Proceso de Soldadura Saw PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD
DEL CUSCO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA Entrega:
12/07/2022
MECÁNICA
SOLDADURA
SOLDADURA SAW
GRUPO 5
DOCENTE:
ING. Daniel Abarca Mora
INTEGRANTES: Código:
Champi Champi Aldo
170455
Chino Choquehuanca Yoel Efren
171926
Suni pacco elvis rene
103599
Cusimayta Ogazón Franklin
103592
Erinst Joel Silva Guardapuclla
113518
Durand Castro Eduardo
100945
CUSCO – PERU 2022-I

Código del proyecto:
Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Página:
ii
CONTENIDO
1. INTRODUCCION............................................................................................................ 4
2. OBJETIVOS.................................................................................................................... 5
2.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 5
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ...................................................................................... 5
3. SOLDADURA SAW ........................................................................................................ 6
3.1. Principios de funcionamiento. ..................................................................................... 6
3.2. Ventajas del proceso: ................................................................................................. 8
3.3. EL EQUIPO. ........................................................................................................... 9
3.4. Variables de operación. .............................................................................................. 9
3.5. - Electrodos y Fundentes del proceso SAW ................................................................ 10
3.5.1. Fundente o Flux en la soldadura SAW .......................................................................... 10
3.5.2. Tipos de fundentes: ....................................................................................................... 11
1 requerimientos para la Combinación Electrodo Fundente: ........................................................ 12
2 condición del Fundente: ............................................................................................................. 12
3 recuperación del Fundente: ........................................................................................................ 12
4 escoria Recuperada: ................................................................................................................... 13
3.6. Espesor del backing. ................................................................................................ 13
3.7. Especificaciones del electrodo para soldadura SAW .................................................... 13
3.7.1. AWS A5.17 ................................................................................................................... 13
3.7.2. AWS A5.23 ................................................................................................................... 15
3.8. Parametros Tipicos .................................................................................................. 18
3.9. Características y propiedades del metal depositado SAW ............................................. 19
3.10. Composición del Fundente: ................................................................................... 19
3.11. Granulometría del fundente: .................................................................................. 19
Manejo de Fundente: .......................................................................................................... 19
3.12. APLICACIONES ................................................................................................ 21
3.13. SEGURIDAD EN EL PROCESO SAW ................................................................. 23
3.14. SEGURIDAD E HIGIENE ................................................................................... 23
3.14.1. HUMOS Y GASES ........................................................................................................... 23
3.14.2. HUMOS.......................................................................................................................... 23
3.14.3. FLUORUROS ............................................................................................................... 23
3.14.4. ELECTRICIDAD ............................................................................................................... 23
3.15. DEFECTOS EN EL PROCESO SAW .................................................................... 24

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3.15.1. Composición del metal base. ........................................................................................ 24

3.15.2. Composición del fundente. ........................................................................................... 24
3.16. TABLAS PARA PROCESO SAW ........................................................................ 29
4. CONCLUSIONES.......................................................................................................... 32
INDICE DE FIGURAS
Ilustración 1 Proceso SAW ..................................................................................................................... 6
Ilustración 2 proceso SAW ..................................................................................................................... 7
Ilustración 3 Esquema componentes SAW ............................................................................................. 9
Ilustración 4 Formas de aplicacion SAW ............................................................................................. 10
Ilustración 5 Espesor para SAW ........................................................................................................... 13
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Requerimiento para composicion quimica de electrodos solidos ............................ 14
Tabla 2 Requerimientos de pruebas de tension .................................................................. 14
Tabla 3 Requerimientos de prueba de impacto ................................................................... 14
Tabla 4 Requerimiento hidrogeno difusible ......................................................................... 15
Tabla 5 Requisitos WPS precalificadas ............................................................................... 29
Tabla 6 Variables esenciales para WPS precalificadas ....................................................... 30
Tabla 7 Tolerancias variables para WPS precalificadas ...................................................... 30
Tabla 8 WPS ....................................................................................................................... 31

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1. INTRODUCCION
La soldadura por arco sumergido, abreviada SAW por su nombre en inglés, es uno de los
procedimientos de soldadura por arco. Está especialmente indicada para grosores de chapa de
entre 5 y 100 milímetros. La soldadura SAW se utiliza por lo general en la industria de los metales
pesados.

