Controlador Lógico Programable (PLC).

Controlador Lógico Programable (PLC).............................................................................................. 1

Introducción ..................................................................................................................................... 2
Definición de PLC ....................................................................................................................... 2
Tipos de PLC................................................................................................................................ 4
Evolución histórica ...................................................................................................................... 4
Arquitectura PLC. ............................................................................................................................ 6
Modularidad de los autómatas programables............................................................................... 6
Componentes de un autómata programable ................................................................................. 8
Sistema de I/O de un PLC .......................................................................................................... 11
Memoria de un autómata programable ...................................................................................... 12
Interfaces Humano-Máquina...................................................................................................... 13
PAC: Evolución del PLC ........................................................................................................... 13
PAC vs PLC ........................................................................................................................... 14
IEC 61131. ..................................................................................................................................... 16
Unidades de organización en la programación del PLC ............................................................ 17
Tipos de datos ............................................................................................................................ 19
Ventajas del PLC. ........................................................................................................................... 21
Cómo elegir un PLC adecuado a nuestras necesidades ............................................................. 21
1. Conocimiento e infraestructura existentes ......................................................................... 22
2. Ubicación de la instalación ................................................................................................ 22
3. Metas comerciales a largo plazo ........................................................................................ 22
4. Capacidades de la plataforma ............................................................................................ 23
Programar el PLC........................................................................................................................... 23
Estados operativos de un autómata programable ....................................................................... 23
Ciclo de funcionamiento de un autómata programable ............................................................. 24
Tipos de programación:.............................................................................................................. 26
Conclusiones .................................................................................................................................. 27
Introducción
La mayoría de los bienes de consumo, desde alimentos hasta teléfonos celulares, se fabrican en
instalaciones de producción o fábricas, enviándose a través de canales de distribución y logística
hasta llegar a un minorista o directamente a su puerta.
Como las máquinas son capaces de producir más eficientemente por tener un mayor nivel de
tolerancia y un mayor nivel de calidad en los procesos de producción repetida en comparación con
los procedimientos artesanales, hay un esfuerzo constante para automatizar cada paso del proceso
de fabricación intentando eliminar el elemento humano en aras de la productividad y gracias a la
automatización.
Para ello, se utilizan diferentes sistemas en cada segmento de la automatización. Sin embargo,
tienen muchos objetivos comunes: alta confiabilidad, alta repetibilidad y facilidad de
implementación y mantenimiento. Sobre la base de estos principios y la demanda del segmento de
fabricación, los Controladores lógicos programables (PLC) se crearon en el siglo pasado. Su objetivo
era reemplazar los circuitos basados en relés, simplificar el proceso de cambio de operaciones y
mejorar la confiabilidad del sistema
Los controladores lógicos programables (PLC) han sido una pieza clave en la automatización de
fábricas y el control de procesos industriales durante varias décadas. Los PLC controlan una amplia
gama de aplicaciones, desde simples funciones de iluminación hasta sistemas ambientales y plantas
de procesamiento químico. Estos sistemas realizan muchas funciones, proporcionando una variedad
de interfaces de entrada y salida (analógicas y digitales), procesamiento de la señal, conversión de
datos, e incluso varios protocolos de comunicación. Todos los componentes y funciones del PLC
están centrados alrededor del controlador, que está programado para una realizar una tarea
específica de forma automática.
El módulo PLC básico es lo suficientemente flexible y configurable para satisfacer las diversas
necesidades de diferentes fábricas y aplicaciones. Las señales de entrada (ya sean analógicas o
digitales) se reciben de máquinas, sensores o eventos de proceso en forma de voltaje o corriente. El
dispositivo PLC debe convertir e interpretar con precisión las señales mediante la CPU que, a su vez,
cuenta con un conjunto de instrucciones para los sistemas de salida que controlan los actuadores en
la fábrica o en otro entorno industrial.

Definición de PLC
La asociación NEMA (National Electrical Manufactures Association) define un CONTROLADOR
LÓGICO PROGRAMABLE como: “Un aparato electrónico que funciona digitalmente y que utiliza una
memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones mediante la
implementación de funciones específicas como secuenciación lógica, temporización, conteo y
aritmética para controlar, a través de entrada / salida digital o analógica módulos, varios tipos de
máquinas o procesos ".
Por ello, podríamos decir que un PLC es una dispositivo informático industrial que se usa para
monitorear entradas y, dependiendo de su estado, tomar decisiones en tiempo real basadas en su
programa o lógica, para poder controlar (encender/apagar) sus salidas y así poder automatizar una
máquina o un proceso. Por tanto, los PLC sirven para realizar automatismos, esto es, son dispositivos
electrónicos que reproducen programas informáticos con el objetivo de controlar procesos
secuenciales con un funcionamiento de tipo síncrono.

Ilustración 1 - autómata programable de la firma Siemens modelo SIMATIC S7-400 en un rack

El funcionamiento básico consiste en que el autómata programable ejecuta un programa que recibe
información de los captadores presentes en el proceso a través de sus entradas y que envía el
resultado del procesamiento a través de sus salidas hacia los actuadores. Es decir, los autómatas
programables o PLC son procesadores digitales secuenciales programables que actúan sobre las
variables de salida mediante la ejecución de una secuencia de instrucciones. Los PLC deben ser
capaces de producir los resultados de sus salidas, como respuesta a las condiciones de entrada, en
un tiempo limitado; de forma que el funcionamiento del proceso sea el adecuado (tiempo real). Los
PLC puede leer como entradas sensores de presencia (detectores), finales de carrera, variables
analógicas de proceso (como temperatura o presión) o complejos sistemas de posición. Como salidas,
los PLC pueden operar motores eléctricos, neumáticos o hidráulicos, relés electromagnéticos,
solenoides o pueden proporcionar salidas analógicas. Es decir, al PLC se conectan todos los
transductores o dispositivos de campo situados en el nivel inferior de control.
En la actualidad, la evolución de los PLC, basada en el desarrollo de la microelectrónica y las técnicas
de programación, los ha convertido en los equipos más sencillos y más utilizados para la
automatización de los procesos industriales. Su uso abarcar desde el simple control de la puerta de
un garaje o un sistema de riego, hasta el más complejo sistema de fabricación en un proceso de alta
complejidad.
Al contrario de los computadores de uso general, los PLC se han diseñado para trabajar con múltiples
entradas y salidas, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a
vibraciones e incluso impactos. La capacidad de manejo de datos, almacenamiento, potencia de
procesado y capacidad de comunicaciones de un PLC actual es comparable con la de un PC.

