RESUMEN: 

Las propiedades físicas del cemento se pueden determinar mediante algunos ensayos
sobre el cemento puro, la pasta de cemento o el mortero, y generalmente se realizan
en laboratorios tanto de fábricas como de clientes con el fin de asegurarse que este
material cumpla con lo establecido en la norma NTC 121 y posea la calidad deseada.
Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia
normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de
fraguado y el fraguado rápido.
Productos especiales en la construcción, la nueva tendencia de la
industria: Concreto Autocompactante

Finura
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en
gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la
retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se
hidrata con mucha más facilidad. Este parámetro se determina mediante un método
indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en medir el tiempo necesario para
atravesar una cantidad de aire en una muestra de densidad conocida. Se denomina
superficie específica y se expresa en cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige
este ensayo es la NTC 33. La cámara de permeabilidad se conecta al manómetro,
verificando que haya una conexión hermética. El aire contenido en el brazo del
manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente hasta que el líquido alcance la
marca más alta, luego se cierra la válvula herméticamente.
Consistencia normal (Fluidez)
Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta
de cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen
unos requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados;
generalmente los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez
para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina
consistencia normal.
Este ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica
Colombiana NTC 5784: Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa
de flujo y se coloca el molde de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de
mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces con el
apisonador. La presión del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde. Se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se
especificó para la primera capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una
superficie plana, por medio del deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde
recto de un palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un
movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo. Se limpia y se seca la
plataforma teniendo especial cuidado de retirar el agua del borde del molde. Se
levanta el molde del mortero un minuto después de completar la operación de
mezclado. Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante 15s, a
menos que otra condición sea especificada.
Densidad
 

Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen

absoluto de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15
g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la
cantidad de adiciones utilizadas.
Normas bolivianas del cemento
HISTORIA
1925 La Sociedad Boliviana de Cemento S.A. fue fundada el 24 de septiembre de
1925 e inició su actividad industrial como productor de cemento tres años después. Al
principio la maquinaria era de segunda mano y se llegó a producir 2,000 toneladas
métricas (TM) de clinker por año. El cemento producido en Viacha (con el nombre
comercial “Hércules”), era muy competitivo respecto a productos importados alemanes
o chilenos, lo que permitió que su uso se fuera extendiendo rápidamente en el
conjunto de empresas constructoras, mineras, de electrificación, de ferrocarriles, y
otras. En ese entonces, la unidad de venta era el barril o “barrica”, equivalente a 172
Kg. Las materias primas para producir cemento en la fábrica de Viacha se obtenían de
canteras cercanas a la misma, la piedra caliza, el principal insumo, provenía de las
comunidades campesinas Colquechaca, Machacamarca, Marquiviri, Collana,
Hichuraya y Uncallamaya.; muchas de las cuales continúan aportando a la producción
del cemento Viacha.
1930 La primera ampliación, en el año 1936, quintuplicó la producción inicial, llegando
a las 10,000 TM de clinker por año. Entre 1937 y 1938 se ejecutaron otras dos
ampliaciones elevando la capacidad de producción hasta 18,500 TM de clinker por
año.

