INGENIERIA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

DISEÑO DE MANTENIMIENTO
MODIFICATIVO A MAQUINA FLEJADORA

REPORTE FINAL DE ESTADÍA

GERARDO IVAN CARRIZALES ESCALANTE

SANTA CATARINA, N.L., ABRIL 2023

 DEDICATORIA

A Dios por darme la vida y el aliento para poder llegar a este momento.

A mi familia, en especial a mi señora madre Margarita Escalante por el apoyo que

me brindaron dentro de esta etapa de mi vida, que en este momento concluye:
gracias por ser mi punto de apoyo y pilar que me mantuvo fuerte.

Gracias por todo, este triunfo no solo es mío, sino nuestro. ¡Vamos por más éxitos!

I
 AGRADECIMIENTOS

¡Honor a quien honor merezca! Quiero brindarle mi agradecimiento a todas las

personas que me apoyaron en el curso de mi carrera profesional.
A todas esas personas con las que conviví y que me facilitaron conocimiento,
aprendizaje, experiencias y buenos momentos. A todos ustedes, muchas gracias.

II
 INDICE

DEDICATORIA ......................................................................................................... I

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. II

INDICE ................................................................................................................... III

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... VI

CAPÍTULO I ............................................................................................................ 1

ANTECEDENTES ................................................................................................... 1

1.1 Historia de la empresa.................................................................................... 1

1.1.1 Misión ....................................................................................................... 1

1.1.2 Visión........................................................................................................ 1

1.1.3 Valores ..................................................................................................... 2

1.1.4 Política de calidad .................................................................................... 2

1.2 Descripción de la problemática ...................................................................... 2

1.3 Justificación .................................................................................................... 3

1.4 Objetivos ........................................................................................................ 3

CAPÍTULO II ........................................................................................................... 4

MARCO TEORICO.................................................................................................. 4

2.1 Análisis situacional ......................................................................................... 4

2.2 Fundamento teórico ....................................................................................... 4

2.2.1 Máquina flejadora ..................................................................................... 5

2.2.1.1 Partes de una máquina flejadora ........................................................... 6

2.2.1.2 Ventajas del uso de una máquina flejadora ........................................... 6

2.2.1.3 Aplicaciones .......................................................................................... 7

2.2.1.4 Tipos...................................................................................................... 7

III
 2.2.2 Sensores ópticos ...................................................................................... 7

2.2.2.1 Sensores ópticos de barrera ................................................................. 8

2.2.2.2 Ventajas y desventajas de los sensores ópticos ................................... 9

2.2.2.3 Soporte para sensores .......................................................................... 9

2.2.3 Bujes ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.

2.2.4 Materiales para la ingeniería .................................................................. 10

2.2.4.1 Polímeros para la ingeniería ................................................................ 10

2.2.5 Mantenimiento industrial......................................................................... 11

2.2.5.1 Breve historia del mantenimiento ........................................................ 11

2.2.5.2 Funciones del mantenimiento .............................................................. 12

2.2.5.3 Clasificación del mantenimiento .......................................................... 13

2.2.5.4 Mantenimiento modificativo ................................................................. 14

2.2.5.5 Ventajas del mantenimiento industrial ................................................. 15

2.2.5.6 Objetivos generales y específicos del mantenimiento ......................... 16

CAPITULO 3 ......................................................................................................... 17

MARCO DESCRIPTIVO ........................................................................................ 17

3.1 Estrategia de solución .................................................................................. 17

3.1.1 Diagrama de Gantt ................................................................................. 18

3.2 Desarrollo del proyecto................................................................................. 18

3.2.1 Auditoría de la máquina.......................................................................... 19

3.2.2 Identificación de áreas de oportunidad ................................................... 20

3.2.3 Hard reset de la máquina ....................................................................... 22

3.2.4 Diseño de los bujes de soporte .............................................................. 22

3.2.5 Diseño de los soportes fijos.................................................................... 23

3.2.6 Diseño de la boca de entrada al cabezal................................................ 24

IV
 3.2.7 Realización de prototipos ....................................................................... 25

3.2.7.1 Prototipo de boca de cabezal de entrada ............................................ 25

3.2.7.2 Prototipo de sensores fijos .................................................................. 26

3.2.7.3 Prototipo de buje ................................................................................. 26

3.2.8 Recapacitación a operarios .................................................................... 27

3.2.9 Monitoreo de modificaciones de maquinaria y operarios........................ 27

3.2.10 Revisión final (Efectividad y resultados) ............................................... 28

CAPÍTULO 4 ......................................................................................................... 29

RESULTADOS ...................................................................................................... 29

4.1 Logros alcanzados ....................................................................................... 29

4.2 Conclusiones ................................................................................................ 30

4.3 Recomendaciones ........................................................................................ 31

ANEXOS ................................................................................................................. 1

ANEXO A: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................... 1

V
 INTRODUCCIÓN

Dentro de este documento el capítulo inicial trata sobre la historia de la empresa en

la que se está efectuando la aplicación de este proyecto de mantenimiento
modificativo; a fin de mejorar la productividad y agilizar el proceso que busca
solucionarse.

Para el siguiente capítulo se menciona un marco teórico que sustenta el proyecto a

implementar. Se detalla desde sus inicios hasta las modernas innovaciones que
presenta actualmente.