Tipos de PLC
- PLC Compacto (aproximadamente <500 señales como máximo): se conforman de una sola
unidad. Se usa en aplicaciones pequeñas, y en un mismo equipo están integrados el CPU,
las entradas y salidas, la batería, la memoria y a veces hasta la fuente de alimentación, el
cableado y el software
o PLC Nano (IN/OUT <100 señales): Tipo de PLC compacto que maneja un número
reducido de señales de entradas y salidas.
- PLC Modular: como su nombre lo indica, está compuesto por elementos agrupados, y es
ideal para aplicaciones más amplias. Los módulos que lo conforman pueden ser los de:
tarjeta madre, CPU, memoria, módulo de entradas, módulo de salidas (o mixto). Las
entradas y salidas, según la necesidad, serán digitales o análogicas.
o Micro-PLC (IN/OUT <64 señales)
o PLC pequeños (IN/OUT <256 señales)
o PLC medianos (IN/OUT <1024)
o PLC grandes (IN/OUT >1024 señales)

Evolución histórica

El notable crecimiento de la industria y la producción de bienes de consumo en la década de los 50

del pasado siglo XX aumentó de forma exponencial el uso de sistemas de control lógico o mandos
secuenciales de procesos. A medida que estos sistemas se hicieron más complejos, la tecnología
cableada, basada fundamentalmente en el uso de relés electromagnéticos y temporizadores
electromecánicos, se mostraba cada vez más costosa y difícil de implantar y mantener, llegando a
sus límites prácticos de uso. Pronto se comenzó a hacer uso de computadores digitales de propósito
general para aplicaciones de control industrial de procesos. Sin embargo, los computadores digitales
de aquella época necesitaban de personal muy especializado para su programación y sus
condiciones de operación estaban muy restringidas por sus necesidades de refrigeración y
mantenimiento de operación. Estas condiciones estaban muy alejadas de las presentes en las
fábricas y talleres de producción, lo que hacía muy complejo su uso y elevaba los costes.
La industria del automóvil resultaba ser una de las más fuertemente afectadas por estas necesidades
y por ello, en 1968, General Motors publicó un requerimiento para el desarrollo de un sistema
electrónico capaz de remplazar los sistemas basados en tecnología cableada. El nuevo equipo debía
ser fácil de programar por personal no informático, capaz de trabajar en un entorno industrial,
admitir entradas y salidas digitales, ser fácilmente ampliable (modular), tener una velocidad de
trabajo adecuada para las necesidades de los sistemas de control industrial y reducir los costes
respecto a los computadores digitales de la época. La propuesta ganadora fue desarrollada por la
empresa Bedford Associates, el resultado fue el primer autómata programable, denominado 084.
Pronto Bedford Associates creó una nueva empresa para el desarrollo, fabricación, comercialización
y servicio de este nuevo producto, que fue denominada Modicon (MOdular DIgital CONtroller).
Los primeros autómatas programables fueros diseñados para remplazar a los sistemas de control
lógico basados en relés. Estos nuevos sistemas se programaban utilizado diagramas de escalera,
pues el propósito era reducir las demandas de formación de los técnicos existentes. Sin embargo, la
ausencia de terminales de programación con capacidad de representar la lógica de forma gráfica,
hacía necesario el uso de expresiones en formato Booleano para su programación.
Con el desarrollo de la microelectrónica, fue posible integrar unidades centrales de proceso (CPU)
de computadores en los autómatas programables. Con ello se aumentó de forma notable su
capacidad de uso, permitiendo el procesamiento de variables analógicas y procesar información
alfanumérica.
Los controladores lógicos programables se crearon como una alternativa rentable a los sistemas
basados en relés unos años después de que los transistores se volvieran más comunes. Un
controlador lógico programable en el núcleo es como una computadora con un alto grado de
confiabilidad capaz de ejecutar un programa sin interrupción en un entorno estructurado. Al
principio, los PLC eran simples y fáciles de configurar. Sin embargo, a medida que las necesidades
del negocio van cambiando y las estructuras de fabricación van ganando en complejidad, los PLC van
evolucionando. En la actualidad requieren de una persona dedicada que conozca la programación
de PLC para su puesta en marcha, y optimizarlo para un proyecto específico y cambiarlo según las
necesidades del negocio.

Los PLC se introdujeron en la década de 1960, y durante décadas la funciones generales y las
tipologías de señales apenas cambiaron. A pesar de que hay más tecnologías emergentes para el
control de procesos, los PLC se han popularizado tanto en las últimas décadas, que no es raro hacer
referencia a los PLC como el sistema de control de la planta, ya que siempre están vinculados a
sensores, motores, interruptores, válvulas, etc.

Sin embargo, el control de procesos del siglo XXI impone nuevas y más duras exigencias a un PLC:
mayor rendimiento, factor de forma más pequeño y mayor flexibilidad funcional. Debe haber
protección incorporada contra la descarga electrostática potencialmente dañina (ESD), la
interferencia electromagnética y la interferencia de radiofrecuencia (RFI/EMI), y los pulsos
transitorios de alta amplitud encontrados en el entorno industrial hostil. Los PLC también están
comenzando a incorporar algunas de las características de sistemas centralizados y distribuidos más
complejos y que normalmente veríamos en un entorno de Tecnología de la Información y
Comunicación (TIC). Los ejemplos incluyen conectividad Ethernet para la recolección de datos,
monitoreo de sensores a través de tecnologías como IOLink, protocolos MQTT que permiten realizar
conexiones basadas en el servidor y mucho más. En otras palabras, los PLC han evolucionado y ya
no son lo que solían ser hace varias décadas.
Arquitectura PLC.
Como se ha señalado con anterioridad, los autómatas programables fueron diseñados de forma
modular para permitir ampliar sus prestaciones añadiendo o sustituyendo elementos sin tener que
modificar los ya existentes, los módulos se colocan en un rack y pueden ser ampliados o sustituidos
de forma sencilla. Por tanto, su arquitectura de diseño es de tipo modular.

Ilustración 2 - Ejemplo de PLC montado en un rack

Modularidad de los autómatas programables

En la actualidad, debido al aumento de la capacidad de integración, y con el objetivo de alcanzar un
más amplia variedad de productos para responder a las necesidades del mercado, los fabricantes
han ido introduciendo modelos de menor modularidad y coste más reducido. Por ello, es frecuente
que los distintos fabricantes clasifiquen sus modelos en función de la modularidad de entradas y
salidas que presentan, de forma que se habla de autómatas totalmente modulares cuando la unidad
central carece de entradas y/o salidas y por tanto es necesario añadir un módulo específico para ello,
de autómatas programables semimodulares cuando la unidad central dispone de un número
(limitado) de E/S digitales que puede ser ampliado mediante el acoplamiento de módulos y de
autómatas programables no modulares cuando se dispone de todas las funciones en un único
módulo compacto.

Ilustración 3 - Autómata programable modular Siemens ET200S, semimodular SIMATIC S7-200, y

el compacto de la familia LOGO!
Los autómatas programables fueron diseñados para sustituir a los circuitos de relés utilizados en
control de sistemas secuenciales. Estos sistemas se caracterizan porque sus salidas dependen de los
valores instantáneos que toman las entradas. Cuando se utiliza un autómata programable, la
evolución de las funciones lógicas precisa de un determinado tiempo de cálculo (ejecución del
programa). Para asegurar un funcionamiento similar al de los circuitos basados en relés es preciso
que durante este tiempo de cálculo los valores de entrada no se ven modificados (procesamiento
síncrono). Por ello, el funcionamiento de la mayoría de los autómatas programables es tal que solo
se consideran los valores de las entradas y se actualizan las salidas en un instante concreto de tiempo.
Por tanto, cuando se consultan los valores de las variables de entrada y salida durante la ejecución
del programa, no se accede realmente al estado de las señales exteriores, sino que se lee una zona
de memoria RAM que se denomina imagen del proceso, compuesta por la imagen del proceso de
entradas y la imagen del proceso de salidas.

Ilustración 4 - Ciclo de funcionamiento de un PLC

El ciclo de funcionamiento básico de un PLC, también denominado ciclo principal o ciclo de scan,
podría resumirse en los siguientes pasos:
1. Lectura de los valores de los módulos de entrada en la periferia (y copia a la imagen de las
entradas). Junto con la etapa anterior completa la actualización de la imagen del proceso.
2. Ejecución del programa de usuario. Durante esta ejecución, los resultados de las
combinaciones lógicas y demás operaciones son almacenados en memoria (imagen del
proceso de salidas) sin que se transfieran directamente a las salidas reales.
3. Actualización de los módulos de salidas en la periferia a partir de la imagen de las salidas en
la memoria del sistema (volcado de la imagen a la salida).

