..

Introduccion................................................................................................................
Funciones principales del técnico de mantenimiento.........................................................
Definiciones y tipos de mantenimiento...........................................................................
Historia y etapas del mantenimiento..............................................................................
Objetivos del mantenimiento........................................................................................
. .
Grados de intervencion.................................................................................................
..
Documentacion de máquina.........................................................................................
Rodaje de máquinas...................................................................................................
Organización del departamento de mantenimiento...........................................................

..
Introduccion..............................................................................................................
El desmontaje...........................................................................................................
El montaje................................................................................................................
Seguridad en el mantenimiento....................................................................................
Herramientas auxiliares y medios que se utilizan para el desmontaje .montaje.....................

..
Introduccion............................................................................................................
Medios de funcionamiento de los mecanismos..............................................................
Los mecanismos.....................................................................................................
..
Mecanismos de transmision......................................................................................
Mecanismos de transformación de movimiento.............................................................
Cadenas cinemáticas. Relaciones de transmisión.........................................................
Forma de medir las revoluciones o velocidades de elementos de máquinas ........................

Introducción.............................................................................................................
Uniones enchavetadas ...............................................................................................
Chavetas y lengüetas longitudinales.............................................................................
Montaje de chavetas y lengüetas.................................................................................
Desmontaje de chavetas y lengüetas............................................................................
Uniones con pasadores .............................................................................................
Montaje de pasadores ...............................................................................................
Desmontaje de pasadores..........................................................................................
Arboles y ejes ..........................................................................................................
Desmontaje y montaje de los ejes o árboles ...................................................................
Posicionamiento de los elementos montados en los ejes ..................................................
Fijación de los elementos sobre los ejes ........................................................................

Introducción..............................................................................................................
Uniones atornilladas ....................................................................................................
Conceptos previos.....................................................................................................
Elementos y dimensiones fundamentales de las roscas .....................................................
Representación de los elementos roscados....................................................................
Sistemas de roscas...................................................................................................
Designación de las roscas ..........................................................................................
Determinación del paso de una rosca............................................................................
Uniones atornilladas ..................................................................................................
Tornillos ..................................................................................................................
Tuercas ..................................................................................................................
Arandelas................................................................................................................
Sistemas de seguridad en los tornillos ...........................................................................
Montaje y desmontaje de tornillos, tuercas y arandelas .....................................................
Otros tipos de uniones empleadas................................................................................
Forma de realizar en las uniones el agujero pasante y el agujero roscado............................
Tornillos trasmisores de fuerza o potencia......................................................................
Uniones remachadas........................................................................................................
Conceptos previos............................................................................................................
Forma y materiales de los roblones o remaches................................................................
Formas de remachado.....................................................................................................
Remaches especiales................................................................................................

Uniones soldadas.....................................................................................................
Soldadura eléctrica...................................................................................................
Soldadura eléctrica con electrodo revestido...................................................................
Nociones básicas...........................................................................................
Grupos de soldadura......................................................................................
Principios del soldeo ......................................................................................
El electrodo..................................................................................................
Posiciones básicas en la soldadura...................................................................
Procedimientos de soldadura...........................................................................
Posiciones de soldeo.....................................................................................
Soldadura MIG-MAG .................................................................................................
Grupos de soldadura......................................................................................
Soldadura por arco con alambre tubular .............................................................

Introducción..............................................................................................................
Tipos de guías ..........................................................................................................
Reglaje del juego de guías..........................................................................................
Montaje de guías .......................................................................................................
Construcción y materiales empleados en las guías ..........................................................
Lubricación de guías, ranuras de lubricación y forma de protegerlas....................................
Bloqueo de las guías .................................................................................................

..
Cojinetes de friccion ..................................................................................................
Soportes axiales.......................................................................................................
Materiales de los cojinetes de fricción ...........................................................................
Lubricación de los cojinetes.........................................................................................
Soportes de cojinetes .................................................................................................
Montaje de cojinetes ..................................................................................................
Desmontaje de cojinetes ............................................................................................

. .
Funcion y aplicación ..................................................................................................
Clasificación de los rodamientos..................................................................................
Tipos de rodamientos...............................................................................................
Designación e identificación de los rodamientos.............................................................
Desmontaje y montaje de rodamientos..........................................................................
Desmontaje de rodamientos con agujero cilíndrico ................................................
Montaje de rodamientos con agujero cilíndrico .....................................................
Desmontaje de rodamientos con agujero cónico ...................................................
 Desmontaje de r'odamientos con manguitos........................................................ 228
Montaje de rodamiento con agujero cónico ......................................................... 231
Montaje de rodamientos con manguitos.............................................................. 233
Revisiones a realizar en los rodamientos montados......................................................... 234
Lubricación de rodamientos........................................................................................ 236

Introducción..............................................................................................................
..
Transmision por cadena y rueda...................................................................................
Tipos y dimensiones de cadenas y ruedas ......................................................................
Particularidades de la transmisión por cadena.................................................................
..
Transmision con correas y poleas.................................................................................
Particularidades en el montaje y desmontaje..................................................................
Transmisión por ruedas dentadas y engranajes ...............................................................
Funcionamiento. montaje y desmontaje de ruedas dentadas ..............................................

Introducción......................................................................................................... 273
Lubricantes.............................................................................................................. 273
Características de los lubricantes............................................................................... 275
Clasificación de los lubricantes.......................................................... ........................ 278
Regímenes de lubricacion
. . .......................................................................................... 279
. , ..............................................................................................
Sistemas de lubricacion 280

..
Introduccion.............................................................................................................. 283
Estudio y elección de los medios de estanquidad............................................................ 284
Fundamento y clasificación de las juntas estáticas........................................................... 284
Fundamento y clasificación de las juntas dinámicas ......................................................... 289
. .
Verificacion de la estanqueidad.................................................................................... 300

..
Introduccion..............................................................................................................
Conceptos previos.....................................................................................................
Instrumentos de medición y verificación.........................................................................
.
. ............................................................................................
Instrumentos de medicion
lnstrumentos de medición directa de longitudes...............................................................
Instrumentos de medición directa de ángulos..................;...............................................
lnstrumentos de medición indirecta de longitudes............................................................
lnstrumentos de medición indirecta de ángulos...............................................................
..
Instrumentos de verificacion........................................................................................
Maquina de medir por coordenadas..............................................................................
Tolerancias dimensionales..........................................................................................

-1 . .- , . 7 . , w ~ - ~ . p " - - . b - v ~ . - i - - T -
~erificacTón
, . de elementos e instalaciórj de-máquinas
Introducción.............................................................................................................. 351
Verificación de elementos de máquinas......................................................................... 351
Instalación de maquinas............................................................................................. 358
Hoy en día es imposible concebir una empresa sin un departamento o servicio de mantenimiento, ya que es
imprescindible en cualquier actividad industrial. Prevenir las posibles averías de las máquinas y, por lo tanto,
evitar las interrupciones del proceso productivo se ha convertido en una de las metas más importantes del
mantenimiento.

Las funciones principales del técnico de mantenimiento en su doble vertiente eléctrica y mecánica son, entre
otras, las que se citan a continuación:

Cuidar y mantener las instalaciones a su cargo en perfectas condiciones.

Reparar las máquinas e instalaciones cuando éstas se averían.
Organizar el material de recambio.
Modernizar las máquinas e instalaciones.
Participar en nuevos montajes.
Mejorar y actualizar los componentes de los equipos.
Hacer más rentables los aparatos.
Seguimiento de los trabajos realizados por empresas exteriores.
Recepcionar máquinas e instalaciones.
Recopilar y archivar toda la información sobre máquinas e instalaciones que estén a su cargo.

Para ser eficaz y conseguir los objetivos arriba señalados, el técnico de mantenimiento deberá reunir las
siguientes cualidades:

Valía humana y espíritu de sacrificio.

Buenos conocimientos teóricos y prácticos de las tecnologías a mantener.
Preparación continua por la evolución de los aparatos y las tecnologías.
Valorar el trabajo que se realiza.
Asistir a cursos, seminarios y a todo aquello que pueda incrementar su capacitación y mayor grado
de competencia.

Un buen profesional se forja mediante una buena preparación y espíritu de superación día a día.
El aprendizaje en esta profesión es continuo. La tecnología cambia y evoluciona constantemente, de manera
que los conocimientos deben actualizarse y ampliarse de forma permanente.

Mantenimiento es el conjunto de tareas realizadas para asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas
e instalaciones. Estas actividades se pueden clasificar de la siguiente manera:

a) Prevención de mantenimiento. (Mantenimiento de mejora)

b) Mantenimiento preventivo
c) Mantenimiento correctivo.
d) Mantenimiento predictivo.

Todos estos mantenimientos deben complementarse entre sí.

a) Prevención de mantenimiento (Mantenimiento de mejora)

- Es el conjunto de estudios y actividades que tienden a reducir o eliminar el mantenimiento y hacer

que el mantenimiento indispensable sea más sencillo.
Este mantenimiento de mejora se puede lograr teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

+> El uso: es posible que el mal uso de una máquina o instalación produzca averías que se podrían
evitar con una mejor preparación del trabajador.