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2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
Desarrollar la soldadura SAW
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Conocer porque se le conoce como SAW
• Conocer que es la soldadura SAW
• Conocer los electrodos usados para SAW
• Identificar los rangos de espesor
• Conocer las aplicaciones


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3. SOLDADURA SAW
SAW (submerged arc welding). Soldadura por arco sumergido, produce la coalescencia de
metales calentándose con un arco entre un electrodo de metal desnudo y la pieza de
trabajo. El arco y el metal fundido están "sumergidos" en un manto de fundente granular
fusible sobre la pieza de trabajo. No se aplica presión y el metal de aporte se obtiene del
electrodo y en ocasiones de un suministro complementario como una varilla para soldar
o gránulos metálicos. En el proceso SAW, el arco está cubierto por fundente, el cual
desempeña un papel preponderante porque la estabilidad del arco depende del fundente,
las propiedades mecánicas y químicas del depósito de soldadura finalmente se pueden
controlar con el fundente, y la calidad de la soldadura puede ser afectada por la forma
como se maneje este. La soldadura por arco sumergido es un proceso de soldadura de
producción versátil capaz de soldar con corrientes de hasta 2000 amperes de C.A. o C.C.,
empleando uno o varios alambres o tiras de metal de aporte. Es posible usar fuentes de
potencia tanto de C.A. como de C.C. en la misma soldadura simultáneamente.
Ilustración 1 Proceso SAW
Recuperado de Cesol-Soldeo por arco sumergido, 2012,p.01
3.1. Principios de funcionamiento.
En la soldadura por arco sumergido el extremo de un electrodo continuo de alambre

desnudo se inserta en un montículo de fundente que cubre el área o la unión que se va a
soldar, se enciende el arco. A continuación, un mecanismo alimentador de alambre
comienza a introducir el electrodo en la unión a una velocidad controlada, y el
alimentador se desplaza manual o automáticamente a lo largo de la soldadura, ver la figura
1. En la soldadura mecanizada o automática, el trabajo puede desplazarse debajo de un
alimentador de alambre estacionario.
En todo momento, se alimenta fundente adicional adelante del electrodo, a su alrededor
y se distribuye continuamente sobre la unión. El calor producido por el arco eléctrico

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funde progresivamente parte del fundente, el extremo del alambre y los bordes adyacentes
del metal base, creando un charco de metal fundido debajo de una capa de escoria líquida.
El baño fundido cerca del arco presenta mucha turbulencia y burbujas de gas ascienden
rápidamente a la superficie del charco. El fundente flota sobre el metal derretido y protege
por completo de la atmósfera la zona de soldadura.
El manto de fundente que flota sobre el charco de soldadura evita que los gases
atmosféricos contaminen el metal de soldadura, y disuelve las impurezas del metal y el
electrodo, que entonces flotan sobre el charco. Además, el fundente puede agregar ciertos
elementos de aleación al metal de soldadura, o extraerlos de él.
Al avanzar la zona de soldadura a lo largo de la unión, el metal de aporte funde primero
y luego el fundente, posteriormente se enfrían y solidifican.
Ilustración 2 proceso SAW
Recuperado de Lazaro,M.2012.
Entre los factores que determinan si conviene o no usar soldadura por arco sumergido
están:
1. Composición química y propiedades mecánicas que debe tener el depósito final
2. Espesor del metal base que se va a soldar.
3. Accesibilidad de la unión.
4. Posición en que se va a soldar
5. Frecuencia o cantidad de soldaduras que se van a efectuar.

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3.2. Ventajas del proceso:
➢ Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32" y 3/16" a 800 y 1000

Amperes, se logra depositar hasta 15 Kg. de soldadura por hora. Con electrodos
de 1/4" y 1300 Amperes, se depositan hasta 24 kg. por hora (tres a cuatro veces
más rápido que en la soldadura manual), aproximadamente 1 a 1.5 kg. (2 a 3 Ib.)
de alambre de acero de bajo carbono se deposita por hora para cada 100 A de
corriente directa de polaridad inversa, la figura 2, muestra la capacidad de SAW
en cuanto a la velocidad de depositación y rendimiento.
➢ Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores
a las del metal base.
➢ Rendimiento: 100%.
➢ Soldaduras homogéneas.
➢ Soldaduras 100% radiográficas.
➢ Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.
➢ No se requieren protecciones especiales.
➢ Permite soldar cordones largos sin interrupción.
➢ Actúa bajo una capa de fundente se evitan salpicaduras.
➢ Asimismo, el fundente actúa como un desoxidante para eliminar contaminantes
del baño fundido, produciendo soldaduras sanas con buenas propiedades
mecánicas.
➢ Con la soldadura SAW es posible trabajar en zonas expuestas al viento.
➢ El aspecto final de la soldadura resulta limpio, y si ha sido bien ejecutado la
escoria se elimina sola, por lo que se puede pintar o dar cualquier tratamiento
superficial directamente tras soldar.
➢ Se usa en procesos automáticos es menos dependiente de los errores humanos.