Este ciclo de funcionamiento se repite de forma indefinida. El tiempo de duración del ciclo se
denomina tiempo de ciclo, y es un parámetro de gran importancia que debe controlarse en todo
momento para garantizar la seguridad del funcionamiento. Para ello, la arquitectura del PLC tiene
previsto un temporizador “perro guardián” (watchdog) que se analiza al principio de cada ciclo.
Además de la comprobación del tiempo de ciclo, durante el ciclo de funcionamiento se realizan una
serie de acciones de seguridad, sin que sea necesario programarlas por el usuario, de forma que se
garantice el correcto funcionamiento del autómata programable. Estas acciones incluyen la
comprobación de la integridad de la memoria del programa y el chequeo de posibles errores de
hardware.

Por tanto, el tiempo total que el PLC emplea para procesar un ciclo depende de:
• El tamaño del programa de usuario en ejecución
• La velocidad de procesamiento de la CPU
• El tiempo consumido en autodiagnóstico
• El tiempo de actualización de entradas/salidas,y de su número y tipología.
• El tiempo de comunicación con módulos periféricos

Además, tras cada puesta en tensión del autómata programable o tras cada arranque, el sistema
operativo del PLC realiza un conjunto de pruebas de verificación del hardware conectado en la
periferia. Si la comprobación es correcta, actualiza la memoria de manera conveniente, lanza un
bloque de arranque y, por último, entra en el ciclo principal.

Componentes de un autómata programable

Atendiendo a los requerimientos de facilidad de ampliación y sencillez de mantenimiento, los
autómatas programables poseen una arquitectura de tipo modular. Los módulos se colocan en un
rack y pueden ser ampliados o sustituidos de forma sencilla.

Ilustración 5 -Autómata programable modular SIMATIC S7-400 de Siemens

El autómata programable tiene por tanto una arquitectura de computador de uso especializado.
Para conexionar los elementos de la CPU y los diferentes módulos internos utiliza una conexión
interna tipo bus.
 Ilustración 6- Estructura básica de la arquitectura de un PLC

Un autómata programable está formado por las siguientes partes:

• Una unidad de entrada, a través de la cual el autómata programable recibe las señales
(digitales o analógicas) de los captadores presentes en el proceso industrial.
• Una unidad de salida, a través de la cual el autómata programable transmite al proceso
industrial las variables de salida (digitales o analógicas) que lo controlan.

Ilustración 7 - Electrónica interna de un PLC

• Una unidad central de proceso o CPU, que es la encarga de efectuar las operaciones lógicas
especificadas en el programa de control mediante un microprocesador. Está dotada de un
generador de impulsos, un contador síncrono, una memoria de acceso aleatorio no volátil
(ROM, EPROM, E 2 PROM, etc.), un circuito combinacional que genera las señales de control,
una unidad lógica y un biestable que memoriza el resultado o resultados parciales.
• Una fuente de alimentación que se selecciona en función de la configuración a adoptar por
el PLC y que es capaz de manejar las tensiones típicas en ambientes industriales.
 • Una unidad de programación externa, que permite cargar y descargar programas. En un
principio estas unidades de programación eran propias de cada fabricante, en la actualidad
es común utilizar un computador personal como unidad de programación.
• Módulos especiales o periféricos externos. Existe una gran variedad de módulos conectables
al PLC para operaciones específicas, tales como monitores de interfaz con el usuario o
paneles HMI (Human Machine Interface), lectores de recorrido, contadores rápidos,
controladores de motores, dosificadores, controladores de ejes de posicionamiento continuo,
módulos de control de sistemas continuos (PID), etc.
• Módulos de comunicación, que permiten al PLC comunicarse con otros equipos o sistemas
informáticos mediante un protocolo determinado (RS232, Ethernet, bus de campo, etc.)

Ilustración 8 - Tipos de módulos ampliables de un PLC modular

Las unidades básicas tienen una CPU (un procesador de computadora) que se dedica a ejecutar un
programa que monitorea una serie de entradas diferentes y manipula lógicamente las salidas para
el control deseado. Están destinados a ser muy flexibles en la forma en que se pueden programar, al
tiempo que proporcionan las ventajas de una alta confiabilidad (sin bloqueos del programa o fallas
mecánicas), compacta y económica con respecto a los sistemas de control tradicionales.

Ilustración 9 - Esquema detallado de bloques de un PLC

Como un PLC es un controlador dedicado, solo procesará este programa una y otra vez. Un ciclo a
través del programa se llama tiempo de exploración e implica leer las entradas de los otros módulos,
ejecutar la lógica basada en estas entradas y luego actualizar las salidas en consecuencia. El tiempo
de exploración ocurre muy rápidamente (en el rango de 1/1000 de segundo). La memoria en la CPU
almacena el programa mientras mantiene el estado de las Entradas y Salidas proporcionando un
medio para almacenar valores.

Sistema de I/O de un PLC

El sistema de I/O proporciona la conexión física entre el equipo y el PLC. Al abrir las puertas en una
tarjeta de I/O se revela una tira de terminales donde se conectan los dispositivos. De forma básica,
un autómata programable está dotado de una unidad de entradas digitales y una unidad de salidas
digitales. Las entradas digitales se conectan a captadores (interruptores, sensores digitales, etc.)
presentes en el proceso industrial.
Los autómatas programables están diseñados para facilitar la conexión de los captadores industriales
en los niveles de tensión o intensidad utilizados de forma típica (por ejemplo, tensión continua 0/24
V) ya sea a 2 o a 3 hilos. Habitualmente las entradas se conectan utilizando aislamiento galvánico
por grupos mediante optoacopladores, con el objetivo de proteger al equipo. De forma equivalente,
las salidas digitales se conectan a los actuadores (bobinas, lámparas, motores, etc.) presentes en el
proceso industrial. Las entradas y salidas (I/O) digitales se organizan normalmente en módulos de 4,
8, 16 o 32 agrupados en tarjetas que se conectan al bus del sistema, aunque en algunos casos la
propia unidad central dispone de un cierto número de Entradas y Salidas digitales.
El número máximo de variables de entrada y salida digitales que es capaz de manejar el autómata
programable es un parámetro de medida de su capacidad. De esta forma, los autómatas pequeños
manejan entre 32 y 128 variables de I/O digitales, mientras que se suelen denominar autómatas
grandes a aquellos que manejan más de 1000 entradas/salidas digitales.

Ilustración 10 -Módulos de E/S digitales de OMROM

Aunque el PLC es un dispositivo digital, las necesidades de control de procesos industriales

complejos han llevado a incorporar unidades de entrada y salida analógicas, de forma que el
autómata programable es capaz de leer variables de entrada analógicas (procedentes de un sensor
analógico) y enviar variables de salida analógicas a un actuador que así las requiera. Como el
autómata programable internamente solo es capaz de operar con señales digitales, se requiere
utilizar conversores A/D en las entradas y D/A en las salidas. Una aproximación que se suele utilizar
es recurrir a multiplexores, puesto que a nivel electrónico interno suelen incorporar dichos
conversores y además facilitan la transmisión de los datos al reducir el número de canales en la
comunicación haciendo un escalado de los valores analógicos mediante software. Por ello, las
tarjetas o módulos de E/S analógicas utilizan un único conversor A/D para los todos los canales de
entradas que están multiplexados. Lo más frecuente es encontrar módulos de 4, 8 o 16 entradas y
de 4 salidas. Los rangos analógicos típicos son 0/5 V, 0/10 V, -10/10 V y 420 mA.

