Instituto Tecnológico Superior de Irapuato

Ingeniería en Mecatrónica

Mantenimiento Correctivo.

ASIGNATURA: MANTENIMIENTO

CLAVE: ISHC42B

PRESENTA:

No. CONTROL ALUMNO

IS19110039 CONTRERAS VARGAS JUAN ANGEL

PROFESOR: JOSÉ JUAN VAZQUEZ MARTINEZ

Irapuato, Guanajuato, a 31 de enero del 2023

Carretera Irapuato – Silao km 12.5 Colonia El Copal, Irapuato, Guanajuato.

C.P. 36821 Tels. 01 462 6067900, 6067602

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1. Definición y Características.

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que
demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.

Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención
para volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes
de mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en
existencia es alta.

Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para

resolver el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.

Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo un

mayor impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad
prolongada del equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas puede
evitarse si se aplican planes de mantenimiento preventivo.
Sin embargo, este modelo siempre será necesario y puede aplicarse a equipos con bajos
niveles de criticidad, cuyas fallas no interfieran con la productividad de la empresa.

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¿Cuándo se debe realizar este tipo de mantenimiento?

La necesidad de una acción correctiva puede detectarse de muchas maneras. Por ejemplo,
un técnico de mantenimiento puede notar que una pieza se está degradando mientras
realiza un trabajo de mantenimiento preventivo como una inspección.

Por otro lado, un operario de máquinas puede alertar al equipo de mantenimiento de que
el equipo no está funcionando como se esperaba.

También, el clima estacional puede dictar la necesidad de un mantenimiento correctivo,

como cuando hay que proteger el cableado debido a la humedad existente en el ambiente.

En la realidad, hay cuatro situaciones típicas que indican cuando debe realizarse el
mantenimiento correctivo:

 Para resolver un problema detectado mientras se realizan otras tareas de

mantenimiento.
 Cuando un operario de la máquina detecta un problema en el activo que debe ser
corregido.
 Después de que el sensor de control de estado envíe una alerta sobre un problema
de rendimiento.
 Después de una avería de la maquinaria o el equipo industrial.

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¿Dónde se puede aplicar el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo puede aplicarse en:

1. Equipos de menor importancia o que tengan varias piezas de repuesto. Es decir, en

herramientas o pequeñas máquinas que pueden ser rápidamente reemplazadas
cuando fallan.

2. Se puede usar en productos cuyo mantenimiento correctivo es extremadamente

barato y rápido. En estos casos -que suelen ser raros- hacer otros tipos de
mantenimiento, como el predictivo, puede ser más caro.

3. Se puede adoptar un mantenimiento correctivo planificado en equipos cuyo

rendimiento decreciente no se convierta en problemas de seguridad y no afecte a la
productividad en general. Sin embargo, es importante tener presente que cuando
se detecta una disminución del rendimiento, el mantenimiento debe hacerse lo
antes posible para evitar problemas importantes.

Algo es claro, es necesario adoptar estos tipos de mantenimientos para que las empresas
puedan promover la salud del equipo y garantizar su sostenibilidad.

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Tips para el buen funcionamiento del mantenimiento correctivo.

Acceso a las herramientas adecuadas.

Para llevar a cabo las acciones de mantenimiento, es muy importante disponer de las
herramientas y los recursos necesarios para reparar o sustituir los activos.

De este modo, los miembros del equipo pueden realizar las tareas asignadas o las tareas de
mantenimiento mucho más rápido y de una manera activa y mejor que conduce a un
aumento de la calidad del producto y la disminución del tiempo total requerido para la
producción.

Formar al equipo de trabajo.

Antes de proceder a realizar cualquier tarea, hay que asegurarse de que todos los miembros
que van a realizarla son técnicos altamente calificados y formados que pueden hacer frente
a cualquier tipo de fallo o avería de los activos.

Los técnicos calificados y formados saben cómo hacer frente a estas situaciones con mayor
rapidez y eficacia. Si los miembros del equipo no están altamente calificados, se puede
aumentar el desarrollo del equipo proporcionando cursos de formación, entrenamiento
adicional, asignando tareas diarias, etc.

Educar a los miembros de producción.

No es necesario que sólo los miembros del equipo asignados tengan conocimientos sobre
determinadas tareas y sean capaces de identificar posibles fallos de mantenimiento.

Es deber y responsabilidad de todos los miembros de la empresa identificar los posibles

fallos e informar de ellos para que las acciones de mantenimiento puedan realizarse de
forma más eficaz y sencilla.