*3 El diseño: es fundamental, ya que cuanto mejor sea el diseño, será necesario un menor
mantenimiento y se asegura un correcto funcionamiento del sistema. En algunas ocasiones es
necesario modificar partes de equipos por su excesivo mantenimiento o mal funcionamiento, que
ocasiona multitud de averías. Por ejemplo, la sustitución de cojinetes por rodamientos permite
reducir el mantenimiento y aumenta la eficiencia de la máquina.
El montaje de los mecanismos ha de ser lo más sencillo posible y las partes susceptibles de
mantenimiento deberán tener un acceso fácil. Siempre que sea posible se emplearán elementos
normalizados de fácil sustitución (fig. 1).
Todas las máquinas deberán de poseer un manual de instrucciones, en el que se especifique cómo
realizar su instalación y la manera de proceder a su posterior mantenimiento.

Fig. 1 Empleo de elementos normalizados y lista de piezas.

b) Mantenimiento preventivo

Es el mantenimiento más importante que se desarrolla dentro de las empresas. Se puede definir como el
conjunto de actividades que deben realizarse periódicamente para prevenir el desgaste y mantener los
equipos e instalaciones en perfectas condiciones de uso (fig. 2).
La frecuencia del mantenimiento preventivo dependerá de las partes de las máquinas y siempre se deberá
seguir el criterio que marque el fabricante. Así puede ser que ciertas zonas requieran de intervención cada
determinadas horas. Otras, sin embargo, deberán realizarse en periodos de tiempo más largos.
 Fig. 2 Aquí vemos la realización del
Entre los muchos trabajos que exige el mantenimiento mantenimiento preventivo de un vehículo
preventivo, los más habituales son: limpieza, lubricación,
revisiones de funcionamiento, control de las reparaciones, etc.
Alguna de estas labores las ejecuta el propio operario a pie de
máquina, sin que sea necesaria la intervención del equipo de
mantenimiento, realizando el "trabajo rutinario de mantenimiento"
que consiste básicamente en la limpieza, engrase y puesta a
punto de la máquina o equipo.
Con este mantenimiento conseguimos una mayor duración de 10s
equipos e instalaciones, la disminución de existencias en el
almacén, la mejor organización del trabajo del departamento y
un menor coste en las reparaciones.

Una tarea muy habitual en este tipo de mantenimiento es la

lubricación. Para llevarla a cabo se deberán realizar "Programas
de engrase".

Es evidente que la lubricación y engrase de la maquinaria son

imprescindibles para su buen funcionamiento.
Para que el programa de engrase se realice de forma correcta
deberemos de respetar los siguientes criterios:

- Los lubricantes han de ser compatibles con los que

marca el fabricante y siempre se debe unificar al máximo
los aceites empleados.
- Dependiendo de la máquina o mecanismo se deberá especificar la frecuencia de lubricación, así
como la cantidad de aceite que se debe emplear.
- Para realizar el engrase se consultará el manual de la máquina, así como los planos que indiquen los
puntos de engrase. Éstos, de ordinario, deberán de tener un acceso sencillo, sin necesidad de
realizar desmontajes costosos en la maquinaria.
- Hay que estudiar los consumos anormales de aceite, ya que implican una pérdida del mismo o mal
funcionamiento del equipo.

c) Mantenimiento correctivo

Son todas las actividades destinadas a reparar las averías imprevistas y especiales que quedan fuera del
control del mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento se tiene que minimizar o eliminar. Es el más costoso, ya que además de producir
los gastos relativos a la reparación origina paradas inesperadas en la producción con los consiguientes
costes.
Las reparaciones pueden ser breves, pero también existen complicadas reparaciones (fig. 3).

fig.3 Como ejemplo de mantenimiento

correctivo, en estas imágenes podemos
ver la reparación de un eje nervado. En
primer lugar se realiza el recargue de las
superficies desgastadas, a continuación se
efectúa el mecanizado, consiguiendo dejar
el eje en perfecto estado.
 d) Mantenimiento predictivo

En los últimos tiempos se está incrementando la aplicación de este tipo de mantenimiento. Consiste en
predecir las posibles averías que pudiesen surgir. Esto se puede conseguir insertando en la maquinaria
diversos censores que proporcionan datos, como ruidos, vibraciones, temperaturas, etc (fig. 4). Con su
posterior análisis se puede determinar si esos parámetros son correctos y están dentro de un rango de
normalidad, o por lo contrario se encuentran fuera de control, lo que implicaría una intervención del
mantenimiento preventivo para solucionar el problema antes que se produzca la avería. Este tipo de
mantenimiento también se puede realizar de forma periódica, mediante el análisis de lubricantes, mediciones
de temperaturas, etc.

Entre otras ventajas de este mantenimiento podemos destacar la reducción de los tiempos de parada, la
optimización del personal de mantenimiento, facilitar el análisis de averías, permitir el estudio estadístico del
sistema, etc.

fig.4 Medidor de vibraciones y

oscilaciones en máquinas e
instalaciones

El mantenimiento ha ido evolucionando con el tiempo. Antiguamente la prioridad era conseguir la máxima
productividad con el mínimo coste, por eso el gasto que ocasionaban las tareas de mantenimiento se veían
como inútiles. Con el transcurso de los años se han visto las enormes ventajas que aporta el mantenimiento,
no sólo a la cantidad sino también a la calidad de los productos realizados. A lo largo de la historia, el
mantenimiento ha pasado por las siguientes etapas:

1- Mantenimiento por rotura: Hasta la mitad del siglo XX con pequeñas reparaciones en la maquinaria
era suficiente, debido a la sencillez de los mecanismos que se empleaban. De hecho, el
mantenimiento que generalmente se aplicaba era el correctivo.

2- Mantenimiento planificado: La evolución de la maquinaria y el aumento de la automatización de los

procesos obligó al cambio de concepto de mantenimiento, apareciendo e implantándose el
mantenimiento preventivo. Posteriormente surge el mantenimiento predictivo, todavía en auge en
nuestros tiempos.

3- Mantenimiento Productivo Total (TPM): Fueron las empresas japonesas, a finales de los años 60, las
primeras en desarrollar este sistema. Toman como base el concepto del mantenimiento programado
o planificado, pero lo amplían involucrando a todos los componentes de la empresa en la mejora del
mantenimiento. Con este sistema se pretende conseguir un ideal de mantenimiento, con ausencia de
averías, mínimo o nulo mantenimiento y participación de absolutamente todos los individuos que
componen la empresa.

Todo lo comentado en este apartado lo podemos ver esquematizado a continuación:

 -. ..- --.
m t E s del m-e%%

El principal objetivo del mantenimiento es asegurar la productividad al menor coste posible. Unido a esto se
logra un correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones y también se incrementa la seguridad
laboral.

Costes del mantenimiento:

En el coste del mantenimiento influirá:

El número de averías. Con un mejor mantenimiento preventivo se logra la disminución del número de
averías.

Coste del personal. Se obtendrá máximo rendimiento mediante la formación del personal y el estudio
y mejora de los métodos de trabajo.

Coste de repuestos. Siempre que sea posible se deberán emplear elementos normalizados y
comparar los precios de diversos proveedores, aunque en muchas ocasiones se emplearán
repuestos originales, debido a la ausencia de estos productos en otros distribuidores.

En el mantenimiento de la maquinaria se puede tomar la decisión de intervenir cuando se observa un mínimo

desgaste en alguna parte de la maquinaria o esperar a que se generalice la avería, produciendo la parada de
la máquina. Ambos extremos no son recomendables, hay que buscar el equilibrio económico que indique
cuándo y cómo intervenir.

En una gran cantidad de empresas se establecen funciones del mantenimiento siguiendo cinco grados de
intervención. Organizativamente hablando es interesante dividir las funciones de mantenimiento en los
siguientes apartados:

9 Primer Grado.

Es el mantenimiento rutinario, integrado dentro del TPM, realizado por los propios operarios en sus puestos
de trabajo. Principalmente ejecutan las siguientes tareas:
 l. Realizar reglajes de la maquinaria y herramientas.
11. Notificar cualquier incidencia o funcionamiento anormal de la maquinaria o instalación.
111. Llevar a cabo el mantenimiento básico de la máquina, consistente en la lubricación, limpieza y
mantenimiento general de los equipos, según las instrucciones de uso.

9 Segundo Grado.

En este apartado intervienen los técnicos electromecánicos, previa solicitud del primer grado de intervención.
Este grupo de trabajo también asegura el "Mantenimiento Preventivo Planificado". Suele estar dentro de la
propia empresa, de manera que sus actuaciones se realizan rápidamente una vez cursado el aviso
correspondiente. Cuando la reparación supera sus competencias y posibilidades realizan un estudio y
elaboran un informe para remitirlo al tercer grado de intervención.

> Tercer Grado

Lo forman los expertos del mantenimiento, con conocimientos técnicos superiores a los anteriores. Se
encargan de organizar las tareas necesarias para el mantenimiento preventivo, del estudio de mejora de la
maquinaria e instalaciones y de reparaciones complejas que superan las posibilidades del segundo grado de
intervención.