Para el tercer capítulo se explica el desarrollo del proyecto desde su planeación

haciendo uso de una gráfica de Gantt hasta la implementación de soluciones a la
problemática presentada.

Finalmente, el último capítulo, incluye recomendaciones y conclusiones. Así como

los resultados obtenidos en base al estudio, documentación e implementación del
proyecto.

VI
 CAPÍTULO I
ANTECEDENTES

1.1 Historia de la empresa

Kentek es una empresa con más de 42 años de experiencia en la fabricación de

estampados metálicos y manufactura de componentes, colaborando para la
Industria Automotriz, de Telecomunicaciones y Sistemas de Refrigeración. Su
planta está ubicada estratégicamente al norte de México, en la ciudad de Santa
Catarina, Nuevo León, desde donde se distribuyen sus productos al resto del país
y el extranjero.

Figura 1.1 Logo de la empresa

1.1.1 Misión

Entregamos siempre a tiempo, buscando constantemente cumplir con los

requerimientos del cliente, de manera responsable y con seguridad.

1.1.2 Visión

Para el año 2024 lograr un crecimiento de nuestra rentabilidad.

1
1.1.3 Valores

Dentro de la empresa se fomentan valores entre el personal como:

• Trabajo en equipo
• Responsabilidad
• Compromiso
• Perseverancia
• Servicio
• Integridad
• Disciplina
• Respeto
• Unidad

1.1.4 Política de calidad

En Kentek, es nuestro compromiso brindar a los clientes servicios y productos

metálicos que cumplan sus requerimientos, trabajando en equipo con los
proveedores, bajo las siguientes bases:

• Bien a la Primera
• Mejorando continuamente.
• Desarrollando el talento humano.
• Bajo las normas de calidad aplicables.

1.2 Descripción de la problemática

La empresa Kentek adquirió una máquina flejadora para atender el problema de

tener más de tres operarios de producción con la tarea de flejar pallets de madera
que con piezas terminadas y programadas para su envío y destinatarios.

2
Actualmente, la situación indeseable, es que la máquina flejadora incumple con el
propósito para el cual fue adquirida; su ineficiencia ocasiona retrabajos y atrasos en
el proceso. Algunos ejemplos de estas situaciones son aplastamientos de las piezas
terminadas, atrancamiento de fleje en la entrada al cabezal de la máquina, atascos
en la alimentación del fleje, entre otros. Lo anteriormente citado, provoca pérdidas
de tiempo tanto de operación como de mantenimiento, generación de piezas con
defecto y desperdicio de fleje.

1.3 Justificación

La importancia de este proyecto reside en que la máquina debe poder ser confiable
para poder realizar el trabajo para el que está destinada, sin necesitar de la
intervención del departamento de mantenimiento y así ahorrar tiempo operativo del
personal para incrementar el tiempo operativo de la maquinaria.

1.4 Objetivos

Para un diseño de mantenimiento modificativo a máquina flejadora se pretende:

1. Incrementar la disponibilidad de la máquina en un 30% al finalizar la
implementación. Para lograrse deberá evaluarse las condiciones operativas de
la máquina flejadora con el fin de detectar áreas de oportunidad de mejora para
diseñar un plan de mantenimiento modificativo que reduzca las intervenciones
del personal y el tiempo muerto. Si es necesario diseñar y construir prototipos
de elementos de la máquina con los que se realicen pruebas de la efectividad
del plan.
2. Entrenar al personal operativo para que incremente su habilidad a la hora de
realizar su trabajo buscando reducir las intervenciones correctivas del personal
de mantenimiento en un 40% al finalizar la implementación.

3
 CAPÍTULO II
MARCO TEORICO

2.1 Análisis situacional

Una máquina flejadora automática de modelo Resiopack 22000 presenta

demasiado tiempo muerto debido a las constantes intervenciones del personal de
mantenimiento, intervenciones que buscan resolver problemas por sensores que se
sacuden, entradas que se desgastan rápido o ejes mal alineados, todo esto causado
por el mal diseño de la máquina, la cual no fue adaptada a las necesidades de la
empresa. Esta problemática se presenta en los dos turnos operativos de la empresa,
haciendo casi imposible poder usarla con regularidad por más de un turno, pues los
problemas que presenta la máquina requieren de ajustes finos para poder volver a
su funcionamiento normal.

2.2 Fundamento teórico

En este apartado se presentará el fundamento teórico y antecedentes que servirán

como marco referencial y sostendrán el proyecto.

4
2.2.1 Máquina flejadora

La Máquina Flejadora, siendo una máquina automática y manual, tiene como

función de flejar el pallet. (Canjimbi Ngombe, Giralt Sánchez, Garbey Torres, &
Andrial Mora, 2021). Consta de elementos electrónicos que rigen su
funcionamiento, el cual se basa en rodillos impulsores del fleje que lo transportan a
un cabezal que funde y corta el fleje para que el material que se encuentra sobre el
pallet, quede debidamente empacado.

Figura 2.1 Máquina flejadora

La maquinaria para el paletizado puede resultar de gran utilidad en un proceso

productivo, ya que ocupa un breve espacio y es eficiente a la hora de embalar. Las
flejadoras son máquinas que sirven para flejar y fijar la carga o bultos para evitar
que se muevan durante el transporte o envío. Existen diferentes tipos de flejadoras,
todas ellas ofertadas por diferentes compañías que ofrecen la ventaja de alquiler
con opción a compra o compra directamente, tanto nueva maquinaria como de
segunda mano. (Reisopack, 2022).

