DDCOAT-ET-038 Conductor AAAC 304 mm2

ESPECIFICACION TECNICA Código : DDCOAT-ET-038
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CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO Fecha : 04/01/2010
AAAC DE 304 mm2, ENGRASADO Página : 1 de 24
“SUMINISTRO DE CONDUCTOR DE ALEACION DE

ALUMINIO DE 304 MM2, ENGRASADO”
DOCUMENTO B
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Queda absolutamente prohibido la modificación parcial o total del presente documento, sin autorización previa y expresa
del responsable del documento.
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1. OBJETIVO
Las presentes especificaciones tienen por objetivo definir las características técnicas mínimas
aceptables requeridas por Luz del Sur (LDS) para el diseño, fabricación, pruebas y entrega del
conductor de aleación de aluminio AAAC de 304 mm2, engrasado, que será instalado como
conductor de fase en las líneas de 60 kV de LDS.
2. EXTENSION DE SUMINISTRO
El presente concurso considera el suministro de lo siguiente:
ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
1 Conductor de aleación de aluminio AAAC de 304 mm2, engrasado m 7000
La longitud de conductor por carrete deberá ser de 3 500 m. Los carretes deberán ser
metálicos
3. NORMAS APLICABLES
El conductor de aleación de aluminio (AAAC) deberá cumplir, donde sea aplicable, con las
prescripciones señaladas en la versión vigente, a la fecha de la convocatoria del concurso, de
las normas ASTM (American Society for Testing and Materials) e IEC que se indican, en el
orden y precedencia indicado. Se exceptúa lo que esté contrariamente establecido en esta
especificación, en cuyo caso regirá esta última:
Normas para fabricación:
ASTM B 398 Aluminum-Alloy 6201-T81 wire for electrical purposes.
ASTM B 399 Concentric lay stranded Aluminum-Alloy 6201-T81 conductors.
Normas para inspección y pruebas:
IEC 60104 Aluminum-magnesium-silicon alloy wire or overhead line conductors.
IEC 61089 Round wire concentric lay overhead electrical stranded conductors.
En el caso que el postor proponga la aplicación de normas equivalentes distintas a las

señaladas, deberán presentar junto con su propuesta una copia de éstas para la evaluación
correspondiente.
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4. CONDICIONES DE INSTALACION
4.1. Instalación: Exterior.
4.2. Temperatura ambiente máxima: 40 °C.
4.3. Temperatura media: 20 ºC.
4.4. Temperatura ambiente mínima: 10 °C.
4.5. Altitud sobre el nivel del mar: menor a 1 000 m.s.n.m.
4.6. Distancia aproximada de la Costa: 5 km.
4.7. Humedad relativa: 99 %.
4.8. Nivel Isoceráunico: nulo.
4.9. Grado de polución: Muy severo (según IEC).
4.10. Cantidad de lluvia anual: 12 mm.
4.11. Presión del viento: 12,25 kg/m2.
4.12. Esfuerzos sísmicos:
 Frecuencia: 0-10 c/s.
 Fuerza vertical: 0,3 g.
 Fuerza horizontal: 0,5 g.
5. CALIDAD DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO
El conductor que debe ser fabricado, probado y suministrado para aplicación como conductor
de fase de líneas de 60 kV, deberá ser el conductor de aleación de aluminio AAAC calibre 304
mm2, engrasado.
El conductor deberá ser fabricado con un acabado superficial cuidadosamente controlado en lo

que respecta a las trenzas individuales, tal que se proporcione un acabado perfectamente liso
y completamente libre de suciedad, ralladuras, abrasiones o deformaciones de cualquier
naturaleza.
El Fabricante deberá presentar, adjunto al protocolo de pruebas, los certificados de análisis

químicos que indiquen el porcentaje y naturaleza de cualquier impureza del metal usado en la
fabricación del conductor.
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6. REQUERIMIENTOS TECNICOS DEL MATERIAL
El conductor deberá ser diseñado de acuerdo con las especificaciones ASTM B 398 y ASTM B
399, para conductores de aleación de aluminio trenzado en capas concéntricas.
El conductor deberá estar compuesto por 37 alambres de aleación de aluminio 6201-T81 y

deberá tener las siguientes características:
6.1. Alambre de Aleación de Aluminio 6201-T81.
6.1.1. Resistividad eléctrica.
El alambre de aleación de aluminio 6201-T81 deberá tener resistividad eléctrica

máxima de 0,032841 Ohm-mm²/m a la temperatura de 20ºC (promedio para el
lote o muestra individual – conductividad en volumen del 52,5 % IACS).
6.1.2. Diámetro y variaciones en el diámetro.
El diámetro del alambre de aleación de aluminio 6201-T81 deberá será de 3,23

milímetros. La variación permitida para el diámetro medio del alambre de
aleación de aluminio será de ± 1,0 %
6.1.3. Tensión mecánica y alargamiento.
La resistencia a la tracción mínima a la rotura para el alambre de aleación de

aluminio 6201-T81 deberá ser 295 Mpa.
El mínimo alargamiento a la rotura, para una longitud de 250 mm, deberá ser
3,5%.
6.2. Conductor AAAC 6201-T81.
6.2.1. Características del Conductor.
• Peso por metro (sin grasa): 0,832 kg/m (mínimo).
• Peso por metro (con grasa): 0,892 kg/m (De acuerdo a la norma IEC).
• Diámetro nominal: 22,63 mm.
• Carga nominal de ruptura: 91,5 kN (mínimo).
• Área de la sección recta: 304 mm².
6.2.2. Composición Química.
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El conductor de aleación de aluminio deberá ser fabricado con alambres de

aleación de aluminio tratados térmicamente y que tengan aproximadamente la
siguiente composición química, según lo establecido por la norma ASTM B398,
para lo cual el fabricante deberá presentar a Luz del Sur los certificados
correspondientes:
ELEMENTO COMPOSICION (%)

