.] de la muestra a un ángulo de 90º de
la boquilla de vidrio con la superficie sin marcas a ser ensayada a 203 mm [8 pulg.] de la punta de
la boquilla. Con muestras de refractarios monolíticos la superficie (es decir la cara de arriba
descubierta o la de abajo del molde) que mejor refleje la situación real de servicio debe ser la
superficie a ensayar.
8.4 Conectar la presión de aire y regularla a 448 kPa (65psi). Chequear la presión de aire antes y
después de que el medio abrasivo (SiC) se inyecte en el medio.
8.5 Medir la presión de la cámara usando un manómetro de agua y mantener la presión de la
cámara a 311Pa (1 ¼ in)de agua por medio de una válvula mariposa en la salida de venteo (
ducto de escape).
8.6 Después de ajustar la presión de aire a la pistola y la presión de la cámara, desconectar la
línea a la pistola y colocar un vacuómetro (vacuum gauge ) de 30 pulgadas de mercurio en
posición. Si no muestra un mínimo de 15 pulgadas de mercurio, chequear la posición del tubo de
vidrio o las condiciones de la válvula del compresor. Luego de obtener la presión de vacío
adecuada, reconectar el tubo de alimentación y revisar la presión de la cabina antes de enviar los
1000 ±5 gr. de material abrasivo en el embudo. El embudo de alimentación a la pistola no debe
estar completamente lleno o inundado de material. El mecanismo de alimentación, al ser
conectado la cámara, debe suministrar el medio abrasivo en el tiempo especificado de 450 ±15
seg.
8.7. Usar el medio abrasivo de carburo de silicio sólo una vez y luego descartar.
8.8 Quitar la muestra refractaria de la cámara de ensayo, quitar el polvo, y pesar con precisión de
0.1 gr.
TABLA 2: Estadísticas de Precisión para Resistencia a la Abrasión
Desviación
Pérdida Coeficiente Coeficiente
Desviación estandard
de Intervalo de Intervalo de de variación de variación Repetibilidad Reproducibilidad
estandard en entre
Material Volumen Repetibilidad Reproducibilidad, dentro de entre relativa, relativa
Laboratorios, Laboratorios,
Promedio ,r R Laboratorios, Laboratorios, %r %R
Sr ,
, cm3 Vr VR
SR
Ladrillo de
alta alúmina
4.19 0.39 0.71 1.08 1.98 9.22 16.85 25.8 47.19
Ladrillo de
Sílice
22.17 2.64 4.62 7.40 12.95 11.91 20.86 33.36 58.41
Moldeable
resistente a 8.36 0.87 1.89 2.42 5.29 10.35 22.59 28.99 63.24
la erosión
Ladrillo
Super-duty
25.48 4.25 7.81 11.90 21.86 16.68 30.64 46.70 85.80
Moldeable
Convencional 10.89 2.12 3.02 5.94 8.45 19.48 27.71 54.54 77.59
alto-cemento
Placa de
vidrio 9.28 0.34 1.51 0.95 4.23 3.66 16.27 10.24 45.58
estandar
9. Cálculos y Reporte
9.1 A partir del peso y el volumen, calcular la densidad aparente de cada especimen en gramos
por cm cúbico.
9.2. Calcular la cantidad de refractario perdido por cada probeta por abrasión en centímetros
cúbicos, A, como sigue:
A = [(M1 – M2)/B] = M/B

dónde:
B = densidad aparente, en gramos por centímetro cúbico
M1 = peso de la muestra antes del ensayo, en gramos.
M2 = peso de la muestra después del ensayo, en gramos y
M = pérdida de peso, en gramos
9.3. Reportar el promedio de los resultados individuales como la pérdida por abrasión para cada
muestra (si se ensayó más de un ítem por muestra).
9.4. Registrar e informar el tiempo requerido por los 1000 gr de medio abrasivo para pasar por la
pistola.
9.5. Informar qué cara fue erosionada.
10. Precision y Sesgo 7

