UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERÍA MECÁNICA

SEMESTRE B -2020
CURSO:
PRÁCTICA DE ADIESTRAMIENTO 1

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN FORMATIVA

TEMA: PROCESOS DE SOLDADURA EN LA

CONSTRUCCIÓN DE AVIONES Y BARCOS

INTEGRANTES:
1. HUACPE HUAMANI, JOSÉ ANTONIO
2. HANCCO QUISPE ANTHONY STEVE
3. CAYRO FLORES, FABRICIO ALESSANDRO
4. CALLASACA SULLO ALBERTH JHONATAN

DOCENTE: Ing. JUAN ALEJANDRO FLORES LARICO

AREQUIPA – PERU
2020
 INDICE
PROCESOS DE SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN DE AVIONES Y BARCOS
CAPÍTULO 1 - INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 6
1.1 IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 6
CAPÍTULO 2 - OBJETIVOS
II. OBJETIVOS ............................................................................................................ 7
2.1 Objetivos Generales ...................................................................................... 7
2.2 Objetivos Específicos .................................................................................... 7
CAPÍTULO 3 - ALCANCES Y LIMITACIONES
III. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................ 7
3.1 Alcances ……………………………………………………………………………………………………4
3.2 Limitaciones ………………………………………………………………………………………………4
CAPÍTULO 4 - METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
IV. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................. 8
4.1 Metodología………………………………………………………………………………………………5
CAPÍTULO 5 - DESCRIPCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
V. DESCRIPCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA ........................................ 8
5.1 Descripción del problema …………………………………………………………………………5
5.2 Fundamentación del problema …………………………………………………………………5
CAPÍTULO 6 - CATEGORÍAS DE LA DENOMINACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
VI. CATEGORÍAS DE LA DENOMINACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ........................... 8
6.1 Categorías de investigación………………………………………………………………………5
CAPÍTULO 7 - MARCO TEÓRICO
VII. MARCO TEÓRICO................................................................................................ 9
7.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS ...................................................................... 9
7.2 SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN AERONAÚTICA ............................... 15
7.2.1 Tipos de soldadura en la construccion de aeronaves .................... 15
7.2.2 Ventajas y desventajas de estos métodos de soldadura................ 18
7.2.3 Soldadura de estructuras del motor: buscando repetibilidad ....... 18
7.3 LA SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL ....................................... 21
7.3.1 Soldadura en barcos: Los tipos más usados ................................... 22
 7.4 TIPOS DE SOLDADURA EN LA CONSTRUCCION NAVAL ............................ 23
7.4.1 Soldeo por arco con electrodo revestido ....................................... 23
7.4.1.2 Ventajas y desventajas por arco con electrodo revestido: .. 24
7.4.1.3 Las limitaciones de este proceso son las siguientes: .......... 24
7.4.4 Soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio ............... 24
7.4.4.1 Ventajas y limitaciones del proceso ...................................... 25
7.4.5 Soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW) ....... 25
7.4.5.1 Ventajas y limitaciones del proceso. ................................... 26
7.4.5.2 Importancia de la soldadura en el sector naval .................. 27
7.5 PROCESOS DE SOLDADURA MÁS UTILIZADOS EN CONTRUCCION NAVAL .. 27
7.5.1 Soldeo por arco con electrodo revestido ...................................... 27
7.5.2 Soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio ............. 28
7.5.3 Soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW) ...... 29
7.5.4 Soldadura con alambre tubular con flux interior (FCAW) ............. 30
7.5.5 Soldeo por arco de plasma (PAW) ................................................. 31
7.5.6 Soldeo oxi-acetilénico (OAW) ........................................................ 31
7.5.7 Soldeo por arco sumergido............................................................ 32
SEGUNDA UNIDAD DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
CAPÍTULO 1 - RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 34
1.2 RESULTADOS DE ANÁLISIS DE LA APLICACIÓN ............................................ 34
1.2.1 Experimentación ............................................................................ 34
1.2.2 Introducción ................................................................................... 34
1.3 Materiales y equipo ..................................................................................... 34
1.3.1 Pruebas exploratorias ..................................................................... 34
1.3.2 Pruebas en campo .......................................................................... 35
1.3.3 Procedimiento experimental .......................................................... 36
1.3.4 Pruebas exploratorias ..................................................................... 36
1.4 El procedimiento para llevar a cabo los cordones de soldadura ............... 37
1.4.1 Pruebas en campo .......................................................................... 37
1.5 Preparación metalográfica .......................................................................... 39
 1.5.1 Microdurezas .................................................................................. 39
1.5.2 Resultados y discusión .................................................................... 40
1.5.3 Inspección visual ............................................................................. 40
1.5.3.1 Pruebas preliminares ....................................................... 40
1.5.3.2 Pruebas en campo ........................................................... 41
1.5.3.3 Pruebas preliminares ....................................................... 42
1.5.4 Análisis macro y microestructural .................................................... 43
1.5.4.1 Pruebas preliminares........................................................... 43
1.6 Análisis comparativo entre las pruebas preliminares y las pruebas en campo 45
1.6.1 Inspección visual ............................................................................. 45
1.6.2 Microdurezas ................................................................................... 45
1.6.3 Macroataque ................................................................................... 45
1.6.4 Microestructuras ............................................................................. 45
1.7 Resultado y análisis del diseño de experimentos ......................................... 45
CAPÍTULO 2 - RESULTADOS DE ANÁLISIS DE APLICACIÓN DEL TIF
II.RESULTADOS DE ANÁLISIS DE LA APLICACIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
2.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 47
2.2 Procedimiento experimental ................................................................ 48
2.2.1 Material de la probeta ............................................................... 48
2.3 Procedimiento de soldadura .................................................................. 49
2.3.1 Ensayos de tracción .................................................................... 49
2.3.2 Ensayos de propagación de fisuras ............................................ 50
2.4 Análisis metalográfico ............................................................................ 51
2.5 Análisis de la superficie de fractura ....................................................... 51
2.5.1 Micro dureza Vickers .................................................................. 51
2.5.2 Determinación de tensiones residuales..................................... 51
2.5.3 Resultados y Discusiones ........................................................... 51
2.6 Análisis químico del cordón de soldadura ............................................. 51
2.6.1 Ensayos de tracción .................................................................... 52
2.6.2 Ensayos de propagación de fisuras ............................................ 52
2.8 TECNOLOGÍA DE TURBINAS SOLDADURA Y REPARACIÓN DE AERONAVES
................................................................................................................................. 55
2.8.1 Efectos Del Proceso De Soldadura Tig En La Resistencia A Ensayos
Por Fatiga Del Acero Aeronáutico Abnt 4130 ......................................................... 55
 CAPÍTULO 3 - RESULTADOS DEL ANALÍSIS DE ESTRATEGIAS DE INVESTIGACIÓN (TIF)
RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ESTRATEGIAS QUE PERMITAN LA IMPLEMENTACIÓN
DE LA INVESTIGACIÓN FORMATIVA Y GENERACIÓN DE CUTURA DE INVESTIGACIÓN
3.1 ESTRATEGIA DE IMPLEMENTACIÓN ................... ¡Error! Marcador no definido.
3.2 Ejemplos de estrategias de implementación ............................................... 56
3.3 Resultados ........................................................................................................ 57
3.3.1 Pedagogía: ............................................................................................ 57
3.3.2 Publicidad: ............................................................................................ 57
3.3.3 Motivación: .......................................................................................... 57
3.3.4 Recursos: .............................................................................................. 58
3.3.5 Vínculos: ............................................................................................... 58
3.4 CONCLUSIONES ................................................................................................. 58
3.5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DEL PROCESO DE INVESTIGACIONES ................. 59
3.5.1 Soldadura de componentes aeronáuticos ............................................ 59
3.5.2 Soldadura por fricción (FRW) ................................................................ 60
3.5.3 Soldadura por fricción y agitación (FSW) .............................................. 61
3.5.4 Soldadura flash (FW) ............................................................................. 61
3.5.5 Soldadura por puntos por resistencia (RSW) ........................................ 62
3.5.6 Soldadura por arco metálico con gas (GMAW) .................................... 62
3.5.7 Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW) .............................. 63
3.5.8 Soldadura por arco de plasma (PAW) ................................................... 63
3.5.9 Soldadura por rayo láser (LBW) ............................................................ 64
3.5.10 Soldadura por haz de electrones (EBW) ............................................. 64
3.5.11 Soldadura por difusión (DFW)............................................................. 65
CAPÍTULO 8 - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 66

CAPÍTULO 9 - BIBLIOGRAFÍA

IX. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 68

 TRABAJO DE INVESTIGACIÓN FORMATIVA – PRACTICA DE ADIESTRAMIENTO 1
PROCESOS DE SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN DE AVIONES Y BARCOS
CAPÍTULO 1 – INTRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN
Inicialmente la soldadura se utilizó en los buques como un medio de reparación del
metal y de diversas partes. Durante la Primera Guerra Mundial, diversas autoridades
relacionadas con la construcción de buques, incluyendo la Lloyd 's Register, llevó a cabo
la investigación de la soldadura y en algunos casos fueron construidas estructuras
soldadas de prototipos. Sin embargo, el remachado siguió siendo el método
predominante utilizado para unir las placas de los buques y secciones hasta los días de
la Segunda Guerra Mundial. Durante y después de esta guerra, el uso y desarrollo de la
soldadura con fines de construcción naval estaba muy extendida, y la soldadura
reemplazado totalmente al remachado a finales del siglo XX. Hay muchas ventajas que
se pueden obtener de la soldadura que empleada en los buques en lugar de tener una
construcción remachada. Estos pueden ser considerados como ventajas tanto en la
construcción como en la operación del buque.
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de
construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de coches,
o en cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos, conjuntos,
etc. Las piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se elaboró el
proceso de fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a nivel
industrial, pues la presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede causar la
rotura de las piezas.
La fabricación de componentes de motores aeronáuticos representa, en la actualidad,
una excelente oportunidad de mercado. Se trata de fabricar componentes críticos y de
gran valor añadido, difícilmente subcontratables a países de bajo coste, debido a su
complejidad y alto requerimiento de calidad. Las exhaustivas exigencias de control sobre
los procesos de fabricación y los requisitos de calidad que han de cumplir los
componentes aeronáuticos obligan a la industria a la automatización y modelización de
sus procesos con el fin de obtener un control total sobre los mismos.
1.1 IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN
Los procesos de soldadura están ampliamente extendidos en el sector naval y son muy
importantes por diversos motivos:
1. Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
3. La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas.
 4. Es un proceso muy versátil.
CAPÍTULO 2 – OBJETIVOS
II. OBJETIVOS
2.1 Objetivos Generales
El objetivo de este trabajo es profundizar en el mundo de la soldadura, ya que durante
la realización del grado en ingeniería marina solo se ha visto de pasada.
Dentro del mundo de la soldadura hay muchos tipos de soldadura, pero en este trabajo
me he querido centrar en el proceso de soldadura GTAW / TIG. La idea principal era
desarrollar la soldadura TIG dentro del mundo de la náutica de recreo, pero me ha sido
algo complicado encontrar mucha información dentro del sector.
Como aficionado al mundo de la mecánica, el objetivo de este trabajo era el de ampliar
mis conocimientos acerca de la soldadura y si fuere posible ponerla en práctica. Por
varios motivos ha sido prácticamente imposible ponerla en práctica.
Durante los estudios del grado si hemos podido practicar un poco con la soldadura con
electrodo revestido, así como con la TIG, pudiendo apreciar la complejidad de ambos
procesos de soldadura.
Otro de los objetivos era el de indagar las posibilidades que ofrece la soldadura en el
mercado laboral y analizar diversas salidas profesionales
2.2 Objetivos Específicos
El Objetivo general del presente trabajo de investigación es realizar un diagnóstico
del suministro energético para los trabajos de soldadura en buques. En este estudio se
definen las claves que pueden ayudar a formular las distintas propuestas de solución
para llevar a cabo un suministro lo más eficiente y seguro. Las fases de trabajo se pueden
separar en los siguientes bloques:
1. Descripción de los trabajos.
2. Descripción y propuesta de suministro.
3. Medidas de seguridad personal y de las instalaciones.
4. Valoración económica-eficiencia
CAPÍTULO 3 – ALCANCES Y LIMITACIONES
III. ALCANCES Y LIMITACIONES

Con el siguiente estudio se pretende optimizar la enseñanza impartida a estudiantes de

universidad según la Especialidad de mecánica en la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica
y formar un convenio con universidades donde exista una enseñanza Superior Aeronáutico en
los próximos años, además de que ayudará al fortalecimiento de habilidades y destrezas de un
Ingeniero egresado con especialidad de aeronáutico y lo más importante que se beneficiará a la
calidad académica y por ende al prestigio de nuestra institución educativa profesional de la
Universidad Nacional de San Agustín.
 CAPÍTULO 4 – METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
IV. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
La metodología utilizada para la realización de este estudio ha sido:
1. Estudio de toda la bibliografía relacionada con este trabajo.
2. Determinación de las variables de interés para la elaboración de cada apartado
del trabajo y análisis de otras fuentes de información complementaria.
3. Análisis exhaustivo de los diferentes métodos de trabajo, realizado in situ.
4. Contraste, compatibilización y tratamiento de la información procedente de las
distintas fuentes consultadas.

CAPÍTULO 5 – DESCRIPCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

V. DESCRIPCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

la necesidad de aplicación de algún proceso de reparación como el proceso de soldadura manual

por arco, sin embargo, la aplicación de dicho proceso representa un reto constante debido a la
serie de inconvenientes que implica soldar en contacto directo con el mar teniendo el desafío
de desarrollar procedimientos de reparación adecuados. En lo que respecta al tipo de
reparaciones que se efectúan en los componentes que así lo requieren se encuentran la
aplicación de parches mediante soldadura submarina, para lo cual se requiere gran habilidad y
conocimiento por parte del personal que lleva a cabo las operaciones a fin de obtener
soldaduras de calidad aceptable.