Memoria de un autómata programable

Para el almacenamiento del programa de control y los datos, los autómatas programables emplean
memorias de tipo semiconductor. Estas memorias son dispositivos electrónicos capaces de
almacenar datos binarios que pueden ser leídos bit a bit, en grupos de 8, 16 y hasta de 32 bits.
Las memorias utilizadas por un autómata programable son de acceso aleatorio. Estas memorias
pueden clasificarse en dos grandes categorías:
- Memorias de acceso aleatorio activas denominadas RAM (Random Access Memory), que
permiten tanto la lectura como la escritura de datos. Estas memorias son de tipo volátil, esto
es, ante pérdida de alimentación, se pierde la información almacenada.
- Memorias de acceso aleatorio pasivas en las que la operación más frecuente es la de lectura,
con un tiempo de acceso sensiblemente menor. Estas memorias son de tipo no volátil, y por
tanto retienen la información grabada sin necesidad de estar alimentadas. Dentro de las
memorias de acceso aleatorio pasivas se distinguen, a su vez, diferentes tipos:
o Memorias ROM (Read Only Memory), cuyo contenido es fijado a priori por el
fabricante y que solamente puede ser leído sin que pueda ser modificado.
o Memorias EPROM (Electrically Programmable Read Only Memory), cuyo contenido
es grabado eléctricamente, permitiendo su borrado mediante rayos ultravioleta.
o Memorias EEPROM o E2PROM (Electrically Erasable Programmable Read Only
Memory), que pueden grabarse y borrarse eléctricamente.
o Memorias FLASH, que son equivalentes a las memorias EEPROM con mejores
tiempos de respuesta y densidad de integración.
Los autómatas programables actuales hacen uso de diferentes tipos de memorias dependiendo de
la necesidad concreta. Por ejemplo, el programa de control o programa de usuario suele guardarse
en memoria RAM respaldada por baterías o memoria FLASH, mientras que el programa de sistema
o programa monitor (sistema operativo del autómata programable) suele guardarse en memoria
EPROM cuando no está previsto modificarlo, o memoria EEPROM o FLASH cuando se prevé la
posibilidad de su actualización sin necesidad de sustituir la memoria que lo contiene.
Interfaces Humano-Máquina
Es control de procesos o máquinas sencillos no suele ser preciso disponer de la posibilidad de que
el usuario pueda introducir o recibir información del mismo, más allá del uso de botoneras,
pulsadores o lámparas de aviso. Sin embargo, en ciertos casos es necesario incorporar algún sistema
que permita una interacción entre el usuario y el proceso con un mayor rango de posibilidades. Un
ejemplo podría ser un sistema en el que el usuario necesite conocer en todo momento los valores
numéricos que toman ciertas variables de importancia en el proceso. En sistemas de control de
elevada complejidad, suele ser imprescindible disponer de esta posibilidad de interacción. En todos
estos casos, se dota al autómata programable de un periférico que sirve de interfaz entre el usuario
y el proceso o máquina. Este sistema recibe el nombre genérico de Interfaz Humano-Máquina o HMI
(Human Machine Interface).

Ilustración 11 – HMI de tipo pantalla táctil de la familia SIMATIC PANEL PC de Siemens

Los sistemas HMI pueden ser un simple panel de operación (OP, Operation Panel) con una pantalla
gráfica y un conjunto de pulsadores, un más avanzado sistema de panel táctil (TP, Touch Panel), o
bien sistemas más complejos basados en un computador industrial con pantalla en la que se pueden
llegar a programar funciones SCADA (que veremos en la siguiente unidad destinada al control de
supervisión).

PAC: Evolución del PLC

Las tendencias actuales van hacia equipos con muchas entradas/salidas, mucha memoria y, sobre
todo, integrados con todo el proceso. El usuario demanda que en el PLC moderno los sensores y
actuadores conectados sean fiables en su conjunto y no por separado; demanda igualmente que
integre nuevas capacidades, como comunicaciones, herramientas de desarrollo, algorítmica, dando
paso, de esta forma, a un nuevo concepto: el PAC (Programmable Automation Controller). Aunque
existen numerosos fabricantes de hardware y software para PLC, este sector está dominado por unas
pocas compañías, entre las que podemos destacar Siemens, Schneider, Rockwell Automation y
Omron.
Los PAC son una tecnología industrial orientada al control automatizado, al diseño de prototipos y a
la medición. El PAC se refiere al conjunto formado por un controlador (una CPU típicamente),
módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples buses de datos que lo interconectan todo. Este
controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un PLC junto a la flexibilidad de
monitorización y cálculo de un IPC (Industrial PC). A veces incluso se le une la velocidad y
personalización de la microelectrónica. Los PACs pueden utilizarse en el ámbito de I+D+i, pero es
sobre todo en el industrial, para control de máquinas y procesos, donde más se utiliza. A destacar
los siguientes: múltiples lazos cerrados de control independientes, adquisición de datos de precisión,
análisis matemático y memoria profunda, monitorización remota, visión artificial, control de
movimiento y robótica, seguridad controlada, etc. Además, los PAC se comunican usando los
protocolos de red abiertos como TCP/IP, OPC (OLE for process control), SMTP, puerto serie (con
Modbus por ejemplo), etc, y es compatible con los privados (CAN, Profibus, etc).