10.1 Datos de Ensayo Interlaboratorio—Un estudio interlaboratorio se complete entre ocho
laboratorios en 1999. Se ensayaron para resistencia a la abrasión cinco tipos diferentes de
refractarios, junto con una placa de vidrio float estándar en cada laboratorio. Los cinco tipos de
refractario fueron un ladrillo de alta alúmina, un ladrillo de sílice , un moldeable resistente a la
abrasión, un ladrillo de alta prestación (super-duty), y un moldeable convencional de alto
cemento. Todos los especímenes fueron de 4.5 x 4.5 pulg. de sección. Adicionalmente, ambos
moldeables fueron calcinados a 1500°C. Antes de ensayarse, se midieron densidad aparente y
velocidad del sonido en todos los especímenes, para asegurar uniformidad. Los especímenes
fueron seleccionados al azar para ser distribuidos a los laboratorios participantes.
10.2 Precisión— La tabla 2 contiene estadísticas de precisión para resultados de Resistencia a la
abrasión. .
10.2.1 Repetibilidad—La máxima diferencia permitida debida a errores de ensayo entre dos
resultados de ensayo obtenidos por un operador sobre el mismo material usando el mismo
equipo está dada por el intervalo de repetibilidad (r) y el intervalo de repetibilidad relativa (%r).
Los intervalos de repetibilidad del 95% son dados en la Tabla 2. Dos resultados de ensayo que no
difieren en más de un intervalo de repetibilidad serán considerados como de la misma población;
por el contrario, dos resultados de ensayo que difieren en más de un intervalo de repetibilidad
serán considerados como de diferentes poblaciones.
7 Supporting data have been filed at ASTM International Headquarters and may be obtained by requesting Research
Report RR: C08-1019.
10.2.2 Reproducibilidad— La máxima diferencia permitida debida a error de ensayo entre dos
resultados de ensayo obtenidos por dos operadores en diferentes laboratorios usando el mismo
material en el mismo equipo está dada por el intervalo de reproducibilidad (R) y el intervalo de
reproducibilidad relativa (%R). Los intervalos de reproducibilidad del 95% están dados en la
Tabla 2. Dos resultados de ensayo que no difieren en más de un intervalo de reproducibilidad
serán considerados de la mism población; por el contrario, dos resultados de ensayo que difieran
en más de un intervalo de reproducibilidad serán considerados como de diferentes poblaciones.
10.3 Sesgo— Ninguna afirmación justificable se puede hacer sobre el sesgo del método de
ensayo para medir la resistencia a la abrasión de materiales refractarios debido a que el valor de
la pérdida de volumen puede ser definido sólo en términos de un método de ensayo.
11. Palabras claves

11.1 resistencia a la abrasión; inyección por aire; refractarios moldeables; superficie plana;
materiales refractarios mololíticos; ladrillos y piezas refractarias; temperatura ambiente.
Designation: C181 − 11

Workability Index of Fireclay and High-Alumina Refractory
Plastics1
1. Scope 3.3 The workability index determination can provide infor-