Si no se toma los respectivos cuidados después de realizar un trabajo de soldadura en el avión

este con el tiempo puede aparecer una corrosión y al realizar la limpieza de los residuos de los
puntos de soldadura nunca se debe rayar el material por qué ocurren ralladuras y pueden
ocasionar más daño en el material y perdida del material.

CAPÍTULO 6 – CATEGORÍAS DE LA DENOMINACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

VI. CATEGORÍAS DE LA DENOMINACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

SOLDADURA EN EMBARCACIONES

✓ Soldadura en barcos: Los tipos más usados

✓ Clasificación de los procesos de soldadura
✓ Ventajas y desventajas

SOLDADURA EN AVIONES

✓ Tipos de soldadura aplicada en la aeronáutica

✓ Clasificación de los procesos de soldadura
✓ Ventajas y desventajas
 CAPÍTULO 7 – MARCO TEÓRICO
VII. MARCO TEÓRICO
7.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los metales.

Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes y los soldadores eran
respetados artesanos.

La soldadura eléctrica fue inventada a principio del siglo XVII, en plena revolución
industrial.
Era considerado un proceso crudo, sucio y primitivo, en el que el único requisito era
derretir un poco de metal entre dos piezas de manera que estas se unieran.
Este crudo proceso, sin embargo, demostró ser tan económico y eficiente que su uso se
fue propagando a aplicaciones de responsabilidad creciente.
Hoy en día, a comienzos del siglo XXI, la soldadura es considerada una ciencia. Es uno de
los más complejos procesos industriales, pues involucra física de plasmas, flujo de
fluidos, teoría de electromagnetismo, robótica, metalurgia, ingeniería eléctrica,
electrónica y mecánica. Muchos de estos aspectos actúan simultáneamente cada vez
que un soldador comienza su cordón de soldadura.
La soldadura es una tecnología casi omnipresente. Si uno mira alrededor, casi todo lo
que vea va a contener una soldadura. Elementos de nuestro bienestar diario tales como
sillas metálicas contienen soldaduras; también juguetes, bicicletas, y automóviles.

El rascacielos más alto del mundo tiene una estructura interna soldada, así como
también el puente más largo.
En los campos, la maquinaria agrícola y todo equipo pesado suele estar construido con
soldadura.

En el desierto es más fácil encontrar soldaduras que agua, pues los desiertos están
tramados con oleoductos y gasoductos soldados
En el mar, son las uniones soldadas las que mantienen un buque en una sola pieza.

El primer submarino atómico también fue completamente soldado.

También son soldadas las plataformas para la extracción de petróleo del lecho marino.

Hay soldaduras en el aire, en todo avión que vuela.

Y aún más alto, en el espacio, el Space Shuttle usa soldadura en la unión de sus
componentes críticos.

Claramente, la soldadura no es ya más un proceso crudo y sucio. Es parte integral de

cualquier avance tecnológico. Todo este progreso en la aplicación de la soldadura se
progresos en metalurgia, computación o en robótica (por nombrar unos pocos) tienen
un impacto directo en los nuevos métodos de soldadura.
Detengámonos brevemente en tres ejemplos que son especialmente interesantes: la
soldadura por haz de electrones del fuselaje del nuevo avión de combate
norteamericano F-22, la soldadura por láser del nuevo Airbus A3XX, y la soldadura por
plasma y fricción del tanque de combustible del Space Shuttle. Estos tres ejemplos
representan lo más alto de los logros actuales en ingeniería:
El F-22 es un avión de caza de nueva generación
Su fuselaje es de titanio, un metal fuerte como el acero, pero que pesa la mitad, y resiste
las altas temperaturas del vuelo supersónico. Este es el primer avión de combate en 60
años que presenta un fuselaje soldado, lo cual permitió reducir costos y peso a niveles
considerados imposibles hasta hace poco tiempo.

La aplicación de soldadura fue posible debido al progreso en computadoras y robótica,

que permiten controlar con alta precisión la soldadura por haz de electrones, aún sobre
superficies curvas y de espesor variable. Toda la soldadura del fuselaje está hecha por
robots. No existe actualmente avión de combate con tecnología de fabricación más
sofisticada que el F22.
Airbus A3XX
El Airbus A3XX, capaz de transportar 1000 personas, es otro ejemplo de combinación de
la soldadura con otras tecnologías de vanguardia. En los aviones comerciales, el fuselaje
y alas son de lámina de aluminio reforzado con perfiles, también de aluminio.
Tradicionalmente estos perfiles son unidos a las láminas de aluminio con remaches.
Este proceso es muy lento, laborioso y caro. Además, la zona remachada debe ser
reforzada, con el indeseable aumento de peso que eso significa.
En el A3XX, sin embargo, los perfiles son unidos a las láminas de aluminio con soldadura
láser, de tal manera que en unos minutos es posible realizar el trabajo de varias horas y
producir un mejor producto.
El desarrollo de este tipo de unión fue muy laborioso y requirió la atención exclusiva de
varios científicos e ingenieros en soldadura.
El Space Shuttle
En la cumbre del progreso tecnológico se ubican las tecnologías espaciales. Una vez más,
la soldadura juega un papel de preeminencia, siendo el método de unión del tanque de
oxígeno del Space Shuttle.

Figura. Space Shuttle vista superior y frontal

Este tanque es de características formidables: se eleva a una altura de 60 m, y contiene
800 m de cordones de soldadura.
El sistema utilizado es soldadura de plasma de polaridad variable, que permite soldar
las placas de 8 mm de espesor en una sola pasada y con un mínimo de distorsión. Aun
así, los ingenieros de la NASA siguen buscando una mejor alternativa.

En este mismo momento, se está considerando muy seriamente la de soldadura por

fricción. En este tipo de soldadura el metal nunca llega un estado líquido, evitándose
así varios problemas metalúrgicos. Esta última tecnología es empleada corrientemente
para soldar los cohetes Delta.
 SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN AERONAÚTICA
TIPOS DE SOLDADURA EN LA CONSTRUCCION DE AERONAVES
1. La soldadura en atmósfera inerte con electrodo de tungsteno (GTAW o TIG) es
actualmente el proceso más utilizado para el titanio y sus aleaciones. El titanio es uno
de los metales más fáciles de soldar por el proceso del TIG. La parte soldada es fluida y
su combinación de baja densidad y de alta tensión de superficie permite un buen control
del perfil de la superficie y de la penetración. Un arco entre el electrodo, de aleación de
tungsteno, y el objeto crea la fusión de la región común, mientras que un gas inerte (el
gas de la antorcha) sostiene el arco y protege el electrodo de tungsteno y el metal
fundido contra la contaminación atmosférica (ver figura 1.3). El gas inerte es
normalmente argón, pero una mezcla de helio y de argón se puede utilizar para
aumentar la penetración o la velocidad. Las soldaduras se pueden hacer sin la adición
de otro material o con la adición de un alambre consumible en el arco. El proceso del
TIG es completamente capaz de funcionar con geometrías complejas de la soldadura.

2. La soldadura con arco-plasma (PAW) ofrece un arco estrecho entre un electrodo no

consumible y el baño fundido (ver figura 1.5). Además de un gas protector, los gases del
plasma atraviesan el orificio de cobre y una porción de esto se ioniza produciendo el jet
de plasma característico. Si la intensidad del calor del plasma es lo bastante elevada,
entonces este proceso puede funcionar en un modo “keyhole”, similar a la soldadura
por láser o a la soldadura de haz de electrones, aunque con una penetración máxima
más pequeña.
3. Otro proceso utilizado en a la aeronáutica es la soldadura por haz de electrones
(EBW). La EBW genera una ZAT pequeña y poca distorsión en el material soldado. Este
proceso presenta una ventaja sobre la soldadura con láser porque no tiene ningún
problema con la reflexión del haz en el metal fundido. Sin embargo, debe funcionar en
vacío. Esta característica hace este proceso especialmente útil para la soldadura de las
aleaciones de titanio que no se pueden soldar en una atmósfera abierta. El EBW es un
proceso que ensambla por fusión a través del haz de electrones (de alta energía) que
calientan la zona a soldar (ver figura 1.6). Los electrones son partículas atómicas
elementales caracterizadas por una carga negativa y una masa extremadamente
pequeña. Si a los electrones se les eleva a un estado de la alta energía, acelerándolos de
entre un 30 a un 70 por ciento de la velocidad de la luz, proporcionaran la energía
suficiente para calentar la zona a soldar. Este proceso ha estado ampliándose
constantemente a la soldadura de los componentes titanio para los aviones militares y
una nueva tecnología permite soldaduras continuas de un solo paso en líneas y
superficies curvadas, y con gruesos variables.

4. Un cuarto proceso de soldar es la soldadura por resistencia. El principio del

funcionamiento del proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran
intensidad a través de los metales que se van a unir, como en la unión de los mismos la
resistencia es mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura,
aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión (ver figura1.7). La
corriente eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o
240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura.
5. Finalmente, en el proceso de la soldadura por fricción, la unión se logra por el calor
que se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija,
una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello
quedan unidas. Se utilizan dos tipos de soldaduras por fricción en la aeronáutica y lineal.
TWI (el instituto de la soldadura, Cambridge, Inglaterra) inventó el proceso de soldadura
Friction Stir Welding (FSW) en 1991. Es un proceso de estado sólido en el cual los metales
se ensamblan por deformación mecánica. Una herramienta cilíndrica, con una punta
perfilada se rota y se hunde lentamente en la línea de los dos materiales a empalmar
(ver figura 1.8). Este proceso puede soldar aleaciones que eran consideradas incapaces
de soldar en estructuras del avión. La resistencia de la soldadura es de 30% a 50% mayor
que con la soldadura de arco, y la fatiga es comparable a la unión de paneles clavados.
Boeing hizo una inversión $15 millones en este proceso, para soldar los tanques, que fue
la primera producción del FSW en los Estados Unidos. Mientras que el FSW se establece,
puede sustituir la soldadura por arco-plasma y la soldadura por haz de electrones.

La soldadura por fricción lineal es un proceso en el cual los metales se ensamblan por
deformación mecánica (ver figura 1.9). Como los metales no se derriten, los defectos
asociados al fenómeno que existe entre la fusión y la solidificación del metal no
aparecen, y las uniones pueden ser tan fuertes como el material base. Este proceso
puede ensamblar los componentes que tienen secciones transversales relativamente
simples, especialmente circulares. Para soldar el titanio no es necesario protegerlo con
un gas inerte. A parte de unir el alabe con el disco en los motores de avión, el proceso
de soldadura por fricción lineal también se utiliza para la unión de los componentes del
eje y de la caja de la turbina, y para unir los componentes de aluminio del tren de
aterrizaje. En el capítulo 1.4 se describe detalladamente la soldadura por fricción lineal.
Ventajas y desventajas de estos métodos de soldadura

SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DEL MOTOR: BUSCANDO REPETIBILIDAD

Las operaciones de soldadura, en el conjunto de la fabricación de estos componentes,

representan uno de los retos más complejos, con mayor riesgo, pero que al mismo
tiempo conlleva un alto valor añadido.
La combinación de factores como la baja soldabilidad de los materiales o las geometrías
complejas de los componentes, hace que la fabricación de estos sea extremadamente
compleja, requiera un desarrollo tecnológico elevado y por lo tanto reduzca el acceso a
empresas con experiencia limitada en este campo.
Uno de estos componentes, catalogado como sensitivo, es el TBH (Tail Bearing Housing).
Se trata de una pieza estructural fabricada en aleación base Níquel, teniendo la
funcionalidad de apoyo del rodamiento de la turbina de baja presión, y realizando la
unión entre la turbina y la estructura del a la de la aeronave.
 Figura – Célula de soldadura en las instalaciones del CFAA, trabajo sobre el TBH.
En la fabricación de esta pieza mecano soldada, se están desarrollando procesos de arco
automatizado de alto rendimiento, como la soldadura TIG y PAW. Se busca identificar
las variables significativas que intervienen para cada tecnología, determinar su
influencia en el proceso, su modelizado, prever no conformidades, así como las
desviaciones dimensionales que preserven los requisitos de tolerancias dimensionales e
integridad estructural global.
La soldadura TIG se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, combinado con un gas inerte para la protección del arco, normalmente
argón.
El gas protector impide la oxidación del material soldado, obteniéndose uniones limpias
y uniformes, libres de humos y proyecciones.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, es la obtención de
cordones con un buen aspecto superficial, más resistentes, más dúctiles y menos
sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, aumentando la vida útil del
componente.
En la soldadura por arco plasma PAW, la energía necesaria para conseguir la ionización
la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el
metal base a soldar.
Como gas de protección se utiliza un gas inerte. Este gas pasa a plasmático, el cuarto
estado de la materia, dirigiendo al metal base un chorro concentrado de alta
temperatura y alta densidad energética. Pero este flujo de gas plasmático no suele ser
suficiente para proteger al arco de la atmosfera, por lo que a través de la envoltura de
la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.
La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto a soldar es dos o tres
veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica
óptima para soldar metal de espesores pequeños, donde se pretende que la zona
afectada térmicamente sea pequeña.

Figura – Esquema del proceso de soldadura TIG (izqda..) y Plasma (dcha.).

La soldadura es catalogada como proceso especial. En la industria aeronáutica, un
proceso especial es aquel que modifica las propiedades metalúrgicas, eléctricas,
químicas y/o físicas inherentes a un componente, donde multitud de factores pueden
cambiar el resultado. En el CFAA, mediante diversos proyectos, se pretende obtener una
metodología robusta, un alto grado de repetibilidad, basada fundamentalmente en la
automatización, control y predicción del proceso de soldadura TIG y PAW.
En esta célula se integran herramientas de sensorización, como el seguimiento de junta
con sensor laser, la monitorización, la visión del baño fundido, la programación offline y
la modelización del proceso de soldadura. De esta forma se busca obtener un proceso
robusto, repetitivo, del que se obtengan resultados fiables.