5
Partes de una máquina flejadora. La máquina flejadora automática consta de 5
elementos:

1. Porta bobina
2. Depósito de fleje y cuadro de maniobra
3. Columna o cabezal
4. Arco de flejado
5. Bancada de lanza telescópica (Resiopack, 2022).

Figura 2.2 Grupos funcionales de la máquina flejadora

Ventajas del uso de una máquina flejadora. Entre los beneficios de esta
maquinaria puede mencionarse que:

1. Asegura y estabiliza la carga.

2. Evita daños materiales durante su manipulación.
3. Facilidad en el manejo, almacenaje y transporte
4. Sostenible
5. Puede ser utilizada por cualquier industria y para cualquier tipo de material
(Reisopack, 2022).

6
Aplicaciones generales de una flejadora. En general los sectores en los que se
puede aplicar este tipo de maquinaria son:

1. Agricultura
2. Papel y cartón
3. Distribución y logística
4. Bienes de consumo
5. Alimentación y bebidas
6. Construcción y cerámica (Reisopack, 2022).

Tipos de flejadora. Entre los distintos modelos de esta máquina están:

1. Automáticas para pallets: Máquinas automáticas con o sin aplicador de

cantoneras para el embalaje de pallets con fleje en horizontal. Algunas máquinas
permiten colocar las cantoneras de forma automática en el mismo momento del
flejado.
2. Flejadoras manuales: Sistema de sujeción con fleje mediante precintos, grapas
o hebillas metálicos. Flejadora de construcción robusta, resistente y duradera.
Herramienta compatible con multitud de productos de diferentes sectores, desde
cajas a cargas paletizadas. Tensa, engasta y corta el fleje con una misma
herramienta.
3. Semi automáticas de mesa: Máquina semiautomática para flejar paquetes de
diferentes medidas rápido y sin esfuerzo. El operario solo debe rodear el paquete
con el fleje e insertar este último en la ranura de la mesa. Esta flejadora es ideal
para todo tipo de empresas por su reducido tamaño y precio económico.
(Reisopack, 2022).

2.2.2 Sensores ópticos

Estos son dispositivos eléctricos/mecánicos que convierten magnitudes físicas a

valores medibles de dicha magnitud. Generalmente, los valores medibles son

7
señales eléctricas codificadas en analógico o digital. Existen diversos factores que
afectan el funcionamiento de los sensores ópticos:
1. Contaminación polvo, virutas, etc.
2. Interferencias en los sensores y mal funcionamiento.
3. Ensuciamiento de las lentes de la óptica del sensor y/o de los reflectores.
4. Contaminación del rayo de luz.
5. Reflexión directa. La suciedad en el objeto a detectar.
Las actividades para un funcionamiento fiable son:
1. Hacerlo funcionar con suficiente margen operativo (ensayos previos,
seleccionando uno con suficiente margen de funcionamiento).
2. Utilizando sensores con ayuda al ajuste. Parpadeo de un LED en zonas límite
de detección.
3. Sensores con indicación automática de ensuciamiento (Torres & Fernández,
2011).
Sensores ópticos de barrera. Se componen de un sensor y de un receptor. El
sensor está dispuesto de tal manera que la mayor parte posible del haz de luz
enviado por su diodo incide sobre el receptor. Éste evalúa la cantidad de luz recibida
de forma tan clara que la puede distinguir de la luz ambiental o de otras fuentes de
luz, una interrupción del haz de luz origina una conexión de la salida (Torres &
Fernández, 2011).

Figura 2.3 Funcionamiento de sensores ópticos

8
Ventajas y desventajas de sensores ópticos. Entre los beneficios de los sensores
ópticos puede decirse que logran:

1. Incremento de la fiabilidad debido a la presencia permanente de luz durante el

estado de reposo.
2. Amplio alcance.
3. Pueden detectarse pequeños objetos incluso a largas distancias.
4. Adecuado para ambientes agresivos.
5. Buena precisión de posicionado.
Por otro lado las menguas de estos dispositivos son:
1. Dos elementos separados(emisor-receptor) conexiones independientes.
2. No para objetos completamente transparentes (podría ajustarse).
3. Un fallo en el emisor es evaluado como objeto presente (importante en
aplicaciones para prevención de accidentes) (Torres & Fernández, 2011).
Soporte para sensores. Un soporte es un apoyo o sostén (Real Academia
Española, s.f.), en estos se pueden montar sensores o aparatos electrónicos, suelen
fabricarse de aluminio o dependiendo del material para una mayor o menor rigidez
en distintos ángulos, fijos 45° o de desplazamiento variable o estáticos.

Figura 2.4 Soportes fijos y variables

Un buje, según la (Real Academia Española, s.f.), es el extremo del eje sobre el que
se monta el centro de rueda, que contiene los cojinetes y la fijación de esta. En la
industria también es utilizado como espaciador o punto de apoyo para piezas y son
hechos mayoritariamente de metales entre ellos el bronce, latón, fierro, etc.