1.1 This test method covers the determination of the work- mation for developing a plastic body. When a sample splits
ability index of fireclay and high-alumina refractory plastics by under impact at various water contents, it is an indication that
measuring the plastic deformation of a molded test specimen the material is “short” or lacking in plasticity.
when subjected to impacts. 3.4 Determinations on samples that split during impact will
1.2 The values stated in inch-pound units are to be regarded be difficult to reproduce. If the sample splits, the measurement
as standard. The values given in parentheses are mathematical is not a true indication of deformation. This should be noted in
conversions to SI units that are provided for information only the report.
and are not considered standard. 4. Apparatus
1.3 This standard does not purport to address all of the 4.1 Rammer—The apparatus shall consist of the device
safety concerns, if any, associated with its use. It is the known as the sand rammer for refractories (see Fig. 1). It shall
responsibility of the user of this standard to establish appro- consist essentially of a steel cylindrical mold (specimen tube)
priate safety and health practices and determine the applica- 2.00 in. (50.8 mm) in inside diameter and 4.75 in. (120.6 mm)
bility of regulatory limitations prior to use. in length, supported in a vertical position on the same axis as
a shaft to which shall be fastened a plunger that fits inside the
2. Referenced Documents mold. A 14-lb (6.4-kg) cylindrical weight slides on the same
2.1 ASTM Standards:2 shaft and is arranged to fall a distance of 2 in. (51 mm) before
D2906 Practice for Statements on Precision and Bias for engaging a collar fastened to the shaft. As shown in Fig. 1, the
Textiles (Withdrawn 2008)3 weight may be raised by a manually rotated cam. Provision
shall be made by the equipment manufacturer to support the
3. Significance and Use weight, thereby removing the load from the vertical shaft
3.1 Workability index serves as a measure of the facility (example shown in Fig. 2). The sand rammer will include a
with which refractory plastic materials can be rammed, linear scale capable of measuring sample height to 0.02 in. (0.5
gunned, or vibrated into place. mm) with a typical range of 1.7–2.5 in. (Note 1). The portion
of the scale to be used shall be adjusted so that when the
3.2 Workability index is commonly used to control consis- vertical shaft is measuring a 3.00 in. standard, 3.00 in. is read
tency of plastics during manufacture. It has also been found on the scale.
useful for specification acceptance by the consumer.
NOTE 1—The apparatus as described in this section is capable of
measuring workabilities up to about 32 %. For products of higher
1
workability a suitable spacer block may be installed under the specimen.
This test method is under the jurisdiction of ASTM Committee C08 on
Refractories and is the direct responsibility of Subcommittee C08.09 on Monolith- 4.1.1 Mounting for Rammer—It is recommended the ram-
ics. mer be mounted on sand rammer base sold by the manufacturer
Current edition approved Oct. 1, 2011. Published November 2011. Originally or a concrete column to isolate the rammer from vibration
approved in 1943. Last previous edition approved in 2009 as C181 – 09. DOI:
10.1520/C0181-11. variations. The rammer is to be secured onto the base or
2
For referenced ASTM standards, visit the ASTM website, www.astm.org, or column using steel bolts. Variable results are obtained from the
contact ASTM Customer Service at service@astm.org. For Annual Book of ASTM test unless the described mounting or an acceptable alternative
Standards volume information, refer to the standard’s Document Summary page on
the ASTM website.
mounting is used for the rammer. An acceptable mounting
3
The last approved version of this historical standard is referenced on method is one that can be calibrated using the manufacturer’s
www.astm.org. calibration rings described below in 4.1.2.
1
C181 − 11
FIG. 1 Apparatus for Workability-Index Test
producing full ramming energy. This is accomplished by using