9 Cuarto Grado.

Podemos definirlo como la "Ingeniería del Mantenimiento". Está compuesto por Técnicos Superiores de
Mantenimiento. Son los encargados del mantenimiento global de la empresa y participan en las diversas
áreas del sistema productivo.

9 Quinto Grado.

Cada día tiene más aceptación debido a las ventajas económicas que aporta. Posee aspectos negativos,
como la pérdida de cualificaciones por parte de los trabajadores de la empresa en el área y tareas de
mantenimiento. Este quinto nivel es el conocido con el nombre de <<Mantenimiento
subcontratado".

Para poder realizar un buen mantenimiento y que las operaciones realizadas tengan validez, es necesario
que cada equipo posea toda la documentación. Evidentemente, estos documentos se irán completando a
medida que se realicen labores de mantenimiento o reparaciones.

Podemos hacer una clara diferenciación de la documentación necesaria. Por una parte tendremos la propia
de las máquinas o equipos y por otra la generada por las reparaciones e intervenciones de los operarios de
mantenimiento.

Documentación de la máquina

Entre ella se encuentra:

o Plano de conjunto de la máquina y circuitos de mando,

o Planos detallados y acompañados de la documentación necesaria para poder efectuar eventuales
reparaciones o comprobaciones.
o Lista de requisitos esenciales, normas, especificaciones técnicas, etc., utilizadas en el diseño.
o Descripción de soluciones adoptadas para prevenir los peligros presentes en la máquina.
o Informes de organismos técnicos o laboratorios, si se desea o si se declara la conformidad a una
norma armonizada.
o Un ejemplar del manual de instrucciones redactado en la lengua del país de origen del equipo y
otra copia en castellano. Deberá contener información e instrucciones mínimas.

En definitiva, un inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo, etc.
Documentación de las reparaciones

En este archivo deben de guardarse los siguientes documentos:

o Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente, etc.

o Registro de reparaciones donde aparezcan las intervenciones realizadas, con sus fechas y
observaciones oportunas; el control de frecuencias, con indicaciones exactas de la fecha a
efectuar el trabajo. (fig.5); herramientas, tiempos, operarios y procesos empleados, etc.
o Mejoras o modificaciones aplicadas a las máquinas, como consecuencia del estudio de las
reparaciones efectuadas y registradas en el histórico de mantenimiento.

El ajuste y puesta a punto de la maquinaria e instalaciones es un trabajo del equipo de mantenimiento, previa
orden del jefe del departamento responsable.

Los principales problemas de funcionamiento en un equipo suelen darse:

- Al comienzo de su utilización (fig. 6),

es decir, en el nacimiento de la máquina. Bien por problemas en los
mecanismos, inexperiencia del operario o deficiencias en la instalación.

- Cuando los desgastes producidos por su uso empiezan a causar averías (fig. 6),'vejez del equipo.
Está comprobado que los problemas en el rodaje de una máquina dependen principalmente de la correcta
instalación de la misma. Asimismo, una vez superado este periodo, la máquina debería trabajar al máximo
rendimiento sin generar ninguna avería. Transcurrida la "vida" de la máquina, es cuando de nuevo las
averías se hacen presentes. Este es el momento de sustitución de la misma.

En esta operación de ajuste y puesta en

servicio de la maquinaria, bien porque sea de fig. 6 Comportamiento de los equipos de trabajo.
nueva adquisición o por una avería grave del
Averías Vida productiva
equipo que obligue a realizar un gran
A
desmontaje, deben vigilarse especialmente: los 7
calentamientos excesivos en mecanismos
móviles, las conexiones eléctricas, los
anclajes, los juegos y ajustes de las partes
móviles, etc.

Antes de poner la máquina definitivamente en

marcha debe hacerse funcionar a los distintos
- - Tiempo

nacimiento
- vejez
regímenes de trabajo, bajo control, durante un
tiempo que se determine como necesario.
Asimismo el responsable del departamento
dará el visto bueno.

Evidentemente, cada empresa organizará su departamento de mantenimiento en función de sus

necesidades. Al existir muchos y diferentes tipos de empresa, habrá otras tantas formas de mantenimiento.
Evidentemente se seguirán los criterios estudiados con antelación, pero adaptados a cada taller, fábrica o
empresa.

En un pequeño taller podrá ser el mismo operario quien se encargue del mantenimiento de la máquina.
Cuando el número de trabajadores y de máquinas es mayor, con un encargado electromecánico y uno o dos
ayudantes puede ser suficiente para llevar un correcto mantenimiento.
En grandes empresas habrá que disponer de una programación total del mantenimiento, organizándolo por
niveles, grupos, grados, etc.
 fig. 5 Fichas de mantenimiento de equipos industriales
I

i FICHA DE MANTENIMIENTOIREVISI~N DE EQUIPOS

h p o máquinalequipo: /código:
l~esponsablede la revisión: /Mes:

11 ASPECTOS A
REVISAR
1
l
FRECUENCIA DE
REvlsIoN 1
1

FRECUENCIA DE REVISI~NSEMANAL
i
FRECUENCIA DE REVISI~N
1 QUINCENAL I
i - 1 Fecha Fecha 1 Fecha Fecha
I
i Fecha 1 Fecha 1 Fecha 1
1 1 Cód. / Firma 1
Cód. Firma / 1
Cód. Firma 1 Cód. / Firma ( ~ ó d . Firma ! ~ ó d1 . Firma I ~ ó d1 . Firma
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SEGURIDAD r
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7-

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ANOMAL~AS ACCIONES i
1
La frecuencia de revisión del mantenimiento dependerá
!de las especificacionesdel fabricante, contenidas en el ,
ADOPTADAS 'manual de instrucciones, los resultados obtenidos en
lrevisiones anteriores y, en su caso, por el conocimiento 1
1 1
'u l experiencia en el uso del equipo. En el caso de i
r-- ,detectar anomalías en algunos aspectos, se le asignará !
I
1- un código numérico y se cumplimentará el cuadro 1
- 1 anterior indicando las anomalías detectadas y las
acciones que se han llevado a cabo para subsanarlas.
l
I
!

/TARJETA DE REGISTRO DE PARTES CRITICAS DE MÁQUINASI

1 Y EQUIPOS l
jcódigo: --
[MÁQUINAIEQUIPO:
/UNIDAD FUNCIONAL:
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-- ___I_!
I
FECHA PROXIMA /
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CRITICAS
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El trabajo de mantenimiento requiere una constante preparación. Un correcto desmontaje - montaje demanda
inteligencia, preparación, meticulosidad y experiencia. Esta última es una condición que se va adquiriendo con
el paso de los años, pero en libros, textos y catálogos encontraremos las bases fundamentales para
desarrollar un buen trabajo. Para lograr la profesionalidad requerida es imprescindible el aprendizaje diario, a
10 largo de toda la vida. Sobre todo en la profesión que nos acontece.

Podemos definir el desmontaje como la desunión o separación de piezas o elementos que componen un
conjunto. Ejemplo: desmontaje de un motor, de una máquina, etc. Esta operación puede realizarse de manera
parcial, desmontando ciertos componentes, o totalmente.

Las finalidades del desmontaje son las siguientes:

Solucionar averías mediante la sustitución o reparación de elementos. (Mantenimiento Correctivo).

Realizar comprobaciones periódicas sobre las máquinas e instalaciones (Mantenimiento Preventivo).

Ejecutar el transporte de maquinaria de grandes dimensiones.

Haremos una diferenciación entre el lugar donde se lleva a cabo esta operación y las tareas que deben
realizarse.

Así nos podríamos encontrar que el trabajo puede realizarse:

fig. 1

- En el lugar donde está instalada la máquina. Un

ejemplo lo tenemos en maquinaria industrial de
grandes dimensiones, que imposibilita el
desplazamiento al taller o también en el ajuste de un
acoplamiento (fig.1), el cual debe realizarse en el lugar
donde se encuentran los equipos.

- En el taller de mantenimiento. Cuando se trata de

componentes pequeños que hay que desmontar por
completo (fig.2),es conveniente transportarlos al taller
para realizar su reparación, ya que el trabajo se realiza
en condiciones ideales, sobre mesa de trabajo y con
todos los útiles y herramientas necesarias a nuestra
disposición.

La operación de desmontaje puede conllevar una

reparación o sustitución de los elementos, siempre que sea
necesario. Así un gran eje desgastado en una pequeña
zona implica la reparación del mismo. Sin embargo una
junta deformada se reemplaza por una nueva (fig.3).
 fig. 2
fig. 3

Evidentemente, se podrían explicar infinidad de formas

y ejemplos de desmontaje. A continuación,
comentaremos los más generales:

1) Desmontaje de una gran instalación:

Por ejemplo, una tuneladora (fig.4). Esta máquina se

va montando a la par de su realización para proceder a
ensayos de funcionamiento. Una vez realizados se
desmonta parcialmente para facilitar el transporte. En
el lugar de destino, se realiza el ensamblaje de los
subconjuntos.

2) Desmontaje para reparar una avería:

En estos casos se intentará desmontar el menor

número de piezas para localizar la avería.