Cobre (máximo) 0,10
Acero (máximo) 0,50
Silicio 0,50 – 0,90
Manganeso (máximo) 0,03
Magnesio 0,60 – 0,90
Zinc (máximo) 0,10
Cromo (máximo) 0,03
Boro (máximo) 0,06
Otros elementos, por cada uno
0,03
(máximo)
Otros elementos, total (máximo) 0,10
Aluminio Resto
Todos los alambres que conforman el conductor deberán estar libres de polvo,
grietas, escamas, marcas de troquel, raspaduras y toda clase de imperfecciones
no compatibles con la mejor práctica comercial y que pudieran aumentar
apreciablemente la radiointerferencia y las pérdidas.
6.2.3. Dirección de enrollado de la capa externa.
La dirección de trenzado de la capa exterior del conductor de aleación de

aluminio AAAC de 304 mm 2 deberá ser dextrógira (“right hand”). Las capas
sucesivas deberán en todos los casos, tener trenzado opuesto respecto de la
capa inmediatamente anterior.
7. CONDICIONES DE FABRICACION DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO

(AAAC)
7.1. La fabricación del conductor de aleación de aluminio AAAC se deberá realizar en estricta
concordancia con lo establecido en las normas ASTM B398 y ASTM B399 y el tipo de
aleación 6201 - T81 ó similar en otras normas. Asimismo el proceso y procedimiento para
la fabricación del conductor se deberá efectuar en ambientes especialmente
acondicionados para tal propósito
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7.2. En la fabricación de los alambres, se deberá tener en cuenta que la fecha de solubilización
del alambrón deberá ser la adecuada, de tal manera que no transcurra más de seis meses
desde dicha fecha y el proceso de trefilado. Esto debe ser debidamente documentado por
el Fabricante, indicando con certificados la procedencia del alambrón y fecha de su
fabricación. Estos documentos deberán ser enviados a Luz del Sur una semana antes del
inicio del trefilado.
7.3. Durante la fabricación y almacenaje se deberán tomar precauciones para evitar cualquier
daño físico del conductor, así como se deberá evitar toda posibilidad de contaminación del
conductor por el cobre u otros materiales que puedan causar efectos adversos sobre la
aleación de aluminio.
7.4. En caso que la maquinaria a utilizarse para la fabricación del conductor de aleación de
aluminio haya sido utilizada en la fabricación de conductores distintos a los de aleación de
aluminio, el Postor lo deberá indicar en su Oferta; y durante la fabricación del conductor
materia del presente concurso deberá proporcionar a Luz del Sur un certificado que la
maquinaria ha sido cuidadosamente limpiada antes de ser usada en la fabricación.
7.5. En todo momento del proceso de fabricación del conductor, el fabricante deberá prever
que las longitudes en fabricación sean tales que en una bobina alcance el conductor de
una sola longitud, sin empalmes de ninguna naturaleza, caso contrario éste será
rechazado, salvo acuerdo previo y aceptación por parte de Luz del Sur.
7.6. En la fabricación de los conductores se cuidará de alcanzar la mínima rotación natural y

la máxima adherencia entre los alambres de cada capa y entre capas, a fin de evitar
daños cuando se desarrollen bajo tensión mecánica.
8. ENGRASADO DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO (AAAC)
Para proteger el conductor contra el peligro de corrosión, las capas interiores del conductor
deberán ser protegidas con una grasa especial, de la mejor calidad, y de alto punto de goteo
(mayor a 95ºC), que deberá llenar todo el espacio entre los alambres dentro de un cilindro
circunscrito por la capa exterior.
La grasa deberá tener el más bajo coeficiente de fricción posible, para facilitar el desenrollado
bajo tensión mecánica y deberá resistir a las condiciones ambientales prevalecientes en el sitio
y a una temperatura permanente de 90ºC sin alteración de sus propiedades. El certificado de
calidad de la grasa empleada deberá ser entregado a Luz del Sur una semana antes del
proceso de cableado.
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El tipo de grasa y el método de aplicación deberán ser especificados de manera tal que se
pueda prevenir el peligro de que la grasa alcance la superficie externa del conductor.
La grasa deberá ser adecuada para su uso en ambientes húmedos y de alta contaminación.
8.1. Características de la grasa.
La grasa deberá ser un producto basado en aceites minerales perfectamente neutro, y

deberá ser capaz de resistir agentes atmosféricos y ambientales sin perdida de sus
propiedades. La grasa deberá reunir las siguientes condiciones:
8.1.1. La acidez total (o libre) expresado en mg de KOH/g deberá ser menor que 1,4
mg. La acidez inorgánica (ácido inorgánico y compuesto de sulfuro soluble en
agua) después de la extracción del agua deberá ser cero. La acidez orgánica
resultado de la diferencia entre los dos valores de acidez mencionados,
expresados como mg de KOH/g, consecuentemente deberá ser menor que 1,4
mg.
8.1.2. El contenido de azufre y sus componentes deberán ser nulo. El método de

verificación a utilizar será el siguiente: una placa de plata pulida sumergida en
grasa a 120ºC durante 50 horas, no deberá mostrar ningún cambio en su
apariencia.
8.1.3. El contenido de cenizas determinado por el método de cenizas sulfatadas deberá

ser menor que 3,0 %.
8.1.4. La grasa no deberá ser corrosiva. El método de verificación a utilizar deberá ser
el siguiente: una muestra de acero dulce (0,1 a 0,7% de contenido de carbón) es
pulida de acuerdo a las reglas generalmente aceptadas en exámenes
metalográficos y será sumergida durante 50 horas a la acción de la grasa
calentada a 120ºC.
Transcurridas las 50 horas, la muestra deberá ser inmediatamente limpiada

mediante el siguiente procedimiento:
• Remover tanto como sea posible la grasa mientras se encuentre caliente;
• Lavar con benzol o tetracloruro de carbón químicamente puro y libre de

tiofene;
• Limpiar con un paño suave limpio y lavar rápidamente otra vez con benzol o
tetracloruro de carbón.
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Finalmente, la superficie pulida deberá ser inmediatamente examinada con un