calibrated impact rings.4 Inspect the specimen tube (Note 2).
NOTE 2—Variation in the smoothness and dimensions of the specimen
tube may cause variation in workability values. For referee testing the
specimen tube may require periodic comparison with a master precision
specimen tube sold by manufacturer.
5. Test Specimens
5.1 Temperature of Refractory Plastic— Since the workabil-
ity index may vary with a wide spread of temperature, the
temperature of the material to be tested must be between 65
and 75°F (18 and 24°C) to reduce this variable. Record the
temperature of material before forming the cylinder.
NOTE 3—As much as a 3-point change in the workability index may
occur within the 10°F (6°C) stated range.
5.2 Number of Specimens—Five cylindrical test specimens
shall be molded from the sample of refractory plastic.
5.3 Molding of Specimens—The interior of the mold shall be
cleaned and coated with a light film of suitable parting agent
prior to the preparation of each specimen. To facilitate filling
the mold, the sample shall be broken into pieces varying in
size, the largest dimension being about 1 in. (25 mm). The
FIG. 2 Example of Provision to Suspend Weight sample weight shall be chosen to provide a sample height of
4
Manufacturer’s calibration rings consist of a set of precision steel rings that
4.1.2 Maintenance and Calibration—As needed, depending deform within a specified range to determine full ramming energy; the anvil is
on use, clean all moving parts and lubricate with SAE 10 oil. positioned in the specimen tube locating hole in the base of the rammer. A test ring
is then placed in the center of the anvil with the axis of the ring being horizontal.
Make periodic checks of the height that the weight drops to
The ring is then subjected to 3 impacts of the rammer head. A measurement across
insure the weight is being raised 2 in. (51 mm). Inspect the the center of the deformed ring is then made and compared to the limits specified on
rammer to determine whether it and the foundation are the box containing the rings. Detailed instructions are included in the calibration kit.
2
C181 − 11
2.5 6 0.1 in. (64 6 3 mm). For a super-duty plastic, the sample L = length of specimen prior to deformation,
weight is approximately 300 g; for an 85 to 90 % alumina L1 = length of specimen after deformation, and
plastic, approximately 375 g. After placing the material in the W = workability index.
mold, it shall be subjected to ten impacts by turning the handle, 7.2 State the temperature of the sample, the specimen
which causes the weight to be raised 2 in. (51 mm) and then weight used, and whether any test specimen crumbled as a
dropped upon the collar attached to the plunger shaft. The mold result of the three impacts.
containing the sample shall then be upended and an additional
ten impacts given to the specimen. The formed test specimen 8. Precision and Bias
shall then be extruded from the mold by the use of a suitable
8.1 Interlaboratory Test Data5—An interlaboratory test was
auxiliary plunger.
run in 1975, in which two laboratories each tested ten speci-
6. Procedure mens from each of two plastic materials: a super-duty and a
high-alumina phosphate-bonded plastic. Samples were selected
6.1 Remove the load on the plunger of the mold by
from the same container of plastic and tested in each laboratory
suspending the weight from the framework in accordance with
at the same time. The components of variance for workability
the manufacturer’s instruction. Typically this is done by
index results calculated by the procedures given in Practice
slightly rotating the weight while engaging the hooks on the
D2906 are as follows:
pins (Fig. 2) or engaging the screw head into the slot in the
Within-laboratory component 4.1 % of the average
framework. Raise the vertical shaft using raising device (Fig.
Between-laboratory component 5.1 % of the average
1), place the test specimen on the bottom of the mold and lower
the shaft until the plunger is in firm contact with the specimen. 8.2 Precision—For the components of variance given in 8.1,
Obtain the length of the specimen to the nearest 0.02 in. (0.5 two averages of test values should be considered significantly
mm) by sighting on the rule and the end of the shaft. Disengage different at the 95 % probability level if the difference equals or
the weight from its support and carefully lower it until it is at exceeds the critical difference listed as follows (for t = 1.96):
rest in its normal position. Then apply three impacts from the Critical Difference, % of Grand Average of
weight to the test specimen. Read the final length of the Workability Index
Number of Samples in Within-Laboratory Between-Laboratory
specimen from the scale, and record the difference in inches or Each Average Precision Precision
millimeters between the two measurements. 3 6.6 15.6
5 5.1 15.0
7. Calculation and Report 10 3.6 14.6
15 2.9 14.3
7.1 Calculate the percentage deformation for each of the 8.3 Bias—No justifiable statement on bias is possible since
five test specimens on the basis of the original length and report the true value of the workability index cannot be established by
the average value as the workability index. The workability an accepted reference material.
index shall be calculated by the following equation, and shall
be rounded off to one decimal place. 9. Keywords
L2L 1 9.1 refractories; refractory plastic; workability
W5 3 100
L
5
Supporting data are available from ASTM International Headquarters. Request
where RR: C8 – 1003.
(www.astm.org). Permission rights to photocopy the standard may also be secured from the ASTM website (www.astm.org/
COPYRIGHT/).
3
Designación: C181 – 11
Método Normalizado para el Índice de Trabajabilidad de arcillas