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3.3. EL EQUIPO.
Ilustración 3 Esquema componentes SAW
3.4. Variables de operación.
El control de las variables de operación en la soldadura por arco sumergido es

indispensable para obtener tasas de producción elevadas y soldaduras de buena calidad.
Estas variables, en orden de importancia, son las siguientes:
1) Amperaje de soldadura.
2) Tipo de fundente y distribución de partículas.
3) Voltaje de soldadura.
4) Velocidad de soldadura.
5) Tamaño del electrodo.
6) Extensión del electrodo.
7) Tipo de electrodo.
8) Ancho y espesor de la capa de fundente.
El operador debe saber qué efecto tienen las variables sobre la acción de soldadura, y
cómo deben ajustarse. La figura 4. muestra los diferentes 11 tipos de unión y de bisel con
los que se puede aplicar el proceso de arco sumergido.

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Ilustración 4 Formas de aplicacion SAW
3.5. - Electrodos y Fundentes del proceso SAW
El proceso SAW puede efectuarse con uno o más electrodos simples, uno o más electrodos
paralelos o combinaciones de electrodos simples y paralelos. El espacio entre los arcos deberá ser
tal, que el recubrimiento de escoria sobre el metal de soldadura producido por un arco emplomado
(de conducción) no se enfríe lo suficiente para evitar el depósito apropiado de soldadura de un
electrodo siguiente. Puede utilizarse el proceso SAW con electrodos múltiples para cualquier
pasada de soldadura de filete o de ranura
3.5.1. Fundente o Flux en la soldadura SAW
En cuanto al fundente o Flux necesario para realizar la soldadura encontramos que tanto la
composición química como el estado de división de los fundentes tienen una importante influencia
sobre la forma de comportarse en la soldadura.
Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño controlado y
pueden ser de tipo fundido, aglomerado o sintetizado.
Los aglomerados se crean mezclando los constituyentes, finamente pulverizados, con una
solución acuosa de un aglomerante tal como silicato sódico; la finalidad es producir partículas de
unos pocos milímetros de diámetro.
Y los sintetizados se hacen calentando componentes pulverizados a temperaturas justo por debajo
del punto de fusión de algunos de estos componentes.
Cuando es necesario soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra
más estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamaño de

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partículas lo más fino posible y una mayor variedad en tamaños, para aumentar el cierre de
recubrimiento.
3.5.2. Tipos de fundentes:
Los fundentes que se emplean para proteger el arco eléctrico en el proceso SAW, son de
naturaleza acida, neutral o básica. La composición química está en función de los efectos que se
pretendan obtener, éstos son complejos debido a que tienen que ser permeables a la salida de los
gases, a la vez formar un escudo que proteja al arco eléctrico de la atmósfera, permita adicionar
pequeñas cantidades de aleantes, remover con facilidad la escoria, etc., todo esto mientras se está
soldando.
La soldadura obtenida por el proceso SAW es limpia debido a la excelente protección brindada
por la cubierta formada por el fundente fundido, mientras que la desoxidación puede ser
efectivamente efectuada vía electrodo o bien por la composición del fundente, así como la
relativamente alta temperatura y fluidez de la escoria fundida permiten que los gases e impurezas
fluyan hacia el exterior. El proceso SAW, funciona como un proceso de bajo Hidrógeno, siempre
que no se contamine el fundente o el metal de aporte de humedad o de componentes hidrogenados.
3.5.2.1. Fundente Neutro.
Los fundentes que no contienen adiciones metálicas, aleantes o componentes que incrementen de
algún modo los niveles de Silicio, Manganeso, u otro elemento de aleación, en el cordón de
soldadura se consideran neutros.
Cuando se emplea un fundente neutro, la desoxidación y cualquier requerimiento de aleantes,
deben ser cubiertos por el metal de aporte a través de su composición química. Así mismo, si se
requiere cierto elemento metálico en el cordón de soldadura, la fuente debe ser el metal base.
Los fundente neutros, ofrecen la ventaja de mantener más o menos estable la composición
química, aún en condiciones por encima de operación del proceso SAW. Desde que el fundente
neutro no contiene desoxidantes, o en muy pocas cantidades, la capacidad de desoxidación debe
ser obtenida de otra fuente, de ahí que se debe tener en cuenta un potencial problema de porosidad
o de fractura.
Por ejemplo, en un proceso SAW de paso sencillo que se lleva a cabo en una placa que tiene la
superficie oxidada, el cordón tendrá porosidad superficial o bien interna. Otra ventaja del fundente
neutro, es que la composición del metal de aporte que se está depositando no está sujeta a
variaciones en la cantidad de fundente por unidad de volumen de cantidad de metal depositado.
3.5.2.2. Fundente Ácido (Activo)
Estos fundentes a diferencia de los anteriores, sí contienen significantes cantidades de Silicio,

