HACCP: Proceso de elaboración

de bizcochos con chicharrón

UTN – FRVM
DOCENTE: REYNOSO, JOSÉ

Iglesias, Juan Pablo | Bromatología y Legislación Alimentaria | 27/11/2022

Introducción
El HACCP, Plan de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, se ha convertido
en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un procedimiento sistemático y
preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos y
físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de mediante la inspección y
comprobación de los productos finales.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos, recomendó en 1985 que las
plantas elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del HACCP con el fin de
garantizar su inocuidad. Más recientemente, numerosos grupos, entre ellos la
Comisión Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los
Alimentos (ICMSF) y la Internacional As-sociation of Milk, Food and Environmental
Sanitarians (IAMFES), han recomendado la aplicación extensiva del HACCP, para la
gestión de la inocuidad de los alimentos.

Los Principios Generales del Codex sobre Higiene de los Alimentos constituyen una
sólida base para garantizar un control eficaz de la higiene de los alimentos, ya que
abarcan toda la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor,
resaltando los controles esenciales de higiene en cada etapa y recomendando la
aplicación del HACCP en todos los casos posibles, con el fin de mejorar la inocuidad de
los alimentos. Estos controles han sido reconocidos internacionalmente como una
herramienta esencial para garantizar la inocuidad y la aptitud de los alimentos para el
consumo humano y para el comercio internacional.

A continuación se desarrollan las fases que hay que seguir para instaurar un sistema de
autocontrol basado en el HACCP. En cada una de las fases hay ejemplos que no
responden a una situación real y, por tanto, hay que valorar el contenido técnico a
título orientativo. El objetivo que persiguen es mostrar la metodología que hay que
seguir al aplicar los principios del Sistema de HACCP y facilitar su comprensión.

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Fase 1: Formación del equipo HACCP
La empresa de alimentos, deberá asegurar que se disponga de conocimientos y
competencias específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP
eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario de manera que las
personas que formen parte de él aporten en líneas generales los conocimientos
siguientes:

1. Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso

productivo y a los productos que se elaboran o se comercializan: debe
conocerse muy bien «qué se hace» y «cómo se hace» en cada momento.
2. Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros
microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología, asociados al proceso
productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del
Sistema de HACCP.
Cuando en la misma empresa no se disponga de todos los conocimientos de
este tipo, debe adquirirse la formación necesaria en estos campos (bibliografía,
guías del sector, legislación, cursos, etc.) o bien se puede recurrir al

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 asesoramiento técnico externo (expertos independientes, asociaciones
industriales, etc.).

En caso de recurrir al asesoramiento o a la participación de entidades externas

especializadas, es muy importante tener presente que la empresa siempre debe
participar activamente en la elabora-ción del propio sistema de autocontrol. En
cualquier caso, hay que recordar que el responsable de la empresa también es
responsable de la seguridad alimentaria y de la instauración del Sistema de HACCP.

Se da la tendencia errónea de limitar el equipo de trabajo a personas del equipo

directivo o con cierto grado de responsabilidad, dejando de lado a los operarios que
quizás tengan un conocimiento práctico mucho más directo de los procesos que se
desarrollan.

Por otro lado, no suele ser efectivo que el equipo de trabajo esté constituido
únicamente por una persona que diseña el sistema de control en su oficina, sin la
participación del personal del establecimiento.

COMPOSICIÓN DEL EQUIPO

Al seleccionar el equipo, su coordinador debe prestar atención a:

• Quiénes estarán a cargo de la identificación de los peligros.

• Quiénes se encargarán de determinar los puntos críticos de control – PCC.
• Quiénes vigilarán esos puntos críticos.
• Quiénes comprobarán las operaciones en esos puntos críticos.
• Quiénes examinarán las muestras y efectuarán los procesos de comprobación.

CONOCIMIENTOS NECESARIOS

Las personas seleccionados deben tener los conocimientos básicos sobre:

• Tecnología y equipo utilizadas en las líneas de elaboración.

• Aspectos prácticos de las operaciones de producción de los alimentos.
• El flujo y tecnología del proceso.
• Aspectos aplicados de la microbiología de los alimentos.
• Principios y técnicas del HACCP.

PROPÓSITO DEL PLAN

Una de las primeras tareas del equipo de HACCP debe consistir en identificar el
alcance del plan de HACCP, para lo cual se deberá:

• Limitar el estudio a un producto y proceso específicos.