También facilitará al jefe de producción la asignación de tareas de mantenimiento a los

miembros del equipo o técnicos adecuados que puedan manejar la situación de la mejor
manera.

Organizar la asignación de técnicos.

Los fallos pueden ser de diferentes tipos. Dentro de la empresa, los fallos pueden producirse
en cualquier parte del sistema. Puede ocurrir en la maquinaria industrial, parte del equipo,
circuito eléctrico, etc. Un solo técnico de mantenimiento no puede ser capaz de manejar
cualquier tipo de fallo.

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Los diferentes miembros del equipo técnico están altamente calificados y formados en sus
diferentes campos particulares. Por lo tanto, dependiendo de la naturaleza de la avería, los
jefes de mantenimiento deben asignar la avería de un activo concreto al técnico apropiado
que pueda gestionar el problema concreto de forma mejor y más eficaz sin ningún
problema.

Minimizar la carga de trabajo del equipo.

Hay que asegurarse de que los miembros del equipo no tengan ninguna carga de trabajo,
ya que esto disminuye su capacidad de rendimiento y aumenta las posibilidades de cometer
errores. Por lo tanto, cada tarea que se necesita realizar debe ser programada sobre la base
del análisis de los datos, la gravedad, la importancia de las tareas, entre otros aspectos.

La necesidad de programar sólo ayuda a priorizar las tareas y ayuda a los miembros del
equipo a trabajar sobre la base de la prioridad sin ninguna carga.

Mantener el mejor stock de activos y recambios.

Hay que asegurarse de la disponibilidad de herramientas, recursos, piezas de recambio o
activos para futuras necesidades. Todas estas existencias deben estar bien equipadas y ser
las mejores.

Estas existencias se necesitan inmediatamente si se produce algún fallo. Si se dispone de las

piezas necesarias, no hay que esperar a que llegue la pieza requerida para corregir y
restaurar el equipo averiado a su estado normal de funcionamiento.

Mejorar la accesibilidad.
La accesibilidad se define como la facilidad con la que se puede llegar a los componentes o
piezas del equipo a reparar. La mayoría de los trabajadores de mantenimiento saben que
llegar a las partes rotas de un equipo puede llevar mucho tiempo.

Las estrategias para mejorar la accesibilidad se ejecutan mejor durante el proceso de diseño
de la instalación.

También se pueden realizar modificaciones en la disposición de los activos después de

identificar una oportunidad para mejorar la accesibilidad.

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Tipos de mantenimiento correctivo.

Cada tipo está relacionado con la forma en que se identifica, se clasifica y se aborda la
necesidad de mantenimiento.

La primera subdivisión se basa en el momento en que se toman las medidas correctivas en

relación con el instante en que se detectó el problema o la falla.

 Mantenimiento correctivo inmediato: se refiere a las medidas correctivas que

tienen lugar inmediatamente después de la avería.

 Mantenimiento correctivo diferido: se refiere a las medidas correctivas que se

posponen/programan para más adelante. Hay muchas razones por las que el
mantenimiento correctivo podría ser pospuesto, como, por ejemplo:

 Se necesitan técnicos en un caso de mayor prioridad

 Las piezas de recambio no están disponibles
 Necesitas llamar a un especialista para que realice las acciones correctivas
necesarias.

Otra subdivisión aceptada es la que está basada en el plan de mantenimiento industrial de

cada empresa.

 Mantenimiento correctivo programado: No vale la pena poner todos los activos en

un programa de mantenimiento preventivo o predictivo. A veces, uno decide
conscientemente dejar que una máquina funcione hasta el fallo y puede programar
una acción correctiva cuando el fallo ocurra.

 Mantenimiento correctivo no programado: Desafortunadamente, las cosas no

siempre van de acuerdo con el plan de mantenimiento industrial. Una inspección de
mantenimiento preventivo mal realizada o un desafortunado accidente puede dar
origen a una avería inesperada. Estos escenarios requieren que se realicen acciones
correctivas inmediatas para volver a poner en funcionamiento los activos. Las
interrupciones de mantenimiento correctivo no programadas tienen como objetivo
restaurar los activos a un rendimiento óptimo antes de la falla.

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2. Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.

Ventajas.

 Mayor durabilidad de los equipos: Permite alargar la vida útil de los equipos y
maquinaria mediante la reparación o cambio de piezas y la corrección de fallos.

 Proceso eficiente de adquisición de equipos: Libera a la empresa de tener que

comprar nuevos equipos cada vez que se produce una avería, permitiendo un mayor
y más eficiente control de costes.