PAC vs PLC
Según sus diferencias, parece que los PAC son la opción lógica para cualquier sistema automatizado.
Sin embargo, no es necesario invertir en un PAC de alta potencia para ejecutar maquinaria que
requiera una programación simple. Todo se reduce a las complejidades de la operación.
Desde la aparición de los PAC en torno a 2001, no ha habido un acuerdo específico en cuanto a lo
que diferencia un PAC de un PLC, y algunos usuarios sienten que el término es simplemente jerga de
marketing para describir PLCs altamente avanzados, mientras que otros creen que hay una clara
distinción entre un PLC y un PAC. En cualquier caso, la definición exacta de lo que constituye un PAC
no es tan importante como hacer que los usuarios entiendan los tipos de aplicaciones para las que
cada uno es más adecuado.
En el mercado existe una amplia gama de PLCs y PACs, lo que puede dificultar la elección del
producto adecuado para una aplicación en particular. Los PLCs han sido típicamente los más
adecuados para el control de la máquina, tanto simple como de alta velocidad. Las características
comunes de estos equipos son escaneos de ejecución de programas sencillos, memoria más limitada
y un enfoque en entradas y salidas (E/S) discretas con control de encendido/apagado.
Por su parte, un PAC se orienta más hacia complejas arquitecturas de sistemas de automatización
compuestas por una serie de aplicaciones de software basadas en PC, incluyendo funciones de
gestión de activos, históricos, control avanzado de procesos (APC) y otros. También se ajustan mejor
a aplicaciones con requisitos de control de procesos extensos, ya que son más capaces de manejar
E/S analógicas y funciones de control relacionadas. Además, tienden a proporcionar una mayor
flexibilidad en la programación, mayor capacidad de memoria, una mejor interoperabilidad, y más
características y funciones en general.
Como resultado de tener una arquitectura basada en la lógica de escalera y un enfoque en el control
discreto de encendido/apagado, la expansión de un PLC más allá de sus capacidades originales ha
resultado a menudo difícil: En los PLCs más antiguos o de gama baja, normalmente se tenían que
agregar y programar tarjetas de hardware separadas para realizar funciones fuera del enfoque
central del PLC. Estas funciones incluían, pero no estaban limitadas, a múltiples componentes de red,
control de proceso extenso y sofisticada manipulación de datos. Para responder a la demanda de
mayor funcionalidad de los PLCs, los fabricantes han añadido más características y capacidades. Por
ejemplo, los PLC antiguos solo podían acomodar un número relativamente pequeño de bucles PID
(normalmente alrededor de 16), mientras que los nuevos pueden manejar miles de bucles de este
tipo. Asimismo, estos suelen contar con múltiples puertos de comunicación y una mayor memoria
en comparación con los modelos más antiguos.
Por otro lado, los PACs proporcionan una arquitectura más abierta y un diseño modular para facilitar
la comunicación y la interoperabilidad con otros dispositivos, redes y sistemas empresariales que se
utilizan en los niveles de control altos como en los sistemas MES y ERP. Pueden ser fácilmente
utilizados para comunicarse, monitorear y controlar a través de varias redes y dispositivos, ya que
emplean protocolos estándar y tecnologías de red como Ethernet, OPC y SQL. Los PACs también
ofrecen una sola plataforma que opera en múltiples dominios, como movimiento discreto y control
de procesos. Además, el diseño modular de un PAC simplifica la expansión del sistema y facilita la
adición y extracción de sensores y otros dispositivos, a menudo eliminando la necesidad de
desconectar el cableado. Su diseño modular facilita la adición, supervisión y control efectivos de
miles de puntos de E/S, una tarea que está fuera del alcance de la mayoría de los PLC.
Otro diferenciador clave entre un PLC y un PAC es la programación basada en etiquetas que ofrece
un PAC. Con un PAC, una única base de datos de nombres de etiqueta se puede utilizar para el
desarrollo, con un paquete de software capaz de programar varios modelos. Las etiquetas o los
nombres descriptivos se pueden asignar a las funciones antes de vincularlas a direcciones de E/S o
de memoria específicas. Esto hace que la programación de PAC sea altamente flexible, con fácil
escalabilidad a sistemas más grandes.
Al final, la decisión es dada por la aplicación y las necesidades del cliente: Para aplicaciones simples,
como el control de una máquina básica, o para la mayoría de las aplicaciones que consisten
principalmente en E/S discretas, un PLC es la mejor opción, a menos que existan otros requisitos
extraordinarios, como la manipulación extensiva de datos.
En comparación con los PLCs, los PACs ofrecen más funciones integradas, como el registro de datos
USB, control de proceso avanzado y múltiples puertos de comunicación Ethernet y serie. Si la
aplicación incluye supervisión y control de un gran número de puntos de E/S analógicas, un PAC es
generalmente la mejor solución. Esto se da también en el caso de que la aplicación abarque una
planta entera o un piso de fábrica, situación que típicamente requiere E/S distribuidas en grandes
cantidades, junto con amplias funciones de control de bucle, más adecuadas para un PAC que para
un PLC.
La confusión surge cuando una aplicación se encuentra en algún lugar entre simple y complejo, y en
estas circunstancias un PLC de gama alta o una plataforma PAC de gama baja funcionará. En última
instancia, una elección entre los dos será definida estrictamente por otros factores fuera de los
requisitos específicos de la aplicación. Estos factores incluyen -pero no se limitan- a la experiencia
pasada con cada plataforma, el precio, el nivel de apoyo local y el crecimiento y cambios futuros
previstos.
IEC 61131.
Desde la aparición de los primeros autómatas programables en el mercado, los distintos fabricantes
diseñaron sus propios sistemas de lenguajes. Estos sistemas utilizaban en muchos casos patrones
comunes, puesto que los objetivos y diseño de partida eran muy similares. Sin embargo, existían
ciertas diferencias que con el paso del tiempo se hicieron mayores a medida que los fabricantes
incorporaron diferencias competitivas con otros equipos.
Esto dio lugar a lo que se conoce como sistemas de lenguajes propietarios. El resultado llevó a claras
incompatibilidades entre los equipos de fabricantes distintos, así como a la obligación para los
programadores de “re-aprender” un nuevo sistema de programación en el caso de utilizar
autómatas programables de un fabricante distinto.
Por estos motivos, en 1993, la Comisión Electrotécnica Internacional (International Electrotechnical
Commission: IEC http://www.iec.ch/) elaboró una norma con el objetivo de unificar los modos de
programación de los autómatas programables de diferentes fabricantes respondiendo a la
diversidad existente y al aumento de la complejidad de los sistemas de control. Está norma fue
denominada estándar IEC 61131 (anteriormente identificado como IEC1131), y está siendo adoptaba
de forma paulatina por los diferentes fabricantes. El estándar IEC 61131 está dedicado a especificar
diferentes aspectos de los Controladores Lógicos Programables (PLC) o Autómatas programables. En
concreto, y tras sucesivas revisiones y ampliaciones, en la actualidad el IEC 61131 consta de 10 partes:
- Parte 1: Información general.
- Parte 2: Requisitos y pruebas del equipo
- Parte 3: Lenguajes de programación
- Parte 4: Pautas para el usuario
- Parte 5: Comunicaciones
- Parte 6: seguridad funcional
- Parte 7: programación de Control Difuso (Fuzzy Control)
- Parte 8: Directrices para aplicación e implementación de lenguajes de programación.
- Parte 9: Interfaz de comunicación digital para sensores y actuadores pequeños.
- Parte 10: formato de intercambio openXML de PLC para la exportación e importación de
proyectos IEC 61131-3

El estándar está mantenido por PlcOpen (http://www.plcopen.org/). En España esta norma está
identificada como EN 61131, siendo responsable de su mantenimiento AENOR. Las diferentes par-
tes han sido actualizadas durante los últimos años:
• IEC 61131-1:2003
• IEC 61131-2:2017
• IEC 61131-3:2013
• IEC TR 61131-4:2004
 • IEC 61131-5:2000
• IEC 61131-6:2012
• IEC 61131-7:2000
• IEC TR 61131-8:2017
• IEC 61131-9:2013
• IEC 61131-10:2019

La parte 3 del estándar IEC61131-3:2013 (Autómatas programables. Parte 3: Lenguajes de

programación) (también se puede encontrar como Norma IEC1131-3) está dedicada a la
programación de los autómatas, define los elementos básicos y la sintaxis que todo sistema o
lenguaje de programación de PLC debe incluir.
La norma IEC 61131-3 se aplica a la representación impresa y visual de los lenguajes de programación
que se deben utilizar para los autómatas programables, utilizando caracteres del juego de caracteres
ISO/CEI 646. Por tanto, constituye en sí misma un sistema de programación. Este sistema está
formado por dos tipos de lenguajes de programación diferentes:
- Lenguajes gráficos: las instrucciones se representan mediante figuras geométricas. 3 tipos:
o Lenguaje de esquema de contactos o diagrama de escalera. Se denomina LD (Ladder
Diagram).
o Lenguaje de diagrama de funciones. Se denomina FBD (Function Block Diagram).
o Diagrama funcional de secuencias. Se denomina SFC (Sequential Function Chart), y
procede del GRAFCET (Esta herramienta, tiene su propio estándar: IEC 848).
- Lenguajes literales: Las instrucciones están formadas por letras, números y símbolos
especiales. Existen 2 tipos:
o Lenguaje de lista de instrucciones. Se denomina IL (Instruction List). Consiste en un
conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una o más
instrucciones en lenguaje máquina del autómata programable
o Lenguaje de texto estructurado. Se denomina ST (Structured Text). Es un lenguaje en
el que se asigna el valor de las variables mediante sentencias, esto es, resulta similar
a lenguajes informáticos como Pascal o C. Utiliza sentencias, expresiones, sentencias
condicionales (IF-THEN-ELSE, CASE, REPEAT-UNTIL, WHILE-DO, RETURN, EXIT),
sentencias de asignación y operadores aritméticos.
La norma contempla estos cinco diferentes tipos de lenguajes con la idea de facilitar al programador
su labor. La elección del lenguaje a utilizar dependerá de la experiencia y conocimientos del
programador y de la complejidad del sistema de control a programar.

