PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

¿Qué es la planificación de requerimientos de materiales?

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema utilizado
para identificar y calcular los componentes y las acciones necesarias para la
fabricación de un producto. El MRP puede dividirse en tres pasos principales:
gestionar el inventario disponible, identificar las necesidades adicionales y
planificar y programar su producción o adquisición.
Los sistemas de planificación de requerimientos de materiales suelen incluir
estas funcionalidades básicas:
El Programa Maestro de Producción (MPS) vincula la demanda con la
capacidad de fabricación. Define qué hay que producir, cuándo y en qué
cantidades.
La lista de materiales (BOM) enumera los pasos y elementos necesarios para
crear un producto. Se utiliza para cuantificar los requisitos y organizar la
fabricación.
La gestión de inventarios mantiene y hace un seguimiento de los niveles de
existencias necesarios de los componentes requeridos e informa de las
adquisiciones.
La estimación del plazo de entrega calcula el tiempo en el que se reciben las
materias primas (plazo de entrega del material) y se producen y envían los
productos terminados (plazo de producción).
Aunque teóricamente es posible manejarlo en papel, los sistemas MRP
modernos están basados en el ordenador y se ofrecen como software dedicado
o como módulos integrados en suites de gestión de la producción más amplias,
como los ERP de fabricación. En cualquier caso, un sistema MRP suele incluir
tanto la gestión de inventarios como la planificación y programación de la
producción.
La abreviatura MRP suele referirse también a la Planificación de Recursos de
Manufactura, conocida también como MRP II. MRP II es esencialmente un
sistema MRP más avanzado que incluye la previsión de la demanda, la
planificación empresarial y las funcionalidades de back-office además de lo que
ofrece MRP I.

Antecedentes de la planificación de requerimientos de materiales

Los principios del proceso de planificación de requerimientos de materiales
fueron construidos por Joseph Orlicky en 1964, mientras trabajaba en la
planificación informatizada de suministros en IBM. Curiosamente, Orlicky
estudió como parte de su investigación el Sistema de Producción de Toyota,
que posteriormente se convirtió en la base de la fabricación ajustada (lean
manufacturing). La planificación de requerimientos de materiales es el primer
sistema de gestión de inventarios por ordenador.
Resulta que Black & Decker fue la primera empresa que utilizó el MRP a finales
de los años sesenta. En 1975, había hasta 700 empresas que utilizaban este
sistema. En los cinco años siguientes, esa cifra se disparó hasta la asombrosa
cifra de 7.000 empresas.
En 1983, Oliver Wight desarrolló el MRP II (Planificación de Recursos de
Manufactura). Se trataba de una versión más avanzada de la planificación de
requerimientos de materiales y tenía en cuenta aspectos como la programación
maestra, la planificación de la capacidad bruta, la planificación de las
necesidades de capacidad, etc.
¿Por qué es importante la planificación de requerimientos de materiales?
La planificación de los requerimientos de materiales pretende mejorar y agilizar
la gestión de los inventarios y las adquisiciones, así como la planificación y la
programación de la producción. Sus principales objetivos son:
 Garantizar que las materias primas y los componentes lleguen a la
planta de producción a tiempo.
 Minimizar las existencias y los costos relacionados con su
mantenimiento.
 Aumentar la precisión de los cronogramas de compras, producción y
entrega.
¿Cómo funciona la planificación de requerimientos de materiales?
El proceso de planificación de requerimientos de materiales está diseñado para
responder a tres preguntas:
¿Qué se necesita?
¿Cuánto se necesita?
¿Cuándo se necesita?
El MRP funciona en sentido inverso a partir de un plan de producción de
productos terminados, que se convierte en una lista de necesidades de los
subconjuntos, las piezas y las materias primas necesarias para fabricar el
producto final dentro del calendario establecido.
En otras palabras, es básicamente un sistema para tratar de averiguar los
materiales y artículos necesarios para fabricar un determinado producto. El
MRP ayuda a los fabricantes a conocer las necesidades de inventario y a
equilibrar la oferta y la demanda.
Al analizar los datos en bruto, esta tecnología proporciona información
significativa a los responsables sobre sus necesidades de mano de obra y
suministros, lo que puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia
productiva.
Desde la planeación agregada, pasando por el programa maestro hasta la
planificación de requerimientos de materiales
Con el plan agregado o PAP hablamos de familias de productos. En una
empresa de chocolates esto sería la línea de galletas, burbujas y sobres de
chocolate. Por ejemplo en el PAP hablamos de cuánto vamos a producir en la
familia de producto de galletas de chocolate para el próximo trimestre.
Con el programa maestro de producción o MPS profundizamos en las
referencias de las familias de producto, definiendo cuánto vamos a producir y
en qué momento. Por ejemplo en el MPS definimos cuántas galletas de
chocolate con minichips de 3×4 vamos a producir en las próximas 4 semanas.
Por último, el plan de requerimiento de material profundiza aún más y dice los
materiales (crema, minichips, empaque, etc) y las cantidades para producir las
galletas de las que hablamos en el MPS.