• Definir el tipo o los tipos de peligro que se incluirán (por ejemplo, biológicos,
químicos, físicos).
• Definir la parte de la cadena alimenticia que se estudiará.

EL COORDINADOR

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El grupo de trabajo debe estar liderado por un responsable, que debe impulsar todas
las acciones necesarias para que el Sistema de HACCP se lleve a cabo, y que
evidentemente debe tener todo el apoyo de la gerencia del establecimiento.

El número de personas que forman el equipo está determinado por los recursos
humanos de la empresa. En este sentido, hay que considerar que en un pequeño
establecimiento una persona con conocimientos sobre el funcionamiento de la
empresa, con formación sobre el sistema de au-tocontrol, con una guía adecuada y/o
con ayuda externa puede diseñar y aplicar un Sistema de HACCP para su empresa.

El equipo debe poseer un coordinador quien tendrá las siguientes funciones:

• Asegurarse que la composición del equipo satisfaga las necesidades del estudio.
• Sugerir los cambios que sean necesarios en el equipo.
• Coordinar la labor del equipo.
• Asegurar que se cumpla el plan establecido.
• Compartir el trabajo y las responsabilidades.
• Asegurarse que se aplique una metodología sistemática.
• Asegurarse que se cumpla con el propósito del estudio.
• Conducir las reuniones de manera que todos los integrantes del equipo puedan
expresar libremente sus ideas.
• Representar al equipo ante la dirección.
• Presentar a la dirección los datos relativos al tiempo, el dinero y el trabajo que
se requiere para el estudio.

RECURSOS

El número de reuniones dependerá del alcance del estudio y de la complejidad de la

operación. Para lograr eficiencia, cada reunión deberá tener un objetivo específico, un
programa planificado y una duración limitada. Las reuniones deben realizarse con la
frecuencia necesaria para que el impulso no decaiga, pero estar lo suficientemente
espaciadas como para que haya tiempo entre una y otra para recoger la información
que sea necesaria. Se debe establecer un cronograma de trabajo y fijar metas.

Para asegurar el buen resultado del estudio, es importante que la dirección de la

empresa destine los recursos necesarios como pueden ser:

• Tiempo para las reuniones del equipo y para su administración.

• Costos de capacitación inicial.
• Documentos necesarios.
• Acceso a laboratorios de análisis.
• Acceso a las fuentes de información, con el fin de responder las preguntas del
equipo (por ejemplo: universidades, autoridades públicas, entidades privadas
de investigación, literatura científica y técnica, bases de datos).

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Fase 2: Descripción del producto
Una vez formado, el equipo de HACCP debe especificar claramente las actividades
realizadas por la empresa y debe indicar la relación de productos, el volumen de
producción estimado por producto y el personal del que dispone.

Debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios

resultantes de su actividad. El equipo de HACCP deberá hacer una descripción
completa de cada producto alimenticio, incluidos todos sus ingredientes, métodos de
elaboración, materiales de envasado, etc., utilizados en la fabricación, con el fin de
poder identificar todos los posibles peligros asociados a dicho producto.

TABLA N° 1: DESCRIPCIÓN

NOMBRE DEL PRODUCTO BIZCOCHOS CON CHICHARRÓN

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES RANGO DE PH ÓPTIMO PARA LA

FERMENTACIÓN DE LA LEVADURA:
4,5 - 6,5

CÓMO SE UTILIZARÁ EL PRODUCTO LISTO PARA CONSUMO

ENVASADO NO CORRESPONDE

DURACIÓN EN EL MERCADO 1 DÍA

DONDE SE VENDERÁ EL PRODUCTO MISMA PANADERÍA DONDE ES

PROCESADO EL PRODUCTO

INSTRUCCIONES PARA EL FECHA DE ELABORACIÓN

ETIQUETADO

CONTROL ESPECIAL DE SU NO SERÁ DISTRIBUIDO FUERA DEL

DISTRIBUCIÓN ESTABLECIMIENTO

FECHA: APROBADO POR:

OBSERVACIONES:

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Fase 3: Intención de uso y destino
En esta fase se enumeran los ingredientes del producto y otros materiales (incluyendo
materias primas, ingredientes, materiales utilizados en la elaboración, materiales de
envase), que se utilizan durante el proceso de fabricación. Esta lista exhaustiva es
necesaria para poder identificar adecuadamente todos los posibles peligros que se
presenten.