 Reducción de costes a corto plazo: Al no producirse paradas o gastos en piezas y

mano de obra de forma preventiva, cuando las máquinas están en buen estado y se
opta por un proceso de mantenimiento reactivo.

 Menos trabajo de planificación: Cuando se opta por el mantenimiento correctivo,

no se requiere mucha organización para la prevención, por lo que los recursos sólo
se mueven cuando se produce la necesidad de corregir un fallo, identificando el
componente específico a reparar y realizando el trabajo de corrección.

 Simplificación del proceso: Se convierte en un proceso fácil de entender. Sólo hay

que actuar cuando se produce una situación que obliga a reparar un fallo o avería
de un determinado equipo.
 Mayor relación coste-beneficio: Siempre que los costes de parar la producción para
el mantenimiento preventivo sean mayores que la inversión necesaria para realizar
un mantenimiento correctivo, este último será una mejor solución.

Desventajas.

 Fallos imprevisibles: En general, cuando se opta por el mantenimiento correctivo, no

se acostumbra a observar los equipos después de la compra o durante un período
de funcionamiento constante.

Sin embargo, las fallas siempre ocurrirán en algún momento, pero serán aún más
impredecibles bajo esta modalidad de mantenimiento.

 Parada de las operaciones no programadas: Cuando los periodos de mantenimiento

se realizan de forma reactiva, un fallo imprevisto supone parar el proceso de

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producción y tener tiempo para revisar el equipo, identificar el fallo, obtener las
piezas necesarias para corregir el problema y solucionarlo.

Sin embargo, estos tiempos pueden llegar a ser críticos al retrasarse este proceso
por dificultades en la identificación del problema, retrasos en la obtención de piezas
de repuesto u otros inconvenientes que no se han planificado o previsto.

 Limita la vida útil de los equipos: Al no proteger o cuidar los equipos de forma
preventiva, aumenta la posibilidad de que se produzcan averías o fallos graves, lo
que reduce su durabilidad.

 Mayores costes de reparación a largo plazo: Cuando se prevé realizar un

mantenimiento correctivo, las averías suelen ser más graves y pueden resultar muy
costosas, lo que repercute negativamente en la productividad.

 Incluso puede afectar a aspectos relacionados con la reputación de la empresa, la

satisfacción del cliente, la seguridad o el impedimento de una gestión productiva y
eficiente.

3. Procedimiento para el control del mantenimiento

correctivo.
1. Una vez detectado el fallo, hay que confirmarlo. Si el fallo no se confirma, puede
quedar en el aire sin resolver y el jefe de mantenimiento no creará la orden de
trabajo (OT) oportuna para su reparación. Este problema, que no se confirme la
avería, conlleva una considerable pérdida de tiempo con un coste importante.

2. Una vez confirmada la falla, el equipo o instalación se prepara para el

mantenimiento y se completa el informe de fallo.

3. La localización y el aislamiento de una pieza o máquina que falla en la planta de

producción o en las instalaciones de tu empresa es el siguiente paso natural en el
mantenimiento correctivo.

4. La pieza averiada se retira para su eliminación o reparación. Si se desecha, se instala

una pieza nueva en su lugar. Algunos ejemplos de piezas y conexiones reparables
son las conexiones rotas, un circuito defectuoso en una placa de electrónica, una
pieza que llega al final de su vida útil o una soldadura deficiente.
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5. La pieza reparada se vuelve a montar después de la reparación. Y se hacen las

comprobaciones oportunas antes de volver a su funcionamiento la máquina, equipo
o instalación.

Fuentes consultadas.
 aula. (2020, noviembre 13). Mantenimiento Correctivo: Qué es y dónde se aplica.
aula21 | Formación para la Industria; aula21. https://www.cursosaula21.com/que-
es-el-mantenimiento-correctivo/
 Super User. (2020, septiembre 28). ¿Qué es el mantenimiento correctivo? Aner.com;
Software Gestión, Software SaaS y Diseño Web.
https://www.aner.com/blog/mantenimiento-correctivo.html
 Mantenimiento correctivo. (2022, marzo 9). SafetyCulture.
https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-preventivo-y-correctivo/
 Sicma, P. (2021, junio 14). Mantenimiento correctivo: todo lo que necesitas saber.
Soluciones Integrales para la Industria 4.0.
https://www.sicma21.com/mantenimiento-correctivo-que-es-y-como-funciona/

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