microscopio amplificador (en más o menos 50 veces en diámetro) y no deberá
revelar ningún trazo de corrosión.
8.1.5. El punto de goteo determinado por el método ASTM D 127, no deberá ser menor
que 95ºC (en ambiente húmedo y de alta contaminación). Cualquier diferencia
hacia abajo resultará en un rechazo completo del conductor.
8.1.6. Las características especificadas de la grasa deben permanecer intactas después

de un calentamiento a partir de 20ºC hasta el punto de goteo por 168 horas.
8.1.7. El índice de penetración a 25ºC deberá ser menor de 250 mm/10. Durante esta
prueba no deberá aparecer separación entre los productos que componen la
grasa.
8.1.8. Permeabilidad al agua: la grasa no deberá presentar ninguna absorción de agua

después de la inmersión en agua durante 48 horas. El contenido de agua será
determinado de acuerdo al método IP 74/62 (IP: Institute of Petroleum)
8.2. Método de aplicación de la grasa.
Durante la aplicación, no está permitido el calentamiento de la grasa, si ello ocurre es

probable que cause la separación de los productos componentes y puede alterar las
propiedades del producto. Para la verificación, se deberán tomar muestras de la grasa
durante la aplicación, las cuales deberán ser analizadas.
8.3. Elementos a ser engrasados.
El conductor deberá ser engrasado en sus capas interna y externa por una grasa libre de
impurezas de la mejor calidad, de una temperatura de goteo no menor a 95 ºC. La grasa
no deberá corroer los alambres del conductor y además no deberá salir o fluir grasa del
conductor cuando éste tenga una temperatura de 95 ºC.
8.4. Masa de grasa a ser aplicada.
La masa de grasa a ser aplicada se deberá calcular usando el método descrito en el

Anexo C de la Norma IEC 1089.
Deberá anotarse que el espesor de la capa de grasa en los alambres a ser engrasados no
deberá ser menor que 0,1 mm en cualquier lugar, de manera de estar seguro que todos
los alambres a ser engrasados estén cubiertos completamente con una capa de grasa.
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Para conductores con múltiples capas, la masa total de grasa en un conductor se deberá
obtener mediante la siguiente expresión:
donde:
k = factor que depende del trenzado del conductor y de la densidad de grasa y el factor
de película (porcentaje de volumen teórico), obtenido de la tabla C.1 del Anexo C de la
Norma IEC 1089;
da = diámetro del alambre en mm.
Mg = masa de grasa, en kg/km.
9. INFORMACION A SER SUMINISTRADA EN LA OFERTA POR EL POSTOR Y/O

FABRICANTE
El postor deberá entregar OBLIGATORIAMENTE junto con su oferta la siguiente documentación

en idioma español:
9.1. Descripción completa de los procedimientos de control de calidad y de aseguramiento de

la calidad del Fabricante para la fabricación de conductores de aleación de aluminio.
9.2. Tabla de datos técnicos, llenados completamente, firmadas y selladas por el Fabricante.
9.3. Especificaciones técnicas de la materia prima utilizada para la fabricación del conductor
ofertado (de la aleación de aluminio y de la grasa).
9.4. Curvas de Esfuerzo - Deformación (Stress - Strain curve) para el tipo de conductor que se
solicita. Se deberá incluir cuando menos la curva inicial y final de una hora, 24 horas, un
año y 10 años de envejecimiento, indicando las condiciones en las que han sido
determinadas.
9.5. Planos, características técnicas y detalles del carrete metálico propuesto.
9.6. Protocolos de pruebas tipo de conductores iguales al ofertado, realizado en un laboratorio

independiente.
9.7. Experiencia del Fabricante, de los últimos 10 años, indicando las empresa a quienes ha
suministrado el tipo y sección de conductor ofertado, adjuntando los certificados de buen
funcionamiento del conductor, emitidos por las empresas que vienen utilizando este tipo
y sección de conductor (de preferencia en el Perú indicando el tipo, sección y cantidad de
conductor suministrado).
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9.8. Carta de garantía por la buena calidad y funcionamiento del conductor ofertado por un
periodo de cuatro (04) años contados a partir de la entrega del conductor a satisfacción
de Luz del Sur y en sus almacenes Lima.
9.9. Plan de las pruebas del conductor ofertado, lo cual deberá cumplir como mínimo lo
indicado en las Normas IEC.
9.10. Cronograma del suministro indicando las fechas previstas para el diseño, fabricación,
pruebas y entrega en los almacenes de Luz el Sur.
9.11. Información técnica sobre el comportamiento de los conductores a la vibración,

recomendando esfuerzos de trabajo adecuados, así como datos sobre los accesorios que
los protejan del deterioro por vibración.
9.12. Las especificaciones técnicas y la hoja de seguridad (MSDS) de la grasa que se utilizará en
el conductor.
9.13. Catálogos completos descriptivos del fabricante, en los que se indique el código de los
suministros, dimensiones, características de operación mecánica y eléctrica, y la masa del
conductor. Esta información deberá estar actualizada.
10. REPUESTOS
No aplica al presente suministro.
11. INSPECCIÓN Y PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FABRICA
El conductor de aleación de aluminio deberá ser sometido a las pruebas de rutina, muestreo y
tipo de ser el caso. Las pruebas a efectuarse deberán estar comprendidas en las Normas IEC
vigentes a la fecha de adjudicación del suministro e indicadas en el numeral 3.
El Fabricante deberá contar con ambientes y equipos necesarios y deberá proporcionar las
facilidades del caso para las inspecciones y pruebas que se requieran previa coordinación con
Luz del Sur en forma anticipada.
Los instrumentos a utilizarse en las mediciones y pruebas deberán tener certificado de