TABLA N° 2: INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES

NOMBRE DEL PRODUCTO: BIZCOCHOS CON CHICHARRÓN

MATERIA PRIMA MATERIAL DE INGREDIENTES

ENVASE SECOS

HARINA PAPEL KRAFT -

LEVADURA MATERIAL -
TRILAMINADO
DE 75 MICRONES
(POLIETILENO DE
BAJA DENSIDAD)
MANTECA PAPEL -
MULTILAMINADO
COMPUESTO POR
ALUMINIO,
POLIETILENO Y
POLIPROPILENO
SAL CARTÓN O -
PLÁSTICO

AZÚCAR PLÁSTICO -

CHICHARRÓN PLÁSTICO -

OTROS

AGUA (MUNICIPAL) - -

FECHA: APROBADO POR:

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OBSERVACIONES:

Fase 4: Elaboración de un diagrama de flujo y Plano

esquemático de la planta

DIAGRAMA DE FLUJO

Con el diagrama de flujo, resulta más fácil identificar las rutas de posible
contaminación, sugerir métodos de control y discutirlos con el equipo de HACCP, si se
cuenta con un diagrama de flujo. El examen del flujo de materias primas desde el
punto de entrada a la planta, siguiendo por todas las fases de la elaboración y hasta la
salida, es la característica que hace del HACCP una herramienta específica importante
para la identificación y el control de posibles peligros.

Se debe analizar detenidamente cada paso del proceso, y ampliarse la información de

manera que incluya todos los datos relevantes del proceso. Los datos pueden incluir,
aunque no limitarse a:

• Todos los ingredientes y envases utilizados (datos biológicos, químicos y

físicos).
• Secuencia de todas las operaciones de elaboración (incluida la incorporación de
las materias primas).
• Registro de los tiempos / temperaturas de todas las materias primas y de los
productos intermedios y finales, incluyendo la posibilidad de retrasos.
• Las condiciones del flujo de líquidos y sólidos.
• Reciclaje del producto / circuitos represados.
• Características del diseño del equipo.

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ELABORACIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE
BIZCOCHOS DE CHICHARRÓN

• Recepción de materia prima: se comprueba que los productos recibidos

cumplen los criterios de calidad exigidos, libres de materias primas orgánicas,
podredumbres, insectos, etc.
• Almacenamiento en refrigeración: la manteca y la levadura deben refrigerarse
en una heladera a 4 °C.
• Preparación del fermento: en un recipiente colocar la levadura, un poco de
harina y una cucharada de azúcar, mezclar bien, agregar agua tibia y dejar
leudar por 10 minutos para crear el fermento.

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 • Preparación de la masa: en una mesa colocar harina en forma de rosca y
agregar la manteca a temperatura ambiente. Luego, mezclar un poco en el
centro de la rosca para agregar la sal.
• Amasado: colocar el fermento y cantidad necesaria de agua tibia, y amasar
hasta formar una masa suave y lisa.
• Primer leudado: Dejar leudar la masa por 45 minutos en un lugar cálido.
• Estirado y colocación del chicharrón: estirar la masa, colocar el chicharrón en
forma de lluvia y mezclar correctamente.
• Corte: estirar nuevamente la masa (espesor de 1 cm aproximadamente) y cortar
en cuadrados de 4 cm de lado aproximadamente.
• Segundo leudado: dejar leudar los “cuadrados de masa” durante 20 minutos
tapados con papel film en un lugar cálido.
• Cocción: llevar a horno moderado 30 minutos o hasta que estén doraditos.

Fase 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo

Una vez que se hayan elaborado los borradores del diagrama de flujo del proceso, se
deberá con-firmar mediante una inspección del lugar, para verificar si son exactos y
completos. Esto asegurará que se han identificado las principales operaciones de la
elaboración y confirmará los supuestos que se hayan hecho respecto a la circulación
del producto y de los empleados por las instalaciones.

El borrador del diagrama de flujo se deberá comparar en el sitio con la operación que
representa. El proceso deberá revisarse en distintos momentos durante las horas de
operación, con el fin de comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los
períodos operacionales. Todos los integrantes del equipo de HACCP deben participar
en la confirmación del diagrama de flujo. En el diagrama de flujo se deberán introducir
los ajustes que se estimen necesarios sobre la base de la observación de las
operaciones.