Lista de materiales (BOM)

También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el
detalle de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto
terminado.
En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel, se denominan
padres; los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a
medida que desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre
paréntesis la cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.

Fíjate en la imagen: El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B

y 1 del C. A su vez, el artículo B está conformado por 3 unidades del artículo D,
1 del E y 2 del F. Al otro lado, El C está conformado por 4 unidades de G y 1
unidad de H.
¿Para qué sirve una lista de materiales?
Una lista de materiales pormenorizada y bien planificada repercute
positivamente en el correcto abastecimiento de las líneas de producción. Los
almacenes deben adaptarse a los exigentes ciclos de producción y, para que
toda la cadena de suministro esté coordinada y en sintonía, el primer paso para
cualquier fabricante es elaborar una lista de materiales adecuadamente.
Una lista de materiales bien definida ayuda a las empresas a:
Planificar la compra de materias primas: se determina qué materia prima debe
comprarse y en qué cantidad para producir un producto, por lo que se reducen
costos al evitar un sobrestock de materia prima.
Establecer el costo del material: además de la materia prima, hay un costo
relacionado con el equipamiento que debe emplearse para manipular esa
materia prima, desde simples tijeras o pistolas de pegamento, hasta
sofisticadas máquinas de corte.
Evitar roturas de stock: la planta de producción siempre debe disponer de la
materia prima necesaria para fabricar un producto de forma ininterrumpida.
Detectar y minimizar errores: la lista de materiales define todos y cada uno de
los procesos relativos a la fabricación de un producto. Seguir estas
instrucciones específicas en cada paso disminuye la probabilidad de
equivocarse y resulta más fácil detectar dónde y en qué momento ha habido
una incidencia (trazabilidad de producto).
En definitiva, un BOM es el punto de partida para alcanzar una cadena de
producción optimizada, sin errores y que trabaje a pleno rendimiento.

Ejemplo de Plan de requerimientos de materiales (ejemplo MRP)

HomeLive es una empresa que produce artículos mobiliarios para el hogar
(camas, sillas, comedores, armarios, salas, etc). Para este ejemplo vamos a
considerar la producción de la cama matrimonial. Para todos los artículos,
componentes y materiales, la empresa usa la técnica de lote por lote, es decir
que el tamaño del lote es siempre igual a la necesidad de fabricación.
Paso 1: La lista de materiales
La cama matrimonial tiene los siguientes componentes:
En el nivel 0 está el artículo terminado con el color gris. Fíjate que los
componentes de nivel 1 están de color azul, los de nivel 2 de verde y el nivel 3
tiene color amarillo.
Paso 2: El programa maestro
Este es el programa maestro de HomeLive. Vamos a hacer el MRP de «cama
matrimonial» para las próximas 4 semanas.

Fuentes de información
Chase, R., & Jacobs, F. R. (2014). Administración de operaciones: Producción
y cadena de suministro (Décimo tercera ed.). México, D.F.: Mc Graw Hill.
Stephen N, C. (2006). Planificación y control de la producción. México: Pearson
Prentice Hall.
Betancourt, D. (2022). MRP: Planificación de requerimientos de material PASO
a PASO. Ingenio Empresa. https://www.ingenioempresa.com/planificacion-
requerimientos-material-mrp/
Mecalux. (2020). Lista de materiales (BOM): el mejor aliado en la cadena de
producción. https://www.mecalux.com.mx/blog/lista-materiales-bom
MRPeasy. (2022). Planificación de Requerimientos de Materiales - Sistema
MRP | MRPeasy. https://www.mrpeasy.com/es/planificacion-de-requerimientos-
de-materiales/