refractarias y Refractarios Plásticos de Alta alúmina 1
This standard is issued under the fixed designation C181; the number immediately following the
designation indicates the year of original adoption or, in the case of revision, the year of last
revision. A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A superscript epsilon (´)
indicates an editorial change since the last revision or reapproval.
1. Alcance
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación del indice de trabajabilidad de arcillas refractarias y
refractarios plásticos de alta alúmina por medida de la deformación plástica de un espécimen de ensayo
moldeado cuando es sometido a impactos.
1.2 Los valores indicados en unidades pulgada-libra deben ser considerados como el estándar. Los
valores entre paréntesis son sólo para información
1. Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si los hay, asociados con su
uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y
2. Documentos de Referencia
2.1 Normas ASTM:
2D2906 Práctica para declaraciones sobre Precisión y Sesgo para textiles
3. Importancia y usos
3.1 El índice de Trabajabilidad sirve como una medida de la facilidad con la que materiales refractarios
plásticos pueden ser apisonados, gunitados, o vibrados en el la instalación (in place).
3.2 El índice de Trabajabilidad es comúnmente usado para controlar la consistencia de plásticos durante
la fabricación. También se lo ha encontrado de utilidad para especificaciones de aceptación del
consumidor.
3.3 La determinación del índice de Trabajabilidad puede proveer información para desarrollar un
cuerpo plástico. Cuando una muestra se divide bajo el impacto a varios contenidos de agua, es una
indicación de que el material es "Corto" o carente de plasticidad.
3.4 Las determinaciones sobre muestras que se dividen (split) durante el impacto serán difíciles de
reproducir. Si la muestra se divide, la medida no es una indicación verdadera de la deformación. Esto
debe ser anotado en el informe
4. Equipamiento
4.1 Apisonador (Rammer)—El aparato debe consistir en un dispositivo conocido como apisonador de
arena para refractarios (ver Fig. 1). Debe consistir esencialmente de un molde cilíndrico de acero ( tubo
de probeta) 2.00 pulg. (50.8 mm) de diámetro interior y 4.75 pulg. (120.6 mm) de largo, soportado en
posición vertical en el mismo eje que un as un eje al que se debe sujetar con un émbolo que se ajusta
en el interior del molde. Un peso cilíndrico de 14-lb (6.4-kg) desliza sobre el mismo eje y es dispuesto
para que caiga una distancia de 2 pulg. (51 mm) antes de enganchar un collar fijado al eje. Como se
muestra en la figura 1, el peso puede elevarse con una leva girada manualmente. Debe preverse que el
fabricante del equipo provea un soporte para el peso, quitando de este modo la carga del eje vertical
(ejemplo mostrado en la Fig. 2). El apisonador de arena incluirá una escala lineal capaz de medir la
altura de la muestra a la 0.02 pulg. (0.5mm) con un rango típico de 1.7–2.5 pulg. (Note 1). La porción de
la escala a ser usada debe estar fija de modo que cuando el eje vertical mide un patrón de 3.00 in. , las
3.00 pulg. Son leídas en la escala.
NOTA 1— El equipo descripto en esta sección es capaz de medir trabajabilidades hasta aprox. 32 %.
Para productos de mayor Trabajabilidad, un bloque espaciador adecuado puede ser instalado
debajo del espécimen de ensayo.
4.1.1 Montaje del Apisonador — Es recomendable que el apisonador sea montado en la base del
apisonador de arena soldado por el fabricante o una columna de hormigón para aislar el apisonador de
la variaciones por vibración. El apisonador debe ser asegurado sobre la base o la columna usando
pernos de acero. Se obtienen resultados variables del ensayo si no se usa el montaje descrito o un
montaje alternativo aceptable para el apisonador. Un método aceptable de montaje el aquel que puede
ser calibrado usando los anillos de calibración del fabricante descripto a continuación en 4.1.2.
4.1.2 Mantenimiento y Calibración—Según sea necesario, dependiendo del uso, limpiar todas las partes
móviles y lubricar con aceite SAE 10.
Fig. 1
Figura 2
Realizar chequeos periodicos de la altura de caida del peso para

asegurar que el peso es elevado 2 pulg. (51 mm). Inspeccionar el
apisonador para determinar si tanto el como la base están produciendo
la enería completa del apisonado. Esto se logra mediante el uso de
anillos de impacto calibrados.4 Inspecionar el tubo del especiment (Nota
2).
NOTA 2— La variación en la suavidad (lisura) del tubo de especimen