1940 En el año 1941 se pretendió instalar una nueva fábrica, pero debido a la guerra y
los largos plazos de entrega de los fabricantes, la idea fue desestimada. Sin embargo,
los accionistas de SOBOCE no se rindieron y lograron adquirir maquinaria canadiense
con poco uso para incrementar la capacidad de producción de la planta hasta 41,280
TM; en el año 1943 se logró concluir la ampliación con el objetivo de cubrir la demanda
nacional que en ese momento aún era cubierta en una tercera parte por las
importaciones de Estados Unidos y algunos países limítrofes. En los años siguientes
SOBOCE incursionó en la exportación de
cemento al sur del Perú, llegando a un
volumen de 4,570 TM. No obstante, a
partir de 1946 la demanda interna empezó
a incrementarse nuevamente y se tuvieron
que suspender las exportaciones al vecino
país.
1960 Con el crecimiento de la demanda
se decidió realizar una nueva ampliación
que comenzó en 1965 con la compra de
equipos para la trituración de la piedra
caliza, un molino de clinker Allis-
Chalmers, transportadoras y una máquina
envasadora que permitiría despachar el
cemento en sacos de 42.8 kg. Esta
ampliación fue efectivamente puesta en
marcha en diciembre de 1969 y permitió
que se logre una capacidad probada de
producción superior a 60,000 TM de
clinker al año. También se realizaron
mejoras en las carreteras que unen a la fábrica con las canteras para facilitar la
provisión de las materias primas.
Tipos de cemento
1. Cemento Portland Ordinario (OPC)
El cemento Portland ordinario, también conocido como OPC, es un tipo de cemento
que se fabrica y se utiliza en todo el mundo. Se usa ampliamente para todos los
propósitos, incluidos:
 Hormigón: muy utilizado en la construcción de edificios.
 Mortero: para unir mampostería
 Yeso: para dar un acabado perfecto a las paredes
Además el Portland ordinario también se usa para fabricar lechada, masilla para
paredes y diferentes tipos de cemento.
 2. Cemento Portland Puzolana (PPC)
Para preparar PPC o Portland Puzolana, es necesario moler Clinker puzolánico con
cemento Portland. PPC es muy utilizado en estructuras marinas, obras de
alcantarillado, trabajos de cimentación, muelles, puentes, etc.

Usos y aplicaciones
Tiene baja evolución térmica y se utiliza en lugares de hormigón en masa como presas
y en lugares de alta temperatura.
3. Cemento resistente a los sulfatos
Este tipo de cemento está fabricado para resistir el ataque de sulfatos en el hormigón.
El cemento resistente a sulfatos se utiliza para construcciones en contacto con el suelo
o aguas subterráneas que tienen más de 0,2% o 0,3% g/l de sales de sulfato de calcio,
respectivamente.
Propiedades del cemento portland resistente al sulfato
La superficie específica del cemento no debe ser inferior a 225 m2 / kg. La expansión
del cemento está limitada a 10 mm y 0,8 por ciento, cuando se prueba con el método
de Le-chatelier y la prueba en autoclave, respectivamente.
Los tiempos de fraguado son los mismos que los del cemento Portland ordinario. La
resistencia a la compresión de los cubos debe ser la siguiente.

4. Cemento de fraguado rápido

Este tipo de material se utiliza para construcciones que necesitan un fraguado rápido,
como estructuras bajo el agua y en condiciones climáticas frías y lluviosas.

5. Cemento con alto contenido de alúmina

El cemento con alto contenido de alúmina se obtiene mediante la calcinación de
bauxita y cal con Clinker durante el proceso de fabricación de OPC. Los usos más
habituales se encuentran en construcciones sometidas a altas temperaturas o que
generen mucho calor como talleres, refractarios y fundiciones.
Propiedades del cemento con alto contenido de alúmina
No tiene un fraguado rápido: el tiempo de fraguado inicial (mínimo) es de 30 minutos,
incluso hasta 2 horas. El tiempo de fraguado final no debe exceder los 600 minutos.
Aplicaciones del cemento con alto contenido de alúmina
Es resistente a la acción del fuego, agua de mar, agua ácida y sulfatos y se utiliza
como hormigón refractario, en industrias y se utiliza ampliamente para prefabricados.
No debe utilizarse en lugares donde la temperatura supere los 18 ° C.
6. Cemento de escoria de alto horno
Este tipo de material se fabrica triturando el Clinker con aproximadamente un 60% de
escoria y es similar al cemento Portland. Se utiliza para construcciones donde las
consideraciones económicas son importantes.