Unidades de organización en la programación del PLC

En sistemas de control muy sencillos es posible especificar todo el conjunto de acciones a realizar
como una única tarea o programa simple. Sin embargo, cuando el sistema de control es más
complejo es preciso dividirlo en varias tareas y organizar el programa global en unidades de
organización de programa que se denominan: POU (Program Organization Unit).
Las POU son instrucciones o conjuntos de instrucciones relacionadas entre sí y que proporcionan
una determinada funcionalidad. La norma IEC 1131-3 define 3 unidades de organización de un
programa: la función (FC), el bloque funcional (FB) y el programa. Estas unidades de organización de
programa pueden ser facilitadas por el fabricante o bien las programa el mismo usuario. La norma
indica que las unidades de organización de programa no pueden ser recurrentes, es decir, que la
invocación de una unidad de organización de programa no dará lugar a la invocación de otra unidad
de organización de programa del mismo tipo.
Las funciones son unidades de organización del programa que al ser ejecutadas suministran
exactamente una única salida en forma de dato simple o compuesto (matriz). Una función no debe
tener ninguna expresión de estado interna, es decir, que la invocación de una función con los mismos
argumentos (parámetros de entrada) debe suministrar siempre el mismo valor (salida). Su objetivo
es desarrollar cálculos frecuentes, como funciones trigonométricas, rotaciones, comparaciones,
limite, etc. Se pueden representar de forma gráfica o literal, de acuerdo con los modos de
representación admitidos por la norma.
Las funciones se representan mediante símbolos, por ejemplo, la siguiente figura muestra la
representación gráfica de la función de sumar ADD, donde la salida se obtiene como la suma de las
tres entradas.

Ilustración 12 - Símbolo de la función ADD

Las funciones pueden ser invocadas desde los lenguajes literales como operando o en una expresión.
Por ejemplo, en diagrama de bloques funcional (FBD) y en lenguaje de texto estructurado (ST) la
misma expresión matemática de funciones seno y coseno quedaría como:

Z:=SIN(X)*COS(Y)+COS(X)*SIN(Y)

Ilustración 13 - Programación mediante FBD y mediante ST de la misma expresión.

Para los efectos de los lenguajes de programación de un autómata programable, un bloque funcional
es una unidad de organización del programa que al ser ejecutada suministra uno o más valores de
salida. Puede haber simultáneamente varias copias (instancias) del mismo bloque funcional en
proceso. Todas las variables de salida e internas del Bloque Funcional deben persistir de una
ejecución a la siguiente por lo tanto la iniciación de un mismo bloque funcional con los mismos
argumentos (parámetros de entrada) no tiene por qué dar siempre los mismos valores de salida.
Fuera de una instancia de un bloque funcional únicamente deberán ser accesibles los parámetros
de entrada y de salida, es decir que las variables internas del bloque funcional estarán ocultas al
usuario del bloque funcional. Por tanto, es posible considerar a un bloque funcional como un
“circuito especializado” o “caja negra” que, una vez construido, puede ser utilizado de forma definida.
Hay bloques funcionales que realizan funciones normalizadas predefinidas por la norma como
contadores, temporizadores o biestables, mientras que el usuario podría construir sus propios
bloques funcionales, por ejemplo para implementar un control PID de temperatura. La siguiente
figura muestra la representación de un contador descendente (CTD) en el que el nombre de la
instancia (copia) se representa encima del bloque.

Ilustración 14 - Símbolo del bloque funcional contador descendente (CTD)

Los programas son el conjunto lógico de todos los elementos y construcciones del lenguaje,
necesarios para el tratamiento de señal previsto para el control de una máquina o proceso mediante
el sistema de autómata programable. Su declaración y utilización es similar a la de los bloques
funcionales. Se pueden entender como subdivisiones del programa global y no precisan argumentos
de entrada o salida.

Tipos de datos
La siguiente Tabla muestra los principales tipos de datos definidos por la norma IEC 1131-3. Estos
datos son la información básica que permite realizar las operaciones de las POU, y que se
almacenarán en las unidades de memoria para su utilización durante la ejecución del programa.

Palabra clave Tipo de dato Bits

BOOL Booleano (binario o lógico) 1
SINT Entero corto 8
INT Entero 16
DINT Entero doble 32
LINT Entero largo 64
UINT Entero sin signo 16
REAL Número real 32
TIME Duración variable
DATE Fecha variable
TIME_OF_DAY Hora del día variable
DATE_AND_TIME Fecha y hora del día variable
STRING Cadena de caracteres variable
BYTE Cadena de 8 bits 8
WORD Cadena de 16 bits 16
DWORD Cadena de 32 bits 32
LWORD Cadena de 64 bits 64
Ilustración 15 - Tipos de datos elementales de la norma IEC 1131-3
Ventajas del PLC.
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. Su
utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un realizar
tareas de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones,
etc.
Son muchas las ventajas que proporcionan:
- En un sistema automatizado, el controlador PLC suele ser la parte central de un sistema de
control de procesos, y está empaquetado de forma muy compacta. En sistemas muy
complejos también permite conectarlos a un sistema centralizado de computadoras que lo
gobiernan.
- Robusto y diseñado para soportar vibraciones, temperatura, humedad y ruido, lo cual es
necesario en los entornos industriales.
- Son tolerantes a fallos, y tienen sistemas de reinicio automático integrados.
- Dispone de interfaces para entradas y salidas ya incluidas en el propio controlador.
- Se adaptan a distintos procesos de producción, y se adaptan a procesos de producción
periódicamente cambiantes. Fácil de programar y tiene variedad de lenguajes de
programación fácil de entender, aunque si los procesos son complicados es necesario recurrir
a técnicos cualificados.
- Son sistemas económicos comparados con otras alternativas
- Fáciles de mantener y de utilizar.
- Ocupan un espacio reducido
- Baja el costo de mano de obra, debido a que automatiza procesos.
- Mejora la monitorización de procesos. Al momento en que se detecta un error puede
detenerse o corregirse inmediatamente.
- Ahorro en costos de operación, mantenimiento y energía.
Debido a sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos industriales debido a
su robustez y facilidad de uso, que explica el uso tan extendido en Industria que tiene en la actualidad.