calibración vigente (no mayor a 6 meses), expedido por un organismo de control estatal o
institución particular autorizada. Salvo indicación expresa de los Fabricantes de los equipos de
medición, en tal caso, los certificados de calibración de los instrumentos de medición no
deberán tener una vigencia superior a 12 meses.
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Luz del Sur podrá verificar los datos relativos al peso y longitud del conductor en los carretes,
si lo considere oportuno, para lo cual el Fabricante deberá proporcionar las facilidades
necesarias.
El Fabricante será el único responsable por la ejecución y costos de todas las inspecciones y
pruebas solicitadas en esta especificación técnica. El Fabricante deberá proporcionar a Luz del
Sur todos los recursos necesarios para la ejecución de los trabajos de inspección.
11.1.Pruebas tipo.
Las pruebas tipo han sido previstas para verificar las características principales del
conductor, el cual dependerá principalmente de su diseño.
El Fabricante deberá remitir los certificados de prueba tipo, emitidos por una entidad
independiente, que certifiquen la ejecución de dichas pruebas de un conductor igual al
ofertado (en tipo y sección).
En el caso que el Fabricante no disponga de los protocolos de las pruebas TIPO de un

conductor igual al ofertado, dichas pruebas deberán efectuar y deberán ser como mínimo
las siguientes:
11.1.1. Empalme en alambres de aleación de aluminio
11.1.2. Curvas esfuerzo – deformación.
11.1.3. Resistencia de rotura del conductor.
11.1.4. Resistencia eléctrica del conductor.
11.2.Pruebas de rutina y de muestreo.
Las pruebas de rutina deberán ser llevadas a cabo en muestras de conductor completo
para verificar el cumplimiento de los datos técnicos del conductor indicados en el la Tabla
de características técnicas garantizadas del conductor ofertado.
Las pruebas de muestreo se deberán efectuar sobre muestras de alambre tomados del
conductor trenzado; asimismo la aceptación o rechazo serán realizadas en presencia del
inspector de Luz del Sur y/o de sus representantes.
Las pruebas de rutina y de muestreo deberán ser efectuadas en los laboratorios y talleres
del Fabricante y servirán para el control final y aceptación ó rechazo del conductor. Estas
pruebas deberán ser como mínimo las siguientes:
11.2.1. En alambres antes del trenzado:
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• De acuerdo con la aplicación de alambre normalizados.
11.2.2. En el conductor:
• Área de la sección transversal.
• Diámetro exterior.
• Densidad lineal (con grasa y sin grasa).
• Condición de la superficie.
• Relación y dirección de las capas del conductor.
11.2.3. En alambres después del trenzado:
• Resistencia a la rotura de alambres (Prueba de tensión mecánica).
• Prueba de elongación.
• Medida del diámetro y control de la superficie de los alambres.
• Prueba de conductividad.
• Prueba de resistividad.
11.2.4. Deberán ser ejecutadas además:
• Pruebas de dimensiones geométricas, rotura de alambre y alargamiento,

según los límites indicados en la norma ASTM B398 y ASTM B399.
• Análisis químico de los elementos constitutivos del alambrón de aleación de

aluminio, realizado sobre una muestra al azar, según la composición dada
por la norma ASTM B398 ó norma equivalente.
• Prueba de goteo de la grasa del conductor de aleación de aluminio, dado por

el protocolo de pruebas del fabricante de la grasa.
• Prueba de conductividad eléctrica del conductor según el procedimiento de la

norma ASTM B193.
11.3.Selección de las muestras.
11.3.1. Tamaño de la muestra.
Las muestras para las pruebas especificadas en el numeral 10.2., deberán ser
tomadas en forma aleatoria del 10% de la longitud de conductor fabricado. Sin
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embargo, la inspección de la condición de la superficie del conductor deberá ser

llevada a cabo en cada bobina antes del embalaje.
11.3.2. Longitud de la muestra.
La longitud de muestra requerida para las pruebas de tensión y esfuerzo -

deformación deberá ser al menos 400 veces el diámetro del conductor pero no
menor que 10 m.
Las muestras para pruebas de alambres individuales después del trenzado deberá
comprender una longitud de 1,50 m, cortado del extremo final de la bobina del
conductor.
La longitud de las muestras, deberá ser el mínimo requerido para una buena
precisión de las curvas esfuerzo - deformación.
11.3.3. Aceptación o rechazo
La falla en una prueba realizada sobre la muestra, para cumplir con cualquiera de
los requerimientos de la Norma IEC 1089, dará lugar al rechazo del lote
representado por la muestra.
Si el lote probado es rechazado, el Fabricante tendrá el derecho a probar,

solamente una vez, todas las bobinas de conductor del lote no aprobado,
sometiéndolos a las pruebas mencionadas, los cuales deberán satisfacer todos los
requerimientos mecánicos y eléctricos indicados, para su aceptación.
11.4.Inspecciones y asistencia a las pruebas.
11.4.1. Luz del Sur podrá enviar a presenciar las pruebas finales a dos (02) inspectores
por el lote de conductores. El costo de transporte, alojamiento y alimentación de
los inspectores será por cuenta de Luz del Sur, por el tiempo que duren las
pruebas y ensayos. En el caso que las pruebas sufran demoras y/o atrasos por
causas atribuibles al Fabricante, los gastos que ocasione dichas demoras y/o
atrasos deberán ser asumidos por el Fabricante.
11.4.2. Todos los documentos de protocolos de pruebas, certificados de inspección y

pruebas correspondientes e informes detallados y completos incluyendo datos de
medidas, diagramas, gráficos, etc., deberán ser entregados por el Fabricante
inmediatamente después de la realización de las pruebas. Tales informes deberán
ser elaborados en idioma español ó inglés y enviados a Luz del Sur. Asimismo, el
Fabricante deberá entregar cuatro (04) copias de los protocolos de pruebas,
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treinta (30) días antes de la entrega del conductor en los almacenes de Luz del
Sur.
11.4.3. Salvo acuerdo en sentido contrario durante la ejecución del suministro, los
métodos de prueba, medidas y cálculos relativos a las inspecciones y los ensayos
deberán estarán de acuerdo con las normas indicadas en el numeral 3.
11.4.4. Si las pruebas revelasen deficiencias en los conductores o en sus componentes,