Figura – Radiografía digital: control exhaustivo de calidad y puerta a la tomografía.

Estos son algunos de los proyectos liderados por ITP Aero que se desarrollan en el CFAA
y en los cuales también colaboran otras empresas socias como Praxair:
1. Soldadura tubería Tig-Plasma-Laser: desarrollo de parámetros óptimos de
soldadura para chapas de acero inoxidable de bajo espesor, y automatización del
proceso.
2. Desarrollo de técnicas y robustecimiento de procesos para soldadura por Arco:
controlar los parámetros del proceso en relación directa al control de la célula.
3. Laser tracking con probetas complejas: se pretende conocer la posible
aplicación y las limitaciones del sistema de seguimiento de junta laser en
geometrías complejas.
4. Protección y control: optimización de gases, para mejorar la producción, la
protección y el control de la penetración de la soldadura en los procesos
desarrollados.

Figura – La programación por teaching debe dar lugar a entornos virtuales de

programación.
LA SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL
Hoy en día los buques se confeccionan con cientos de planchas de acero, y para llegar a
conseguir modelar la forma del casco diseñado es muy importante utilizar un proceso
de soldadura adecuado para dichas planchas. El peso de la soldadura en el buque supone
entre el 3% y el 5% del peso total de acero del mismo. Para hacernos una idea, en un
gasero de 145.000 m 3 de capacidad de carga con unos 270 metros de eslora (más de
tres campos de futbol) y un peso en acero de unas 23.500 toneladas, la soldadura
supone entre 700 y 1.150 toneladas adicionales, cantidad importante a tener en cuenta
en la estabilidad, capacidad de carga del buque y consumo de combustible.
Hasta la segunda guerra mundial, el método predominante con el que se realizaba la
unión de las planchas del casco era el remachado, consistente en un elemento de
fijación de acero dulce y hierro forjado. Con el objeto de reducir notablemente su peso,
permitiendo a los buques navegar con mayor velocidad y, con ello, dar mejor alcance a
sus enemigos, en 1929 llegaron las primeras construcciones íntegramente realizadas
mediante soldadura, aplicadas en buques de combate alemanes denominados
“acorazados de bolsillo”.
A comienzos de los años cuarenta, ante la necesidad de Estados Unidos de una elevada
producción de buques de clase Liberty (cargueros de artillería), se comenzó a utilizar la
soldadura en la fabricación de este tipo de buques, como sustituto de la unión por
remaches, lo que permitió llegar a construir 2.750 buques en poco más de cuatro años.
Al mismo tiempo se conseguía un ahorro notable de peso que podía ser incorporado en
otras partes, como los cañones o la coraza. Sin embargo, ante el gran desconocimiento
del comportamiento de estructuras navales unidas mediante soldadura, aparecían
grandes grietas que llegaban a producir un colapso estructural, lo que provocó la pérdida
de cientos de buques clase Liberty durante la Segunda Guerra Mundial.

En la actualidad hay muchos motivos que hacen relevante la labor del personal soldador
en el proceso de construcción de un buque. Así, por ejemplo, la aplicación de excesivo
calor a la hora de realizar una soldadura, debilitaría las propiedades mecánicas del acero
que se pretende unir, pudiendo ocasionar a la larga daños estructurales que podrían
incluso provocar el colapso de su estructura; o la utilización de un cordón de soldadura
mayor al estrictamente necesario, añadiría un sobrepeso de su estructura que
aumentaría los consumos de combustible. En este sentido, el sector español de la
construcción naval cuenta con personal soldador altamente cualificado, que goza del
prestigio y reconocimiento incluso en otros sectores industriales, como es el de la
automoción.
Resulta asimismo de vital importancia la correcta elección de un proceso de soldadura
adecuado, acorde al material y diseño empleado en el proyecto. En la construcción
naval, los procesos de soldeo más utilizados son los siguientes:
Soldadura en barcos: Los tipos más usados
Realmente existen muchas variables que pueden llegar a influir en el proceso de soldar
una pieza. Es sumamente importante contar con el personal especializado.
Específicamente lo que se busca es que el soldador de barcos tenga conocimientos de
cada una de estas técnicas.
El diseño del proyecto suele ser una variable realmente necesaria de evaluar para tomar
la decisión correcta. No obstante, en rango de importancia la que mayor preponderancia
debe tener es la naturaleza de los materiales. Si no llegase a considerarse de la manera
correcta la probabilidad de fracaso crece de forma exponencial.
En los procesos de construcción naval se tienen que tener conocimientos especializados.
En los astilleros solo se consiguen algunos tipos de soldadura específicos. No todo
soldador podrá cumplir con los estándares de calidad y conocimiento que son exigidos
al momento de laborar. Estos son los tipos más comunes:
1. Soldadura manual con los electrodos revestidos
2. Soldadura semi automática de hilo continuo (MIG/MAG)
3. Soldadura TIG (Gas Inerte de Tungsteno)
4. Soldadura de arco de plasma o PAW
5. Soldadura por arco sumergido
6. Soldadura con oxiacetileno
TIPOS DE SOLDADURA EN LA CONSTRUCCION NAVAL
Soldeo por arco con electrodo revestido
El proceso de soldeo metálico por arco con electrodo revestido, también conocido por
las siglas SMAW (Shielded Metal Arc Welding), es un proceso en el que la fusión del
metal se produce por el calor generado en un arco eléctrico establecido entre el extremo
de un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.

Otra técnica relativamente moderna es la soldadura por haz de electrones. Consiste en

proyectar un chorro de electrones sobre las piezas a través de un orificio y en atmósfera
de gas inerte. Esta técnica no se basa en la conductividad térmica del material, y
presenta por ello dos ventajas considerables: menor consumo de energía y poco efecto
metalúrgico sobre el acero. Como la soldadura por láser, presenta el inconveniente de
su elevado coste. Soldadura con roblonado. Se trata de una variante de la soldadura al
arco en la que se utiliza un roblón como electrodo. La pistola de soldar sujeta el roblón
mientras se forma el arco y hasta que se funden el roblón y la plancha; a continuación,
aplica el primero contra la segunda y los suelda. Como protección se utiliza una férula
cerámica que rodea el roblón. La soldadura con roblonado es semiautomática y se
emplea habitualmente en construcción naval para la facilitar la instalación de materiales
no metálicos, como los aislantes, en superficies de acero.
Ventajas y desventajas por arco con electrodo revestido:
Ventajas y limitaciones del proceso Las ventajas del proceso son:
1. El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
2. El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
proceden del propio electrodo revestido. No es necesaria protección
adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
3. Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por
arco con protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse
siempre protegido del viento, lluvia y nieve.
4. Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de
agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo
que puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía.
5. Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de
2mm.
6. Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones.
Las limitaciones de este proceso son las siguientes:
1. Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de
retirar la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado
por otros procesos. Procesos de soldadura aplicados en la construcción naval
45.
2. Requiere gran habilidad por parte del soldador.
3. No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño y zinc,
debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco es
aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como el titanio,
zirconio, Tántalo y niobio, ya que la protección que proporciona es
insuficiente para evitar la contaminación de oxígeno de la soldadura.
4. No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 - 2mm (se podría, pero habría
que poner una chapa de cobre debajo para que absorba rápido el calor).
5. Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5mm,
el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38mm.
Soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible,
también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco
eléctrico que se establece entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras
un gas inerte protege el baño de fusión. En este proceso de soldadura también es posible
la utilización de varillas como material de aportación.

Ventajas y limitaciones del proceso con gas inerte y electrodo de volframio

Las ventajas del proceso son:
1. Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.
2. Arco estable y concentrado.
3. Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para
algunas fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor, soldada
longitudinal o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas.
4. No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).
5. No se produce escoria.
6. Produce soldaduras lisas y regulares
Las limitaciones del proceso son:
1. La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos
de soldeo por arco
2. Su aplicación manual exige gran habilidad por parte del soldador
3. No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.
4. En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección
adecuada de la zona de soldadura
5. Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo que requiere
protección adecuada.
Soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW)
La soldadura eléctrica por arco metálico con protección de gas, proceso más conocido
por las siglas MIG/MAG, es un proceso de soldadura en el cual el calor necesario para la
soldadura es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el
metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre solido desnudo que se alimenta de
forma continua automáticamente, y se convierte en el metal depositado según se
consume. El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante un flujo de gas
protector que se aporta por la boquilla de la pistola, concéntricamente al electrodo.
Ventajas y limitaciones del proceso.
1. Es el único proceso con arco eléctrico y electrodo consumible que puede soldar
todos los metales y aleaciones que se utilizan comercialmente.