Manganeso, usualmente como desoxidantes. El propósito de estas adiciones es reducir los
problemas de porosidad en la soldadura, asegurando una adecuada desoxidación del metal en la
zona de soldadura.

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La adición de Manganeso es importante para evitar las fracturas en caliente especialmente si se

tiene un elevado contenido de Azufre residual. Los fundentes de esta clase son bastante
satisfactorios en vista de que son capaces de cumplir con la función de proteger aun en
condiciones de alta corriente en la soldadura. Esta capacidad facilita la buena penetración en
espesores importantes, y permite una alta relación de depositación de metal de aporte.
La escoria solidificada del tipo ácido, es fácilmente removida de la superficie de la soldadura,
dejando una fina y coloreada película de óxido.
3.5.2.3. Fundente Básico.
En este caso el fundente mantiene estable el análisis químico en el cordón de soldadura debido a
que contiene muy poco Oxígeno, menos que los fundentes del tipo ácido. La composición química
de este tipo es de Silicato de Calcio, bajo en Silicio; tiene la ventaja de servir en procesos de alta
velocidad de depositación, pero no tolera el óxido, no se emplea en procesos de pasos múltiples.
1 requerimientos para la Combinación Electrodo Fundente: Los electrodos sin revestimiento y

el fundente utilizados en combinación para el proceso SAW de aceros, deberán estar en
conformidad con los requerimientos de la última edición de AWS A5.17, (“Specification for
Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding”), o para los requerimientos de
la última edición de AWS A5.23, (“Specification for Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding”).
2 condición del Fundente: El fundente utilizado para el proceso SAW deberá estar seco y libre
de contaminación por suciedad, fragmentos de laminación u otro material extraño. Todo el
fundente deberá comprarse en envases que puedan almacenarse bajo condiciones normales, a lo
menos por seis meses, sin que dicho almacenamiento afecte sus características o propiedades de
soldadura. El fundente de los envases dañados deberá eliminarse o secarse a una temperatura
mínima de 500ºF [260ºC] durante una hora antes de usarse. El fundente deberá colocarse en el
sistema dispensador inmediatamente después de abrir el envase, o si se usa un paquete ya abierto,
deberá eliminarse una pulgada de la parte superior. El fundente que se haya humedecido no deberá
utilizarse.
3 recuperación del Fundente: El fundente del proceso SAW que no se haya fundido durante la
operación de soldadura puede re-utilizarse después de recuperarlo mediante sistemas de vacío, de
tolvas, barrido u otros medios. El fabricante de soldadura deberá tener un sistema para recoger el
fundente que no se haya derretido, agregando nuevo fundente y soldando con la mezcla de ambos;
de modo que la composición del fundente y la distribución del tamaño de las partículas en el
pudelado de la soldadura sean relativamente constantes.

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4 escoria Recuperada: La escoria recuperada puede utilizarse siempre que tenga su propia marca,
que use el nombre y la designación comercial del recuperador. Además, cada capa seca o mezcla
seca de fundente, según lo definido en AWS A5.01, “Pautas para Adquirir Metal de Aporte”
(“Filler Metal Procurement Guidelines”), deberán someterse a prueba en conformidad con el
Catálogo I del proceso AWS A5.01 y clasificado por el Contratista o el recuperador según el
proceso AWS A5.17 o A5.23, según sea aplicable.
3.6. Espesor del backing.
El espesor nominal mínimo recomendado de las barras para backing, siempre que el backing sea
del espesor suficiente como para evitar el fundido, aparecen en la siguiente tabla.
Ilustración 5 Espesor para SAW
Recuperado de normativa AWS 2002
3.7. Especificaciones del electrodo para soldadura SAW
3.7.1. AWS A5.17
Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido
F S X X X – E C X X X – HX
①②③④⑤ ⑥ ⑦
① Indica el flux
② Indica que el fundente de soldadura que se clasifica está hecho únicamente de escoria triturada
o es una mezcla de escoria triturada con fundente no utilizado. La omisión de la "S" indica que el
flujo que se está clasificado es fundente virgen
③ Indica la resistencia mínima a la tracción – Ver Tabla 2
④ Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realizaron las pruebas; "A" para
soldadura y "P" para tratamiento térmico posterior a la soldadura
⑤ Indica una temperatura en “ºF” (Para prueba de impacto) – Ver Tabla 3
⑥ Indica la clasificación del electrodo – Consulte la Tabla 1