9
 Figura 2.5 Buje

2.2.3 Materiales para la ingeniería

Desde la década de 1960, la denominación que ha venido a designar a la rama de

la ingeniería concerniente a los materiales es ciencia e ingeniería de materiales.
Esta denominación es precisa debido a que este campo es una verdadera
combinación de estudios científicos, básicos, y de práctica ingenieril. Este mismo
campo ha ido creciendo para incluir contribuciones de otros más tradicionales, entre
los que se incluyen la metalurgia, la ingeniería de los cerámicos, la química de los
polímeros, la física del estado sólido y la física química (Shackelford, 2005). Se
distinguen cinco categorías que abarcan los materiales disponibles por los
ingenieros: metales, cerámicos y vidrios, polímeros, compuestos y semiconductores
(Shackelford, 2005).
Polímeros para la ingeniería. El mayor impacto de la moderna tecnología sobre la
vida cotidiana ha sido realizado por la categoría de materiales denominados
polímeros. Un nombre alternativo para esta categoría es el de plásticos, que
describe la gran conformabilidad de muchos polímeros durante su fabricación. Estos
materiales artificiales o sintéticos constituyen una rama especial de la química
orgánica. Es fácil encontrar ejemplos de productos baratos y funcionales fabricados
con polímeros (Shackelford, 2005). Los plásticos de ingeniería son polímeros que
presentan una o varias propiedades excelentes como pueden ser: resistencia a altas
temperaturas de trabajo, buenas propiedades mecánicas como los módulos de
elasticidad, de flexión y de fricción muy elevados, excelente estabilidad dimensional
a elevadas temperaturas, resistencia química, entre otras.

10
Estas características intrínsecas hacen de los plásticos de ingeniería materiales
útiles para aplicaciones bajo condiciones de trabajo especiales y a veces extremas,
como las que se presentan en la industria farmacéutica, espacial, electrónica,
petrolera, etc. También, presentan muy buenas propiedades fisicoquímicas, por lo
tanto se clasifican dentro de los plásticos de ingeniería, pues junto con las resinas
ABS, el Teflón (Palacios Alquisira, 2009).

2.2.5 Mantenimiento industrial

Con la globalización de los mercados, las empresas en el mundo se han visto

obligadas a cumplir con estándares de calidad internacionales que les permita ser
competitivas a nivel regional, nacional e internacional. Todas las organizaciones que
deseen demostrar la calidad de sus productos o servicios deben certificarse
cumpliendo con los requisitos de la Norma ISO 9001. Para satisfacer los
requerimientos que esta norma exige, es indispensable que las empresas cuenten
con un apropiado plan de mantenimiento que les permita conservar sus equipos,
herramientas e instalaciones en las mejores condiciones de funcionamiento (Olarte,
Botero, & Cañón, 2010).

Breve historia del mantenimiento. Hasta la segunda guerra mundial las labores
de mantenimiento eran realizadas solamente por el personal productivo porque era
este último el que mejor conocimiento tenía de los equipos. El mantenimiento no era
fundamental en el proceso productivo y se limitaba a labores correctivas. A partir de
la segunda guerra mundial con el aumento de la mecanización y el alto grado de
complejidad de las instalaciones, aparecieron las ingenierías especializadas
eléctrica, mecánica, química, etc.) y se empiezan a desarrollar nuevos conceptos
en mantenimiento como fiabilidad y mantenimiento preventivo (1950),
mantenimiento productivo (1954), método de la ruta crítica (1957), ingeniería del
valor (1962) y mantenimiento productivo total en la década de los 70's.

11
La década de los 80's con la conquista japonesa de los mercados mundiales puso
un gran reto a los demás países como es producir con costos óptimos y el mínimo
margen de utilidad; mostrando aquí el mantenimiento su gran potencial para el logro
de estos objetivos. Los nuevos desarrollos tecnológicos involucran el monitoreo de
la condición de los equipos, implementación de programas de mantenimiento
basado en confiabilidad, análisis de riesgos y computación rápida entre otros.

Adicionalmente, los avances en computación han propiciado el desarrollo de

diferentes técnicas de la inteligencia artificial como son los sistemas expertos, redes
neuronales, lógica difusa y algoritmos genéticos; las cuales se perfilan como
herramientas poderosas en diagnóstico de equipos y sistemas industriales en
general (Villada-Duque, 1998).

Funciones del mantenimiento. En términos muy generales, puede afirmarse que

las funciones básicas del mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de
todos los trabajos necesarios para establecer y mantener el equipo de producción
de modo que cumpla los requisitos normales del proceso. La concreción de esta
definición tan amplia dependerá de diversos factores entre los que puede
mencionarse el tipo de industria, así como su tamaño, la política de la empresa, las
características de la producción, e incluso su emplazamiento. Aun así, las tareas
encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre
distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo
que las funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente
las mismas.

Por tanto, dependiendo de estos factores citados, el campo de acción de las

actividades de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir las
siguientes responsabilidades:

• Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y

seguras
• Efectuar un control del estado de los equipos, así como de su disponibilidad
• Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas

12
• En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los
repuestos de almacén necesarios.
• Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e instalaciones
• Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación de los
equipos o instalaciones
• Instalación de nuevo equipo.
• Asesorar a los mandos de producción.
• Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
• Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento
• Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.
• Gestión de almacenes.
• Tareas de inspección.
• Gestión de residuos y desechos.
• Establecimiento y administración del servicio de limpieza
• Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación.