2. La soldadura se puede hacer en todas las posiciones, una característica que no

tiene la soldadura con arco protegido.
3. En comparación con el proceso de electrodo revestido, por utilizar una
alimentación continua de electrodo, se logran unas velocidades de soldadura y
de deposición más elevadas, con incremento de la productividad.
4. Pueden adaptarse a la soldadura con automatismos y robot.
5. Pueden realizarse soldaduras de gran longitud sin paradas.
Las limitaciones del proceso son:
1. El equipo es más complejo que el proceso de electrodo revestido.
2. Tiene más dificultad que el proceso de electrodo revestido para acceder a
uniones de difícil acceso ya que es necesario aproximar la pistola a la unión entre
10 y 20mm para asegurarse que la soldadura está protegida por el gas.
3. La soldadura debe protegerse del viento y de las corrientes de aire que pueden
arrastrar el gas de protección. Esto limita la utilización del proceso a emplearse
dentro del taller a no ser que se proteja adecuadamente la zona de soldadura.
4. Al no haber escoria, las soldaduras se enfrían más rápidamente, lo cual puede
producir agrietamiento en ciertos aceros.
Importancia de la soldadura en el sector naval
Los procesos de soldadura están ampliamente extendidos en el sector naval y son muy
importantes por diversos motivos:
1. Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales sisen usa un
material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
3. La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas.
4. Es un proceso muy versátil.
Ambiente de trabajo
En los locales de trabajo cerrados o semicerrados se generan unas condiciones
climáticas que, aunque influidas por el clima externo, difieren normalmente de éste.
A veces hay espacios dónde se generan temperaturas extremas: hornos de fundición,
cámaras frigoríficas, tanques, depósitos etc., para los que hay que adoptar medidas
especiales de prevención.
Los factores que más influyen en el confort ambiental son la temperatura, la humedad
y la ventilación. Estos factores interactúan entre sí; por ejemplo, si hay mucha humedad
parece que haga más calor de lo que indica la temperatura real, o si hay movimiento del
aire, la temperatura parece menor.
Es imposible definir con exactitud los parámetros de un ambiente confortable, entre
otras razones, porque las personas se sienten confortables en condiciones diferentes:
cuando para una persona hace frío, otra encuentra ideal esa misma temperatura.
PROCESOS DE SOLDADURA MÁS UTILIZADOS EN CONTRUCCION NAVAL
Soldeo por arco con electrodo revestido
Principios del proceso
El proceso de soldeo metálico por arco con electrodo revestido, también conocido por
las siglas SMAW (Shielded Metal Arc Welding), es un proceso en el que la fusión del
metal se produce por el calor generado en un arco eléctrico establecido entre el extremo
de un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.
El proceso se inicia con el cebado del arco, operación que consiste en tocar la pieza con
el extremo libre del electrodo, cerrándose durante ese corto tiempo el circuito. El paso
de corriente genera por efecto Joule el calentamiento del punto de contacto y de las
zonas inmediatas, particularmente el extremo del electrodo. En el momento de separar
el extremo del electrodo de la pieza, el metal del extremo libre del electrodo produce
una fuerte emisión de electrones que se aceleran por la presión, chocan con los
electrones de otros átomos del medio gaseoso, generando una atmosfera ionizada en
su entorno que permite el paso de corriente a través del aire. Los electrodos que van del
electrodo al ánodo provocan la fusión parcial del electrodo y producen así el salto del
arco.
El arco eleva extraordinariamente la temperatura, del orden de 5000ºC, siendo estas
muy por encima de la temperatura de fusión del metal. Es por ello, que tanto el extremo
del electrodo como la zona afectada por el arco en el metal base se funden. Del extremo
del electrodo se desprenden pequeñas gotas de metal fundido, que se proyectan sobre
el metal base también fundido, mezclándose con él y formando lo que se denomina
baño de fusión.
A medida que el electrodo se va consumiendo con este proceso, se hace avanzar el baño
fundido a lo largo de la unión a soldar, al tiempo que la parte del baño fundido que deja
de estar en contacto directo con el arco se va solidificando por la difusión del calor,
formando lo que denominamos metal soldado.
Cuando la parte útil del electrodo se ha consumido, se interrumpe el arco,
solidificándose la última porción de baño fundido y obteniéndose así un cordón de
soldadura correspondiente a un electrodo. La sucesión de cordones, hasta la
terminación de la unión a soldar constituye la soldadura propiamente dicha.
Este proceso de soldadura es el más extendido entre todos los procedimientos de
soldadura por arco, debido fundamentalmente a su versatilidad, aparte de que el equipo
necesario para su ejecución es más sencillo, transportable y barato que el de los demás.
Así, la soldadura manual puede ser utilizada en cualquier posición, tanto en locales
cerrados como en el exterior, se puede aplicar en cualquier localización que pueda ser
alcanzada por un electrodo, incluso con restricciones de espacio, que no permiten la
utilización de otros equipos. Además, al no requerir ni tuberías de gases ni conducciones
de agua de refrigeración, puede ser empleado en lugares relativamente alejados de la
unión generadora. También la soldadura manual es aplicable a casi todos los tipos de
aceros: al carbono, débilmente aleados, inoxidables, resistentes al calor, etc., y a un gran
número de aleaciones, como las de cobre-zinc (latones) y cobre-estaño (bronces)
principalmente.
No obstante, factores como la productividad y la mayor uniformidad de las soldaduras
obtenidas para numerosas aplicaciones, hace que otros procedimientos vayan
desplazando a la soldadura manual.
Soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio
Principios del proceso
El procedimiento de soldeo por arco bajo gas protector con electrodo no consumible,
también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco
eléctrico que se establece entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras
un gas inerte protege el baño de fusión. En este proceso de soldadura también es posible
la utilización de varillas como material de aportación.
El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:
✓ GTAW, Gas Tungsten Arc Welding (AWS)
✓ 141, Soldeo por arco con electrodo de volframio y gas inerte (UNE-EN ISO 4603)
✓ Gas-Shielded Tungsten-Arc Welding (UK)
El proceso TIG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales, incluidos el
aluminio y el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio, circonio
y sus aleaciones.
Con este proceso se consiguen soldaduras de alta calidad y con una elevada pureza
metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado superficial, por ello es ideal para
soldaduras de responsabilidad en la industria del petróleo, química, petroquímica,
alimentación, generación de energía, nuclear y aeroespacial.
Como su tasa de deposición es baja, no resulta económico para soldar materiales con
espesores mayores de 6-8 mm. En estos casos el soldeo TIG se utiliza para efectuar la
pasada de raíz, empleándose otros procesos de mayor productividad para el resto de las
pasadas de relleno.
Soldadura por arco metálico con protección de gas (GMAW)
Principios del proceso
La soldadura eléctrica por arco metálico con protección de gas, proceso más conocido
por las siglas MIG/MAG, es un proceso de soldadura en el cual el calor necesario para la
soldadura es generado por un arco que se establece entre un electrodo consumible y el
metal que se va a soldar. El electrodo es un alambre solido desnudo que se alimenta de
forma continua automáticamente, y se convierte en el metal depositado según se
consume. El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante un flujo de gas
protector que se aporta por la boquilla de la pistola, concéntricamente al electrodo.
Este proceso, puede trabajar en modo semiautomático y automático, siendo fácilmente
adaptado para su utilización con robot. Eligiendo el consumible y gas de protección
adecuados, pueden soldarse con este proceso todos los metales y aleaciones utilizados
comercialmente. El desarrollo de los alambres tubulares, “metal cored” y “flux cored”
ha permitido aportar ventajas frente la utilización de este proceso con alambre macizo.
La soldadura con el alambre “metal cored”, se considera una variación del proceso
MIG/MAG, para su utilización necesita gas de protección, permitiendo una mayor
velocidad de deposición con una elevada eficiencia, no deja apenas escoria y el nivel de
humos es similar al de los alambres macizos. La soldadura con alambre “flux cored” se
considera un proceso diferente del MIG/MAG (GMAW) que se denomina FCAW (proceso
visto en el siguiente apartado).
Es conveniente tener en cuenta que, aunque se mencione MIG, cuando se utiliza un gas
de protección activo, debe entenderse como MAG y que, en este proceso, al electrodo
a veces se le denomina alambre o hilo y al soplete, pistola.
Soldadura con alambre tubular con flux interior (FCAW)
Principios del proceso
La técnica de soldadura con alambre tubular con flux interior es idéntica a la soldadura
MIG/MAG, salvo el tipo de electrodo. Los alambres tubulares también son electrodos
continuos, con la diferencia de que son huecos y en su interior contienen un fundente
(flux), que tiene funciones similares a la del revestimiento de los electrodos revestidos.
Dentro del proceso de soldadura con electrodo de flux interior hay dos variantes:
autoprotegido y con protección adicional con gas. Cuando el arco va protegido va con
gas, éste elimina el oxígeno y nitrógeno de la atmosfera circundante, por tanto, cuando
el arco es autoprotegido, el flux deberá contener elementos desoxidantes y
desnitrificantes en cantidad suficiente para poder prescindir de cualquier otra
protección.
Una variable importante a tener en cuenta en este proceso, es la extensión del alambre,
que variara en función de la variante empleada. En el caso de que estemos trabajando
en la autoprotegida (sin gas), se suelda con largas extensiones del electrodo, entre 25 y
50 mm. Esto hace que el electrodo esté precalentado antes de consumirse en el arco,
pudiendo ser mayor la velocidad de aportación. El aumento de extensión introduce una
mayor resistencia en el circuito, bajando la corriente y disminuyendo la tensión y la
longitud del arco (puesto que la caída de voltaje en la extensión aumento). Esto hace
que esta variante sea más adecuada para chapa fina. En la variante protegida con gas
no se puede aumentar la extensión del electrodo porque en ese caso, la soldadura
quedaría desprotegida. Al estar presente el CO2 en el gas de protección, éste da mayor
potencia al arco y mayor penetración, produciendo cordones más estrechos y más
profundos.
El proceso de soldadura con alambre tubular se utiliza principalmente en la soldadura
de aceros al carbono, de baja aleación y de aceros inoxidables. El proceso se utiliza
principalmente con CCPI (electrodo al polo positivo) pero también puede utilizarse con
CCPD (electrodo al polo negativo) dependiendo de la composición de los elementos del
alambre tubular.
Cuando el proceso se utiliza con un suministro de gas externo, el equipo de soldadura
es prácticamente idéntico al de un MIG.Este proceso es de alta productividad y alta
velocidad de aporte, con mayor economía y rendimiento por kilogramo depositado que
el MIC/ MAC. El inconveniente es la existencia de escoria en la técnica de electrodo con
flux interior, así como la mayor cantidad de humosdesprendida durante la soldadura,
especialmente en la variante autoprotegida. Esto obliga a la utilización de extractores
que en ocasiones se incorporan a la propia pistola de soldadura.
Hasta ahora, se ha considerado que la calidad obtenida por los procesos MIC/MAC es
superior a la del “flux cored”, pero no se deja de trabajar en su desarrollo para
aprovechar las ventajas que presenta.
Soldeo por arco de plasma (PAW)
Principios del proceso
El soldeo plasma, también conocido por las siglas PAW (Plasma Arc Welding), pertenece
al grupo de procesos que utilizan un gas como medio de protección, y un arco eléctrico
como medio para conseguir la fusión del material base y del material de aporte (en caso
de ser utilizado). Dicho arco eléctrico se establece entre un electrodo no consumible de
volframio, o volframio aleado, y la pieza a soldar (arco transferido), o entre el electrodo
y la boquilla interna de cobre (arco no transferido).
El soplete en el soldeo plasma consta de dos toberas una interna de cobre por cuyo
interior circula el gas que formara la columna de plasma tras ser ionizado, gas de plasma,
y otra externa por cuyo interior circula el gas encargado de proteger el baño fundido y
el cordón a alta temperatura, gas de protección. La razón que exige el uso de un segundo
gas, el de protección, radica en el carácter altamente turbulento del gas de plasma, y
que por tanto no goza de propiedades protectoras.
El arco eléctrico es constreñido al verse obligado a atravesar un estrecho orificio
practicado en la tobera interna de cobre, originando una columna de plasma de alta
densidad de corriente. La alta densidad de energía que se obtiene con este proceso de
soldeo nos permite obtener zonas afectadas térmicamente con un ancho reducido, a la
vez que permite completar uniones con espesores de hasta 6 mm con una sola pasada.
El electrodo se encuentra ubicado en el interior de la tobera de cobre, lo que evita la
posibilidad de que éste se contamine debido al contacto con el material base o el
material de aporte. En caso de utilizar material de aporte, éste se suministra
exteriormente, en forma de varilla o de alambre (en sistemas automatizados o
mecanizados).
Soldeo oxi-acetilénico (OAW)
Principios del proceso
El soldeo oxiacetilénico, también reconocido por
las siglas OAW (Oxy-acetilene welding), es un
proceso por soldeo por fusión, puesto que la unión
de los materiales se realiza a una temperatura
superior a la de fusión de los bordes del metal base
y del metal de aportación (cuando este es
empleado). En este proceso, la fuente de energía
calorífica utilizada para fundir los materiales es el
calor generado por la reacción química de un gas
combustible y un comburente. Esta reacción es
fuertemente exotérmica y forma una llama que se dirige mediante un soplete a los
bordes de las piezas a unir, provocando su fusión y soldadura
Para conseguir la combustión se necesita:
I. Un gas combustible (acetilénico).
II. Un gas comburente (oxigeno).
Este proceso de soldeo, al ser de fusión permite obtener una unión metalúrgica
adecuada con relativa facilidad y una homogeneidad de propiedades satisfactoria, y al
mismo tiempo como consecuencia de la aportación de calor puede provocar pérdida del
estado metalúrgico del material, segregaciones durante el enfriamiento, distorsiones
mecánicas, tensiones internas, etc.
En el soldeo oxi-acetilénico, el soldador tiene un considerable control de la temperatura
en el baño de fusión, a través de la velocidad de avance y de la velocidad de deposición
del metal de aportación, ya que las fuentes de calor y de metal de aportación son
independientes (se utilizan varillas metálicas como metal de aportación), lo que permite
al soldador aplicar el calor de la llama de forma preferente, bien sobre el metal base o
bien sobre el metal de aportación.
En cuanto a la protección del baño de fusión la realizan los propios gases de la llama,
aunque en algún caso es necesario recurrir al empleo de desoxidantes. Por este proceso
pueden soldarse la mayoría de los metales y aleaciones férreas y no férreas con la
excepción de los metales refractarios (Nb,Ta, Mo y W) y de los activos (Ti, Zr).
Soldeo por arco sumergido
Principios del proceso
El proceso de soldadura por arco sumergido, también denominado SAW (Sumerged Arc
Welding), consiste en la fusión de un electrodo continuo, que puede ser macizo o
tubular, protegido por la escoria generada por un flux, granulado o en polvo, con el que
se alimenta el arco por separado.
El proceso de soldadura por arco sumergido permite depositar grandes volúmenes de
metal de soldadura de excelente calidad (tasa de deposición de hasta 50 kg/h) a bajo
coste para una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automático y
permite obtener grandes rendimientos en producción. Se puede usar también como un
proceso semiautomático, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en
soldadura MIG MAG, pero con diámetros de hilos mayores (hasta 2,4 mm) y de forma
parecida a como en el proceso MIG se aportaría el flux en vez del gas de protección. El
flux viene alimentado de un tanque a presión.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Igual que
sucede con los electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos
simultáneamente o bien flejes o bandas.
El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmosfera circundante, de tal manera
que ambos permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un
papel similar al del recubrimiento de los electrodos revestidos: proteger el arco,
estabilizarlo, generar una escoria de viscosidad y tensión superficial adecuadas e incluso
permite añadir elementos de aleación o compensar la pérdida de ellos. El resto del flux
no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso.
Además de todos los procesos mencionados anteriormente que son muy útiles para
soldar barcos podemos usar la soldadura de punto por fricción-agitación un equipo
portátil (FSSW) de aplicación en la industria naval. Se evaluó la incorporación FSSW con
una herramienta autónoma que permita soldar estructuras de aluminio construidas con
perfiles de 3mm o más.
De acuerdo a las demandas del sector, se utilizan perfiles de aleación AA 6082, con las
siguientes dimensiones: 200 mm de alto, por 3mm de espesor y por 6000 mm de largo.
Estos perfiles poseen un peso de aproximadamente 10 Kg para un espesor de 3 mm, por
lo cual la fuerza que debería soportar la soldadura sería de por lo menos ese valor.
El dispositivo autónomo diseñado debe permitir soldar perfiles de aleación 6082 de
espesores de 3mm como mínimo con las siguientes condiciones: Puntos de soldadura
con una resistencia de al menos el doble del peso del perfil, potencia y peso máximo del
equipo de 5000 W y 15 kg respectivamente, puntos de soldadura de más de 20 kg de
carga, con una potencia consumida menor a los 5000 W.
 CAPITULO 1
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
RESULTADOS DE ANÁLISIS DE LA APLICACIÓN
Experimentación
Introducción
La experimentación consistió básicamente en efecto del ángulo y el amperaje sobre la
microestructura, sanidad y geometría de cordones de soldadura submarina aplicados en
una primera etapa de pruebas preliminares en condiciones parecidas a las que se
efectuarían posteriormente en campo con el fin de analizar el comportamiento de los
depósitos aplicados a nivel laboratorio en un dispositivo donde se simula físicamente el
medio húmedo, a continuación, se describen los materiales, equipo y las etapas de
aplicación de soldaduras para las pruebas preliminares y la ejecución en campo del
diseño de experimentos planteado.
Materiales y equipo
• Pruebas exploratorias
Se emplearon placas de acero ASTM A-36 para efectuar los depósitos de soldadura. Se
utilizaron dos tipos de electrodos de marcas comerciales para soldadura submarina que
se denominaron H y B con las características indicadas en la Tabla
La composición química del acero utilizado se muestra en la Tabla.
Tabla. Características generales de los electrodos.
Características/Electrodo Tipo H Tipo B
Clasificación (equivalente) E6013 E7013

Profundidad de aplicación (m) 0-100 0-100

Diámetro (mm) 4 5

Amperaje recomendado 160-220 195-270

Polaridad (+) o (-) (+) o (-)

Tipo de corriente CD CD

Tabla. Composición química del acero ASTM A36

Elemento %
C 0.25-0.29

Cu 0.2

Fe 98

Mn 1.03

P <0.04

Si 0.28

S <0.05
Fue utilizada una fuente de poder de corriente continua de 200 amperes de capacidad.
Las soldaduras se llevaron a cabo en una cámara que simulaba físicamente la soldadura
bajo el agua. Dentro de este compartimento se encuentra colocado un dispositivo
mecánico encargado de depositar los cordones de soldadura por arrastre de forma
semiautomática en posición plana como se observa en la Figura.