puede causar variacion en los valores de trabajabilidad. Para tener
controlado el ensayo, el tubo de especimen puede requerir
comparacinoes peródicas con un tubo de especimen maestro vendido
por el fabricante.
5. Especimenes de ensayo
5.1 Temperatura del refractario plástico— Como el indice de trabajabilidad puede variar con la grandes
variaciones de temperatura , La temperatura del material a ensayar debe estar entre 65 y 75°F (18 y
24°C) para reducir esta variación. Registrar la temperatura del material antes de moldear el cilindro.
NOTa 3— Puede ocurrir hasta una variación de 3 puntos en el índice de trabajabilidad dentro de
un rango de 10°F (6°C)
5.2 Número de especímenes— Se deben moldear cinco especimenes de ensayo cilíndricos de la muestra
de plástico refractario.
5.3 Moldeo de especímenes— El interior del molde se limpia y se recubre con una fina película de agente
desmoldante adecuado antes de la preparación de cada muestra. Para facilitar el llenado del molde, la
muestra se divide en piezas de tamaño varíable, la dimensión más grande es de aproximadamente 1
pulgada (25 mm). El peso de la muestra será elegido para proporcionar una altura de la muestra de 2.5 ±
0.1 pulgadas (64±3 mm). Para un plástico super-servicio, el peso de la muestra es de aproximadamente
300 g; para un plástico de alúmina del 85 al 90%, aproximadamente 375 g. Después de colocar el
material en el molde, él será sometido a diez impactos girando el mango, que hace que el peso sea
levantado 2 pulgadas (51 mm) y luego dejado caer sobre el collar unido al eje del émbolo. El molde que
contiene la muestra será entonces dado vuelta y otros diez impactos dados a la muestra. La muestra de
ensayo formada luego será extruida del molde mediante el uso de un émbolo auxiliar adecuado.
4 Manufacturer’s calibration rings consist of a set of precision steel rings that deform within a specified
range to determine full ramming energy; the anvil is positioned in the specimen tube locating hole in the
base of the rammer. A test ring is then placed in the center of the anvil with the axis of the ring being
horizontal. The ring is then subjected to 3 impacts of the rammer head. A measurement across the
center of the deformed ring is then made and compared to the limits specified on the box containing the
rings. Detailed instructions are included in the calibration kit.
6. Procedimiento
6.1 Retirar la carga sobre el émbolo del molde mediante la suspensión del peso de este marco de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. Normalmente esto se hace girando ligeramente el peso
mientras que se engancha de los ganchos sobre los pasadores (Fig. 2) o enganchando la cabeza del
tornillo en la ranura en el marco. Elevar el eje vertical con dispositivo de elevación (Fig. 1), colocar la
muestra de ensayo en la parte inferior del molde y bajar el eje hasta que el émbolo está en firme
contacto con la muestra. Obtener la longitud de la muestra con incaertidumbre de 0,02 pulgadas (0,5
mm) mediante la observación de la regla y el extremo del eje. Suelte el peso de su soporte y baje con
cuidado hasta que quede en reposo en su posición normal. A continuación, aplicar tres impactos del
peso sobre la muestra de ensayo. Leer el tamaño final de la muestra en la escala, y registrar la
diferencia en pulgadas o en milímetros entre las dos mediciones.
7. Cálculos e Informe
7.1 Calcular el porcentaje de deformación para cada uno de los cinco especimenes de ensayo en base al
largo original e informar el valor promedio comoel índice de trabajabilidad. El índice de trbajabilidad
debe ser calculado con la ecuación siguiente,y debe ser redondeado a una cifra decimal.
Dónde
L= largo del specimen anterior a la deformación,