Fase 6: Análisis de los peligros (Principio 1)

El análisis de peligros constituye el primer principio del HACCP. Como su nombre
indica, el análisis de peligros es uno de los pasos más importantes del sistema. La
realización de un análisis de peligros inexacto llevará inevitablemente al desarrollo de
un plan de HACCP inadecuado. Este análisis exige experiencia técnica y formación
científica en diversos campos, para la identificación adecuada de todos los posibles
peligros. El conocimiento de las ciencias de los alimentos y del HACCP son necesarios
para la ejecución de un análisis de peligros satisfactorio.

Una vez que se ha llegado a esta fase en la aplicación del Sistema de HACCP, el equipo
de trabajo ya dispone del material necesario para empezar a analizar los posibles
peligros que pueden afectar a la salubridad del alimento durante el proceso productivo

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y para establecer las medidas preventivas para eliminarlos, evitarlos o reducirlos a un
nivel aceptable.

Este análisis tiene como objetivo elaborar una opinión sobre el riesgo de un peligro
determinado basándose en el conocimiento del producto, el proceso productivo y la
probabilidad de que el peligro se haga efectivo, junto con su gravedad. Para analizar un
peligro hay que tener en cuenta los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en

relación con la salud.
• La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros.
• En el caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de supervivencia o
proliferación.
• La producción o la persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos
en los alimentos.
• Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los aspectos
mencionados.

El equipo de trabajo debe determinar cuáles son los peligros que se pueden prever para
cada etapa del proceso y cuáles son las causas que los originan. Esta determinación
debe hacerse de manera sistemática para todas las etapas definidas en el diagrama de
flujo, y se deben considerar todos los peligros posibles sin descartar, a priori, ninguna
posibilidad. Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la
comercialización de un alimento y comprometer la salubridad se clasifican según su
naturaleza en biológicos, físicos o químicos.

TABLA N° 3: ANÁLISIS DE PELIGROS, CAUSAS Y MEDIDAS

PREVENTIVAS

Etapa Peligro Causa Medida preventiva

Almacenamiento Físico: Sí Sustancias fuera − Higienización
de agua de lo común − Análisis previos
y posteriores al
Químico: Sí Presencia de
potabilizar el
metales pesados
agua
Biológico: Sí Coliformes − Aplicación de
POES
− Mantenimiento
del tanque de
almacenamiento
Almacenamiento Físico: Sí Rotura de los − Control
de la materia envases periódico de la
prima temperatura de
la heladera
Química: Si Mala higiene del
depósito

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 Biológico: Si Proliferación de − Buena
microorganismos ventilación e
si la materia iluminación
prima que − Humedad
necesita mínima en el
refrigeración no depósito
está en − Zona del
condiciones depósito
óptimas adecuadamente
Presencia de delimitada y
insectos señalada
− Correcta
aplicación de
POES
Preparación del Físico: No − Correcta
fermento, aplicación de
preparación de la POES
masa, amasado y Químico: Sí Mala higiene en la
colocación del zona de
chicharrón producción
Biológico: Sí Contaminación
por materia
orgánica
provenientes del
operador

Cocción Físico: No − Relaciones de

tiempo-
temperatura
específicas
Químico: No

Biológico: Sí Horno caliente y

poco tiempo de
cocción: pan
húmedo,
formación de
hongos.
Horno frío: al no
alcanzar una
temperatura
relativamente
elevada es
probable que no
se elimine un alto

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 porcentaje de
microorganismos

Fase 7: Determinación de los puntos críticos de control

(Principio 2)
Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro significativo,
se determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para
prevenir este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. En el caso de que se
determine que sí que es necesario, la etapa es un punto de control crítico para este
peligro. Una etapa que sea punto de control crítico requerirá un control eficaz para
asegurar en todo momento que el peligro se evita, se elimina o se reduce a un nivel
aceptable para la seguridad del alimento. De esta manera, se consigue centrar los
controles en las etapas que son fundamentales para la seguridad del producto.

Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos lógicos y
sistemáticos, como el uso de un árbol de decisiones. El criterio técnico no sistemático
de los componentes del equipo de HACCP, a pesar de tener experiencia en el sistema,
puede no ser suficiente para definir correctamente qué etapas son PCC y cuáles no lo
son.

El árbol de decisiones debe utilizarse en cada etapa y peligro a peligro, ya que una
etapa puede ser PCC para un peligro y no serlo para otros peligros.