3) Desmontaje de grandes o pequeños conjuntos

Siempre se requieren planos de la maquinaria, los cuales deben estar a disposición de los operarios y son
indispensables para un correcto trabajo de mantenimiento y un buen desmontaje. La meticulosidad, el orden y
la limpieza son factores fundamentales para realizar una buena labor.

4) Desmontajes de precisión y aquellos que se pueden ejecutar con menos cuidado.

No es lo mismo reparar un instrumento de verificación (fig.5) o una pieza de gran responsabilidad en una
máquina que arreglar un elemento no funcional de un equipo (fig.6). También se tendrá en cuenta la
importancia o precisión del trabajo que realiza la máquina.

5) Trabajos que se realizan cómodamente y aquéllos que se deben ejecutar en lugares inaccesibles.
 fig. 6

Vamos a estudiar la secuencia de actuación para realizar esta operación. Antes de intervenir en la máquina,
deberemos:

1% Estudiar los planos de conjunto, de subgrupo, manuales o recomendaciones dadas por el fabricante. Antes
de realizar una intervención deberemos atender al manual de instrucciones de la máquina.

- Plano y recomendaciones de sustitución de

la correa de transmisión

1.- Quite e l motor soltando el tornillo "H.

2.- Soltar los tres tornillos 'M",y retirar la tapa

"B".

3.- Soltar la tuerca "C" y girar el tornillo hacia

abajo en e l balancín.

4.- Soltar los tornillos " E y el tornillo "D':

5.- Soltar los tornillos que aseguran la tapa "P.

6.- Quite la carcasa superior %'> golpee para

soltar los pernos.

7.- Sustituir la correa.

2% Cuando no exista una recomendación a seguir en el manual del equipo, se inspeccionará detenidamente
el grupo a desmontar, pensando el procedimiento a seguir y la secuencia lógica de desmontaje.

3% Se prepararán las herramientas necesarias, usándolas siempre de forma conveniente. Cada herramienta
tiene un fin y sólo se debe emplear para esa labor.

4% Se aplicarán, de forma escrupulosa, todas las medidas de seguridad necesarias para realizar el trabajo de
forma segura. De un solo momento depende nuestra integridad física.

5" Cualquier pequeño golpe (fig.7), rebaba, recalque, oxidación, etc. podría complicar enormemente el
desarrollo del trabajo e incluso producir deterioros graves en las piezas. Antes de proceder al desmontaje
deben ser eliminados. Asimismo se prestará especial atención a la limpieza de las piezas extraídas (fig. 8),
impidiendo la penetración de impurezas en los elementos limpios.
 fig. 7 Se tendrá especial cuidado en las piezas fig. 8 Al realizar el desmontaje se
que presenten golpes o deformaciones. Aquí limpiarán restos de óxidos, pinturas o
podemos observar un golpe en el agujero cónico grasas.
de un pasador. Se deberá eliminar la rebaba
producida para poder ensamblar de nuevo las
piezas.

6% Hay que evitar por todos los medios el deterioro de los elementos a desmontar. Se emplearán mazas o
sufrideras para evitar deformaciones producidas por los golpes.

7%El empleo de lubricantes para la extracción de piezas o elementos roscados suele facilitar la labor (fig.9).

8% Se marcará la posición relativa de las piezas que se van desmontando (fig.10). Los subconjuntos extraídos
se irán colocando de manera ordenada, ensamblando las piezas y verificando ajustes ( g . loa). Es
conveniente que todos los elementos vuelvan a colocarse en el mismo lugar y posición que fueron extraídos.

fig. 9 fig, 10 fig. loa

9P- A lo largo del desmontaje se irán estudiando las zonas desgastadas, intentando averiguar la causa. Un
cambio de color puede implicar un excesivo calor generado en las superficies por ausencia de lubricante. La
presencia de partículas metálicas supondrá un desgaste anormal. La existencia de grietas implicaría un
esfuerzo excesivo, etc.

Todas estas recomendaciones se completan con las relativas al montaje, que veremos posteriormente.
!.
i
Podemos definir el montaje como la acción de armar una serie de piezas de un aparato, máquina o instalación
i con el objeto de construir un mecanismo o conjunto determinado con un fin establecido de antemano (fig.11).
Para conseguirlo, los elementos se han de colocar de la siguiente forma:
i
!
i
Í
- Siguiendo un orden prefijado en los planos o inverso al desmontaje.
i

- Colocando las piezas en un lugar y en una

posición determinada.

- Con un ajuste establecido de antemano

Haremos una distinción entre el procedimiento

de montaje, las aplicaciones de los conjuntos
montados y las exigencias en el
funcionamiento.

1) En cuanto a la forma de proceder en el

montaje nos encontramos con los siguientes
tipos:

a) El montaie "in situ".

Es decir, en el lugar donde se encuentra el

equipo o instalación. Entre otros, emplean este
sistema los mantenedores de instalaciones
neurnáticci.~, de calefacción, etc., donde el
trabajo de reparación, en la mayoría de los
casos, debe realizarse en la zona de la avería.
También podríamos englobar en este apartado
las operaciones de puesta en marcha de
maquinaria o instalación de equipos
previamente reparados en el taller, tales como
reductores, motores, bombas... ya que la
colocación, acoplamiento, ajuste y alineación
de éstos debe realizarse en la propia zona de
trabajo.

b) Montaie en el taller de mantenimiento.

En muchas ocasiones tendremos que realizar el montaje de elementos, pieza a pieza, en el propio taller. Como
ya hemos visto, esta situación de trabajo es ideal y siempre que sea posible deberemos adoptarla. Además
tiene la ventaja de no ser un trabajo rutinario, ya que el número de conjuntos a montar suele ser muy pequeño.
Un ejemplo lo vemos en el montaje de la siguiente válvula, la cual se completa por la colocación sucesiva de
elementos.
 c) Montaie en serie.

Cuando el número de conjuntos a montar aumenta, el procedimiento de trabajo cambia. Aquí, una vez
terminado el montaje de la misma pieza en los diversos conjuntos se continúa con las siguientes piezas. Así
sucesivamente hasta concluir el montaje de todos los equipos (fig.12).

fig. 12
I
1
j
i
d) Montaie en cadena.

Para el montaje de grandes series se emplea este tipo de sistema. Fue diseñado por Henry Ford el cual
transformó la forma de trabajar en la empresa automovilística que lleva su nombre. Antes de aplicar el sistema
de montaje en cadena, los coches eran fabricados de modo artesanal, por lo que tenían un precio muy alto,
estando destinados a un público limitado y exclusivo. Fue con el vehículo de modelo T (el cual se llegó a
fabricar en 93 minutos), que Henry Ford puso el automóvil al alcance de todos. Por lo tanto, la clave del éxito
consistió en la producción en cadena, en la que un operario coloca uno o diversos elementos según va
avanzando el conjunto, permitiendo al siguiente trabajador realizar la incorporación de nuevas piezas. Con
este sistema revolucionó la industria automovilística. De esta manera se Ilegó a crear una filosofía del trabajo.
Hoy en día se utiliza este procedimiento en muchas empresas que producen grandes series.

e) Montaie de maquinaria pesada.

Podríamos explicar este caso con el montaje de un barco (fig.13). En él intervienen un sinfín de trabajadores,
que coordinados convenientemente realizan las diversas labores de montaje. El estudio y planificación del
trabajo es esencial en este tipo de labores.

fig. 13 fig. 14

2) Atendiendo a la aplicación de los mecanismos que se montan fig. 15

podemos hacer mención de las siguientes:

a) Si estudiamos el movimiento, podemos distinguir:

1. Los ensambles en los que la mayoría de los elementos

son inmóviles (fig. 14). (Tapas, juntas estáticas, etc.)

2. Las uniones en las que la mayoría de las piezas son

móviles (fig. 15). (Rodamientos, árboles, etc)

b) Analizando la precisión requerida en los montajes

distinguiremos entre los que no requieren una precisión muy
elevada, al igual que los desmontajes, y los que precisan de
todos los medios para realizar el trabajo con exactitud.

c) A su vez encontraremos tareas que se llevan a cabo en

lugares de difícil acceso y otras que se pueden realizar
cómodamente.

d) Existen conjuntos compuestos por pocos elementos (fig.16)

o montajes que constan de un gran número de piezas
(fig. 17).
 fig. 16 En este plano podemos observar una rueda
compuesta por pocos elementos, claramente
diferenciados y de sencillo montaje.
fig. 17 Vemos la conclusión del
mantenimiento y reparación de una
rozadora, empleada en la extracción de
carbón. Dicha máquina se compone de un
gran número de piezas y mecanismos.

3) Si finalmente analizamos las exigencias en el funcionamiento, podemos encontrarnos con gran variedad de
casos. En la mayoría de las máquinas o instalaciones a mantener habrá componentes que permanecerán fijos
respecto a otros. También veremos los que además de permanecer inmóviles entre sí asegurarán una
estanqueidad. Otro caso lo encontraríamos cuando un elemento se desliza sobre otro fijo o giratorio y
simultáneamente el conjunto debe ser estanco. Como estamos viendo, hay muchos tipos de exigencia en los
montajes y en muchas ocasiones hallaremos varios casos en un mismo equipo (fig. 18).

fig. 18 En estos dibujos observamos a la derecha un robot neumático. En la parte izquierda

vemos una transmisión.
 fig. 19

En la operación de ensamblado de piezas se tendrán en cuenta las

siguientes reglas:

l e Se comenzará consultando los planos y normas de montaje.