Figura. Representación esquemática del equipo de simulación de soldadura

submarina.
PRUEBAS EN CAMPO
Se utilizó un carrete de tubería de acero API 5L X42 proporcionado por una empresa de
la región, con las dimensiones especificadas en la Figura. Este tipo de acero es clasificado
según la norma de PEMEX NRF-175-PEMEX-2007 [27] dentro de los tipos de materiales
aplicados en plataformas marinas para el transporte de agua, gas o petróleo.

Figura. Dimensiones de la sección de tubería de acero grado API 5LX42 utilizada para
realizar las pruebas.
La composición del acero y sus propiedades físicas se muestra en la Tabla y
respectivamente. Por su parte en la Tabla 7 se muestran las características del tipo de
metal de aporte utilizado.
Se utilizó una fuente de poder de la marca Lincoln Ranger 305G del tipo generador a
gasolina de 300A de capacidad.
Se utilizó un sistema de comunicación marca “Amron Amcommand” mediante el cual
interactuaban durante las operaciones el buzo soldador con personal en la superficie,
así como para monitorear las especificaciones del suministro de aire.
El equipo y personal fue trasladado mediante una lancha hasta el lugar donde se
realizaron las soldaduras
Procedimiento experimental
• Pruebas exploratorias
Fueron cortadas dos placas del acero a utilizar con dimensiones de 220 x 160mm
mediante un equipo de corte por plasma automático que se muestra en la Figura.

Figura. Equipo de corte por plasma automático.

Fueron utilizados dos ángulos de trabajo (50 y 70º), realizando tres cordones de
soldadura para cada condición y para cada tipo de electrodo como se ilustra en el
esquema de la Figura.

Figura. Condiciones utilizadas en la aplicación de los cordones de soldadura para cada

tipo de electrodo.
Las soldaduras fueron realizadas en la cámara de simulación mencionada
anteriormente, la cual es llenada de agua del suministro de la ciudad hasta ¾ de su
capacidad. En todos los casos se manejó polaridad directa, colocando el polo negativo
de la fuente al electrodo y el polo positivo hacia la placa de trabajo. La velocidad de
avance varió de 2 a 3 mm/s dependiendo del ángulo de trabajo.
El procedimiento para llevar a cabo los cordones de soldadura se divide en las
siguientes etapas:
a) Posicionar dentro de la cámara las placas de acero.
b) Colocar el electrodo correspondiente en el dispositivo, y ajustar el ángulo de trabajo.
c) Al iniciar el arco eléctrico, el riel donde está colocado el electrodo baja por gravedad
conforme se va consumiendo el electrodo, manteniendo constate el ángulo de trabajo.

Figura. Esquema de la distribución de los cordones de soldadura aplicados sobre la

placa de acero.
• Pruebas en campo
La extracción de las placas del carrete de tubería se realizó mediante un equipo de corte
por plasma, obteniendo 8 placas de acero de 20 x 15 cm que serían utilizadas para aplicar
los depósitos de soldadura. Figura.

Figura. Distribución de las placas extraídas de la tubería.

Posteriormente se procedió al traslado del equipo de soldadura y material a mar abierto
en ciudad Boca del rio, Veracruz donde serían efectuadas las soldaduras. La
identificación de la profundidad a la cual se aplicarían los depósitos de soldaduras se
obtuvo mediante la ayuda de un profundimetro.
El procedimiento para la aplicación de los depósitos de soldadura fue llevado a cabo
como se describe a continuación y es ilustrado en la Figura.
1. Preparar el equipo de comunicación y suministro de aire.
2. Remover el óxido mediante carda de la placa en la cual se va a depositar el
cordón de soldadura.
3. El buzo soldador prepara su equipo y se sumerge hasta una profundidad de 10
m. Enseguida se sumergen las placas y una mesa de trabajo para realizar las
operaciones de soldadura.
4. El asistente en la superficie ajusta el amperaje que corresponda según el número
de corrida e indica al buzo soldador el ángulo de trabajo que debe aplicar.
5. El buzo soldador posiciona la placa en la mesa y un electrodo en la porta
electrodo, posteriormente coloca la pinza de tierra en la mesa de trabajo y se
prepara en posición para comenzar a soldar indicando al asistente en la
superficie que encienda la corriente eléctrica de la fuente de poder.
6. Una vez terminado el cordón de soldadura el buzo soldador indica al asistente
en la superficie que corte el suministro de corriente eléctrica y procede a
prepararse para el siguiente depósito regresando al paso número 4 hasta
completar las trece corridas.

Figura. Equipo utilizado para aplicación de los depósitos de soldadura.

En la tabla se muestran los parámetros utilizados y el orden de corrida de las trece
pruebas obtenidas mediante un software estadístico aplicado a un diseño central
compuesto.
La aplicación de los cordones de soldadura se realizó distribuyendo tres depósitos por
placa como se muestra en la Figura, con una separación aproximada de 3 cm entre cada
depositó, hasta completar las trece corridas del diseño de experimentos.
 Figura. Distribución de los cordones de soldadura sobre placa.
Preparación metalográfica
La preparación de las probetas para la evaluación macro y microestructural para ambas
probetas fue llevada a cabo de la misma manera, a continuación, se describe el
procedimiento:
Teniendo los depósitos de soldadura para ambas pruebas fueron extraídas probetas de
las zonas inicio, medio y final del cordón de las soldaduras depositadas sobre placa como
se muestra en la Figura.

Figura. Muestras extraídas para su análisis del inicio medio y final del cordón de
soldadura para los depósitos de las pruebas preliminares (a) y las pruebas en campo (b).
La preparación de las probetas para macroataque fue realizada de acuerdo a la norma
ASTM E340.
Microdurezas
El mapeo de microdurezas se llevó a cabo en la sección transversal de las probetas que
fueron extraídas del inicio medio y final de cada uno de los cordones para ambas
pruebas. La secuencia de las indentaciones fue metal base, ZAC, soldadura, ZAC y metal
base nuevamente como se muestra en la Figura.

Figura. Regiones de medición de microdureza.

Resultados y discusión
Inspección visual
• Pruebas preliminares
En la Figura (a) y (b) se muestran los depósitos realizados con un ángulo de trabajo de
50º y 70º respectivamente para ambos tipos de electrodos (H y B).
En la Figura (a) se observa que los depósitos aplicados bajo estas condiciones no
presentan discontinuidades o defectos fuera de especificación para ambos tipos de
electrodo. La Figura(b) muestra que el ángulo de trabajo utilizado repercute en la calidad
superficial del cordón generando depósitos irregulares con un mayor número de
discontinuidades. Cabe señalar que bajo este ángulo de trabajo se presentó una mayor
dificultad en el ajuste de parámetros trayendo consigo una constante incidencia de
corto circuitos.

(a) (b)
Figura. Cordones de soldadura aplicados con ángulo de trabajo de 50º (a) y 70º (b).
En la Tabla se enumeran las características de los cordones obtenidos evaluadas según
lo especificado con respecto a defectos superficiales en el código de soldadura AWS D3.6
para soldadura submarina. El cordón de soldadura que presentó las mejores
características superficiales para el caso de un ángulo de aplicación de 50º fue el tercer
cordón usando electrodo tipo B. En cuanto al cordón de soldadura con las mejores
características superficiales para un ángulo de trabajo de 70º corresponde al tercer
depósito usando electrodo tipo H.

Figura. Equipo de corte por plasma automático.

Fueron utilizados dos ángulos de trabajo (50 y 70º), realizando tres cordones de
soldadura para cada condición y para cada tipo de electrodo como se ilustra en el
esquema.
Tabla. Evaluación mediante inspección visual de los depósitos de soldadura
Corriente 160-180 A
Parámetro
Velocidad de avance 3-4 mm/seg
s de
Polaridad Direct
operación a
Tipo Ángulo de trabajo
Inspección visual
de 5 7
electrod 0 0
o º º
Apariencia regular x x x x

H Apariencia irregular x x
Socavado x x
Porosidad
Cráter x x x x
Apariencia regular x x x

B Apariencia irregular x x x
Socavado
Porosidad x
Cráter x
Número de depósito 1 2 3 1 2 3

• Pruebas en campo
En la tabla se observan los depósitos de soldadura aplicados sobre las placas de acero.
Al realizar la inspección visual se observa que existe una diferencia en las características
morfológicas de los cordones, así como la incidencia de discontinuidades superficiales.
Entre las discontinuidades presentes de mayor incidencia en la mayoría de los cordones
se encuentran las concavidades y el socavado. La mayoría de los depósitos presenta una
apariencia irregular a excepción del cuarto y noveno cordón. Por su parte el cordón
número 9 refleja ausencia de discontinuidades en dicho depósito se manejan amperajes
intermedios (185 A) y bajo ángulo de trabajo (45°). Por otro lado, se observa que los
amperajes altos y ángulos intermedios presentan cordones irregulares con diversos
defectos, aunque no en todos los casos (cordón 12 y 13) los cuales presentan apariencias
regulares y presencia de un solo tipo de defecto distribuido a largo del depósito.
 Tabla. Inspección visual de los depósitos de soldadura.

• Pruebas preliminares
En la Figura se muestra los perfiles de micro dureza obtenidos para las muestras a 50 y
70° con electrodo B y H. Para el electrodo B se observa que las zonas afectadas por el
calor muestran un incremento en la dureza del orden de 100 HV500 con respecto al
material base independientemente del ángulo. Mientras que las uniones realizadas con
el electrodo H el gradiente máximo de dureza encontrado es de 70 HV500. No existe una
diferencia significativa entre los gradientes máximos obtenidos en función al electrodo
y al ángulo.
Análisis macro y microestructural
• Pruebas preliminares

(a) (b)
Figura. Dimensiones del ancho y penetración del cordón de soldadura y área de la zona
afectada por el calor para un ángulo de trabajo de 50º y electrodo tipo B (a), y para un
ángulo de trabajo de 70º electrodo tipo B (b).

(a) (b)
En los resultados del análisis macro estructural se buscó identificar el comportamiento
en la variación de las dimensiones del perfil de soldadura en cuanto al ancho del cordón,
la penetración y el área de la zona afectada por el calor. En las Figuras se muestra la zona
transversal del cordón de soldadura dimensionado para los dos tipos de ángulos de
trabajo (50 y 70°) y de electrodos (H y B).
Figura. Dimensiones del ancho y penetración del cordón de soldadura y área de la zona
afectada por el calor para un ángulo de trabajo de 50º y electrodo tipo H (a), y para un
ángulo de trabajo de 70º electrodo tipo H (b).
En las Figuras se muestra que la penetración y ancho del cordón es mayor para cuando
se realizan los depósitos a un mayor ángulo independientemente del tipo de electrodo
usado. Lo cual implica también que la zona afecta por el calor tenga una mayor
dimensión a mayor ángulo.
En la Figura se muestra la variación dimensional en tres cordones de soldadura en los
cuales se caracterizaron muestras obtenidas al inicio, centro y fin del cordón. Se observa
que no existe una diferencia significativa el tomar la muestra al inicio centro o final del
cordón y que la reproducibilidad de los resultados es buena. De las zonas analizadas las
dimensiones de la región central muestran resultados con poca variación, esto
probablemente sea debido a la estabilización del arco eléctrico. Conforme realiza su
recorrido a lo largo de la placa, existiendo un mayor desequilibrio al inicio y final del
depósito. El comportamiento es independiente del tipo de electrodo usado.

Figura. Longitud del ancho, penetración y área de la ZAC en las tres zonas seccionadas
para el electrodo tipo B con ángulo de trabajo aplicado de 50º.
En la Figura se muestra el análisis metalográfico para las muestras que fueron soldadas
a un ángulo de trabajo de 50° y 70º respectivamente para el electrodo tipo B y H. Cabe
señalar que las microestructuras en los cordones aplicados mediante los dos ángulos de
trabajo y en ambos tipos de electrodos resultaron similares en las tres regiones que
fueron analizadas, las cuales son la soldadura y zona afectada por el calor.
Metal de Zona afectada por el
soldadura calor