Cómo elegir un PLC adecuado a nuestras necesidades

Es necesaria una introducción a las plataformas PLC, ecosistemas y fabricantes, ya que como con
cualquier otra industria, hay muchos competidores dentro del mercado de Controladores Lógicos
Programables (PLC). Según con quién hable, le dirán que una marca en particular es mejor que otra.
Sin embargo, existen múltiples factores a la hora de elegir el PLC adecuado para la tarea.
Dependiendo de sus necesidades específicas, ubicación y objetivos, podemos recomendar una
plataforma de PLC diferente, así como PLC específicos. En otras palabras, es esencial conocer las
diferentes marcas, sus ventajas, sus desventajas y para qué pueden ser más adecuados.
Se prefieren diferentes plataformas de PLC en diferentes partes del mundo. La razón es que un PLC
no es solo una pieza de hardware. También es el ecosistema que viene con él. Un ecosistema puede
ser el software, proveedores, proveedores, recursos técnicos e integradores de sistemas. A medida
que los fabricantes de PLC se hicieron cargo de la industria, concentraron sus esfuerzos específicos
dentro de un espacio geográfico. Algunas de las marcas más comunes son: Siemens, Omron,
Schneider, Allen Bradley (Rockwell Automation), Mitsubishi.
Cuando se trata de seleccionar la plataforma PLC adecuada para un entorno de fabricación, debe
considerar lo siguiente: conocimiento e infraestructura existentes, ubicación de la instalación,
objetivos a largo plazo, capacidades de la plataforma y presupuesto. También influyen factores como
distribuidores locales disponibles, programadores locales disponibles, existencia de otras fábricas
con los mismos procesos dentro del grupo de fabricación. Compatibilidades con otros sistemas (PLC
o no ya instalados en planta) o con software de control, p.e. Codesys. Esto y que cumpla con el
estándar suelen ser los factores más decisivos a la hora de de decantarse por uno u otro.

1. Conocimiento e infraestructura existentes

Si tiene una infraestructura en funcionamiento, lo más probable es que ya haya establecido un
estándar cuando se trata de controladores lógicos programables (PLC), interfaces hombre-máquina
(HMI) y sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) de elección.
Independientemente de la complejidad del sistema existente, las personas que trabajan en la
instalación han desarrollado una familiaridad y un conocimiento del sistema. La migración hacia una
solución diferente requiere una inversión en capacitación además del costo del sistema.
Además, los líderes experimentados son conscientes de la curva de aprendizaje con cualquier
cambio significativo. Por lo tanto, el sistema actual debe ser examinado a fondo antes de decidir
cambiar.

2. Ubicación de la instalación
Como se mencionó en una sección anterior, los fabricantes de sistemas de control y PLC tienen una
red de distribución de sus sistemas, servicios e integradores de sistemas de terceros. Al elegir un
sistema, es esencial tener en cuenta su presencia en su región para asegurarse de que puede contar
con su apoyo cuando sea necesario. Además, la ubicación afecta el conjunto de habilidades del
talento disponible para contratar.

3. Metas comerciales a largo plazo

Los programadores de PLC a menudo olvidan que el objetivo de los sistemas de control es apoyar el
negocio. Un sistema de control activo debería ser capaz de acomodar la expansión de un negocio
próspero en los años venideros. Los sistemas PLC específicos están destinados a fabricantes,
máquinas e infraestructuras más pequeñas. Vienen a un costo menor y, como resultado, no son
ideales en la escala que puede ser necesaria para una empresa de fabricación de múltiples
instalaciones.
4. Capacidades de la plataforma
Las capacidades técnicas de cada plataforma varían entre proveedores y familias de control. Audite
su instalación y cree una lista de requisitos críticos. Esta lista puede incluir la necesidad de soportar
múltiples líneas, fabricación de alta velocidad, integración de sistemas de visión, integración con
activos existentes, control y datos remotos, etc.
De acuerdo con estos requisitos, puede eliminar rápidamente muchas opciones y limitar su
búsqueda a solo unas pocas plataformas. Presupuesto de negocios Todos estamos preocupados por
el costo de un sistema de control total para una planta de fabricación. Sin embargo, los líderes
experimentados evalúan la inversión en función de un rendimiento potencial. En otras palabras, un
costo más alto puede justificar el gasto de las ventajas de un sistema en particular que tendrá un
mayor impacto en el negocio. En este proceso, el conocimiento del negocio y una perspectiva de
alto nivel son críticos.

Programar el PLC.
La norma IEC-61131 para PLC permite unificar los procesos de diseño y funcionamiento de los PLC
mediante la estandarización de las interfases de programación. El estándar incluye la definición de
los lenguajes de programación más extendidos (Grafcet, lista de instrucciones, diagrama de
contactos, diagrama de bloques de funciones y texto estructurado) y la organización de los
programas. De esta forma los programas serán modulares, se aumentará su reutilización, se
reducirán los errores y se aumentará la eficacia del programador.

Estados operativos de un autómata programable

Un autómata programable puede encontrarse en uno de los siguientes modos o estados operativos:
• Modo de ejecución (RUN): el PLC ejecuta el programa de usuario residente en memoria de
manera cíclica. Como consecuencia, las salidas de control evolucionan a partir de la
información leída desde los módulos de entradas en la periferia y las instrucciones del
programa de control. Los temporizadores y contadores usados en el programa operan con
normalidad.
• Modo de parada (STOP): la ejecución del programa se detiene por orden del usuario, bien
desde la unidad de programación, bien desde el interruptor en la propia carcasa de la CPU.
Como consecuencia, las salidas pasan a nivel bajo; pero se conservan los valores de memoria
RAM (registros, temporizadores, contadores etc.).
• Modo de error o fallo (ERROR/System Failure): dependiendo del tipo de error, el PLC detiene
su ejecución y registra el error. Como resultado, las salidas se sitúan a nivel bajo. Subsanado
el defecto, el PLC recupera su funcionamiento.
• Modo de desconexión: Estado de defecto por pérdida de alimentación. En el rearme de
puesta en tensión, sólo se conservarán las áreas de memoria activas almacenadas en
memoria RAM no volátil (respaldada por baterías).
El paso de STOP a RUN se denomina arranque. El paso de ERROR o DESCONEXIÓN a funcionamiento
normal se denomina rearme. El paso manual a modo STOP se utiliza habitualmente para labores de
mantenimiento, ya que permite congelar la ejecución del programa sin pérdida de información, con
lo que las diferentes áreas de memoria pueden ser leídas y analizadas convenientemente desde la
unidad de programación. El modo de funcionamiento del PLC se detecta habitualmente mediante
unos indicadores tipo LED situados en la carcasa de la CPU (por ejemplo verde para RUN, rojo para
ERROR).

Ciclo de funcionamiento de un autómata programable

Los autómatas programables fueron diseñados para sustituir a los circuitos de relés utilizados en
control de sistemas secuenciales. Estos sistemas se caracterizan porque sus salidas dependen de los
valores instantáneos que toman las entradas. Cuando se utiliza un autómata programable, la
evolución de las funciones lógicas precisa de un determinado tiempo de cálculo (ejecución del
programa). Para asegurar un funcionamiento similar al de los circuitos basados en relés es preciso
que durante este tiempo de cálculo los valores de entrada no se ven modificados (procesamiento
síncrono). Por ello, el funcionamiento de la mayoría de los autómatas programables es tal que solo
se consideran los valores de las entradas y se actualizan las salidas en un instante concreto de tiempo.
Por tanto, cuando se consultan los valores de las variables de entrada y salida durante la ejecución
del programa, no se accede realmente al estado de las señales exteriores, sino que se lee una zona
de memoria RAM que se denomina imagen del proceso, compuesta por la imagen del proceso de
entradas y la imagen del proceso de salidas.