L1= largo del specimen posterior a la deformación, y
W = Indice de trabajabilidad
7.2 Especificar la temperatura de la muestra, el peso de muestra utilizado, y si alguno de los

especímenes de ensayo se desmorone (crumbled) como resultado de los tres impactos.
8. Precision y Sesgo
8.1 Datos de Ensayo INterlaboratorio 5—Se realizó un ensayo interlaboratorio en 1975, en la que dos
laboratorios ensayó cada uno, diez especímenes de cada uno de dos materiales de plástico: un plástico
super duty y uno de alta alúmina de liga fosfórica. Las muestras se seleccionan de entre el mismo
recipiente de material plástico y se ensayaron en cada laboratorio, al mismo tiempo. Los componentes
de la varianza para los resultados del índice de trabajabilidad calculados por los procedimientos dados
en PracticeD2906 son los siguientes:-Dentro de laboratorio componente de 4,1% de la media.
Componente entre laboratorios 5,1% de la media
8.2 Precisión —: Para los componentes de varianza dada en 8.1, dos promedios de los valores de ensayo
deben ser considerados significativamente diferentes en el nivel de probabilidad del 95% si la diferencia
es igual o superior a la diferencia crítica citadas del modo siguiente (confianza = 1,96):
9. Palabras clave
9.1 refractarios; plástico refractario ; trabajabilidad

Curso Formacion API 936 2019

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Curso Formacion API 936 2019

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Refinería Campana - Abril y Mayo, 2019

El objetivo de este programa de formación es servir como soporte teórico/práctico para el

Se identificarán los requisitos mínimos para la instalación de revestimientos refractarios

 Introducción Materiales refractarios y materiales aislantes

 Tipos de Hormigón / Materiales Aislantes

 Selección de Materiales refractarios

 Inspección - Aceptación/Rechazo de Materiales

 Anclajes – Distintos Tipos – Criterios de Selección e instalación.

 Descripción de Equipos y herramientas

 Técnicas de instalación: Colado / Gunitado /Maceteado o empacado

 Procedimiento de Instalación de Hormigones refractarios y aislantes (Liga Hidráulica) por

 Procedimiento de instalación de Plásticos Refractarios

 Procedimientos de instalación de Anti abrasivos.

PUESTA EN MARCHA Y CONTROLES

 Equipos - Requerimientos y características mínimas

 Preparación de las superficies para instalación

 Curado – Sistemas y procedimientos

 Secado – Equipos – Gráficos

 Normas ASTM relacionadas

 Responsabilidades de las partes

 Calificación de equipos e instaladores.

 Responsabilidad del inspector

CURSO DE FORMACIÓN API 936

CURSO DE FORMACIÓN API 936

Inspector Roberto Donati

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 1

CURSO DE FORMACIÓN API 936

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 2

CURSO DE FORMACIÓN API 936

• Hormigones por liga hidráulica

• Hormigones por liga química

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 3

CURSO DE FORMACIÓN API 936

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 4

CURSO DE FORMACIÓN API 936

Normalmente la fabricación de tales materiales, combinan minerales

Mientras que su función primaria es la de resistencia a altas

Alúmina, Bauxita, Cianita, Sillimanita, Mulita, Arcillas, Cuarzo, Magnesita,

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 5

CURSO DE FORMACIÓN API 936

Las mezclas posibles son incontables, y sus diferentes combinaciones

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 6

CURSO DE FORMACIÓN API 936

DIFERENTES MATERIAS PRIMAS

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 7

CURSO DE FORMACIÓN API 936

BAUXITA 86% AI203

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 8

. CURSO DE FORMACIÓN API 936

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 9

CURSO DE FORMACIÓN API 936

. CORINDÓN CARBURO DE SILICIO

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 10

CURSO DE FORMACIÓN API 936

REFUERZOS PARA HORMIGONES REFRACTARIOS

Se usan como refuerzo en mezclas que

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 11

CURSO DE FORMACIÓN API 936

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES MOLDEABLES

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 12

CURSO DE FORMACIÓN API 936

HORMIGONES POR LIGA HIDRÁULICA

v Hormigones refractarios – (Sílico Aluminosos)

Copyright © TEDUC SRL - Todos los derechos reservados 13