Figura. Microestructuras presentes en el metal de soldadura y ZAC para ambos tipos

de electrodos.
Análisis comparativo entre las pruebas preliminares y las pruebas en campo
Inspección visual
La evaluación visual de los depósitos de soldadura en las pruebas preliminares y las
efectuadas en campo presentan diferencias significativas en la incidencia de defectos,
teniendo cordones con mejor apariencia y menos defectos en el caso de las pruebas
llevadas a cabo en la cámara de simulación. Esto fue debido principalmente a la
diferencia de profundidad entre ambos tipos de pruebas, teniendo que las soldaduras
en campo presentan una mayor dificultad para el buzo soldador por el oleaje presente.
Además, se forma un arco eléctrico más inestable debido a la presión que ejerce el mar
sobre la columna del propio arco.
Microdurezas
En lo que respecta a las microdurezas obtenidas se obtuvo que el gradiente de diferencia
máximo fue mayor en las pruebas en campo teniendo un efecto de la modificación de
la corriente en dichos resultados. Por su parte en las pruebas exploratorias en donde la
corriente permanecía en un rango regularmente estable no se observa que exista una
diferencia significativa en función del ángulo de trabajo.
Macroataque
En el dimensionamiento de la ZAC para el caso de las pruebas preliminares se señala que
con un mayor ángulo de trabajo se presenta una mayor dimensión, por su parte en las
pruebas en campo se observa que al utilizar amperajes altos y ángulos de trabajo
intermedio la ZAC resulta con una dimensión mayor en comparación con el resto.
Microestructuras
Las microestructuras presentes en las soldaduras tanto de las pruebas preliminares
como las aplicadas en campo resultaron similares, con la presencia en el cordón de
soldadura de ferrita acicular, ferrita primaria y ferrita Widmanstatten así como trazas de
bainita en la ZAC y ferrita acicular en menor medida.
Resultado y análisis del diseño de experimentos
Parte importante del análisis de resultados es el análisis estadístico de las variables de
respuesta a fin de poder visualizar comportamientos e interacciones entre ellas.
A continuación, se muestra el resultado obtenido de las variables de respuesta los cuales
se introdujeron en el modelo estadístico antes planteado eliminando los puntos atípicos
para cada variable por separado.
Los resultados arrojados son los siguientes:
1. Análisis estadístico de la significancia de las variables y sus interacciones con
respecto a la variable respuesta (Gradiente de dureza).
2. Los resultados obtenidos a partir del análisis de los depósitos de soldadura
realizados en placas en posición plana, a fin de simular la reparación por parches
de componentes tubulares podemos concluir lo siguiente:
3. El análisis visual de los cordones de soldadura muestra que los cordones
presentan una apariencia aceptable independientemente del valor de amperaje
manteniendo un ángulo de trabajo intermedio (50°).
4. La región de soldadura está conformada microestructuralmente por ferrita
aliotromórfica, ferrita Widmanstatten secundaria y ferrita acicular, ésta última
de vital importancia en las propiedades mecánicas de la unión.
5. A un ángulo de aplicación intermedio, el aumento de amperaje durante la
aplicación de soldadura promueve el incremento de la formación de ferrita
acicular en el cordón de soldadura.
6. La homogeneidad de la dureza a lo largo del cordón de soldadura se ve
modificada al variar el amperaje. Obteniendo los menores gradientes de
microdureza al usar amperajes bajos y ángulos intermedios de trabajo.
 RESULTADOS DE ANÁLISIS DE LA APLICACIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
INTRODUCCIÓN
Al contrario de lo que ocurrió con la navegación marítima y el transporte terrestre, los
cuales se desenvolvieron a través de los siglos, el transporte aéreo alcanzó notables
progresos solamente en los últimos cincuenta años. Se observa que, el número de
accidentes aéreos por fallas, debido a defectos del material o causadas por micro fisuras,
generalmente ha disminuido (Lange, 1993), entretanto, fallas humanas en su mayoría
han sido responsables por gran parte de los accidentes en aeronaves. La mayoría de
fracturas de estructuras son causadas por la fatiga proveniente de diseños inadecuados,
lo que origina diferentes tipos de entalla o concentradores de tensión, producidos
durante la fabricación o durante la operación de manutención de aeronaves (Goranson,
1993). Defectos y fallas han resultado en serios problemas de seguridad y en causas de
accidentes fatales. Así, los sectores aeronáuticos de manutención e inspección han
dirigido su atención en mejorar la tecnología utilizada en estas funciones (Wenner y
Drury, 2000; Latorella y Prabhu, 2000). La administración y gestión de fallas humanas se
ha convertido en el aspecto más importante y crítico en la industria aeronáutica, con el
objetivo de aumentar seguridad y confiabilidad en los sistemas de aviación comercial
(Wenner y Drury, 2000; Latorella y Prabhu, 2000).
Según la teoría de la Mecánica de la Fractura, importante en el estudio y control de la
integridad estructural de aeronaves, una de las condiciones para la evaluación de fallas
o defectos es que estas se consideran en el inicio de la vida útil de los componentes.
Esto debido a que, estudios y filosofías de estrategias de diseños que consideran teorías
como Falla segura y Tolerancia al defecto fueron desarrolladas con base en normas de
manutención y de calidad exigidas por normas internacionales. Estas teorías filosóficas,
comúnmente no consideran la fase de enucleación de la fisura, y sí, únicamente su
crecimiento y propagación, monitoreándolas hasta que alcancen un tamaño máximo,
no crítico, tolerable.
Entre los componentes de aeronaves más críticos está la estructura que sustenta el
motor, denominada Montante del motor, fabricado en acero de alta resistencia ABNT
4130. Este componente tiene una geometría compleja envolviendo uniones, de
diferentes tubos y con varios ángulos, a través de soldadura. Además de sustentar el
motor de la aeronave, mantiene fijo el tren de aterrizaje de la nariz en la otra
extremidad. Por tanto, es un componente muy importante para la seguridad del vuelo.
Las exigencias aeronáuticas son extremamente rígidas en su fabricación, principalmente
en el control de la calidad del cordón de soldadura, el cuál es inspeccionado 100% a
través de Ensayos no destructivos. La Figura 1 muestra el Montante del motor de una
aeronave modelo T-27 Tucano. El material utilizado en la fabricación de esta estructura,
ABNT 4130, conocido como acero de medio carbono y liga baja, posee buena
soldabilidad en la condición recosida o normalizada (ASM, 1982; Philip, 1978).
 Figura 01: Montante del motor de la aeronave T-27 Tucano.
El proceso de soldadura utilizado en la fabricación de este tipo de estructura aeronáutica
es el Tungsten Inert Gas (TIG), adecuado para materiales de espesor fino y por permitir
control preciso de las variables del proceso; y también, de la forma final del cordón,
resultando en una soldadura de calidad y sin defectos. Una de las alternativas del
proceso de soldadura TIG es el proceso a plasma, el cual permite la unión de materiales
que tengan hasta 10 mm de espesor en una única pasada. Entretanto, su costo inicial
aun es elevado (Modenesi, et al, 2000).
El objetivo de este estudio consiste en analizar la influencia del proceso de soldadura en
la resistencia a la propagación de fisuras debido a la fatiga, en el acero aeronáutico ABNT
4130 en tres regiones distintas: Material base, Zona afectada por el calor (ZAC) y en el
Cordón de soldadura.
Procedimiento experimental
Material de la probeta
El material utilizado fue el acero ABNT 4130 en chapa laminada con 0,80 mm de espesor.
El material especificado se fundamenta en un estudio realizado, donde se constata que
una de las uniones críticas del montante de motor es formada por tubos de 1,58 mm y
0,80 mm de espesor. La tabla 1 presenta la composición química de este material. Así,
las probetas, con y sin cordón de soldadura, para los ensayos de tracción y propagación
de fisuras son de este material (Material base), el cual tiene dureza de 60 HR A.
Tabla 01 Composición química del acero de alta resistencia ABNT 4130.
Procedimiento de soldadura
El proceso de soldadura de estructuras aeronáuticas, Tungsten Inert Gas (TIG), es
realizado conforme la norma aeronáutica EMBRAER NE 40-056 TIPO I, utilizando argonio
comercial (99,95% de pureza). Este proceso es efectuado con metal de adición
especificado por la norma AMS 6457 B -Turballoy 4130.
Las soldaduras en las probetas fueron realizadas en juntas de topo, sin chaflán debido a
la pequeña espesura, y separados de aproximadamente 0,3 mm. La especificación del
sistema utilizado para la soldadura es SQUARE WAVE TIG 355 - LINCON, refrigerada a
agua. Los parámetros utilizados en el proceso de soldadura se presentan en la tabla 2.
Tabla 02 Parámetros de soldadura (horizontal).

La dirección de la soldadura siempre fue transversal al de laminación de la placa,

induciendo a la fisura a propagarse en este sentido, y de esta forma, simular la situación
real a la cual está sometido el montante de motor.
Antes del proceso de soldadura las probetas fueron fijadas a una contra-placa de cobre
(backing bar) para evitar contaminación atmosférica en la raíz del cordón de soldadura,
lo que origina porosidad. Enseguida, se limpiaron con solvente de clorato para retirar
los restos de óxidos. Después del proceso de soldadura, no se realizaron tratamientos
térmicos para alivio de tensiones ni mejorías de las propiedades mecánicas del material,
con el mismo objetivo de simular las condiciones reales de las estructuras aeronáuticas
originales.
Ensayos de tracción
Las probetas para ensayos de tracción siguen la norma ASTM E 8M (chapas). Los ensayos
fueron realizados en una Máquina Universal de Ensayos Mecánicos, tipo MTS, modelo
810.23M, de 250 kN de capacidad, dotada de clip-gauge y con velocidad de deformación
de 0,5 mm/min. La precarga aplicada fue de 0,1 kN.
La obtención de las probetas es conforme la dirección de laminación de la chapa,
correspondiente al proceso de fabricación de los tubos aeronáuticos. Las probetas
utilizadas fueron,
• 03 probetas de chapa #0,80 (TM - Tracción en el Material Base); y
• 02 probetas de chapa #0,80 con cordón de soldadura localizado en la región central,
sin mecanizado posterior (TS – Tracción en la probeta com soldadura)
Ensayos de propagación de fisuras
Las probetas utilizadas en los ensayos de propagación de fisuras son ilustradas en la
figura 2 y divididas en tres grupos:
• GRUPO I: Probeta con entalla central ( midle tension ), sin cordón de soldadura
• GRUPO II: Probeta con entalla en el cordón de soldadura (región central)
• GRUPO III: Probeta con entalla en la Zona Afectada por el Calor (ZAC)

Figura 02 Probeta de propagación de fisura.

Esta entalla es artificial y ejecutada por electro-erosión (EDM), formando un losango
com 5mm de diagonal mayor y 3 mm de diagonal menor, de forma a criar
concentradores de tensión en los vértices de los ángulos agudos, puntos donde se inician
las fisuras. También, las probetas tienen 40 mm como referencia desde las extremidades
que es la región donde se fija a la máquina universal, conforme las especificaciones de
la norma ASTM E 647. Conforme la figura, el valor de x es de aproximadamente 1mm, la
distancia entre la entalla y el borde de la soldadura, dentro de la ZAC que es de
aproximadamente 3 mm. Se observa que, cuando la entalla está más cerca de la
soldadura, más crítica es la sección y por tanto menos resistente a la propagación de
fisuras. Esto se observa en el análisis metalográfico, ya que el tamaño granular es mayor
cuando más se aproxima de la soldadura.
Los ensayos fueron realizados en la Máquina Universal de Ensayos Mecánicos MTS
810.23M, con carga cíclica tracción-tracción, razón de carga R=0,1, con amplitud
constante, temperatura ambiente y frecuencia de 10 Hz. La confección de la entalla
central, necesaria para generar prefisura, fue realizada de acuerdo con la norma ASTM
647, por electro-erosión. La prefisura de fatiga fue desarrollada con la misma razón de
carga R=0,1 y frecuencia de 5 Hz. Todas las probetas fueron sometidas a tratamiento
superficial con lija de granulometría 600 (máx.), en las fases y laterales, siguiendo el
sentido de la laminación, resultando en rugosidad media Ra =0,73 ± 0,12 mm. La tensión
aplicada en todas las probetas fue de 200 MPa.
Para la monitoracion de los ensayos, desde la enucleación, crecimiento de la prefisura y
lecturas periódicas correspondientes a la etapa de propagación estable de la fisura, fue
utilizado un microscopio óptico acoplado a una escala graduada con precisión de 0,01
mm.
Análisis metalográfico
El análisis metalográfico fue realizado en las probetas de propagación de fisuras
(COPPE/UFRJ). Las muestras fueron embutidas a frío, lijadas con papel de granulometría
decreciente (de 100 hasta 1000) y polidas con solución de sílice coloidal en suspensión,
tipo OPU, en paño tipo DP PLUS. El reactante químico utilizado para revelación de la
micro estructura del material fue Nital a 2%, aplicado por 5 segundos.
Análisis de la superficie de fractura
El análisis de la superficie de fractura de las probetas de propagación de fisuras fue
realizado por microscopia electrónica de barredura, especificado por LEO 1450 VP con
tensión de aceleración de 20 kV.
Micro dureza Vickers
Las medidas de micro dureza Vickers fueron realizadas a través del MICROMET 2004 de
la BUEHLER, con carga de 100 g.
Determinación de tensiones residuales
El método utilizado para la determinación de las tensiones residuales, resultantes del
proceso de soldagem/retrabajos realizados, fue difraction de Rayos-X con doble
exposición, siendo las dos líneas de difracción registradas en filme. El ajuste del nivel de
potencia de alimentación del tubo, el cual utiliza dos ánodos de cromo ( l Cr Ka
=2,29092Å) para la producción de los feixes, fue controlado y monitorado. Así, en este
proceso, los feixes difractados por los planos cristalográficos interceptam el filme
siguiendo líneas cónicas. La profundidad de penetración efectiva de la radiación del Fe
es de aproximadamente 5 mm. El equipamiento de rayos-X utilizado, portátil, usa
tensión de la fonte de 25 kV y corriente de 1,5 mA.
Resultados y Discusiones
Análisis químico del cordón de soldadura
El análisis de la composición química del cordón de soldadura fue realizada conforme la
norma ASTM A 751/96, cuyos resultados se presentan en la tabla 3.
 Tabla 03 Composición química del cordón de soldadura.

La tabla 3 muestra que la composición química del cordón de soldadura es semejante a

la especificada para el material base. Preferiblemente, el cordón de soldadura debe
contener los mismos elementos químicos del material base. Entretanto, fue constatada
la presencia de cobre en la composición del material de la soldadura. Este componente
(Cu) es reconocido por mejorar el límite de fluencia del material, sin disminuir su
tenacidad (Souza, C.A., 1989), así como, confiere mayor resistencia a la corrosión al
acero (Modenesi, et al, 2000). constataron mejorías en las propiedades mecánicas y la
tenacidad de la zona afectada por el calor (ZAC) de un acero estructural micro ligado al
Nióbio (Nb), a través de la adición de Cu y Ni en su composición química.
No fueron encontrados elementos químicos intersticiales como Oxigeno y Nitrógeno,
indicadores de contaminación del cordón de soldadura durante el proceso de soldadura.
Ensayos de tracción
La tabla 4 presenta los resultados de los ensayos de tracción, según las normas ASTM-
8M, de forma a caracterizar el material.
Tabla 04 Caracterización del acero ABNT 4130.