2% Se realizará un estudio de los mecanismos, comprendiendo el

funcionamiento parcial de los subconjuntos y total de la máquina ( f a 19).

3% Se marcará una secuencia de montaje, estableciendo un orden en la

colocación de las piezas.

4P- Se tendrán en cuenta las marcas de referencia de montaje que

posean los elementos a.ensamblar (fig.20).

5" Habrá que asegurarse que todos los componentes estén limpios, sin
golpes o rebabas, y en perfectas condiciones de uso (figs. 21 y 22)) así
como evitar la entrada de impurezas o suciedad en los elementos
montados.
fia. 20
fig. 21

fig. 23

6% Se utilizarán todas las herramientas necesarias y

adecuadas para desarrollar un correcto trabajo (fig.23).

7% A medida que se desarrolle el trabajo y siempre que

sea posible se realizarán comprobaciones intermedias del
funcionamiento, tales como posiciones, juegos, ajustes,
etc. Al finalizar se probará el conjunto total.
 0

Debido a la gran variedad de operaciones que se desarrollan en el mantenimiento de máquinas e

instalaciones, tales como manutención, ajuste, soldadura, mecanizado, montajes y desmontajes, etc., la
seguridad juega un papel fundamental a la hora de ejecutar los trabajos.

Si analizamos la forma de realizar las labores podemos encontrar que se pueden llevar a cabo en el taller de
mantenimiento o en el lugar donde se produce la avería. Es este segundo caso el que entraña más peligro, ya
que las condiciones de trabajo no son tan favorables y la tendencia del operario a realizar acciones inseguras
produce la mayoría de los accidentes.

Además de lo comentado anteriormente entran en juego otros factores, tales como:

A. El tipo de máquina o instalación: en principio no debería implicar ningún riesgo, ya que la máquina estará
parada, bloqueada y perfectamente asentada. Cuando se trata de instalaciones muy grandes el operario
tendrá que subirse en ellas y en ocasiones desarrollar su trabajo en altura. Para realizar estas operaciones
se emplearán plataformas o sujeciones adecuadas.

B. El trabajo a desarrollar: el propio trabajo conlleva un riesgo determinado. No es lo mismo reparar un

pequeño dispositivo que desmontar y manejar grandes piezas. Por ello se emplearán todos los medios
necesarios para realizar las labores de forma segura.

C. El elemento humano: la principal causa de los accidentes es el factor humano, ya sea por negligencia, falta
de formación, exceso de trabajo, falta de interés, prisa, etc. La forma de evitarlo es mediante la correcta
planificación de las tareas, la formación y el estímulo de los trabajadores.

Los elementos que suponen un peligro más serio son:

En máquinas o instalaciones encontraremos conductos o piezas sometidas a presión por fluidos o por llevar
muelles o resortes.
Cuando se trabaja con fluidos a presión (aire, agua, aceite), se debe de esperar a que estén fríos y que los
conductos se encuentren libres de presión. Aún así, se soltará lentamente el tapón de acceso, para facilitar la
liberación de presiones residuales.

Las quemaduras son normalmente producidas por aceite de algún depósito de la máquina, por Iíquidos de
refrigeración o por el calor emitido por algún elemento como motores, bombas, etc., que pueden adquirir
elevadas temperaturas debido a su funcionamiento.
Para evitarlos se emplearán equipos de protección adecuados y siempre que sea posible se esperará a que las
zonas a desmontar estén frías.

Cuando se trate de elevación de cargas, siempre se debe prestar atención al peso propio de los elementos a
desplazar. Se emplearán los medios adecuados para no deformar las piezas y realizar la operación con
seguridad.
Cuando se trabaje sobre conjuntos con elementos móviles o líquidos en su interior, se tendrá en cuenta la
inercia que estas partes puede adquirir.
Muy importante es la atención a la fuerza que se debe desarrollar sobre un elemento, bien sea para su
desmontaje o para su ajuste. Ésta será consecuente con el procedimiento que se esté empleando y nunca será
superior a la resistencia de la pieza.

Se prestará atención a los elementos inflamables o que puedan producir explosiones, estudiando estas
sustancias antes de proceder a la intervención. Nunca se trabajará próximo a una fuente de calor o fuego y
cuando las medidas de seguridad lo requieran se empleará herramienta que no pueda producir chispas.
Será muy común mantener maquinaria cuya fuente de energía sea la electricidad o que partes de la misma
contengan circuitos eléctricos. Debido a esto es necesario bloquear cualquier puesta en tensión de la máquina,
impidiendo físicamente (mediante una cerradura, candado o similar) que nadie pueda conectarla durante las
operaciones de mantenimiento.

Cuando se trabaje en presencia de productos químicos peligrosos, es preciso adoptar medidas especiales.
Cuando las tareas a desarrollar conlleven un gran riesgo de accidente, los Técnicos en Prevención de Riesgos
Laborales marcarán las medidas de seguridad a adoptar.

Tanto en "Seguridad" como en "Mantenimiento" la técnica a seguir es la de la PREVENCIÓN

Después de estudiar los procesos de desmontaje y montaje, deberemos conocer las herramientas más
habituales que se emplean en este tipo de trabajos.

Son herramientas que se utilizan de forma fig.24

constante en operaciones de montaje y
desmontaje. Se emplean para apretar o aflojar CUERPO
tornillos y tuercas.
Si las estudiásemos de forma general en todas
ellas podríamos distinguir tres partes: cuerpo,
/\
cabeza y boca (fig. 24). La forma de la cabeza
puede ser de diversos tipos y así pueden existir
acodadas, de tubo, con boca inclinada respecto al
eje de la llave, etc. La abertura de la boca
determina el tamaño de la llave, pudiendo
encontrar unidades métricas e inglesas (tabla 25).
Normalmente las llaves se elaboran en variados
juegos, formas y dimensiones fabricadas en acero
de aleación tratado con calor, cromadas y con BOCA CABEZA
bocas pulidas.
Existen muchos tipos, las más utilizadas son las
que se muestran a continuación:

Tabla 25
Unidades Métricas Unidades Inglesas
 - Juegos de llaves planas fijas
Gama de llaves planas fijas para uso general, en dos
juegos, métrico e inglés. Normalmente las bocas
vienen con una inclinación de 15" respecto de la llave.

- Llave de extremo abierto y cerrado de acción rápida

El nuevo diseño de extremo abierto funciona igual que una carraca, permitiendo el
giro rápido sin tener que retirar la llave de la cabeza, pues se bloquea
automáticamente en la siguiente cara plana de la cabeza tras cada giro.

-7
L

,,
II
,,
_.--
,, ,,
,, ,,
,, ,,
."' I ,'
-k' ,' Reposicionado
Agarre firme sobre
sin tener que
las caras del
quitar la llave
tornillo o tuerca
- Llaves planas excéntricas a 15"y 75"
Llaves de tuercas de alta calidad, con bocas
abiertas a ángulos de 15" y 75" para
fijaciones que queden fuera del alcance de
una herramienta convencional.
- Llaves combinadas
Llaves para tuercas con 2 bocas de la misma
medida, una abierta utilizable para la
aproximación de la tuerca y otra cerrada con
12 caras, para hacer el apriete final

-Llaves de estrella acodada de dos bocas
Las bocas son coronas cerradas en estrella de
12 caras. Están diseñadas para grandes
esfuerzos, el contra-acodado de la llave y la
delgadez de las cabezas permiten fácil acceso
a tuercas redondeadas. Poseen un ángulo de
recuperación de 30g.
- Llaves de tubo
Estas llaves poseen doble extremo y aplicación del
par en 6 puntos. Cada herramienta es de dos
medidas y los tubos llevan orificios pasantes para
permitir su inserción sobre pernos de rosca larga,
etc., pudiendo acceder as; a lugares dificiles.
Disponen de unos agujeros laterales para a~mentar
/a fuerza de giro, mediante una barra. También
puede realizarse la rotación usando una llave fila
plana ajustada en el cuerpo de la llave.
- Llaves de pipa o de tubo acodada
Han sido diseñadas para usarse en espacios
limitados.
La cabeza corta y curvada suele estar abierta
para que los pernos y varillas roscadas largas
puedan pasar a través de ella. Los dos vasos
tienen el mismo tamaño en ambos extremos.

- Llaves de vaso articuladas -

Llaves de vaso con mango de carraca
En este tipo de llaves no es necesario desacoplar el vaso
del tornillo o tuerca. Suelen adquirirse juegos de llaves de
vaso hexagonales que cubren las medidas necesarias. El
mango posee un sistema de carraca, para facilitar el
manejo en zonas con poco espacio de maniobra, y una
palanca para cambio de sentido de giro. Estos juegos
suelen ir acompañados de dos alargaderas, un mango
corredizo y uno con articulación.