Cualesquiera que sean las responsabilidades asignadas al servicio de

mantenimiento, es fundamental para el buen funcionamiento de la empresa que
estas estén perfectamente definidas y sus límites de acción y autoridad claramente
establecidos. Esto implica evitar que determinadas actuaciones queden mal
definidas, en lo que suele llamarse "terreno de nadie", o, por el contrario, que exista
superposición de responsabilidades, lo que podría ocasionar conflictos de autoridad
(Gómez De León, 2004).
Clasificación del mantenimiento. Aunque podrían establecerse diferentes
clasificaciones del mantenimiento, atendiendo a las posibles funciones que se le
atribuyen a éste, así como a la forma de desempeñarlas, tradicionalmente se admite
una clasificación basada más en un enfoque metodológico o filosofía de
planteamientos, que, en una mera relación de particularidades funcionales
asignadas, que -como se ha visto- depende de muy diversos factores.

13
Desde esta perspectiva, pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento:
1. Predictivo
2. Correctivo
3. Preventivo
4. Productivo total
Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma exclusiva, sino que, en aras de
la rentabilidad de la explotación, se impone practicar una adecuada combinación de
los tipos anteriores, realizando lo que se ha venido en llamar mantenimiento
planificado. Esto consiste, en definitiva, en efectuar una correcta selección de las
plantas o de los equipos a los que se va a aplicar cada uno de los tipos de
mantenimiento anteriores (Gómez De León, 2004).
A continuación unas descripciones de los tipos de mantenimiento.
Mantenimiento modificativo. El mantenimiento modificativo es un tipo de
mantenimiento preventivo que involucra un conjunto de acciones para eliminar los
defectos y mejorar aspectos operativos relevantes de un activo tales como fiabilidad,
mantenibilidad, seguridad. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación
(Díaz, Villavicencio, & Granada, 2014). Con este nombre se conocen las acciones
que lleva a cabo mantenimiento, tanto para modificar las características de las
instalaciones, máquinas o equipos, como para lograr de esta forma una mayor
fiabilidad o mantenibilidad de estos. Este mantenimiento puede aparecer en tres
épocas de la vida de estos componentes:

a) La primera oportunidad es cuando se pone en funcionamiento por primera

vez. Las instalaciones, sistemas, equipos y máquinas estándar, en
ocasiones, necesitan ser adaptados a las necesidades propias de la empresa
ya sea por razones del producto o bien por ajustar el costo o posibilidades de
mantenimiento. Una instalación que tenga durante su diseño un análisis
desde el punto de vista de mantenimiento evitará problemas posteriores que,
en ocasiones, pueden ser difíciles de solucionar. Estaríamos ante un
mantenimiento de proyecto.
b) La segunda época en la que puede aparecer es durante su vida útil. Se trata
de modificar las instalaciones, máquinas o equipos para eliminar las causas

14
 más frecuentes que producen fallas. El análisis de las causas de las averías
es el origen de este tipo de mantenimiento y supone la eliminación total de
ciertas fallas, es prevención del mantenimiento.
c) Por último este mantenimiento se utiliza cuando una máquina entra en la
época de vejez. En esta ocasión se lo trata de reconstruir para asegurar su
utilización durante un intervalo de tiempo posterior a su vida útil. Es en este
momento cuando se introducen todas las mejoras posibles tanto para
producción como para mantenimiento.

Este mantenimiento también tiene como objetivo el de realizar una reforma parcial
en una máquina, equipo o sistema con el fin de obtener un mejor rendimiento de
esta de acuerdo con los requerimientos del tipo de trabajo que se desea realizar, o
bien para obtener un beneficio en la rapidez de reparación. Cabe destacar que este
tipo de mantenimiento va de la mano con la fiabilidad de las máquinas, ya que
cuando se realiza la mejora, se está buscando una máquina más confiable y
adaptable a la operación que realiza. Este tipo de mantenimiento debe ser regulado
y adaptado a cada realidad industrial para poder identificar el área de prioridad. Uno
de los motivos por el cual no es muy común de encontrar este tipo de mantenimiento
es por los costos y el tiempo que demanda realizar trabajos de esta naturaleza, ya
que al realizarlo estaríamos rediseñando de alguna forma la máquina a utilizar,
sabiendo la complejidad que esto implica (Torres L. , 2005).
Ventajas del mantenimiento industrial. Una buena programación del
mantenimiento hace que las empresas cuenten con las siguientes ventajas:

a) Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.

b) Satisfacción de los clientes con respecto a la entrega del producto en el tiempo
acordado.
c) Reducción de los riesgos en accidentes de trabajo ocasionados por el mal
estado de las máquinas o sus componentes.
d) Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción
cuando se presentan reparaciones imprevistas.

15
e) Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una
adecuada programación en el cambio o reparación de estas.
f) Evita los daños irreparables en las máquinas.
g) Facilita la elaboración del presupuesto acorde con a las necesidades de la
empresa (Olarte, Botero, & Cañón, 2010).

Objetivos generales y específicos del mantenimiento. El objetivo general del

mantenimiento industrial es el de planear, programar y controlar todas las
actividades encaminadas a garantizar el correcto funcionamiento de los equipos
utilizados en los procesos de producción. Los objetivos específicos del
mantenimiento industrial son los siguientes:

• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.

• Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
• Ejecutar fichas técnicas que contengan la información de las características
generales, técnicas y operacionales de cada uno de los equipos codificados.
• Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento
eléctrico, mecánico, de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en
todas las áreas de la empresa.
• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha
de inicio y frecuencia de ejecución para cada uno de los equipos codificados.
• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución
del mantenimiento.
• Cumplir órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
• Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software
de mantenimiento.
• Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la
mano de obra propia y contratada, los repuestos y los materiales empleados en
el mantenimiento (Olarte, Botero, & Cañón, 2010).

16
 CAPITULO 3
MARCO DESCRIPTIVO

3.1 Estrategia de solución

Para esta sección se plantean tres pasos como solución que son:
a) Preparación. Se buscarán las áreas de oportunidad y se preparará la maquinaria
para el diseño y aplicación de las posibles modificaciones que ayudarán a
resolver la problemática que presenta.
b) Implementación. Se implementarán dichas modificaciones.
c) Monitoreo. Se monitoreará la maquina y el personal de trabajo para comprobar
si la implementación de las modificaciones fue eficaz y si pudo resolver la
problemática planteada.
En la finalización de los tres pasos buscamos lograr los objetivos deseados o lo más
acercados.

17
 3.1.1 Diagrama de Gantt

A continuación se emplea un diagrama de Gantt como herramienta gráfica con el

objetivo de exponer el tiempo de dedicación previsto para diferentes tareas o
actividades a lo largo del tiempo total de este proyecto de mejora.

Diagrama de Gantt ENERO FEBRERO MARZO

No. Actividad Status 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Planeado
1 AUDITORIA DE LA MAQUINA
Realizado
IDENTIFICACION DE ÁREAS DE Planeado
2
OPORTUNIDAD Realizado
Planeado
3 HARD RESET DE LA MAQUINA
Realizado
Planeado
4 DISEÑO DEL BUJE DE SOPORTE
Realizado
Planeado
5 DISEÑO DE LOS SOPORTES FIJOS
Realizado
DISEÑO DE LA BOCA DE ENTRADA AL Planeado
6
CABEZAL Realizado
Planeado
7 REALIZACIÓN DE PROTOTIPOS
Realizado
Planeado
8 RECAPACITACIÓN A OPERARIOS
Realizado
MONITOREO DE MODIFICACIONES DE Planeado
9
MAQUINARIA Y OPERARIOS Realizado
REVISION FINAL (EFECTIVIDAD Y Planeado
10
RESULTADOS Realizado

Figura 3.1 Diagrama de Gantt del proyecto

3.2 Desarrollo del proyecto

A continuación, se redactará las actividades de los pasos a seguir para la

elaboración de este proyecto, en cada actividad se explicará a gran escala lo que
se realizaré en la misma, estas actividades son previamente mencionadas en
nuestra gráfica de Gantt tienen un inicio y un fin estipulado de tiempo así previendo
poder terminarlo en tiempo y forma.

18
3.2.1 Auditoría de la máquina

En este punto se auditará la máquina, se evaluará que sus componentes funcionen

de acuerdo con su capacidad y que la máquina, en general, realice eficazmente la
tarea para la cual fue diseñada y adquirida. Se validará desde la alimentación hasta
las alarmas, pasando por el análisis de cada función de la máquina y sus
condiciones operativas. La intención es comprobar que todo el sistema trabaje en
armonía e identificar parámetros que no cumplan con el diseño. Se realizó una
auditoria de los tres meses previos antes al proyecto arrojando los siguientes
resultados:
Octubre Noviembre Diciembre Total
Ordenes de trabajo 15 11 13 39
Horas empleadas por OT 16 15 10 41
Días trabajados 17 16 8 41

De las respectivas ordenes de trabajo las fallas con más frecuencia dentro de esas
acciones correctivas fueron:

Figura 3.2 Porcentajes de fallas comunes

19
3.2.2 Identificación de áreas de oportunidad

Se evaluaron los resultados que la auditoría hecha; con los datos obtenidos, se
realizó un análisis de estas fallas para buscar las principales causas de estas y las
áreas de oportunidad a explotar. Este análisis dio como resultado tres grandes
hallazgos, de los cuales presumiblemente son responsables las problemáticas
planteadas en el capítulo uno, estas tres grandes áreas de oportunidad son:
• Un desgaste constante de la boquilla de entrada de fleje al cabezal de la
máquina, en la figura 3.3 se puede apreciar el desgaste marcado por un
círculo.

Figura 3.3 Desgaste prematuro la boca del cabezal

• Sensores de altura del cabezal constantemente descalibrados por

desalineación debida al movimiento del cabezal, en la figura 3.4 se marca los
soportes que se mueven debido al poco agarre que tiene hacia el cabezal.

20
 Figura 3.4 Sensores que se desalinean

• Arco de alimentación de fleje desalineado al cabezal de la máquina, en la

figura 3.5 se puede apreciar la desalineación que sufre el cabezal marcado
por un círculo rojo.

Figura 3.5 Desalineación de la entrada del cabezal

21
3.2.3 Hard reset de la máquina

Tras haber detectado las áreas de oportunidad a combatir se hace una hard reset a
la maquinaria, una limpieza profunda y reseteo de parámetros para dejarla como si
recién hubiese sido desembalada de fábrica.

Figura 3.6 Máquina después de la puesta a cero

3.2.4 Diseño de los bujes de soporte

Se tomaron medidas con lainas circulares para calcular la altura deseada para
diseñar un buje que soporte el arco de entrada de fleje que centre el arco a el
cabezal.