7. Cemento Pórtland de endurecimiento rápido (IS:8041)

Este tipo de cemento tiene un alto contenido de cal y se puede obtener aumentando el
contenido de C3S, pero normalmente se obtiene del clinker OPC mediante una
molienda más fina (450 m2 / kg).
La base de la aplicación del cemento de endurecimiento rápido (RHC) son las
propiedades de endurecimiento y la emisión de calor en lugar de la velocidad de
fraguado.
Esto permite la adición de un poco más de yeso durante la fabricación para controlar la
velocidad de fraguado.
El cemento de endurecimiento rápido alcanza la misma resistencia en un día que un
cemento ordinario puede alcanzar en 3 días.
El hormigón hecho con este tipo de cemento puede exponerse de forma segura a las
heladas, ya que madura más rápidamente.

Propiedades

Usos del cemento portland de endurecimiento rápido

Es adecuado para la reparación de carreteras y puentes y cuando se aplica carga en
un corto período de tiempo.
8. Cemento portland blanco y de colores (IS: 4082)
Este tipo de cemento está fabricado con tiza blanca pura y arcilla sin óxido de hierro.
El color grisáceo del cemento se debe al óxido de hierro. Entonces, el óxido de hierro
se reduce y se limita por debajo del 1 por ciento.
Los cementos coloreados se fabrican añadiendo de un 5 a un 10 por ciento de
pigmentos colorantes antes de molerlos. Estos cementos tienen las mismas
propiedades que el cemento Portland ordinario y no manchan debido a la baja
cantidad de álcalis solubles.
Se añade fluoruro de aluminio y sodio durante la combustión, que actúa como
catalizador en lugar del hierro.
Propiedades
La pérdida por ignición del cemento blanco es nula. La resistencia a la compresión y
transversal de este cemento es el 90 por ciento de la del cemento Portland ordinario
de grado 33.
Usos y aplicaciones
Estos cementos se utilizan para la fabricación de suelos de terrazo, revoques de
paredes (estuco), trabajos ornamentales y piedras de fundición.

EL PROCESO DE LA FABRICACION DEL CEMENTO

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy importantes para la
elaboración de éste, extracción y molienda de la materia prima, homogenización de la
materia prima y la clinkerización. Presten atención:
Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los
yacimientos de materia prima, en tajo abierto. El material resultante de la voladura
es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se realiza
en dos etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a
un tamaño máximo de 1.5 cm hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque
de almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química, pasa la
trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material
triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un
proceso de pre-homogeneización.
Molienda de la materia prima
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para optimizar
el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en
silos de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura
debe presentar una composición química constante.
Clinkerización
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación
del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en
cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado de varios
pisos, con alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el
horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C,
dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El
clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso
de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores
metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda
de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de rodillos con
separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie específica.
Como último punto, el cemento es transportado por medios neumáticos para
depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser despachado. El despacho
del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5 Kg como a
granel.
 FORMAS DE EMPLEO DEL CEMENTO
Para lograr una construcción segura debes seguir tres pasos fundamentales: buenos
planos, buenos especialistas y finalmente buenos materiales. En este último punto
sobresale el cemento, el cual es un material importantísimo en la edificación de
inmuebles. Conozcamos en esta nota los diversos tipos de cemento y cuáles son sus
utilidades.
El cemento es un material que, combinado con la arena, la piedra y el agua, crea una
mezcla capaz de endurecerse hasta adquirir la consistencia de una piedra. El cemento
se vende en bolsas de un pie cúbico que pesan 42.5 kg (ver figura 19). Existen
diferentes marcas y variedades, siendo los más usados los tipos I e IP; todas las
características se encuentran impresas en sus respectivas bolsas.
Conoce los tipos de cemento

Cemento Tipo I
Es el cemento de uso general, común y corriente en construcciones
de concreto y trabajos de albañilería donde no se requieren propiedades especiales.
Aplicaciones: concreto en clima frío, pavimentos, cimentaciones, etc.