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⑦ Designador de hidrógeno difusible suplementario opcional: consulte la Tabla 4

Tabla 1 Requerimiento para composicion quimica de electrodos solidos
Tabla 2 Requerimientos de pruebas de tension
Tabla 3 Requerimientos de prueba de impacto


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Tabla 4 Requerimiento hidrogeno difusible
3.7.2. AWS A5.23
Especificación para electrodos y fundentes de acero de baja aleación para soldadura por arco
sumergido
F X X X- E C XXX N - XN
①②③④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨
① Indica el flux
② Indica la resistencia a la tracción mínima
③ Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realizó la prueba: "A" para soldadura
y "P" para tratamiento térmico posterior a la soldadura.
④ Indica la temperatura más baja a la que la resistencia al impacto del metal de soldadura
mencionado anteriormente alcanza o supera los 20 ft·lb(27J)
⑤ Indica el electrodo.
⑥ Indica electrodo compuesto, la omisión de la “C” indica electrodo sólido
⑦ Clasificación del electrodo utilizado para depositar el metal de soldadura mencionado
anteriormente – Ver Tabla 1
⑧ La “N” se usa solo cuando se aplica la nota al pie C de las Tablas 1 y 2. Consulte el Apéndice
A 2,2 para explicación.
⑨ Indica la composición química del metal de soldadura. Se utilizan una o más letras o dígitos–
Ver Tabla 2

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3.8. Parametros Tipicos
Ilustración 6 Parametros de corriente y voltajes
Recuperado de SAW MILLER.


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3.9. Características y propiedades del metal depositado SAW
“Se debe estudiar los diferentes factores que influyen en la naturaleza, características y
comportamiento de los materiales depositados en la soldadura por arco sumergido”
(Lázaro Martín, 2012).
3.10. Composición del Fundente:
En la soldadura por arco sumergido, SAW, las reacciones entre el metal líquido y el
fundente son parecidas a los que se producen en la fabricación del acero entre el metal y
la escoria, eliminación de impurezas, transferencia de elementos como Mn y Si. (Lázaro
Martín, 2012)
3.11. Granulometría del fundente:
“Con el empleo de fundente granulométrico muy fino, es necesario prestar atención

especial al sistema de alimentación y recuperación, ya que, cuando está siendo aspirado,
el sistema de vacío puede separar las partículas más finas” (Lázaro Martín, 2012). “En
este caso, solo las partículas gruesas volverían a la alimentación para volver a utilizarse
lo que puede producir problemas en la composición química del metal depositado”
(Lázaro Martín, 2012).
Manejo de Fundente:
En el equipo de soldadura, se debe considerar los equipos de manejo de fundente, tanto
el de alimentación del mismo a la antorcha de forma constante y las condiciones de secado
y limpieza, como de recuperación y reciclaje del fundente no fundido. (Lázaro Martín,
2012)
“La característica de estos equipos es que permiten un gran ahorro en el consumo y
contribuyen a la calidad resultante de la soldadura como consecuencia de su uso” (Lázaro
Martín, 2012).
“Los equipos de secado y alimentación de fundente lo podemos encontrar de dos formas
distintas, tolvas y tanques” (Lázaro Martín, 2012):

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Ilustración 7 Soldadura en tolvas y tanques
“Los equipos de recuperación de fundente tienen la función de extraer mediante

aspiración por vacío el fundente no fundido” (Lázaro Martín, 2012).
Ilustración 8 Equipo de recuperacion de fundente
“Un factor imprescindible es el cálculo de los costes de consumibles de soldadura que

son necesarios para rellanar la junta Fig, el resultado de esto, depende del volumen de
junta que la soldadura debe rellenar” (Lázaro Martín, 2012).
En juntas a tope:
Es muy importante en este punto, considerar los diseños de juntas Fig que son
recomendables para usar en este proceso de soldadura que se caracteriza por una
penetración en el metal base muy superior a lo que se obtienen con otros procesos de
soldadura por arco. (Lázaro Martín, 2012).
Cálculo de material de soldadura depositado en juntas a tope V y X.