Luz del Sur podrá exigir la ejecución de pruebas adicionales que en su opinión
fuesen necesarias para asegurar la conformidad con las exigencias del Pedido.
Los gastos por tales pruebas suplementarias deberán ser cubiertos por el
Fabricante.
11.4.5. La aprobación de las pruebas, la aceptación de los certificados (informes) de

ensayos no libera de ninguna manera al Fabricante de sus obligaciones
contractuales y de la calidad y buena fabricación del conductor.
12. DESPACHO, TRANSPORTE Y EMBALAJE
12.1. Para el despacho y transporte, el proveedor se deberá poner en contacto con Luz del Sur,
o con su representante, por lo menos con treinta (30) días de anticipación.
12.2. El proveedor es responsable de la subdivisión apropiada, y del adecuado embalaje de los

conductores para asegurar su protección durante el transporte por barco, tren o
carretera.
12.3. Todos los elementos deberán ser embalados para transporte marítimo y terrestre de
exportación, preparando los bultos de manera de proteger su contenido de deterioros por
manipulaciones, golpes, humedad, ataque salino, robos, etc.
12.4. Los conductores deberán ser embalados en carretes no retornables de metal resistente a
la corrosión u otros agentes que puedan deteriorar la protección de los conductores y de
acuerdo a lo especificado por la norma ASTM.
12.5. El cilindro interior del carrete deberá llevar un revestimiento protector químicamente
neutro. No deberán sobresalir clavos u otros objetos punzantes en el espacio del
enrollado del conductor.
12.6. Todas las bobinas envueltas en los carretes deberán tener una capa protectora de papel
impermeable alrededor y en contacto con toda la superficie. Luego, deberán ser
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protegidos externamente con listones de madera ajustados a los lados de la bobina y

asegurados con dos o más zunchos de acero.
12.7. Los carretes deberán serán de constitución robusta, que garanticen que el conductor sea
particularmente bien protegido para resistir los malos tratos de las operaciones de
embarque y desembarque. Asimismo, se les deberá proteger de la humedad, mediante
un material higroscópico que cubra el conductor por todos sus lados.
12.8. El Fabricante deberá remitir el plano de diseño definitivo del carrete metálico, a la semana
de haber recibido la carta de adjudicación, para su revisión y/o aprobación por Luz del
Sur.
12.9. Cada carrete deberá llevar impreso claramente con pintura indeleble sobre las bridas del
carrete los datos que se consignan a continuación. Adicionalmente, la misma información
deberá estamparse sobre una lámina metálica resistente a la corrosión, la que estará
fijada en ambas caras laterales externas del carrete, indicando claramente como mínimo
lo siguiente:
12.9.1. PROPIETARIO: Luz del Sur.
12.9.2. Número de código de la bobina.
12.9.3. Lote de producción.
12.9.4. Peso neto.
12.9.5. Peso bruto.
12.9.6. Tipo y formación del conductor.
12.9.7. Sección nominal del conductor.
12.9.8. Nombre del fabricante y fecha de fabricación.
12.9.9. Longitud del conductor.
12.9.10. Sentido de arrollamiento.
12.9.11. Diámetro del carrete.
12.9.12. Ancho del carrete.
12.9.13. Una flecha indicadora del sentido en que debe ser rodado el carrete durante su
desplazamiento.
12.9.14. Año de fabricación.
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12.10. La longitud total del conductor de una sección transversal determinada se deberá
distribuir de la forma más uniforme posible en todos los carretes. Ningún carrete deberá
tener más del 3% de la longitud real del conductor respecto a la longitud nominal
indicada en el carrete. La tolerancia del conductor por carrete será: –0%, +3%.
12.11. Los carretes deberán ser adecuados para ser sostenidos y/o manipulados en su parte
central en un eje de 80 mm de diámetro con refuerzos metálicos en ambos lados del
carrete.
13. MANIPULACION Y ENTREGA DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO
13.1. El Postor deberá considerar que los suministros serán almacenados sobre un terreno
compactado, a la intemperie, en ambiente salino y húmedo.
13.2. Previo a la salida del embalaje del conductor, el Fabricante deberá remitir a Luz del Sur
para revisión y aprobación de Luz del Sur; los planos de las dimensiones del embalaje y
empaques, de ser el caso, la cantidad y características principales de los contenedores
en los que serán transportados y la lista de empaque. Adicionalmente deberá remitir los
certificados y reportes de las pruebas efectuadas.
13.3. La recepción del conductor en los almacenes de Luz del Sur deberá efectuarse con la
participación de un representante del Proveedor, quien dispondrá del personal y los
equipos necesarios para la descarga, inspección física y verificación del suministro
recepcionado. El costo de estas actividades deberá estar incluido en el precio cotizado
por el postor.
14. GARANTÍAS
14.1. El Fabricante deberá garantizar que los materiales que ofrece satisfagan todos los
requerimientos de estas Especificaciones Técnicas, para lo cual deberá certificar mediante
una carta de garantía la calidad de los productos, el diseño adecuado y correcto, la
calidad de los materiales y el trabajo cuidadoso de la fabricación; comprometiéndose a
subsanar en forma inmediata cualquier deficiencia que pueda presentarse durante el
periodo de garantía, referida al mal diseño y/o mala calidad de los materiales utilizados.
Además, el Fabricante deberá garantizar que los conductores cumplen con las normas
IEC respectivas, ANSI u otras que aseguren igual o mejor calidad.
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14.2. Mediante una notificación por parte de Luz del Sur, el proveedor deberá reparar o
reemplazar el conductor que contenga material o manufactura defectuosa, a través de su
representante en Perú.
14.3. En caso se debiera reemplazar parte o la totalidad el suministro, los tramites y gastos de
transporte, de impuestos y de aduana, serán de responsabilidad del representante del
proveedor en Perú.
14.4. La garantía para el material ofrecido bajo este documento, será como mínimo cuatro (04)
años a partir de la fecha de recepción del suministro a satisfacción de Luz del Sur y de
los ensayos satisfactorios. El Fabricante deberá señalar en su oferta la aceptación
expresa de este tiempo de garantía.
15. PLAZOS DE ENTREGA Y DOCUMENTACIÓN TÉCNICA
15.1.Plazos de Entrega
El postor deberá ofertar su mejor plazo de entrega. El plazo de entrega requerido por
LDS es 90 DIAS en almacenes. No se aceptarán entregas parciales dentro del plazo
ofertado.
Dos (02) semanas antes del embarque, el Fabricante deberá remitir una Lista de
expedición, indicando para cada bobina:
• Número de código.
• Tipo de conductor.
• Longitud exacta de cada bobina.
• Peso Neto y bruto de cada bobina.
15.2.Documentación Técnica.
El Postor ganador deberá presentar a la semana de haber obtenido la Buena Pro, lo