Cemento Puzolánico IP
En este tipo de cemento se ha añadido puzolana hasta en un 15%, material que le da
un color rojizo y que se obtiene de arcillas calcinadas, de cenizas volcánicas o de
ladrillos pulverizados. La ventaja de reemplazar parte del cemento por este material,
es que permite retener agua, por lo que se obtiene una mayor capacidad
de adherencia.
Esto retrasa, además, el tiempo de fraguado y es conveniente cuando se necesita de
más tiempo, por ejemplo, para frotachar un piso de concreto. Este cemento es ideal
para ser usado en climas calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Cemento Tipo II
Este cemento posee moderada resistencia al ataque de los sulfatos, se recomienda
usar en ambientes agresivos. Los sulfatos son sustancias que aparecen en las aguas
subterráneas o en los suelos, que cuando entran en contacto con el concreto, lo
deterioran.

Cemento Tipo III

Este cemento se caracteriza por su desarrollo rápido de resistencia. Se recomienda
emplear cuando se quiera adelantar el desencofrado. Al fraguar, produce alto calor,
por lo que es aplicable en climas fríos.

Cemento Tipo IV
Al fraguar produce bajo calor, recomendable para vaciados de grandes masas
de concreto (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la
subida de temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento deba
ser minimizada.

Cemento Tipo V
De muy alta resistencia al ataque de sales, recomendable cuando el elemento
de concreto esté en contacto con agua o ambientes salinos. Aplicaciones: 
estructuras, canales, alcantarillado en contacto con suelos, ácidos y/o aguas
subterráneas, uso en obras portuarias expuestas a aguas marinas, piscinas o
acueductos.

RENDIMIENTO DEL CEMENTO

. El rendimiento del cemento en pies cúbicos (m3) es el peso total de la mezcla en
libras (kg) dividida entre el peso unitario en libras por pie cúbico (kg/m3). El peso total
es la suma de los pesos individuales de todos los insumos del diseño. Como una
verificación a grosso modo el camión mezclador puede pesarse lleno y vacío. La
diferencia es el peso total de la mezcla contenida en el mismo.
¿Cuánto rinde una bolsa de cemento por metro cuadrado?
Un saco de mortero de 40 kilogramos rinde 6.15 m2 al aplicarse en un espesor de 5
milímetros, 3.08 m2 al aplicarse en un espesor de 10 milímetros. También cubre 2.05
m2 al aplicarse en un espesor de 15 milímetros y 1.54 m2 al aplicarse en un espesor
de 20 milímetros.
CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO
El control de calidad de los cementos se puede definir como el conjunto de métodos,
técnicas y procedimientos que permiten garantizar que el producto final cumple los
objetivos de calidad, regularidad, seguridad y economía, tanto para el fabricante como
para el usuario, dos beneficiarios directos que requieren controles de calidad
independientes, pero mutuamente informados.
Este control interno se clasifica:

 Control interno directo

 Control interno indirecto
CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO Normativa local 
Todas las variedades de cemento producidas en el país, como también todas aquellas
que ingresen por importación desde el extranjero deben cumplir con las
especificaciones de las normas dominicanas en vigencia.
EVALUACION DEL CONTROL DE CALIDAD DEL CEMENTO 
 La evaluación consiste en:
1. Inspecciones a las instalaciones productivas, sin previo aviso.
2. Extracción de muestras al azar en la fabrica durante la producción, en los depósitos
y en los almacenes de la empresa, para analizarlas y/o ensayarlas en los laboratorios
del fabricante o designados por la DIGENOR.
3. Verificación de los registros de Control de Calidad Además se debe entregar copia
de:
• Certificados de calibración del último año.
• Resultados de análisis internos.
• Resultados de análisis externos (realizados por laboratorios calificados).
• Registros de capacitación.
• Registros manejo de quejas.
• Registros mantenimiento de equipos
CRITERIOS PARA UNA BUENA EVALUACIÓN:
Los métodos de evaluación difieren según la metodología de diseño aplicada en la
estructura:
a) Para estructuras diseñadas por esfuerzos permisibles, cargas de servicio y la teoría
aceptada de esfuerzos y deformaciones lineales en flexión