Todas las probetas de tracción, soldadas, fracturaron exactamente en la misma región,

comprendida entre el fin de la ZAC y la matriz. Analizando los resultados contenidos en
la tabla 4 se observa la caída de la tenacidad, del límite de fluencia y del límite de
resistencia a la tracción después de la soldadura. Las probetas del tipo TM presentaron,
entre sí, mayor alargamiento en su límite de fluencia. Entretanto, en ambos casos, la
relación entre el límite de fluencia y las respectivas tensiones máximas permanecieron
en torno de 0,89, ideal para las estructuras especiales como las aeronáuticas.
El valor del CARBONO EQUIVALENTE es 0,42%, qué está en el acuerdo a la norma
EMBRAER NE-40-056, a cuál especifica 0,44% máximo.
Ensayos de propagación de fisuras
Las figuras de 3 a 6 presentan los resultados de los ensayos de propagación de fisura,
localizadas en las tres regiones citadas (Material base, ZAC y Cordón de soldadura) y
representadas a través de curvas a vs. N, donde a es la longitud de fisura y N es el
número de ciclos. Con los resultados obtenidos se determinaron las constantes C y n
para estas regiones a través
de la ecuación de Paris y Erdogan,
1963.

Figura 03 Curva a vs. N: Fisura en el material base

Figura 04 Curva a vs. N: Fisura en el material de soldadura

Figura 05 Curva a vs. N: Fisura en la ZAC

 Figura 06 Curvas a vs. N: Fisura de los casos de estudio

donde, da/dN es la tasa de propagación de fisura; C y n son constantes del material; y D

K es el rango del factor de intensidad de tensiones.
Estas constantes fueron determinadas con el auxilio del software RPCA – Research on
fatigue cracks Propagation under Constant Amplitude load (Pastoukhov e Batista, 1995),
que permite el ajuste de la propagación estable de fisura (región II del gráfico da/dN vs.
D K) entre las curvas teóricas y experimentales. Así, fueron realizadas varias
simulaciones de forma a obtenerse el menor error posible. La tabla 5, a seguir, presenta
las mejores simulaciones encontradas para los casos en estudio. Las figuras 3 a 5, a
seguir, presentan las simulaciones realizadas en función de los resultados
experimentales obtenidos.

Tabla 05 Resultado de las simulaciones realizadas con el empleo del software RPCA.

Las figuras 3 a 5 muestran el ajuste de curvas de la evolución de los resultados

experimentales y teóricos, lo que implica que los valores de C y n son adecuados.
La figura 6 presenta las curvas a vs. N, registradas en función de los resultados obtenidos
de los ensayos de propagación de fisura (trincas), representativas de todas las
condiciones en estudio. Se observa una mayor resistencia a la propagación de fisura
localizada en el material base, seguida por las fisuras localizadas en el cordón de
soldadura e ZAC, respectivamente, a pesar del aumento da espesura decurrente del
cordón de soldadura (todavía, en estado de tensión llana).
 TECNOLOGÍA DE TURBINAS: SOLDADURA Y REPARACIÓN DE AERONAVES

Los técnicos de Lufthansa Technik en Hamburgo, Alemania, utilizan soldadura para

reparar el revestimiento exterior de la cámara de combustión de un motor de la serie
PW 4000.
Fuente: Foto cortesía de Lufthansa Technik.
La nueva tecnología de inversor ha elevado sus capacidades para brindar a los
soldadores de aviones más control sobre todo el proceso de soldadura. Los inicios de
arco precisos y los controles de arco refinados contribuyen a la calidad de la soldadura
y ayudan a reducir los costos de soldadura y eliminar los desechos. Además, los diseños
de las fuentes de alimentación del inversor son más pequeños y livianos, por lo que
ocupan menos espacio en la celda de trabajo y son más fáciles de mover. También
representan un consumo de energía mucho más eficiente que los sistemas más
antiguos. A medida que los requisitos y estándares de calidad se vuelven más estrictos
en aras de la seguridad y la confiabilidad, los inversores TIG presentan un caso
convincente para aquellos que realizan soldadura y reparación de aeronaves.
Efectos Del Proceso De Soldadura Tig En La Resistencia A Ensayos Por Fatiga Del Acero
Aeronáutico Abnt 4130
El objetivo del presente trabajo consiste en evaluar los efectos del proceso de soldadura
TIG en el acero ABNT 4130, el cual es bastante utilizado en estructuras aeronáuticas. Las
propagaciones de fisuras debido a ensayos de fatiga se encuentran localizadas en tres
regiones distintas: el material base, la zona afectada por el calor (ZAC) y el cordón de
soldadura. Las dimensiones de las probetas, chapas de 0,80 mm de espesor como metal
base, siguen la norma ASTM 647, también basadas en ensayos de fractura de estructuras
tubulares soldadas de aeronaves brasileñas T-27 Tucano. Los ensayos fueron realizados
sometiendo cargas cíclicas tracción-tracción, con amplitud constante, temperatura
ambiente y utilizando razón de carga R=0,1. Los resultados indican que la propagación
de fisura localizada en el cordón de soldadura es más rápida que aquellas localizadas en
la ZAC y en el material base, respectivamente. Resultados que también fueron
relacionados con la variación microestructural y la micro dureza de las regiones
mencionadas.
RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ESTRATEGIAS QUE PERMITAN LA IMPLEMENTACIÓN DE
LA INVESTIGACIÓN FORMATIVA Y GENERACIÓN DE CULTURA DE INVESTIGACIÓN.
ESTRATEGIA DE IMPLEMENTACIÓN
La ciencia de la implementación se preocupa fundamentalmente por identificar
estrategias efectivas para implementar intervenciones basadas en evidencia. Por lo
tanto, es fundamental comprender la diferencia en lo que se entiende por estrategias
de implementación e intervenciones basadas en evidencia.
Las estrategias de implementación son las acciones tomadas para mejorar la adopción,
implementación y sostenibilidad de las intervenciones basadas en evidencia.
Las intervenciones basadas en evidencia son programas, prácticas, principios,
procedimientos, productos, píldoras o políticas que han demostrado mejorar los
comportamientos de salud, los resultados de salud o los entornos relacionados con la
salud.
Las intervenciones basadas en evidencia son lo que se está implementando. Las
estrategias de implementación son la forma en que buscamos que las intervenciones
basadas en la evidencia se conviertan en la práctica normal en entornos clínicos o
comunitarios. Esta distinción entre "qué" y "cómo" es útil para distinguir las estrategias
de implementación de las intervenciones basadas en la evidencia.
Para obtener una explicación detallada de las estrategias de implementación, lea la
excelente introducción de Kirchner y sus colegas en Psychiatry Research (2019).
Ejemplos de estrategias de implementación
Las estrategias de implementación pueden apuntar a determinantes en cualquier nivel
del modelo socioecológico. Las estrategias de implementación pueden ser una sola
estrategia (por ejemplo, capacitación) o un conjunto de estrategias para abordar
múltiples barreras de implementación (por ejemplo, el uso de recordatorios y revisiones
de roles), o estrategias combinadas que son múltiples estrategias empaquetadas y
marcadas para su uso (por ejemplo, el liderazgo e Intervención de Cambio
Organizacional).
En 2015, el proyecto Recomendaciones de expertos para implementar cambios (ERIC)
publicó una compilación refinada de términos y definiciones de estrategias de
implementación compilados mediante la recopilación sistemática de aportes de las
partes interesadas en la ciencia de implementación y la práctica clínica. La tabla
resultante de 73 estrategias de implementación se puede encontrar aquí o en el artículo
original de Open Access (✪) en la revista Implementation Science.
Luego, Waltz y sus colegas utilizaron el mapeo de conceptos para caracterizar las
relaciones entre las 73 estrategias de implementación y evaluar su viabilidad e
importancia, lo que resultó en nueve grupos de estrategias de implementación. Si bien
no es exhaustiva, la siguiente figura proporciona ejemplos de las diferentes estrategias
que se encuentran en cada uno de los nueve grupos distintos.
RESULTADOS
Teniendo en cuenta el análisis realizado y la metodología impartida actualmente por el
programa, se proponen las siguientes estrategias, las cuales se encuentran divididas en
líneas:
1. Pedagogía:
realización de una investigación multidisciplinaria al final de cada semestre, de tal
manera que los estudiantes integren conocimientos de las diversas áreas del saber y lo
apliquen a un caso real, resolviendo de manera integral una problemática del entorno,
de esta manera se refuerzan conocimientos y los docentes evalúan el aprendizaje de la
asignatura durante el semestre.
A su vez la realización de vacacionales sobre investigación de forma virtual, con una
metodología didáctica y flexible les permitirá a los estudiantes reforzar conocimientos.
Algunos beneficios de implantar estrategias de aprendizaje virtual para la investigación
formativa, son: López, Martínez & Julián (2007)
1. Despliega la responsabilidad y autonomía.
2. Aumenta el rendimiento académico y calidad docente.
3. Promueve la autorregulación.
2. Publicidad:
divulgación interna y externa; a través de la página web de la institución, carteleras
físicas del plantel, feria informativa de investigación, volantes y charlas, se pueden dar a
conocer los beneficios, programas educativos y recursos (boletín ADM, revista
desarrollo gerencial y bases de datos) con los que cuenta la institución en materia
investigativa. Así mismo la creación de un repositorio de trabajos en el cual las personas
puedan visitar y conocer de primera mano las distintas investigaciones de los
estudiantes; de esta manera tanto estudiantes como público en general, conocerá los
avances del programa en investigación.
3. Motivación:
Incentivo estudiante docente, motivar a los estudiantes de forma simbólica a través de
la divulgación de trabajos en un repositorio del programa, reconocimiento público a
través de una ceremonia de premiación a los mejores trabajos finales multidisciplinarios,
boletín ADM y cuadros de premiación visibles en las carteleras de Administración; de
igual forma el docente guía, también será reconocido
públicamente y se le brindaran capacitaciones constantes, en áreas de su preferencia,
como un estímulo para seguir apoyando los procesos investigativos.
4. Recursos:
adquirir recursos para combatir uno de los obstáculos de la investigación: el plagio, para
ello se propone dotar a los docentes de software especiales anti plagio, y brindar
capacitaciones en cuanto a ello, tener salas especiales de asesoría en investigación,
dotados con computadores, sillas, mesas e internet, en especial para los tutores de
semillero.
5. Vínculos:
afianzar vínculos con empresas y fortalecer el I+D, a través de visitas empresariales, en
donde el estudiante de una forma espontánea se interese por un área puntual que le
parezca interesante o desee indagar, es allí donde el docente debe analizar al estudiante
conocerlo y armar grupos de investigación teniendo en cuenta esta perspectiva de
inclinación. Después de esto guiar al estudiante para que sus resultados contribuyan a
la innovación y desarrollo empresarial.
CONCLUSIONES
Los profesionales de hoy se encontrarán inmersos en un mercado laboral donde
predomina el trabajo en equipo centrado en la innovación e investigación, deben tener
gran iniciativa, generar ideas, tener capacidad de liderazgo, persuasión, compromiso,
ser flexibles y adaptables a los cambios. Estos profesionales deben recibir una formación
que les brinde herramientas básicas para saber construir nuevos modelos, programas y
proyectos, así mismo deben tener claro sus habilidades, destrezas y limitaciones.
(Hernández, 2003).
Sevillano (2004) considera que la interacción con el entorno es fuente de desarrollo y
estímulo para el aprendizaje; para seguir avanzando en materia de investigación
formativa, se requiere tener una perspectiva abierta de globalización, llevar un control
de los niveles de aprendizaje y proporcionar una educación personalizada e individual,
se debe propiciar la utilización de diversos métodos y recursos, realizar esquemas de
valores para la investigación, propiciar el uso de las diferentes fuentes de información,
la resolución de problemas, el pensamiento creativo, realización de planes de trabajo y
su revisión sistemática a través de retroalimentación profesor-estudiante, fomentar la
dinámica de grupos, integración de medios didácticos variados (recursos escritos,
material para la realización de experiencias, medios audiovisuales, computadores, etc.).
Acatando a esto se hace necesaria la incorporación de herramientas virtuales
informáticas (TIC), que modernicen los procesos.
Se debe generar un modelo de programa flexible de tal manera que el estudiante
investigue en su diario vivir, para ello el docente debe conocer a sus estudiantes (ritmo
de estudio, preferencias entre otros), implantar y vincular las realidades sociales con los
trabajos diarios y organizar a los estudiantes en torno a la resolución innovadora de
estos. (Carro, 2000).