siguiente:
15.2.1. Cronograma calendarizado detallado del suministro indicando como mínimo las
fechas previstas para el diseño, fabricación, pruebas, transporte y entrega en el
lugar indicado por Luz del Sur.
15.2.2. Plano de dimensiones y características técnicas de los carretes metálicos que se

utilizarán para el suministro del conductor.
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
15.2.3. Información sobre los conductores:
a) Tipo de conductor.
b) Área total del conductor (mm2).
c) Diámetro del conductor (mm).
d) Masa del conductor (kg/mm).
e) Carga mínima de rotura del conductor (en kg y en kN).
f) Resistencia eléctrica DC a 20°C (ohm/km).
g) Descripción de cada capa del conductor:
• Cantidad de alambres.
• Material (Grado EC o descripción de al aleación).
• Diámetro o diámetro equivalente de los alambres (mm).
15.2.4. Cálculo del módulo de elasticidad (kg/mm2).
15.2.5. Cálculo de la resistencia eléctrica de AC 60 Hz a 25°C y 75°C (ohm/km).
15.2.6. Cálculo detallado de la capacidad de corriente (A) a 90 °C, para una irradiación
solar de 1 200 W/m2, viento transversal: 0,6 m/s, temperatura de ambiente: 32
°C, coeficiente de emisividad: 0,8 y coeficiente de absorción: 0,5.
15.2.7. Cálculo detallado de la capacidad de corriente (A) a 75 °C, para una irradiación
solar de 1 300 W/m2, viento con un ángulo de 45° respecto de la línea: 0,6
m/s, temperatura de ambiente: 32 °C, coeficiente de emisividad: 0,5 y
coeficiente de absorción: 0,5.
16. REFERENCIAS Y CERTIFICADOS
El Fabricante deberá presentar conjuntamente con su oferta, una lista de referencias de los
conductores que ofrece, acompañada de certificados de buen funcionamiento de por lo menos
diez (10) empresas similares o de mayor envergadura que Luz del Sur.
Dichas referencias y certificados no deberán tener una antigüedad mayor de 10 años.
17. EVALUACIÓN TÉCNICA DE LAS OFERTAS
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
17.1.Rechazo de ofertas.
No serán tomadas en cuenta para su evaluación las ofertas que:
17.1.1. No cumplan con proporcionar los datos solicitados en la tabla de características

técnicas garantizadas, solicitada en la presente especificación técnica.
17.1.2. En la parte correspondiente a la extensión del suministro de algunos de los ítems,

no esté de acuerdo a lo solicitado.
17.1.3. No presente información técnica del conductor, de la materia prima que se

utilizará para la fabricación del conductor (de la aleación de aluminio y de la
grasa) y el plano del carrete metálico ofertado (indicando sus características
técnicas y dimensiones principales).
17.1.4. No presenten la lista de referencias y certificados solicitados.
17.1.5. No presente el plan de pruebas del suministro. En el caso de que no disponga de

los protocolos de pruebas tipo de un conductor igual al ofertado, deberá
presentar el plan de pruebas considerando la ejecución de las pruebas Tipo, en
dicho plan se deberá el tiempo que demorará la ejecución de las pruebas tipo, y
el costo que representa cada prueba, para evaluación y/o conformidad de Luz del
Sur.
17.2.Procedimiento de adjudicación.
Será por la totalidad de la extensión del suministro.
18. HOJAS DE CARATERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS
El Fabricante deberá presentar con su oferta las Hojas de Características Técnicas

Garantizadas debidamente llenadas, firmadas y selladas, las mismas que servirán de base
para la evaluación técnica y económica de la oferta presentada y el posterior control de los
suministros.
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
Anexo A-1
HOJA DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS GARANTIZADAS
CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO AAAC DE 304 mm2
VALOR VALOR
ITEM DESCRIPCION UNIDAD
REQUERIDO GARANTIZADO
1.0 CARACTERÍSTICAS GENERALES