- Llaves inglesas
Son llaves de boca regulable mediante moleta lateral y mecanismo oculto. Están disponibles en
varios tamaños. Son muy versátiles ya que con pocas llaves se cubren las medidas de todos los
tornillos. Su mayor inconveniente es que el ajuste que realizan no es perfecto, con la posibilidad de
redondear las aristas del tornillo, por lo que solamente se emplearán si no se dispone de otra
herramienta de boca fija.
Estas llaves incluyen cabezal descentrado 15" con mordazas finas y en paralelo.
 - laves dinamométricas - Llaves stilson (grifa)
Disponen de un sistema para graduar el Está compuesta de una mordaza flotante que bascula
esfuerzo ejercido. Están provistas de una ligeramente sobre la parte fga de la mordaza, de forma
escala ajustable del par de torsión, de forma que al abarcar un tubo o superficie plana clava sus
que al superarlo el muelle hace vencer la llave aristas sobre ellas.
limitando el esfuerzo. Se pueden emplear
girándolas en sentido derecha o izquierda, solo
es necesario accionar la palanca de cambio de
!
giro o en algunos modelos dar la vuelta a la
//avey colocar el vaso en el lugar opuesto.

- Llaves de Cabeza TORX

Se emplea para tornillos con el mismo tipo de
cabeza. Se pueden encontrar con perfil en "L" .
Poseen un brazo corto y uno largo, el cual
suele tener el extremo esférico, permitiendo
usar la llave bajo ángulos de hasta 20: con
entrada fácil y funcionamiento rápido.
posición " A posición " 0

parie superior de Desplazamos

la llave el cuadradillo

si damos la vuelta a la llave y sacamos el cuadradillo

de sujección del vaso por el lugar opuesto, obtenemos
el funcionamiento en sentido contrario

- Llaves allen
Se emplean para tornillos de hexágono interior.
Normalmente tienen forma de "L", para facilitar su
utilización y manejo. Con la forma acodada pueden
obtenerse elevados pares de giro. Están fabricadas en
acero al cromo-vanadio totalmente endurecido, Pueden
poseer una de sus cabezas con forma esférica, que hace
posible el acceso a los tornillos con hasta 25Ode ángulo de
ataoue.
- Llaves de uña articulada o de gancho
Se emplean para tuercas redondas con
muescas u orificios. Son ajustables para
varios diámetros de tuercas y con tres llaves
auto ajustables, de distintos tamaños, se
cubre toda la variedad de tamaños de tuerca
o tornillo comprendidos entre 8mm y 24mm.
En su utilización no es necesario desacoplar
la llave de la tuerca.
 - Llaves de cadena
Llave para uso sobre objetos de forma regular o
irregular. Los dientes endurecidos de la
empuñadura de acero forjado permiten girar la
pieza de trabajo en ambas direcciones sin tener
que retirar la llave. La cadena de acero de alta
resistencia a la tracción puede soporfar un elevado
par aplicado.

Los destornilladores, al igual que las llaves, son herramientas de mano utilizadas para apretar o aflojar los
tornillos sobre materiales metálicos, madera, plásticos, etc. Son muy empleados en diversidad de tareas.

Un destornillador se compone de las siguientes partes: el mango, el vástago o cuerpo y la punta (fig. 25).

El mango puede ser de diversos materiales, tales como plástico, madera, etc., y debe poseer una forma
ergonómica para su correcta sujeción, evitando que resbalen al efectuar el movimiento rotativo.

El cuerpo suele ser una varilla de acero aleada, de gran dureza y acabado cromado.

La punta puede tener diferente formas. Las más usuales son las que se citan a continuación:

fig.26
- Plana: es el sistema más empleado, aunque la
evolución de la punta de estrella es más
aconsejada por sus características de apriete y
seguridad.
Zb'W

- Cruz Phillips: este tipo centra perfectamente el

destornillador. Permite atornillador automático.

- Cruz Supadriv/Pozidriv: este diseño es una

evolución de la Phillips. Tiene muescas entre las Huella Huella Huella
aspas de la cruz. No hay que ejercer mucha Phillips Supadriv Pozidriv
presión para el ajuste y el giro del destornillador ya
que es menos cónica que la Philips.

Todas ellas las podemos ver en la figura 26.

- Hexagonai: el atornillado es sencillo. Se pueden ejercer grandes pares de apriete ya que debido a su forma el
destornillador no puede moverse de su posición.

- para tornillos de seguridad: Existen varios tipos de cabezas de destornilladores que se emplean para tornillos
de seguridad. Posteriormente las veremos de forma detallada.

ES importante que se utilice el destornillador adecuado para la huella del tornillo que se quiere manipular. Si
no, se hace así, la punta del destornillador puede resultar dañada en el punto de aplicación de la presión
debido a un mal acoplamiento entre la punta y la huella. Estas bocas de los destornilladores suelen ser
anticorrosión y de gran adherencia.

Existe una variedad considerable de formas de destornilladores. Los más corrientes son:

- Destornilladores para técnicos de uso general

- Destornilladores acodados
Se emplean para trabajos de montaje general y
mantenimiento. Son especialmente útiles para
apretar tornillos en espacios limitados.
Diseñados de manera ergonómica. Se fabrican
teniendo en cuenta la seguridad, y reduciendo el
esfuerzo necesario de trabajo, con el fin de reducir la
tensión muscular y. el riesgo de accidentes y
lesiones, especialmente en condiciones de uso
repetitivo.

- Destornilladores de precisión
Son destornilladores estrechos para ajustes
precisos y delicados.

- Destornilladores de carraca
Permiten accionamientos a izquierdas y
a derechas, sin necesidad de extraer el
destornillador en cada giro.
- Destornilladores para tornillos de
seguridad
Suelen contener extremos para los tornillos
de seguridad más habituales, como los de
cabeza hexagonal de seguridad, TORX de
seguridad, de tres aspas de seguridad, llave
de seguridad y de par ajustado de seguridad.
Son ideales para aplicaciones de reparación
y mantenimiento en equipos electrónicos,
eléctricos y mecánicos.
Tipos de llaves de seguridad más habituales:
1 TORX de seguridad; 2 Llave hexagonal de
seguridad; 3 Tres aspas de seguridad; 4
Llave de seguridad; 5 Par ajustado de
seguridad;
- Destornilladores con retención de tornillos L
Poseen una hoja partida para el agarre de
tornillos de cabeza ranurada durante su
introducción y extracción. Cada hoja tiene un
manauito deslizante accionado por un collar de
plásko (situado justo debajo de la empuñadura)
que, cuando se pulsa hacia abajo, hace que la
punta de la hoja se divida y se apriete
firmemente contra los lados de la ranura del
tornillo. La hoja se libera tirando hacia atrás del
manguito.
Las hojas partidas no son recomendables para
apretar completamente los tornillos ni para aflojar
tornillos muy apretados.
- Destornilladores para tuercas
Las bocas se adaptan a la forma de los tornillos o
tuercas. Los soportes, junto con las puntas,
permiten atornillar tornillos y tuercas a mano.
Las puntas se sujetan con anillo de muelle.
 _se
~estornilladoresde percusión o impacto
emplean para aflojar pernos y tornillos bloqueados
-
U oxidados.
Mediante un martillazo por la parte posterior del
de~tornilladorse consigue el giro de la boca.
El sentido de giro puede cambiarse para apretar o
aflojar.
Se puede extraer la cabeza hexagonal del
destornillador, dejando expuesto un cuadrado
conductor para usar con vasos.

- Destornilladores para Abrazaderas de Mangueras

Para apretar y liberar abrazaderas de mangueras con mecanismo de tornillo sinfín. El destorndlador para
abrazaderas de mangueras se compone de un zócalo hexagonal, permanentemente unido a un eje de
acero inoxidable de doble muelle helicoidal y una empuñadura. Esta combinación permite acceder a
abrazaderas en posiciones dificiles.

Son herramientas manuales muy versátiles. Se pueden emplear para cortar o doblar pequeños alambres o
flejes, sujetar pletinas, ajustar elementos de máquinas, etc.

Existe gran diversidad de modelos, diferenciándose por la forma y aplicaciones de sus bocas

- Alicates de uso universal:

Pueden sujetar tubos, piezas planas e incluso cortar alambres por la zona central de corte o la tenaza
lateral que poseen.
Normalmente se pueden encontrar de 150, 180 y 2OOmm, con mordazas estriadas, mango aislante y
corta alambre lateral. El borde cortante está endurecido y tiene la capacidad de corte para alambre de
acero de hasta 2mm de 0 aprox. (alicates de 150/180mm)y de 2,5mm de 0 (alicates de 2OOmm).
 i

Sujección piezas planas

-Sujección piezas cilíndricas

-Zona de corte

- Alicates de corte
Permiten realizar pequeños cortes
en los materiales, alambres, etc.
- Cortavarillas
Sus aplicaciones normales son el corte
de pernos, varillas y barras. Es también
recomendable para cortar hilos de acero
de grandes diámetros

-Alicates de puntas planas o semi-redondeadas

Permiten una perfecta accesibilidad a las piezas a manipular, poseen bocas con superficies
estriadas para reforzar el agarre. Suelen estar crornados y también pueden ir provistos de muelle
de retorno.