Las líneas estratégicas planteadas, pueden ser un punto de partida para propiciar la
activa participación de estudiantes y docentes en la investigación, pero aún falta indagar
en materia de calidad investigativa y preferencias de los estudiantes en cuanto a la
metodología deseada para aprender, de esta forma se consolidará una cultura de
investigación a través de estrategias bien cimentadas.
“El aprendizaje debe convertirse en una experiencia significativa, de participación activa
y orientada en sentido crítico” Psicogente (2011).
RESULTADOS DEL ANÁLISIS DEL PROCESO DE INVESTIGACIONES
Se mencionan una lista de procesos realizados para la construcción de diferentes tipos
de barcos y aviones que se han investigado, los cuales son:
1. Soldadura de componentes aeronáuticos
2. Soldadura por fricción (FRW) En este proceso, los metales se unen mediante
deformación mecánica.
3. Soldadura por fricción y agitación (FSW)
4. Soldadura flash (FW)
5. Soldadura por puntos por resistencia (RSW)
6. Soldadura por arco metálico con gas (GMAW)
7. Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)
8. Soldadura por arco de plasma (PAW)
9. Soldadura por rayo láser (LBW)
Soldadura de componentes aeronáuticos
Las soldaduras están reemplazando los remaches en una variedad de componentes
tanto en aviones militares como comerciales, para mejorar tanto el costo como la
integridad estructural. La soldadura por difusión, láser y haz de electrones se prefiere
en los aviones comerciales, mientras que la soldadura por haz de electrones está
ganando terreno continuamente para la unión de aleaciones de titanio en aviones
militares. En los grandes aviones comerciales, las soldaduras con rayo láser están
preparadas para reemplazar los remaches en grandes partes del fuselaje. Algunos
procesos nuevos desarrollados para la industria espacial también son prometedores
para la industria aeronáutica.
La soldadura es casi tan antigua como el procesamiento de metales por humanos.
Durante la mayor parte de la historia, se ha considerado un arte oscuro o una técnica de
construcción tosca. Los nuevos descubrimientos y la disponibilidad de energía eléctrica
en el siglo XIX impulsaron el desarrollo de la soldadura moderna a un ritmo cada vez más
acelerado.
Las soldaduras están reemplazando los remaches en una variedad de componentes
tanto en aviones militares como comerciales, para mejorar tanto el costo como la
integridad estructural. La soldadura por difusión, láser y haz de electrones se prefiere
en los aviones comerciales, mientras que la soldadura por haz de electrones está
ganando terreno continuamente para la unión de aleaciones de titanio en aviones
militares. En los grandes aviones comerciales, las soldaduras con rayo láser están
preparadas para reemplazar los remaches en grandes partes del fuselaje. Algunos
procesos nuevos desarrollados para la industria espacial también son prometedores
para la industria aeronáutica.
Este artículo cubre los siguientes procesos: soldadura por fricción, soldadura por
fricción-agitación, soldadura por destello, soldadura por puntos de resistencia,
soldadura por arco metálico con gas, soldadura por arco de tungsteno con gas,
soldadura por arco de plasma, soldadura por haz de electrones y soldadura por difusión.
Soldadura por fricción (FRW)
En este proceso, los metales se unen mediante deformación mecánica. Debido a que los
metales no se funden, no se desarrollan defectos asociados con los fenómenos de
fusión-solidificación y se pueden hacer uniones tan fuertes como el material base. Este
proceso puede unir componentes que tienen secciones transversales relativamente
simples, especialmente circulares. Se prefiere para la unión de componentes de caja y
eje de turbina, y ocasionalmente se selecciona para la unión de componentes de tren
de aterrizaje de aluminio.
La soldadura por fricción lineal (fretting) fue considerada por General Electric y Pratt &
Whitney como una alternativa para la fabricación y reparación de blisks de aleación de
alta temperatura para motores a reacción. Aunque se ha revelado poco sobre esta
tecnología, se cree que FRW se está implementando con éxito en motores para aviones
de combate de próxima generación.
Soldadura por fricción y agitación (FSW)
Es un proceso de estado sólido en el que los metales se unen mediante deformación
mecánica. Una herramienta cilíndrica con hombros con una sonda perfilada se gira y se
sumerge lentamente en la línea de unión entre dos piezas de material de lámina o placa,
que se unen a tope. Este proceso permite soldar aleaciones de aluminio como las series
2xxx y 7xxx, que anteriormente se consideraban no soldables en estructuras de aviones.
La resistencia de la soldadura es de un 30% a un 50% mayor que la de la soldadura por
arco, y la vida útil a la fatiga es comparable a la de los paneles remachados. La mejora
derivada de la ausencia de orificios se compensa con la presencia de una pequeña ZAT,
tensiones residuales y modificaciones microestructurales en la zona de soldadura.

Soldadura flash (FW)

FW es un proceso de fusión y unión en el que una junta a tope se suelda mediante la
acción de flasheo de un arco corto y mediante la aplicación de presión. Es capaz de
producir soldaduras tan fuertes como el material base.
Este proceso puede soldar aluminio y aleaciones resistentes a la temperatura sin
preparación especial de la superficie o gas protector. Puede unir secciones con secciones
transversales complejas, y se utiliza en la industria aeronáutica para unir anillos para
motores a reacción fabricados con aleaciones resistentes a la temperatura y
componentes de aluminio extruido para trenes de aterrizaje.
Soldadura por puntos por resistencia (RSW)
En este proceso, las láminas de metal se unen por el calor generado por la resistencia al
flujo de corriente de los electrodos que también presionan las láminas de metal en el
punto de soldadura. Es la técnica de soldadura más preferida en la industria automotriz,
debido a su bajo costo y facilidad de automatización. Rara vez se aplica en la industria
aeronáutica debido a su ocasional falta de fiabilidad y sus limitaciones para la unión de
aleaciones de aluminio.

Soldadura por arco metálico con gas (GMAW)

Este proceso es uno de los más aplicados en el mundo por su flexibilidad y bajo costo,
pero no en la industria aeronáutica. La razón es que el gran tamaño de la fuente de calor
(en comparación con procesos como EBW, LBW y PAW) hace que las soldaduras tengan
propiedades mecánicas deficientes. Sin embargo, este proceso fue el principal proceso
de soldadura para la construcción de los tanques de combustible y oxidante del cohete
Saturn V (aleación de aluminio 2219 para la primera etapa).
Una de las aplicaciones actuales de GMAW es la soldadura automática de las paletas del
misil Patriot. Estas paletas consisten en un marco de fundición a la cera perdida de acero
inoxidable 17-4 PH sobre el que se suelda una chapa de la misma composición. Esta
aplicación se beneficia del bajo costo de GMAW, mientras que la confiabilidad extrema
no es tan importante como en los aviones tripulados.
Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)
Este proceso tiene una fuente de calor más intensa que GMAW; por lo tanto, puede
producir soldaduras con menos distorsión a un costo similar. Para la mayoría de las
aplicaciones de estructura crítica, GTAW no puede competir con otros métodos de
soldadura como la soldadura por haz de electrones, la soldadura por rayo láser o la
soldadura por arco de plasma. Sin embargo, se eligieron GTAW y GMAW para soldar las
aleaciones de aluminio 2014 y 2219 en los tanques de combustible y oxidante en el
cohete Saturn V. Messerschmitt Bolkow Blohm en Alemania utiliza actualmente GTAW
para las extensiones de boquilla de Inconel 600 en los vehículos de lanzamiento Ariane.
Además, la mayoría de los conductos y tuberías de los aviones comerciales están
soldados por GTAW. Los núcleos, las rejillas y las carcasas de escape de los
intercambiadores de calor de acero inoxidable e Inconel (Ni-Alloys) para motores a
reacción, tanto comerciales como militares, también están soldados por GTAW. Las
soldaduras de enchufe también se utilizan en las paletas de acero inoxidable del misil
Patriot.

Soldadura por arco de plasma (PAW)

PAW presenta un arco estrecho entre un electrodo no consumible y el baño de
soldadura o entre el electrodo y la boquilla de constricción (arco no transferido). Si la
intensidad de calor del plasma es lo suficientemente alta, este proceso puede operar en
modo de ojo de cerradura, similar al de la soldadura por láser o haz de electrones,
aunque con una penetración máxima menor. PAW fue seleccionado para el motor de
cohete sólido avanzado (ASRM) para el transbordador espacial.
Una de las últimas variaciones de este proceso es la soldadura por arco de plasma de
polaridad variable (VPP A), comercializada por Hobart Brothers. Esta variación fue
desarrollada por la industria aeroespacial para soldar secciones más gruesas de aleación
de aluminio, específicamente para el tanque de combustible externo del transbordador
espacial. En este proceso, la fusión se realiza en modo de ojo de cerradura. La parte
negativa del ciclo proporciona una limpieza catódica de la pieza de trabajo de aluminio,
mientras que la parte positiva proporciona penetración y flujo de metal fundido.
Soldadura por rayo láser (LBW)
Este proceso, junto con la soldadura por haz de electrones, puede proporcionar las
fuentes de calor más concentradas para la soldadura, con las ventajas de una mayor
precisión y calidad de soldadura y distorsiones más pequeñas. Este proceso es ideal para
soldar y taladrar componentes de motores a reacción hechos de aleaciones resistentes
al calor como Hastelloy X.
La soldadura con rayo láser pronto reemplazará al remachado en la unión de largueros
a la placa de revestimiento en los aviones Airbus 318 y 3XX. Se espera que se logren
ahorros significativos al reemplazar las juntas remachadas por LBW. Se estima que el
remachado consume el 40% del total de horas-hombre de fabricación de la estructura
de la aeronave.

Soldadura por haz de electrones (EBW)

Como se mencionó anteriormente, la alta intensidad del haz de electrones genera
soldaduras con una pequeña ZAC y poca distorsión. Este proceso presenta una ventaja
sobre el LBW, ya que no tiene problemas con la reflexión del haz sobre el metal fundido;
sin embargo, debe funcionar en vacío. Esta característica hace que este proceso sea
especialmente adecuado para la soldadura de aleaciones de titanio que no se pueden
soldar en atmósfera abierta.
Las aleaciones de titanio se aplican ampliamente en aviones militares debido a su peso
ligero, alta resistencia y rendimiento a temperaturas elevadas. La aplicación de EBW a
la soldadura de componentes de titanio para aviones militares se ha expandido
constantemente. Los postes de los pilones y los componentes del ala en Ti-6Al-4V para
el caza F15 han sido soldados con EB por McDonnell Douglas desde mediados de los 70.
Las cajas de ala que sostienen las alas de geometría variable en los cazas Tornado y F14
"Tomcat", también están soldadas con Ti 6Al-4V EB.
Soldadura por difusión (DFW)
Se trata de un proceso de soldadura en estado sólido que produce una soldadura
mediante la aplicación de presión a temperatura elevada, sin deformación macroscópica
ni movimiento relativo de las piezas. Este proceso ha demostrado ser particularmente
útil cuando se combina con la formación superplástica (SPF) de aleaciones de titanio.
En este caso, las geometrías complejas se pueden construir en un solo paso de
fabricación. Rolls-Royce está aplicando SPF / DFW para la fabricación de aspas de
ventilador de titanio huecas y de cuerda ancha para la parte delantera de motores
comerciales (RB211-535E4 y Trent 700). Pratt & Whitney también está intentando
aplicar DFW para la unión de hojas de aleación de titanio. En algunos casos, la calidad y
el bajo costo permiten que las juntas de titanio soldadas reemplacen los componentes
de aluminio remachados.
Se cambió un panel de acceso de ala para el Airbus A310 y A320 de aluminio remachado
a titanio SPF / DFW, logrando así un ahorro de peso superior al 40%. El éxito de SPF /
DFW con titanio estimuló muchas investigaciones con el objetivo de desarrollar un
proceso similar para el aluminio. La diferencia fundamental entre DFW de titanio y
aluminio es que el titanio puede disolver sus óxidos y el aluminio no. Por lo tanto, el
óxido residual en la interfaz de una junta de aluminio reduce drásticamente la
resistencia de la soldadura por difusión. Este problema ha impedido la adopción
generalizada del SPF / DFW de aluminio.
 CAPÍTULO 8 – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La soldadura se ha convertido en un elemento esencial para la construcción de las más
sofisticadas máquinas que el hombre haya hecho en su historia. Este progreso ha sido
posible sólo a través del entendimiento y aplicación creativa de los procesos físicos que
existen durante la soldadura. Por eso, es que hoy en día, a diferencia de unos cincuenta
años atrás, un mínimo de educación es necesario para poder aplicar soldadura
eficientemente. En conclusión, la soldadura es una tecnología en pleno auge.
Los operadores deben saber entender el porqué de lo que observan diariamente, y los
ingenieros deben entender los fundamentos físicos cada vez que diseñan una soldadura
o aplican las normas, códigos o especificaciones. De esta manera, el trabajo de todos los
participantes se hace menos rutinario y más interesante, la calidad del producto mejora
mientras que los descartes son reducidos, y quizás más importante que todo lo anterior:
el trabajo de la gente es más esencial y valioso.
La industria de la construcción naval tiene un historial de uso de las Reglas de las
sociedades de clasificación para garantizar la fabricación de buques de buena calidad.
La calificación de los soldadores y los procedimientos de soldadura es una forma eficaz
de garantizar que se cumplan estos requisitos de calidad. Sin embargo, se necesita
supervisión para garantizar que se sigan los procedimientos durante la soldadura de
producción. Cuando se encuentran defectos en las soldaduras, el requisito habitual de
las sociedades de clasificación es su eliminación y / o reparación. Sin embargo, puede
ser deseable evitar la soldadura de reparación innecesaria si es posible, y las Sociedades
de Clasificación pueden desear explotar las capacidades probadas de los procedimientos
de evaluación de aptitud para el servicio para justificar esto. El daño por fatiga en
servicio en las soldaduras se puede prevenir o remediar mediante una serie de técnicas
de mejora de la fatiga.
Este trabajo ha sido realizado en base al análisis de la productividad de la soldadura de
un astillero nacional, el mismo que fue comparado con una empresa extranjera. Al
realizar la recolección de datos, los cálculos respectivos y obtener consecuentemente
los resultados, presentamos algunas técnicas para optimizar la productividad de la
soldadura en nuestros astilleros. llegándose a las siguientes conclusiones:
1. Según el análisis seguido para determinar la productividad de la soldadura,
podemos concluir que la productividad es baja en nuestras empresas en
comparación con empresas extranjeras. Habiendo sido éste el factor que
despertó el interés para el desarrollo del presente trabajo, conociendo además
que este estudio no ha sido realizado en nuestro país. La propuesta y
perspectivas presentadas en este trabajo se basa en el análisis de la
productividad y los problemas observados en nuestros astilleros; cada técnica o
método puede ser aplicado en base a un estudio de factibilidad y con una buena
coordinación por parte de los directores de la empresa.
RECOMENDACIONES
Dentro de las recomendaciones a considerar convenientes para trabajos futuros,
tenemos las siguientes:
2. Al realizar la toma de datos, controlar todas las actividades de un soldador
durante un día normal de actividades, para tener una idea más amplia de todos
los tiempos utilizados por el soldador. Además, tratar de tomar una mayor
cantidad de datos.
3. Llevar a la práctica los nuevos procedimientos de soldadura, para lo cual será
necesario conseguir el financiamiento. Para garantizar una mayor productividad
en nuestros astilleros mantengamos una buena relación con el personal,
escuchando sus planteamientos y sugerencias, pues, van a ayudar mucho en el
desarrollo de la empresa.
 CAPÍTULO 9 – BIBLIOGRAFÍA
IX. BIBLIOGRAFÍA

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