A continuación, se explica la manera de utilizar el árbol de decisiones

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 TABLA N° 4: DETERMINACIÓN PCC

Etapa Pregunta Pregunta Pregunta Pregunta PCC

1 2 3 4

Almacenamiento Sí No Sí No Sí
de la materia
prima
Preparación del Sí No Sí No Sí
fermento,
preparación de
la masa,
amasado y
colocación de
chicharrón
Cocción Sí No Sí No Sí

Aclaraciones

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Se decide que el almacenamiento de agua no es un PCC ya que se tiene en cuenta que
en el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se deja en claro los requisitos
de dicho recurso. Además, para aplicar el procedimiento HACCP es condición
necesaria que el productor del alimento posea tanto BPM como POES.

En la tabla n° 4 se considera una única etapa a la preparación del fermento, la

preparación de la masa, amasado y colocación de chicharrón debido a que las medidas
preventivas para cada uno de los pasos son iguales.

Fase 8: Establecimiento de límites críticos (Principio 3)

Una vez determinadas qué etapas son PCC, es decir, una vez que hayamos fijado en
qué fases del proceso ejerceremos los controles para evitar la presencia de los peligros
identificados como significativos, el paso siguiente es establecer cuáles son sus límites
críticos. Considerando que el límite crítico constituye el valor que marca la frontera
entre lo que es aceptable y lo que no lo es, cuando se superen los límites críticos de un
determinado PCC, este PCC se encontrará fuera de control y habrá que adoptar,
inmediatamente, las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.

Para la determinación de los límites críticos, el equipo de HACCP debe conocer muy
bien el peligro y los factores que lo condicionan, pudiendo utilizar diferentes fuentes
de información: la normativa nacional o internacional, guías de higiene, publicaciones
científicas, expertos, datos experimentales propios, etc.

Conviene que los límites críticos estén asociados a parámetros que sean fáciles y
rápidos de medir u observar. En muchos casos tienen un carácter numérico (por
ejemplo, temperatura, tiempo o pH), y en otros se pueden basar en el cumplimiento de
una determinada condición o práctica que debe estar específicamente registrada,
comprobada y definida en el plan HACCP.

TABLA N° 5: LÍMITES CRÍTICOS

Etapas Peligro y Causa Medidas PCC Límites

preventivas Críticos
Almacenamiento Peligro físico; Estantes en buen Sí Temperatura
de la harina, la Rotura en los estado, tratar con del depósito:
sal y el azúcar envases cuidado los Límite crítico:
envases máx. 18 °C
Peligro químico; Correcta Límite
Mala higiene del aplicación de objetivo: máx.
depósito POES 16 °C
Tolerancia: 2
Peligro Almacenar en °C
biológico; lugar seco, la
Presencia de temperatura no
insectos y debe superar los 18
hongos °C

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Almacenamiento Peligro físico; Tratar con cuidado Sí Temperatura
de la levadura, la Rotura en los los envases de la heladera:
manteca y el envases Límite crítico:
chicharrón máx. 4 °C
Peligro químico; Correcta Nivel objetivo:
Mala higiene de aplicación de máx. 2 °C
la heladera POES Tolerancia: 2
°C
Peligro Controlar
biológico; periódicamente la
Proliferación de temperatura de la
microorganismos heladera,
por aumento de mantener los
la temperatura envases en un
por encima de 4 sector oscuro y sin
°C corrientes de aire
Preparación del Peligro físico; no Sí Cumplimiento
fermento, posee de las
preparación de instrucciones o
la masa, de los
amasado y procedimientos
colocación de Peligro químico; Correcta de limpieza y
chicharrón Mala higiene en aplicación de desinfección
la zona de POES tanto de la
producción zona de
producción
Peligro Instrucciones de como de las
biológico; higiene personal y manos de los
Contaminación de hábitos manipuladores
por materia higiénicos: lavado
orgánica de manos
provenientes del Procedimientos de
operador limpieza y
desinfección de
superficies y de los
utensilios de
trabajo
Cocción Peligro físico; no Sí Temperatura
posee del horno:
Peligro químico; Límite crítico:
no posee 175 °C
Peligro biológico; Controlar que el Límite objetivo:
Horno caliente y horno alcance la 180 °C
poco tiempo de temperatura óptima Tolerancia: 5 °C
cocción: pan (180 °C) y que el Tiempo de
húmedo, proceso dure el cocción:
formación de tiempo requerido Límite crítico: 13
hongos. (15 minutos) minutos
Horno frío: al no Límite objetivo:
alcanzar una 15 minutos

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 temperatura Tolerancia: 2
relativamente minutos
elevada es
probable que no
se elimine un alto
porcentaje de
microorganismos

Fase 9: Implementación de un sistema de vigilancia

(Principio 4)
El paso siguiente en el diseño de un Sistema de HACCP es establecer la metodología de
la vigilancia para cada PCC.