- Alicates de largo alcance

Diseñados para usarse en zonas estrechas y de acceso dificil. Los podemos encontrar rectos y acodados.
'm-
il
1:. . ,

i i. - Alicates de puntas redondeadas

,! Disponibles con punta recta y curva, para exterior o interior. En versiones tanto internas como externas,
con puntas en dos perfiles diferentes tratadas especialmente para obtener una resistencia máxima. Se
emplean principalmente como alicates para arandelas interiores y exteriores

- Tenazas - Mordazas o alicates regulables

Permiten realizar pequeños cortes en los materiales, Alicates de junta deslizante. Son
alambres, etc. Puede cortar tanto hilos duros como muy empleadas ya que permiten la
blandos. También son adecuados para unir (trenzar) sujeción de piezas de diversos
hierros de armado. Incluso se pueden emplear para sacar tamaños, incluso el ajuste de
puntas o cortar su cabeza. tuercas.

- Mordazas Grip
Son llaves de auto sujeción para bloquear y sujetar la pieza de
trabajo. Poseen una boca ajustable dentada, pudiendo ser de bocas
Paralelas o con apriete angulado. También van provistas de una
Palanca de liberación rápida. Disponen de un tornillo moleteado para
ajustar al tamaño de la pieza a sujetar y con el que al mismo tiempo
Se puede seleccionar la presión requerida para el amarre. Llevan una
tuerca de blocaje para uso en trabajos repetitivos que requieren una
apertura de boca concreta.
Las mordazas grips se han de mantener debidamente aceitadas. Con
ello, asegurará su buen funcionamiento y mayor vida. No exponga
las grips directamente a altas temperaturas, ni permita contactos con
corrientes eléctricas.
También conocidos con el nombre de gatos o prensillas. Son unos instrumentos para el mismo servicio que
las tenazas de presión, pero con piezas de mayores dimensiones.

- Sargentos - Mordazas de barra

Se emplean para sujetar piezas. Son muy
utilizados. Presentan roscas de tornillo de
funcionamiento suave con amortiguadores
cautivos giratorios sobre la cara inferior de
las mordazas.
Estas mordazas de barra pueden usarse como mordazas ,
de accionamiento con una mano o bien como
separadores con tan solo invertir la mordaza fija.
Disponen de almohadillas de sujeción para no dañar '
superficies delicadas. Cuentan con un gatillo de
liberación rápida para su fácil colocación o apertura.

Son herramientas que se emplean para golpear. Pueden tener variadas formas y dimensiones. Con el martillo
se obtienen golpes consistentes y la fuerza del impacto es transmitida directamente a la pieza. Con las mazas
el golpe no se realiza de forma tan seca, por lo que la pieza no sufre tanto como con la utilización del martillo.
Estas mazas se suelen emplear para el ajuste de piezas acabadas y que éstas no se marquen o deformen con
el impacto. También se pueden emplear para enderezar cha~as.
En el montaje y desmontaje nunca deberemos de golpear directamente con un martillo de acero las piezas a
ensamblar, ya que podrían sufrir deformaciones.

- Martillo de bola - Martillo de peña o de carrocero

Son martillos con punta de bola. Las Tienen la boca transversal.
cabezas van recubiertas de pulverizado de
color negro, con las caras pulidas, y los
mangos suelen ser de madera.
l
i - Martillo de carpintero
poseen una uña en la parte posterior de la
cabeza del martillo, con la cual pueden
extraer clavos o emplearla en forma de
palanca.
- Mazas de caras blandas
Con ellas se puede golpear fuertemente sin dañar los
materiales. Los pesos aproximados de la cabeza son
de 0,23kg, 0,45kg, 0,7kg, 0,9kg y 1,2kg. Se
suministran dotados de dos caras de nylon
atornilladas. El cabezal del martillo, de cinc cromado,
va almenado para evitar que las caras se suelten con
el uso. En ocasiones pueden tener tipos de caras
plásticas. La cara de nylon es muy resistente al
agua, no se quiebra y resiste el marfilleo intenso. La
otra es una cara blanda de PVC de color gris,
'elástica y que absorbe los golpes, para uso en
piezas más delicadas y frágiles.

- Maza de latón
Proporciona un impacto firme y seguro sin riesgo de causar daños a componentes costosos. No es
recomendada para aplicaciones donde sea necesario evitar que salten chispas.
Para la misma labor también se emplean mazas mixtas de cobre y cuero.

_
__ _ _ *_-
-.-Y-

Botadores o punzones

Se suelen emplear para ajustar piezas, tales como pasadores o elementos

de máquinas. Asimismo se pueden utilizar para realizar agujeros en chapas
delgadas, apoyándolas sobre una sufridera blanda.
Son herramientas de acero con un extremo en forma de punta. Existen
varios tamaños, en función de su aplicación. Por eso suelen adquirirse en
forma de juegos con diversas dimensiones. Siempre se debe emplear el
botador adecuado para el trabajo a desarrollar. Nunca hay que usar uno
pequeño para extraer un pasador grande.

- Botadores
Son muy utilizados en el desmontaje y montaje para
posicionar piezas, extraer pasadores, etc.
Los granetes son utilizados para el centrado preciso sobre una marca o líneas cruzadas y realiza una
impresión bien definida para taladrar. Existen dos tipos, el convencional y el automático.
Los marcadores se emplean para troquelar en las piezas una marca determinada, bien sean números o letras.

- Granetes - Granetes automáticos

Estos punzones de centrado se utilizan
conjuntamente con un martillo. Al aplicar un
impacto sobre la parte posterior del granete, este
deja una huella en la pieza mediante su punta
sometida a un rectificado mecánico de precisión
y con un bisel de 600
Son punzones accionados a mano, que no
requieren la utilización de un martillo. Estos
punzones, una vez posicionados y presionados,
realizan una impresión en profundidad,
previamente graduadas mediante un dispositivo
de ajuste roscado.

- Marcador de números o letras

Son punzones manuales para realizar marcas
permanentes de identificación. Son capaces de,marcar
materiales de hasta 40 Rockwell C de dureza. Se
entregan en cajas de plástico. El juego alfabético
consta de 27 caracteres (A a Z y &). El juego numérico
consta de 10 caracteres (O a 9).

Es una de las herramientas más útiles y empleadas para desmontar piezas introducidas a presión, tales como
engranajes, rodamientos, poleas, etc. Existen de varias formas y dimensiones, incluso de accionamiento
mecánico o hidráulico.

- Extractores mecánicos
Pueden adquirirse de forma individual o en
forma de juego industrial de extractores. Con
ellos se pueden retirar engranajes, pistas,
rodamientos, piñones y poleas, etc.
Las configuraciones posibles son las
siguientes:
Extractor de dos patas
Extractor de tres patas
Extractor de mordaza fina
Separador de rodamientos con unidad
extractora
Separador de rodamientos con extractor de
dos patas
 - Extractores de rodamientos
Son capaces de aplicar tensión de
forma uniforme tanto en la pista
interna como externa de
rodamientos, lo que reduce la
resistencia durante la extracción.
Apto para cierto tipo de rodamientos.
Puede retirar rodamientos de
carcasas ciegas sin necesidad de
desmantelar la maquinaria o sacar el
eje de giro.

Todos conocemos la importancia de estos elementos en el trabajo cotidiano, simplemente haremos una
mención de los mismos.

- Juegos de limas para técnicos - Juegos de limas de aguja

Las limas más usadas son de los siguientes
tipos: de mano, chata, semi-redondeada y
redonda, todas ellas dotadas de unas
empuñaduras de madera.
¡\lo todas las limas son iguales, pero las que
se presentan en la figura tienen un 'segundo
filo' que las hace ideales para aplicaciones
de cortes de ligeros a medios, dentro de una
gama de materiales que incluyen el acero
inoxidable.
Son limas pequeñas para ajustes finos y
delicados. Son capaces de limar materiales
muy duros como el 'carburo de tungsteno,
cerámica, carbono, vidrio, aceros endurecidos,
etc. Los juegos suelen contener seis perfiles
habituales; plano de mano, redondo, de media
caña, cuadrado, triangular y plano cónico.

- Sierras de Arco
Arco para sierras de metales, Suelen admitir todas las hojas convencionales de 250/300mm, algunos
tipos pueden acoplarse a 90°para un corte enrasado en caso necesario.
 - 4
1
1'

En cualquier trabajo mecánico y sobre todo en el mantenimiento es muy frecuente tener que desplazar objetos
de grandes dimensiones y pesos. Incluso girar o voltear piezas. Para realizar estas operaciones nos
deberemos ayudar de eslingas o cadenas, que unidas a grúas o polipastos nos permiten mover las piezas de
sitio. Vamos a estudiar los tipos de eslingas más empleadas así como su forma de utilización:
1

- Eslingas de Izado -y Sujeción

- de Cargas
Las eslingas suelen estar fabricad; con
cincha de poliéster de alta tenacidad. Son
idóneas para uso cuando sea de especial
importancia el no dañar las superficies ni
provocar demasiada presión de contacto. Van
etiquetadas con su Iímite de seguridad de
carga de trabajo, fecha de fabricación, y van
codificadas por colores para facilitar su
identificación. El Iímite de seguridad de carga
de la eslinga figura también en la etiqueta
según distintas configuraciones. Existen
diversos tamaños de eslinga. No les afecta la
luz solar, la humedad, grasa, suciedad o agua
salada.