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En juntas en T: Cálculo de material de soldadura depositado en junta a tope T y T con

chaflán.
“El consumo de fundente está relacionado con la cantidad de hilo necesario para rellenar
la junta y también con la recuperación máxima de fundente no fundido”
3.12. APLICACIONES
APLICACIONES DEL PROCESO SAW:

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad de
deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de piezas de
mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición
plana u horizontal:
• vigas y perfiles estructurales,

• estanques,
• cilindros de gas,
• bases de máquinas,
• fabricación de barcos, etc.
• También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y
polines.

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Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en
construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y tanques de
almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales autopropulsadas, con un
dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras circulares en plaza.
Es un método utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de

3 milímetros, en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce
milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor máximo
a unir es prácticamente ilimitado. El propio cabezal de soldadura puede moverse sobre el trabajo
en un vehículo autopropulsado o en un puente o el trabajo se hace girando el Soldadura por arco
Arco sumergido (SAW) Aplicaciones vehículo autopropulsado o en un puente o el trabajo se hace
girando el cabezal de soldadura estacionario.
La soldadura por arco sumergido, también denominada SAW (Sumerged Arc Welding),
es un proceso bastante versátil que se utiliza para unir aceros al carbono, de baja relación,
inoxidables y aleaciones de níquel.
También se emplea para revestir materiales con objeto de resistir a la corrosión,

procedimiento denominado overlay o recargue. Tanto la calidad como el aspecto que se
obtiene de las uniones con este proceso son excelente.
La aplicación de esta técnica de soldadura está muy extendida en los astilleros,

principalmente en los de nueva construcción. De hecho, la soldadura por arco sumergido
es uno de los tipos de soldadura en barcos más usados.
Se emplea muy a menudo en las soldaduras continuas de las grandes obras debido a su
facilidad para ser automatizado y a su gran capacidad de deposición (muy por encima de
otros procesos).
En la construcción naval es bastante habitual realizar la soldadura de las chapas del forro
exterior del buque por el proceso del arco sumergido, las cuales se consiguen soldar con
un carro automatizado.
Las uniones más comunes realizadas por arco sumergido son:
• Unión de bloques a doble fondo.

• Unión de tope de mamparos corrugados.
• Unión a tope de piso de Doble fondo.
• Unión a tope de paneles planos.
• Unión ángulo refuerzo a panel.

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3.13. SEGURIDAD EN EL PROCESO SAW
PROTECCIÓN PERSONAL.
• Vestimenta de protección: Utilizar ropas de algodón o lana 100%. Mantenerlas limpias y

secas.
• Protección de la cabeza: No se necesita casco para soldadura puesto que el flux cubre el
arco.
• Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar.
• Se deben llevar puestas gafas para proteger los ojos durante la retirada de la escoria
3.14. SEGURIDAD E HIGIENE
3.14.1. HUMOS Y GASES
El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporción que otros procesos de soldeo.
Las emisiones nocivas pueden incluir CO (monóxido de carbono), óxido de hierro y humos de
cobre y níquel procedentes del flux, hilo, material de base o recubrimientos. Excepto en casos
especiales, los niveles de humo y gas son bajos. Normalmente resulta suficiente la ventilación
natural. Los soldadores no deben inhalar el aire situado encima del baño. Si se trabaja en áreas
reducidas se necesita una ventilación adicional.
3.14.2. HUMOS
El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y cuando se
recicla después de la alimentación. Los operarios deben utilizar máscaras con filtro y mandiles en
el manejo del flux. El traje debe cubrir todo el cuerpo.
3.14.3. FLUORUROS
Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse en los huesos
donde, en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura osea. Hay que evitar en contacto y
la inhalación de humos y polvo procedentes del flux.
3.14.4. ELECTRICIDAD
La utilización del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes tensiones e
intensidades empleadas normalmente. Son indispensables; la puesta a tierra del equipo, los cables
de adecuadas dimensiones y conexiones limpias, secas, ajustadas y bien aisladas. Se deben
mantener los cables y conectores limpios adecuadamente para evitar sobrecalentamientos y arcos.
Hay que asegurar que el cable sea de sección suficiente para soportar las sobrecargas y evitar
riesgos de descargas eléctricas, y fuego. Utilizar cables para soldadura que sean flexibles y estén
bien aislados. Mantener los cables lo suficientemente alejados de la trayectoria de soldadura.