Su finalidad es comprobar si un PCC está bajo control para poder detectar a tiempo si
hay una desviación de los límites críticos y poder adoptar las medidas correctoras
necesarias inmediatamente. Siempre que sea posible, los procesos deben corregirse
cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control
en un PCC, y las correcciones deben efectuarse antes de que la desviación sobrepase el
límite crítico. Si un proceso no se vigila, cualquier desviación que se produzca de los
límites críticos no se detectará y, por tanto, se puede obtener como resultado un
alimento no seguro.

Para la determinación del sistema de vigilancia de cada PCC hay que definir qué
procedimiento de vigilancia se utiliza (qué, cómo y dónde se vigila), quién es la
persona responsable, con qué frecuencia se realiza y qué sistema se utiliza para
registrar los resultados.

TABLA N° 6: SISTEMA DE VIGILANCIA

Etapa ¿Qué? ¿Cómo? ¿Dónde? Frecuencia Responsable

Almacenamiento Temperatura Utilizar un Zona de Antes de Operario de
de la harina, la sal del depósito termómetro almacenami retirar materia almacenamiento
y el azúcar (peligro calibrado ento prima para su
biológico) (depósito) posterior uso

Almacenamiento Temperatura Utilizar un Dentro del Antes de Operario de

de la levadura, la de la heladera termómetro gabinete de retirar materia almacenamiento
manteca y el calibrado la heladera prima para su
chicharrón posterior uso
(peligro biológico)

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 Preparación del Limpieza de Comprobaci Zona de En el Operario de
fermento, manos, de las ón visual producción momento en producción
preparación de la superficies y que se
masa, amasado y utensilios se efectúan los
colocación de realizan de procedimiento
chicharrón acuerdo con lo s de limpieza y
(peligro biológico) que está siempre al
establecido. inicio de la
jornada de
trabajo y
después de
una parada.
Cocción (peligro Temperatura Termómetro Zona de Cada vez que Operario de
biológico) del horno y que indique producción se utilice el producción
tiempo de la horno
cocción temperatura
dentro del
horno y
temporizado
r

Fase 10: Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)

El paso siguiente en el diseño de un Sistema de HACCP es desarrollar por escrito las
medidas correctoras, que determinan las acciones que se deben aplicar cuando el
sistema de vigilancia detecte una desviación respecto de los límites críticos
establecidos que indican la pérdida de control en alguno de los PCC.

Una de las características principales del Sistema de HACCP es que es preventivo y, por
tanto, está diseñado para evitar incidencias o desviaciones de los límites críticos de los
PCC. Las acciones adoptadas cuando se detecta una tendencia a la pérdida de control
en un PCC permiten ajustar el proceso antes de llegar a desviarse de los límites críticos
y, por tanto, volver a la normalidad sin haber afectado al producto, ya que se ha
mantenido dentro del margen de tolerancia.

TABLA N° 7: MEDIDAS CORRECTIVAS

Etapa Límite Crítico Medidas Correctivas

Procedimiento Responsable
Almacenamiento de la Temperatura del Avisar Encargado de
harina, la sal y el depósito: personalmente almacenamiento
azúcar Límite crítico: máx. 18 al responsable
°C de
Límite objetivo: máx. mantenimiento
16 °C para que repare
Tolerancia: 2 °C el equipo de