Ilustración 16 - Ciclo básico de funcionamiento de un PLC

El ciclo de funcionamiento básico de un PLC, también denominado ciclo principal o ciclo de scan,
podría resumirse en los siguientes pasos:
1. Lectura de los valores de los módulos de entrada en la periferia (y copia a la imagen de las
entradas). Junto con la etapa anterior completa la actualización de la imagen del proceso.
 2. Ejecución del programa de usuario. Durante esta ejecución, los resultados de las
combinaciones lógicas y demás operaciones son almacenados en memoria (imagen del
proceso de salidas) sin que se transfieran directamente a las salidas reales.
3. Actualización de los módulos de salidas en la periferia a partir de la imagen de las salidas en
la memoria del sistema (volcado de la imagen a la salida).
Este ciclo de funcionamiento se repite de forma indefinida. El tiempo de duración del ciclo se
denomina tiempo de ciclo (scan time). El tiempo de ciclo es un parámetro de gran importancia que
debe controlarse en todo momento para garantizar la seguridad del funcionamiento. Para ello, la
arquitectura del PLC tiene previsto un temporizador watchdog (del inglés: perro guardián) que se
analiza al principio de cada ciclo. Si el tiempo medido por el watchdog supera el tiempo límite de
ciclo prefijado, se registra el evento y el PLC pasa a modo ERROR. Puede haber muy diversos motivos
para que se supere el tiempo de ciclo, como por ejemplo un programa de usuario incorrecto o un
fallo en la CPU. Cada modelo de PLC tiene un valor por defecto para el tiempo límite de ciclo, que en
ningún caso supera los 0,5 segundos. En muchos modelos este tiempo es configurable desde la
unidad de programación.
Además de la comprobación del tiempo de ciclo, durante el ciclo de funcionamiento se realizan una
serie de acciones de seguridad, sin que sea necesario programarlas por el usuario, de forma que se
garantice el correcto funcionamiento del autómata programable. Estas acciones incluyen la
comprobación de la integridad de la memoria del programa y el chequeo de posibles errores de
hardware.
Al terminar la ejecución del programa de usuario se da servicio a posibles periféricos conectados
(otros computadores, otros autómatas programables, impresoras, paneles de monitorización etc.).
Este bloque se ejecuta solamente en el caso de que haya pendiente intercambio de información con
la periferia. La conexión de estos periféricos, bien está integrada en la propia CPU (como la
comunicación con la unidad de programación) bien se realiza a través de hardware específico de
comunicaciones ajeno a la propia unidad de control. Establecida la comunicación con los periféricos,
el PLC dedica un máximo de 1-2 milisegundos al intercambio de datos. Si el tiempo resulta
insuficiente interrumpe la comunicación hasta el siguiente ciclo.
En resumen, el tiempo total que el PLC emplea para procesar un ciclo (tiempo de ciclo o scan time)
depende, entre otros factores, de:
• El tamaño del programa de usuario en ejecución
• La velocidad de procesamiento de la CPU
• El tiempo consumido en autodiagnóstico
• El tiempo de actualización de entradas/salidas, que, a su vez, dependerá del número de
entradas y salidas digitales/analógicas conectadas a la periferia.
• El tiempo de comunicación con módulos periféricos
Adicionalmente, tras cada puesta en tensión del autómata programable o tras cada arranque, el
sistema operativo del PLC realiza un conjunto de pruebas de verificación del hardware conectado en
la periferia. Si la comprobación es correcta, actualiza la memoria de manera conveniente, lanza un
bloque de arranque y, por último, entra en el ciclo principal.

Tipos de programación:
Tal y como queda definido en la parte 3 del estándar IEC61131-3:2013 (Autómatas programables.
Parte 3: Lenguajes de programación), la programación de los autómatas se puede realizar de
distintas maneras:
• El método de programación mediante diagrama de contactos fue el primer lenguaje
desarrollado. Es una representación gráfica de la lógica de relés. Un diagrama básico está
compuesto por entradas, contadores y temporizadores. Las salidas están conectadas a los
dispositivos físicos (motores, solenoides, luces, etc.). El programa es ejecutado cíclicamente
de arriba-abajo, evaluando periódicamente las condiciones de las E/S.
• La lista de instrucciones es un lenguaje de programación de PLC de bajo nivel y tiene una
estructura similar al lenguaje ensamblador para microprocesadores. Debido a su simplicidad,
es adecuado para programas de pequeñas dimensiones.
• El texto estructurado es un lenguaje de alto nivel con una sintaxis similar a la del lenguaje
Pascal. Incluye la parte de declaración de datos (tipos variables, constantes, etc.) y la parte
de programa con instrucciones de asignación de valores, operaciones aritméticas y lógicas,
condiciones, bucles, funciones, etc.
• La programación mediante la técnica de bloques de funciones se basa, como su nombre
indica, en bloques. Éstos incluyen la declaración de datos y el algoritmo del bloque,
expresado en forma de texto estructurado, diagrama de contactos u otro método.
• El Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande Étapes-Transitions) es un lenguaje de
programación gráfica de alto nivel. Es un estándar francés basado en una representación tipo
redes Petri, es decir, un grafo que cuenta con nodos interconectados entre sí por transiciones
de precedencia. Si la condición se cumple, se efectúa la transición al siguiente estado. La
adaptación americana de este estándar se denomina SFC (Sequential Functional Chart).
Todas y cada una de estas formas de programación se verán en las prácticas de PLC de esta asignatura.
Conclusiones
Un PLC se puede programar en varios lenguajes de programación PLC diferentes, todos ellos
definidos en el estándar IEC 61131-3: diagramas de escalera, diagramas de bloques de funciones,
texto estructurado, diagramas de flujo secuenciales...
La última pieza de un programador PLC competente es la diversificación de la plataforma. Esto puede
significar aprender aplicaciones SCADA de diferentes proveedores, comprender cómo interconectar
sus datos de PLC en una base de datos SQL o cómo enviar sus datos a una aplicación basada en la
nube. Y por supuesto los nuevos sistemas emergentes como los DCS o Sistemas de Control
Distribuido en la planta, que controlan todo el proceso de principio a fin teniendo en cuenta
variaciones en variables de entrada o de demanda en la salida, para lo que se necesita un software
de control global a nivel de planta.
Además gracias a las nuevas tecnologías de Realidad Virtual, técnicas de computación, sistemas de
Inteligencia Artificial, y novedosos sistemas de comunicaciones, se permite avanzar en la Indusria
4.0 con conceptos como el Gemelo Digital, que permite estudiar, valorar, replicar el proceso y planta
al completo para el estudio de nuevas estrategias de control óptimo.
Todas estas interconectividades las veremos en los siguientes temas.
Bibliografía básica recomendada para el tema de PLC:

• J. Balcels y J.L. Romeral. Autómatas Programables. Marcombo.

• R. Piedrafita Moreno. Ingeniería de la automatización industrial. Ra-Ma, 2003.
• Enrique Mandado, y otros. Autómatas programables. Entorno y aplicaciones. Thomson, 2005.

Bibliografía complementaria:

• International Standard IEC 1131-3. IEC, 1993.

• European Standard IEC 60848:2002. CENELEC, 2002

• M.P. Groover. Automation, Production Systems and Computer-Integrated Manufacturing. 2

nd Edition. Prentice Hall, 2001.

• E. Mandado, J. Marcos, C. Fernández, J.I. Armesto. Autómatas Programables y Sistemas de

Automatización. 2a edición, Marcombo. 2009.