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3.15. DEFECTOS EN EL PROCESO SAW
Los defectos principales para el presente caso son en su mayoría poros, consultando la literatura
técnica especializada sobre este tema en donde se define los poros como cavidades ya sea
esféricas, planas o elongadas y, se relacionan con presión de gas (incluyendo aire atrapado) que
excede la presión del metal en un punto durante la solidificación. En problemas de defectos de
gas atrapado existen varias fuentes posibles como:
3.15.1. Composición del metal base.
Cuando el metal base tiene relativamente alto carbono, o bien el fundente, aunado a la presencia
de humedad en uno u otro produce gas en forma de CO de acuerdo con la siguiente reacción 1:
Esto también ocurre con otros elementos de aleación, como el Aluminio y/o el Silicio, según la
reacción 2:
3.15.2. Composición del fundente.
El nivel de Oxígeno en el proceso SAW puede variar significativamente, dependiendo de la

composición del fundente, los altos niveles de Oxígeno asociados con fundentes ácidos que
contienen grandes porcentajes de Si02, es como resultado de la descomposición de este, esto es
consistente con el incremento del contenido de Silicio en el cordón cuando se usan fundentes
ácidos. Si la contaminación atmosférica fuera la razón del contenido de Oxígeno se espera que el
Nitrógeno también esté alto. Similarmente, por la disolución de moléculas de Oxigeno e
Hidrógeno en forma de iones 02(g) y H2(g):
Sin embargo, así como en el caso del Nitrógeno, una porción de las moléculas de 02 y H2 pueden
disociarse o aún ionizarse bajo la temperatura de plasma del arco eléctrico, en forma atómica.
Otra fuente de Oxígeno puede ser la descomposición de óxidos, especialmente de Si02, MnO y

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FeO en el fundente, en la reacción metal-escoria en el charco durante el proceso de soldadura y

puede oxidar el Carbono y otros elementos de aleación en el metal líquido en la reacción 3:
En el caso del Hidrógeno presente en la soldadura otras fuentes pueden ser humedad o grasa, sin
embargo, en el caso de la soldadura SAW, los óxidos presentes en el fundente son susceptibles a
descomponerse debido a las altas temperaturas de plasma del arco eléctrico liberando Oxígeno,
debido a que la estabilidad de los óxidos metálicos durante la soldadura decrecen en el siguiente
orden: CaO, K20, Na20, Ti02, Al203, MgO, Si02, y MnO. Por ejemplo:
Esto se concluyó en fluxes con bajo contenido menor al 10% de FeO, el Si02y el MnO son la
fuente primaria de contaminación por Oxígeno debido a la presencia de CaF2 que actúa como
diluyente de óxidos reactivos, por lo que pueden ocurrir pérdidas importantes de Mn por
evaporación del charco de soldadura debido a la alta presión de vapor del Mn.
5.3 Limpieza en el metal base.

Este factor se refiere propiamente a la limpieza superficial del metal base, es decir libre de
cualquier contaminante de cualquier tipo. Los principales contaminantes suelen ser los óxidos,
grasas, humedad, etc. Los primeros son nocivos debido a que no permiten perfectamente la unión
del metal de aporte con el metal base y además son fuente primaria de Oxígeno el cual es formador
o promotor de porosidades.
Por otro lado, las grasas, aceites o cualquier contaminación a base de hidrocarburos, son dañinos
en virtud de que también son promotores de porosidades porque al combinarse con el Oxígeno
forman monóxido y/o bióxido de Carbono.
Lo mismo ocurre con la humedad cuando no se elimina en forma eficiente, y debido a las
condiciones fisicoquímicas del proceso, se alcanza a disociar la molécula de agua, quedando tanto
Oxígeno como Hidrógeno moleculares y atómicos libres. El Oxígeno ya lo habíamos mencionado,

Página:
26
forma obviamente óxidos metálicos o bien óxidos o monóxidos de Carbono, mientras que el
Hidrógeno atómico puede provocar fracturas en caliente y en frío.
5.4 Variables de operación.