1. Tipo y denominación del conductor AAAC 6201-T81
2. Fabricante
3. País de fabricación
4. Normas de fabricación ASTM B 398 y ASTM B 399
5. Normas de pruebas IEC 1089 e IEC 104
2.0 CARACTERÍSTICAS DIMENSIONALES
6. Número de alambres de aleación de aluminio del
37
conductor
7. Diámetro de los alambres de aleación de aluminio del
mm 3,23
conductor
8. Número de capas del conductor 3
9. Sentido del cableado de la última capa derecho
10. Sección nominal del conductor mm² 304
11. Diámetro exterior mm 22,63
3.0 CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
12. Peso unitario del conductor, sin grasa kg / m 0,832
13. Cantidad mínima de grasa en el conductor kg / m 0,06
14. Peso unitario del conductor, con grasa kg / m 0,892
15. Carga de ruptura mínima de tracción kN 91,5
16. Módulo de elasticidad inicial kg / mm²
17. Módulo de elasticidad final kg / mm² 5 700
18. Coeficiente de dilatación térmica línea °C x 10-6 23
4.0 CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
19. Resistencia en CC, a 20 °C Ohm / km 0,1102
20. Coeficiente de resistencia a temperatura de masa -1
°C 0,0036
constante del alambre (20 ºC)
21. Resistencia a 60 Hz en CA, a 25 °C Ohm / km
24. Conductividad IACS % 52,5
5.0 EMBALAJE
25. Carretes Metálico
26. Diámetro exterior del carrete m
27. Ancho total del carrete m
28. Plano del carrete Se adjunta
29. Longitud mínima de conductor por carrete m
30. Tolerancia de longitud del conductor en cada carrete % - 0%, +3%
31. Peso del carrete vacío kg
32. Peso de carrete con conductor kg
33. Capacidad de corriente (90°C) A (*)
34. Capacidad de corriente (75°C) A (**)
(*) Para una irrradiación solar de 1 200 W/m2, viento transversal de 0,6 m/s, temperatura de ambiente de 32 ºC,
coeficiente de emisividad de 0,8 y coeficiente de absorción de 0,5.
(**) Para una irrradiación solar de 1 300 W/m2, viento de 0,6 m/s con un ángulo de 45° respecto de la línea, temperatura
de ambiente de 32 °C, coeficiente de emisividad de 0,5 y coeficiente de absorción de 0,5.
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
Anexo A-2
DESARROLLO DE LAS PRUEBAS TIPO
Las pruebas tipo deberán ser efectuadas por el Fabricante a su costo, en el caso que no cuente
con los protocolo de pruebas tipo del conductor de aleación de aluminio AAAC de 304 mm2.
El protocolo de pruebas tipo deberá entregar a Luz del Sur, quince (15) días antes de la fecha
prevista para la ejecución de las pruebas de rutina y muestreo del conductor.
I. Soldadura de alambres de aluminio.
El Fabricante deberá demostrar que el método usado para empalmar los alambres de
aleación aluminio reúne los requerimientos de resistencia definidos en la cláusula 5.5.5 de la
norma IEC 1089, mediante resultados recientes de pruebas o por desarrollo de las pruebas
necesarias.
Esta prueba se efectuará sólo para el cumplimiento de la norma IEC, puesto que el
conductor a suministrar no deberá tener empalmes.
II. Curvas esfuerzo – deformación.
Las pruebas esfuerzo - deformación realizadas en el conductor de aleación de aluminio,

deberán efectuarse en estricta concordancia con el método dado en el Anexo B de la Norma
IEC 1089.
Las curvas esfuerzo – deformación obtenidas como resultado de esta prueba tipo, deberán
registrar el alargamiento axial en función de la tensión aplicada, y deberán ser entregadas al
Luz del Sur por el Fabricante de conductor.
III. Prueba de tensión del conductor.
Esta prueba servirá para controlar y verificar el módulo de elasticidad y el límite de rotura
del material.
La prueba de resistencia a la rotura del conductor de aleación de aluminio, deberá será

llevada a cabo sin rotura de cualquier alambre a no menos del 95% de su resistencia
nominal calculado de acuerdo a la cláusula 5.7 de la norma IEC 1089.
La resistencia a la rotura del conductor de aleación de aluminio deberá ser determinada

mediante jalado del conductor en una máquina adecuada de prueba de tensión, teniendo
una precisión de al menos  1 %. La tasa de incremento de carga deberá ser uniforme en
la prueba y el tiempo requerido para alargar 30% del RTS (Resistencia a la Tensión
Nominal) no será menor que 1 minuto ni mayor que 2 minutos.
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
Para realizar esta prueba, se deberán instalar herrajes adecuados en los extremos de la
muestra de conductor. Durante esta prueba, la resistencia a la rotura del conductor será
determinada por la carga alcanzada en el cual uno o más alambres del conductor se
rompen.
Hasta tres pruebas podrán ser realizadas si la rotura del alambre ocurre a una distancia de
un centímetro de los herrajes y si la tensión resistente cae bajo los requerimientos de
resistencia a la rotura especificada.
IV. Resistencia eléctrica del conductor.
La prueba de resistencia eléctrica del conductor deberá efectuarse para verificar que el
conductor ofertado cumplirá con el valor de resistencia eléctrica indicada en la tabla de
datos técnicos garantizados.
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
Anexo A-3
DESARROLLO DE LAS PRUEBAS DE RUTINA Y MUESTREO
Las pruebas de rutina deberán ser llevadas a cabo en muestras de conductor completo para
verificar el cumplimiento de los detalles especificados en el cuadro de características técnicas del
conductor, mientras que las pruebas de muestreo se efectuarán sobre muestras de alambre
tomados del conductor trenzado.
I. Área de sección transversal.
El área de la sección transversal del conductor trenzado de aleación de aluminio, deberá ser
tomada como la suma de áreas de los alambres de aleación de aluminio que forman el
conductor, basada en la medición de sus diámetros usando un calibrador graduado. El
diámetro “d” de los alambres en milímetros deberá ser el promedio de lecturas máximas y
mínimas tomadas en puntos ubicados cerca al final y en el centro de la muestra.
Esta área no deberá variar del valor nominal por más de  2% en cualquier muestra y por
más de 1,5% para el promedio de cuatro valores medidos en sitios seleccionados
aleatoriamente con un espaciamiento mínimo de 20 centímetros.
II. Diámetro del conductor.
El diámetro de conductor deberá ser medido, en la mitad entre el extremo cortado y el

cabrestante de la máquina de trenzado. Las mediciones serán realizadas con un calibrador
graduado para lecturas de 0,01 mm.
El diámetro deberá ser el promedio de dos lecturas, redondeando a dos decimales de un

milímetro, tomados en ángulo recto para uno u otro en la misma ubicación. El diámetro del
conductor de aleación de aluminio no deberá variar en 1%.
III. Densidad lineal – Masa por unidad de longitud.
La densidad lineal (masa por unidad de longitud) del conductor deberá ser determinada
usando aparatos capaces de realizar esta medición con una precisión de 0,1%.
La masa del conductor por unidad de longitud sin grasa no deberá variar de su valor
nominal dado en tablas por más de 2%.
La masa de grasa en el conductor deberá ser determinada de la diferencia entre la masa con
el conductor con grasa y su masa después de remover toda la grasa. La masa de grasa
deberá ser correspondiente al mínimo valor especificado en el Anexo C de la Norma IEC
1089.
IV. Resistencia a la rotura de alambres.
Revisión : 01
Aprobado: DDCOAT
La prueba de resistencia a la rotura deberá ser realizada en alambres obtenidos de