Figura 3.7 Medición de la altura deseada

22
En la figura 3.7 se aprecian las lainas en posición marcadas por un círculo rojo. Se
terminó con medidas de 9 mm de alto requiriéndose de dos piezas.

Figura 3.8 Diseño de buje

3.2.5 Diseño de los soportes fijos

Se posicionaron los sensores a la altura adecuada y en el ángulo de incidencia que

permitiera el mejor funcionamiento de la máquina, con una altura de 4 ¼ “ y un
ángulo de sensor a sensor de 66° se usa como referencia para el diseño de los
soportes fijos.

Figura 3.9 Toma de mediciones soportes fijos

23
 Figura 3.10 Diseño soportes fijos

3.2.6 Diseño de la boca de entrada al cabezal

Se tomará la pieza original para diseñar un modelo 3D con las medidas originales y
se maquinará en Nylamid.

Figura 3.11 Toma de mediciones boca del cabezal

24
 Figura 3.12 Diseño 3D boca del cabezal de entrada

3.2.7 Realización de prototipos

Debido a falta de presupuesto se pospone maquinar las piezas diseñadas en los

materiales asignados, se procede a utilizar material de prototipo para validar la
funcionalidad de las modificaciones y estimar como pueden afectar los marcadores.

3.2.7.1 Prototipo de boca de cabezal de entrada

Se hace la comparativa del cabezal desgastado con el cabezal limado para probar
la efectividad de un material con más dureza que pueda mantenerse sin desgaste
por más tiempo.

Figura 3.13 Cabezal sin desgaste

25
3.2.7.2 Prototipo de sensores fijos

Para evitar que los sensores se deslicen hacia abajo se procede a puntear con
soldadura dos pequeños topes que los dejen a la altura dicha en el diseño.

Figura 3.14 Prototipo soportes fijos

3.2.7.3 Prototipo de buje

Se consigue un separador de medidas similares a las del buje para comprobar la

eficacia de esta modificación.

Figura 3.15 Prototipo de buje

26
3.2.8 Nueva Capacitación a operarios

Se toma una semana para volver a capacitar al operario en sus funciones y el cómo
operar la máquina correctamente con las nuevas adecuaciones y a cómo solventar
problemas que no requieran de intervención del personal de mantenimiento,
revisando los procedimientos de operación y de seguridad para garantizar un
proceso efectivo.

Figura 3.16 Nueva capacitación a operarios

3.2.9 Monitoreo de modificaciones de maquinaria y operarios

Buscando evaluar el rendimiento adquirido por estas acciones, durante las semanas
restantes del proyecto se procede a monitorear la máquina y al operario, para
determinar fallas críticas relacionadas a las modificaciones u operación,

Figura 3.17 Monitoreo a operarios y modificaciones

27
Se realizó el monitoreo en base a las órdenes de trabajo recibidas tras las
modificaciones junto a inspecciones diarias de 30 minutos después de iniciada la
máquina y al finalizar el turno.

3.2.10 Revisión final (Efectividad y resultados)

Con los datos adquiridos en el punto anterior se hace un análisis de la eficacia de

las modificaciones con respecto a antes de estas que se presentan en el siguiente
capítulo.

28
 CAPÍTULO 4
RESULTADOS

4.1 Logros alcanzados

Aquí se ilustran, empleando nuevamente el diagrama de Gantt del proyecto, los

tiempos programados contra los tiempos realizados en las actividades.

Diagrama de Gantt ENERO FEBRERO MARZO

No. Actividad Status 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Planeado
1 AUDITORIA DE LA MAQUINA
Realizado
IDENTIFICACION DE AREAS DE Planeado
2
OPORTUNIDAD Realizado
Planeado
3 HARD RESET DE LA MAQUINA
Realizado
Planeado
4 DISEÑO DEL BUJE DE SOPORTE
Realizado
Planeado
5 DISEÑO DE LOS SOPORTES FIJOS
Realizado
DISEÑO DE LA BOCA DE ENTRADA AL Planeado
6
CABEZAL Realizado
Planeado
7 REALIZACION DE PROTOTIPOS
Realizado
Planeado
8 RECAPACITACION A OPERARIOS
Realizado
MONITOREO DE MODIFICACIONES DE Planeado
9
MAQUINARIA Y OPERARIOS Realizado
REVISION FINAL (EFECTIVIDAD Y Planeado
10
RESULTADOS Realizado

Figura 4.1 Grafica de Gantt del proyecto

Es fácil percibir en la gráfica de Gantt que todo logró consumarse en tiempo y forma.
A continuación un histórico de Ordenes de Trabajo mensuales atendidas.

Figura 4.2 Ordenes de trabajo mensuales

29
 Figura 4.3 Porcentajes de fallas comunes

Para el primer trimestre del año se aprecia un decremento en las ordenes de trabajo
correctivas que se requirieron empezando febrero. Lo anterior gracias a la aplicación
del prototipo y nueva capacitación de operarios que permite al personal intervenir
en fallas de bajo impacto.

4.2 Conclusiones

El mantenimiento modificativo es una herramienta de gestión de activos vital para

la prolongación de la vida útil de una máquina, en este caso, la flejadora. Esta
técnica es una forma de mantenimiento preventivo que se enfoca en mejorar el
rendimiento y la eficiencia de la máquina, asegurando que la máquina siga siendo
segura y eficiente. Para el trabajo realizado, el mantenimiento modificativo se refiere
a la modificación del diseño de la máquina para mejorar su utilidad y su eficacia.
Esto incluye la actualización de los componentes mecánicos, eléctricos y
electrónicos, así como la mejora del proceso.