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 climatización, si
procede
Adaptar la
temperatura
ajustando el
termostato de la
sala
Evaluar la
idoneidad del
producto según
la desviación de
la temperatura
detectada
(temperatura y
tiempo
transcurrido
fuera de
control) y
decidir su
destino
Almacenamiento de la Temperatura de la Avisar Encargado de
levadura, la manteca y heladera: personalmente almacenamiento
el chicharrón Límite crítico: máx. 4 al responsable
°C de
Nivel objetivo: máx. 2 mantenimiento
°C para que repare
Tolerancia: 2 °C el equipo de
climatización, si
procede
Adaptar la
temperatura
ajustando el
termostato de la
heladera
Evaluar la
idoneidad del
producto según
la desviación de
la temperatura
detectada
(temperatura y
tiempo
transcurrido
fuera de
control) y
decidir su
destino
Preparación del Cumplimiento de las Advertir al Encargado de
fermento, preparación instrucciones o de los personal limpieza en
de la masa, amasado y procedimientos de

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 colocación de limpieza y Evaluar la zona de
chicharrón desinfección tanto de idoneidad del producción
la zona de producción producto según
como de las manos de el grado de
los manipuladores exposición a la
suciedad y
decidir su
destino
Repetir la
limpieza de las
superficies y
utensilios
Cocción Temperatura del Regular la Encargado de la
horno: temperatura del zona de
Límite crítico: 175 °C horno producción
Límite objetivo: 180 Utilizar alarmas
°C para respetar el
Tolerancia: 5 °C tiempo de
Tiempo de cocción: cocción
Límite crítico: 13
minutos
Límite objetivo: 15
minutos
Tolerancia: 2 minutos

Fase 11: Establecimiento de procedimientos de verificación

(Principio 6)
Hasta aquí, el equipo ha establecido para cada PCC sus límites críticos, los
procedimientos de vigilancia que utilizará y las medidas correctoras que adoptará, si
procede, para garantizar la producción y la comercialización de alimentos inocuos.
Estos procedimientos de vigilancia sólo nos permiten comprobar si un PCC está bajo
control (dentro de los límites críticos establecidos) y detectar cualquier desviación a
tiempo para poder adoptar las correcciones necesarias. Hacen falta, por consiguiente,
otros métodos o procedimientos para comprobar que el sistema funciona eficazmente.

Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo el plan

se aplica tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen de manera
efectiva los peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento. Los sistemas
de comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por escrito en el
Plan de HACCP.

Los sistemas de comprobación se deben planificar, predeterminar, y documentar por

escrito en el HACCP y deben incluir los siguientes aspectos:

• ¿Qué?: define el objetivo de cada comprobación, es decir, fija cuáles son las
medidas de comprobación que adoptaremos.

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 • ¿Cómo?: define el método utilizado para hacer cada comprobación, es decir, la
manera de llevarla a cabo.
• ¿Dónde?: indica el lugar o el punto del proceso donde se hace cada
comprobación, si es necesario.
• Frecuencia (¿cuándo se comprueba?): es la persona que se encarga de llevar a
cabo cada una de las actividades de comprobación. Es importante que este
personal tenga los conocimientos técnicos adecuados para llevar a cabo estas
tareas (personal interno o expertos de fuera del establecimiento).
• Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?: El equipo de HACCP
debe diseñar los modelos de registro de las comprobaciones o definir cómo se
registrarán, para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de HACCP en
el establecimiento, se deje constancia escrita de todas las medidas de
comprobación efectuadas y de sus resultados, así como de las actuaciones
llevadas a cabo por los responsables de los establecimientos si un
procedimiento de comprobación revela la necesidad de aplicarlas.

TABLA N° 8: ACTIVIDADES DE COMPROBACIÓN

Etapa: Almacenamiento de la harina, la sal y el azúcar

Peligros y Causas: Físico, rotura en los envases; Químico, mala higiene del
depósito; Biológico, presencia de insectos y hongos
PCC: Sí
Límite Crítico:
Temperatura del depósito:
Límite crítico: máx. 18 °C
Límite objetivo: máx. 16 °C
Tolerancia: 2 °C
Procedimiento Frecuencia Responsable
¿Qué? ¿Cómo? - -
Validar Confirmar Justificaciones Antes de la Operario
inicialmente que todos científicas, aplicación encargado de la
los pruebas y/o inicial del tarea
elementos análisis que lo método HACCP
del plan en confirmen
esta etapa
son
efectivos.
Comprobar Contrastar Contrastar con Cada 8 horas Operario
que funciona con termómetro encargado de la
correctamente termómetro calibrado tarea
que mida la
temperatura
fuera del
depósito