conductores después del trenzado. La muestra de alambre será tomada de la muestra de
conductor y será removida de su posición y enderezada, teniendo cuidado en no alargarla.
El área de la sección transversal del alambre deberá ser determinada de las mediciones de
diámetro indicadas en II, luego el alambre enderezado deberá ser instalado en una máquina
adecuada de prueba de tensión. La carga deberá ser aplicada gradualmente con una
velocidad de separación de las mandíbulas no menor que 25 mm por minuto y no más
grande que 100 mm por minuto.
La carga de falla dividida entre el área de la sección transversal del alambre no deberá ser
menor que el 95% de los esfuerzos requeridos aplicados anterior al trenzado (la reducción
de 5% se estima por manejo y enrollado de alambres en el trenzado).
V. Condición de superficie
La superficie del conductor deberá ser libre de toda imperfección visible a los ojos (se
acepta lentes correctivos normales) tales como cortes, depresiones, etc. no consistentes con
la buena práctica comercial.
VI. Relación de cableado y dirección de cableado.
La relación de cableado de cada capa del conductor, deberá ser obtenida a través de la
relación de la longitud axial medido (paso) y el diámetro externo de la capa aplicable.
Los alambres del conductor de aleación de aluminio deberán ser concéntricamente

trenzados.
Las capas de alambres adyacentes deberán ser trenzadas, con la dirección de capa en
sentido contrario. La dirección de trenzado de la capa externa será de “mano derecha”.
Los alambres en cada una de las capas deberán ser iguales y sólidamente trenzados
alrededor del alambre o alambres centrales.
La relación entre paso de cableado y el diámetro externo de la correspondiente capa de

alambres en el conductor trenzado de aleación de aluminio deberá ser cómo sigue:
• La relación de la longitud del paso con el diámetro de la capa externa de alambres de

aleación de aluminio no será menor que 10 ni mayor que 14.
• La relación de la longitud del paso con el diámetro de las capas interiores de alambres
de aleación de aluminio no será menor que 10 ni mayor que 16.

DDCOAT-ET-038 Conductor AAAC 304 mm2

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ESPECIFICACION TECNICA Código : DDCOAT-ET-038

“SUMINISTRO DE CONDUCTOR DE ALEACION DE

El presente concurso considera el suministro de lo siguiente:

ITEM DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD

1 Conductor de aleación de aluminio AAAC de 304 mm2, engrasado m 7000

Normas para fabricación:

ASTM B 398 Aluminum-Alloy 6201-T81 wire for electrical purposes.

ASTM B 399 Concentric lay stranded Aluminum-Alloy 6201-T81 conductors.

Normas para inspección y pruebas:

IEC 60104 Aluminum-magnesium-silicon alloy wire or overhead line conductors.

En el caso que el postor proponga la aplicación de normas equivalentes distintas a las

4.1. Instalación: Exterior.

4.2. Temperatura ambiente máxima: 40 °C.

4.3. Temperatura media: 20 ºC.

4.4. Temperatura ambiente mínima: 10 °C.

4.5. Altitud sobre el nivel del mar: menor a 1 000 m.s.n.m.

4.6. Distancia aproximada de la Costa: 5 km.

4.7. Humedad relativa: 99 %.

4.8. Nivel Isoceráunico: nulo.

4.9. Grado de polución: Muy severo (según IEC).

4.10. Cantidad de lluvia anual: 12 mm.

4.11. Presión del viento: 12,25 kg/m2.

4.12. Esfuerzos sísmicos:

 Frecuencia: 0-10 c/s.

 Fuerza vertical: 0,3 g.

 Fuerza horizontal: 0,5 g.

5. CALIDAD DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO

El conductor deberá ser fabricado con un acabado superficial cuidadosamente controlado en lo

El Fabricante deberá presentar, adjunto al protocolo de pruebas, los certificados de análisis

6. REQUERIMIENTOS TECNICOS DEL MATERIAL

El conductor deberá estar compuesto por 37 alambres de aleación de aluminio 6201-T81 y

6.1. Alambre de Aleación de Aluminio 6201-T81.

6.1.1. Resistividad eléctrica.

El alambre de aleación de aluminio 6201-T81 deberá tener resistividad eléctrica

6.1.2. Diámetro y variaciones en el diámetro.

El diámetro del alambre de aleación de aluminio 6201-T81 deberá será de 3,23

6.1.3. Tensión mecánica y alargamiento.

La resistencia a la tracción mínima a la rotura para el alambre de aleación de

6.2. Conductor AAAC 6201-T81.

6.2.1. Características del Conductor.

• Peso por metro (sin grasa): 0,832 kg/m (mínimo).

• Diámetro nominal: 22,63 mm.

• Carga nominal de ruptura: 91,5 kN (mínimo).

• Área de la sección recta: 304 mm².

6.2.2. Composición Química.

El conductor de aleación de aluminio deberá ser fabricado con alambres de

ELEMENTO COMPOSICION (%)

6.2.3. Dirección de enrollado de la capa externa.

La dirección de trenzado de la capa exterior del conductor de aleación de

7. CONDICIONES DE FABRICACION DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO

7.6. En la fabricación de los conductores se cuidará de alcanzar la mínima rotación natural y

8. ENGRASADO DEL CONDUCTOR DE ALEACION DE ALUMINIO (AAAC)

8.1. Características de la grasa.

La grasa deberá ser un producto basado en aceites minerales perfectamente neutro, y

8.1.2. El contenido de azufre y sus componentes deberán ser nulo. El método de

8.1.3. El contenido de cenizas determinado por el método de cenizas sulfatadas deberá

Transcurridas las 50 horas, la muestra deberá ser inmediatamente limpiada

• Remover tanto como sea posible la grasa mientras se encuentre caliente;

• Lavar con benzol o tetracloruro de carbón químicamente puro y libre de

Finalmente, la superficie pulida deberá ser inmediatamente examinada con un

8.1.6. Las características especificadas de la grasa deben permanecer intactas después

8.1.8. Permeabilidad al agua: la grasa no deberá presentar ninguna absorción de agua

8.2. Método de aplicación de la grasa.