30
El mantenimiento modificativo bien realizado ayuda a prevenir problemas futuros y
asegurar un funcionamiento seguro y eficiente. El mantenimiento modificativo
incluye la identificación de los componentes defectuosos, la sustitución de estos, el
ajuste y calibración de los componentes y el uso de herramientas especializadas
para asegurar que todos los componentes funcionan correctamente. Aunque el
mantenimiento modificativo resulta altamente efectivo, no se debe descartar la
implementación de un plan de mantenimiento preventivo, en el que se realicen
actividades rutinarias y programadas de mantenimiento, con el fin de continuar
garantizando el funcionamiento y confiabilidad de la máquina.
Y aunque las conclusiones de un mantenimiento variar dependiendo de la
naturaleza de la máquina y los cambios realizados. En general, este tipo de
mantenimiento ayudar a aumentar la eficiencia y la productividad de la máquina,
mejorar la calidad del producto final y reducir el tiempo de del proceso manual de la
misma.

4.3 Recomendaciones

Para este proyecto, a modo de sugerencias, se contempla lo siguiente:

a) Como principal recomendación es implementar las modificaciones
correctamente.
b) Se debe continuar con un plan de mantenimiento preventivo para monitorear las
mejoras, prevenir y/o anticipar el desgaste de las piezas y garantizar el buen
funcionamiento de la máquina.
c) La capacitación del personal debe ser constante para evitar fallos de operación.

31
 ANEXOS
ANEXO A: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Canjimbi Ngombe, L., Giralt Sánchez, A., Garbey Torres, M., & Andrial Mora, Y. (24
de diciembre de 2021). Propuesta de modernización del sistema de control
de temperatura de la Máquina Flejadora de la Empresa Mixta Compacto
caribe S.A de Santiago de Cuba. Recuperado el 13 de febrero de 2023, de
Universidad Técnica de Manabí:
https://revistas.utm.edu.ec/index.php/Riemat/article/view/4286/4110

Díaz, J., Villavicencio, A., & Granada, V. (7 de julio de 2014). Diseño e

implementación de un plan de mantenimiento modificativo a los tanques de
almacenamiento de petróleo para EP Petroecuador. Recuperado el 1° de
febrero de 2023, de Universidad de las Fuerzas Armadas:
http://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/8888/1/AC-MEC-ESPE-
048101.pdf

Gómez De León, F. (5 de agosto de 2004). Tecnología del mantenimiento industrial.

Recuperado el 1° de febrero de 2023, de Academia:
https://www.academia.edu/16608347/18358130_Libro_de_Mantenimiento_I
ndustrial

Olarte, W., Botero, M., & Cañón, B. (abril de 2010). Importancia del mantenimiento
industrial dentro de los procesos de producción. Recuperado el 10 de febrero
de 2023, de Redalyc: https://www.redalyc.org/pdf/849/84917316066.pdf

Palacios Alquisira, J. (2009). La industria de los plásticos de ingeniería en México.

Caso Nylamid, poli(amidas). Recuperado el 2 de febrero de 2023, de
Sociedad Química de México: http://bsqm.org.mx/pdf-boletines/V3/N1/05-
Joaquin%20Palacios%20Alquisira.pdf

1
Real Academia Española. (s.f.). Buje. Recuperado el 23 de enero de 2023, de
Diccionario de la lengua española: https://dle.rae.es/buje

Real Academia Española. (s.f.). Soporte. Recuperado el 23 de enero de 2023, de

Diccionario de la lengua española: https://dle.rae.es/soporte

Reisopack. (2022). Ficha Técnico – Comercial. Recuperado el 30 de enero de 2023,

de CANEMBAL: https://canembal.com/wp-content/uploads/2022/03/FT-
FlejadorasREISOPACK-ES.pdf

Resiopack. (2022). Máquina flejadora automática vertical con cabezal superior HT

y flejado en cualquier posición. Recuperado el 13 de febrero de 2023, de
https://drive.google.com/drive/folders/1rNB59xJOXlOBpF0rMZOtRZRn0ZZu
SpeW

Shackelford, J. (2005). Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros (6a.

ed.). Madrid: Pearson Educación. Recuperado el 2 de febrero de 2023, de
Academia:
https://www.academia.edu/44376581/Introducci%C3%B3n_a_la_ciencia_de
_materiales_para_ingenieros_6a_edici%C3%B3n

Torres, F., & Fernández, C. (2011). Sensores y detectores. Recuperado el 5 de

febrero de 2023, de Universidad de Alicante:
https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/18433/1/Tema%202_Sensores%2
0y%20Detectores.pdf;

Torres, L. (2005). Tipos de Mantenimiento. Recuperado el 5 de febrero de 2023, de

Mantenimiento Mundial:
http://www.mantenimientomundial.com/torres/Parte3.pdf

Villada-Duque, F. (30 de octubre de 1998). El mantenimiento como estrategia

competitiva. Recuperado el 5 de febrero de 2023, de Universidad de
Antioquía:
https://revistas.udea.edu.co/index.php/ingenieria/article/view/325795