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Etapa: Almacenamiento de la levadura, la manteca y el chicharrón
Peligros y Causas: Físico, rotura en los envases; Químico, mala higiene de la
heladera; Biológico, proliferación de microorganismos por aumento de la
temperatura por encima de 4 °C
PCC: Sí
Límite Crítico:
Temperatura de la heladera:
Límite crítico: máx. 4 °C
Nivel objetivo: máx. 2 °C
Tolerancia: 2 °C
Procedimiento Frecuencia Responsable
¿Qué? ¿Cómo? - -
Validar Confirmar Justificaciones Antes de la Operario
inicialmente que todos científicas, aplicación encargado de la
los pruebas y/o inicial del tarea
elementos análisis que lo método HACCP
del plan en confirmen
esta etapa
son
efectivos.
Comprobar Contrastar Contrastar con Cada 8 horas Operario
que funciona con termómetro encargado de la
correctamente termómetro calibrado tarea
que mida la
en el
depósito

Etapa: Preparación del fermento, preparación de la masa, amasado y colocación de

chicharrón
Peligros y Causas: Físico, no posee; Químico, mala en la zona de producción;
Biológico, contaminación por materia orgánica provenientes del operador
PCC: Sí
Límite Crítico: Cumplimiento de las instrucciones o de los procedimientos de
limpieza y desinfección tanto de la zona de producción como de las manos de los
manipuladores
Procedimiento Frecuencia Responsable
¿Qué? ¿Cómo? - -
Validar Confirmar Justificaciones Antes de la Expertos
inicialmente que todos científicas, aplicación independientes
los pruebas y/o inicial del
elementos análisis que lo método
del plan en confirmen HACCP
esta etapa
son
efectivos.
Comprobar Comprobar Realizar análisis Cada 12 horas Operario
que funciona que no de encargado de la
correctamente detectamos microorganismos tarea

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 el peligro luego del tratado
que de la masa
queremos Observar si se
controlar dispone de todos
en esta los registros y
etapa verificar si las
Revisión de operaciones se
los han realizado de
registros forma correcta
de Observar si se
vigilancia dispone de todos
Revisión de los registros y
los verificar que las
registros acciones
de las correctivas
incidencias emprendidas son
y las las adecuadas
acciones
correctivas
aplicadas

Etapa: Cocción
Peligros y Causas: Físico, no posee; Químico, no posee; Biológico, Horno caliente y
poco tiempo de cocción: pan húmedo, formación de hongos.
Horno frío: al no alcanzar una temperatura relativamente elevada es probable que
no se elimine un alto porcentaje de microorganismos.
PCC: Sí
Límite Crítico:
Temperatura del horno:
Límite crítico: 175 °C
Límite objetivo: 180 °C
Tolerancia: 5 °C

Tiempo de cocción:
Límite crítico: 13 minutos
Límite objetivo: 15 minutos
Tolerancia: 2 minutos
Procedimiento Frecuencia Responsable
¿Qué? ¿Cómo? - -
Validar Confirmar Justificaciones Antes de la Operario
inicialmente que todos científicas, aplicación encargado de la
los pruebas y/o inicial del tarea
elementos análisis que lo método HACCP
del plan en confirmen
esta etapa
son
efectivos.

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 Comprobar Contrastar Contrastar con Cada vez que se Operario
que funciona con termómetro utilice el horno encargado de la
correctamente termómetro calibrado tarea
que mida la
temperatura
en la zona
de
producción

Fase 12: Establecimiento de un sistema de registro y

documentación (Principio 7)
Este principio del Codex establece la necesidad, para poder aplicar el Sistema de
HACCP, de disponer de un sistema adecuado de documentación en el que se recojan
todos los elementos del Sistema de HACCP y de organizar los registros de una forma
eficaz y precisa.

El sistema de documentación y registro está constituido por el Plan de HACCP y por

los registros derivados de su ejecución.

Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

• Registros generados por la aplicación del plan HACCP
• Documentación de métodos y procedimientos usados
• Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por
autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los
criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y
registros guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas,
permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de
salud pública.

Las razones para mantener los registros están asociadas a la evidencia de inocuidad del
producto, relativa a los procedimientos y procesos y a la facilidad para rastrear el
producto y revisar los registros.

Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y

procedimientos, los registros deben contener las siguientes informaciones:

• Título y fecha del registro

• Identificación del producto (código, incluso día y hora)
• Productos y equipamiento usados
• Operaciones realizadas
• Criterios y límites críticos

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• Acción correctiva tomado y por quién
• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión

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