Nos referimos a las condiciones de operación del proceso SAW, es decir, técnicas específicas de
aplicar el proceso de soldadura, concretamente en el caso de superficies de una circunferencia, la
posición del electrodo es importante para prevenir el descascaramiento de la escoria antes de
tiempo, y perder la cubierta de escoria que protege al cordón de soldadura y evitar los problemas
de oxidación. También es importante el voltaje y la velocidad de avance, en el caso de la posición
del electrodo con respecto a la vertical se explica mejor con la figura siguiente:

Página:
27
Ilustración 9 Variable de operación
La tabla recomienda el desplazamiento relativo a la línea vertical del electrodo de acuerdo con el
diámetro del recipiente.
Para una aplicación en particular del desplazamiento del electrodo dependerá del espesor de
pared, del amperaje y de la velocidad, sin embargo sí es posible tomar estos valores como guía.

Página:
28

Página:
29
3.16. TABLAS PARA PROCESO SAW
Tabla 5 Requisitos WPS precalificadas


Página:
30
Tabla 6 Variables esenciales para WPS precalificadas
Tabla 7 Tolerancias variables para WPS precalificadas


Página:
31
Tabla 8 WPS

Página:
32
4. CONCLUSIONES
• El proceso de soldadura SAW se le conoce así por sus siglas en ingles submerged arc
welding. O en español soldadura en arco sumergido.
• En este proceso SAW el arco y el metal fundido están "sumergidos" en un manto
de fundente granular fusible sobre la pieza de trabajo.
• Los electrodos usados están regidos por la normativa AWS 5.17 y 5.23.
• Los grosores de trabajo son para materiales de entre 5 mm a 100 mm.
• Se usa para soldar vigas, componentes de barcos, cilindros de gas, bases de máquinas,
etc.

Página:
33
BIBIOLRAFIA
Normativa Aws D1.1 2015
https://arcspecialties.com/wp-content/uploads/2017/06/Essential-Variables-for-SAW-CRO-
Welding.pdf
Free Downloads : Resources : Standards : American Welding Society (aws.org)
AWS Classification System SAW.pdf (tajhizshademan.com)
AWS A5.23 Specification For Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes For Submerged Arc Welding
PDF | PDF | Welding | Construction (scribd.com)

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA Entrega:

ING. Daniel Abarca Mora

CUSCO – PERU 2022-I

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

3.15.1. Composición del metal base. ........................................................................................ 24

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

2.1. OBJETIVO GENERAL

Desarrollar la soldadura SAW

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Conocer porque se le conoce como SAW

• Conocer que es la soldadura SAW

• Conocer los electrodos usados para SAW

• Identificar los rangos de espesor

• Conocer las aplicaciones

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Ilustración 1 Proceso SAW

Recuperado de Cesol-Soldeo por arco sumergido, 2012,p.01

3.1. Principios de funcionamiento.

En la soldadura por arco sumergido el extremo de un electrodo continuo de alambre

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Ilustración 2 proceso SAW

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

3.2. Ventajas del proceso:

➢ Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32" y 3/16" a 800 y 1000

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Ilustración 3 Esquema componentes SAW

3.4. Variables de operación.

El control de las variables de operación en la soldadura por arco sumergido es

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Ilustración 4 Formas de aplicacion SAW

3.5. - Electrodos y Fundentes del proceso SAW

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

3.5.2.2. Fundente Ácido (Activo)

Estos fundentes a diferencia de los anteriores, sí contienen significantes cantidades de Silicio,

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

La adición de Manganeso es importante para evitar las fracturas en caliente especialmente si se

3.5.2.3. Fundente Básico.

1 requerimientos para la Combinación Electrodo Fundente: Los electrodos sin revestimiento y

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Ilustración 5 Espesor para SAW

Recuperado de normativa AWS 2002

3.7. Especificaciones del electrodo para soldadura SAW

3.7.1. AWS A5.17

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

⑦ Designador de hidrógeno difusible suplementario opcional: consulte la Tabla 4

Tabla 2 Requerimientos de pruebas de tension

Tabla 3 Requerimientos de prueba de impacto

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Tabla 4 Requerimiento hidrogeno difusible

3.7.2. AWS A5.23

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

3.8. Parametros Tipicos

Ilustración 6 Parametros de corriente y voltajes

Recuperado de SAW MILLER.

Número de revisión: 01 PROCESO DE SOLDADURA SAW

3.9. Características y propiedades del metal depositado SAW

“Con el empleo de fundente granulométrico muy fino, es necesario prestar atención