Sus formas de utilización más habituales son las que se indican en la siguiente figura.
El simple ramal soporta el 100% de las cargas que indica su etiqueta; en lazada aguanta el 80%; en doble ramal
el 200% y esta sujeción con un ángulo de 90" entre sus brazos de amarre soporta el 100%.

La sujeción en lazada, también se emplea para voltear las piezas. Para realizar esta operación se coloca el nudo
del lazo en el borde de la pieza. Al elevarla, ésta voltea.

RAMAL
SIMPLE 1
Sujección

1
DOBLE
RAMAL
Sujección

PARALELO Carga
Sujección

i
DOBLE
RAMAL
Sujección

Carga
LAZADA
Sujección

Carga
Carga
- r.TT-7
~ & 3 ~ ~ & - T ~ a d a s

podríamos estudiar un sinfín de herramientas, pero su aplicación ya es más concreta para determinados
trabajos. Para finalizar este apartado vamos a ver los siguientes utensilios que tiene gran aplicación en nuestra
profesión:

- palancas y barras de uña - Imantador-Desimantador

Realizadas de acero forjado con hojas
templadas. SUS mangos son fácilmente
/ocalizables y resistentes a impactos, que
proporcionan una empuñadura cómoda y
permiten hacer palanca de forma potente. Se
emplean en la industria mecánica en general
y en la industria de mantenimiento y
aufomoción para apalancar y posicionar.
Ideal para la magnetización y desmagnefización
de pequeñas herramientas manuales como
destornilladores, llaves hexagonales, etc
Tiene un sencillo manejo, sólo pasar la pieza
imantar-desimantar en el sentido preciso.

- Recogedor Magnético Telescópíco

El alojamiento tubular del imán permite su
inserción sin problemas entre objetos
metálicos para recuperar el objeto perdido.
Varilla telescópica de acero inoxidable.
Poseen una capacidad de sujeción
magnética: 3,6kg

Resultan muy útiles. Existen cajas, carros, armarios o

paneles que permiten tener toda la herramie~ ita
organizada y de fácil acceso.
A continuación vamos a ver los principales riesgos que conlleva el empleo de las herramientas auxiliares.

Los principales riesgos asociados a la utilización de las herramientas manuales son:

O Golpes y cortes en manos ocasionados por las propias herramientas durante el trabajo normal con las
mismas.
O Lesiones oculares por partículas provenientes de los objetos que se trabajan y10 de la propia
herramienta.
O Golpes en diferentes partes del cuerpo por caída de la propia herramienta o del material trabajado.
O Esguinces o lesiones por sobreesfuerzos o gestos violentos.

Las principales causas genéricas que originan los riesgos indicados son:

Empleo de herramientas inadecuadas, defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas.

Uso de herramientas de forma incorrecta.
Herramientas abandonadas en lugares peligrosos.
Herramientas transportadas de forma peligrosa.
Herramientas mal conservadas.

El empleo inadecuado de herramientas de mano es el origen de una cantidad importante de lesiones.

Podemos comentar las siguientes reglas generales de seguridad a tener en cuenta.

o Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

Mantener las herramientas en buen estado.
O Uso correcto de las herramientas.
Guardar las herramientas en lugar seguro.
O Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

Las medidas preventivas deben comenzar en la fase de diseño de la herramienta. En cuanto a su utilización se
emplearán prácticas seguras y medidas preventivas específicas para cada herramienta. Finalmente deberá de
existir un programa adecuado que englobe desde su adquisición, utilización y mantenimiento hasta su
almacenamiento y eliminación.
cuando observamos una máquina la identificamos por su forma y dimensiones, pero si la estudiásemos en
profundidadobservaríamos que está compuesta por una serie de mecanismos que generan el conjunto final.

podríamos definir "mecanismo" como la combinación de órganos o piezas que producen una acción
determinada. Nosotros nos limitaremos a estudiar los que normalmente se encuentran en las máquinas,
herramientas, etc.

para comprender lo que es un mecanismo lo haremos mediante la exposición de algunos ejemplos:

Una mordaza es un útil que sirve para sujetar Imagen "aJ'

piezas mediante la aplicación de una determinada
fuerza (imagen "a'?. El conjunto formado por un
husillo y una tuerca constituye un mecanismo que
permite la transformación de un movimiento circular
en otro movimiento lineal. Rápidamente podemos
observar que mediante un mecanismo (tornillo -
tuerca) logramos un fin diseñado de antemano
(mordaza).

Otro ejemplo similar al anterior lo tenemos en los

micrómetros (imagen "b"). Mediante el mismo
sistema podemos realizar mediciones precisas.

Combinando mecanismos logramos conseguir

maquinaria más compleja, como puede ser un
torno, una fresadora, un taladro de columna o
incluso una excavadora (ímagen "eJ?,etc. En este último caso, por una serie de mecanismos que
transmiten, transforman y regulan el movimiento se logra ejercer presiones determinadas.

lmagen "e"
Imagen "b"

Para poder comprender la función de los mecanismos

debemos conocer unos conceptos básicos.
El movimiento

Entendemos el movimiento como el estado de los cuerpos mientras cambian de lugar o posición.
Para poder estudiarlo, seguimos el realizado por un solo punto del elemento y decimos: un movimiento es un
cambio de lugar o de posición de un punto con respecto a un conjunto.

Tipos de movimiento

Si se examina la trayectoria recorrida por un punto en movimiento, distinguiremos:

a) el movimiento discrecional (fig. 1).

b) el movimiento rectilíneo (fig. 2).
c) el movimiento circular (fig. 3).
d) el movimiento en espiral o helicoidal (fig. 4)

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

-
Movimiento
discrecciona(
Movimiemto
helicoidal
Movimiento
circular

Movimiemto
rectilíneo

Cuando hablamos de velocidad la entendemos como la distancia que puede recorrerse en un tiempo
determinado.

Si estudiamos la velocidad en relación con el movimiento podemos diferenciar:

a) cuando el movimiento es discrecional, la velocidad cambia arbitrariamente.

b) cuando el movimiento es uniforme, la velocidad es constante a lo largo del tiempo.
c) cuando el movimiento es acelerado, la velocidad aumenta.
d) cuando el movimiento es retardado, la velocidad disminuye.

Velocidad en movimiento discrecional Velocidad en movimiento uniforme

1 tiempo
i tiempo
l
 Velocidad en movimiento acelerado Velocidad en movimiento retardado
1
I

por último, podemos establecer una última diferenciación: el movimiento alternativo.

alternativo

1 tiempo

-- ---T^--3---, %-----=T.-
Medios d ~ c i o n a m ~ mecanismos
o s

En esencia, los mecanismos pueden desarrollar su misión de las siguientes formas:

a) Por un medio mecánico. Es el caso más habitual de los mecanismos (figuras 5, 6, 7).

b) Mediante un medio hidráulico (presión de un liquido) o neumático (presión del aire) (fig. 8).

c) Con sistemas eléctricos (fig. 9).

Todos los casos anteriormente citados se pueden combinar entre si, logrando máquinas con diversidad de
medios de funcionamiento.

Fíg. 8. El aire entra a presión por el

conducto " P y desplaza el cilindro hacia la
derecha. Una vez que la presión del aire
desaparece, el cilindro retrocede por la
fuerza del resorte.
 Fig. 9 Contactor, relé térmico y esquema de mando.
,
ESQUEMA DE MANDO y !
I'
i
L10
F1
92-----
!
F 2 L
96
1
LEYENDA

LI, N Alimentacion l
F1 Proteccion magnetotermica
1
21
SO 1- F2 Rele termico
22 SO Pulsador de paro

i'
S1 Pulsador de marcha
K1M Contactor
13 13 23 H1 Señalizacion funcionamiento molar
H2 Señalizacton disparo re16 termico
S
14
K I M '
14
KIM
23
M Motor
1
L_I
A1 X1 XI
i
A2
i
NB !\
i
K1M H1 H2

1 1
I :
Todos los mecanismos se emplean principalmente con el objeto de transmitir movimiento. Por esto los
l
podemos denominar como "mecanismos de transmisión". Además de este cometido, en ocasiones, también ,
van a poder conseguir transformar el movimiento, por lo que cuando esto suceda podrán definirse como
l l
mecanismos de transmisión y transformación de movimiento. Esta transformación se logra bien sea: J

l a) Variando las revoluciones (figs. 5).

1
b) Invirtiendo el sentido de giro (fig. 6).
c) Transformando un movimiento determinado en otro (fig. 7).

Un claro ejemplo lo podemos encontrar en un coche, ya que mediante los mecanismos que lo componen se
logra, entre otras muchas aplicaciones, adquirir diversas velocidades y poder desplazarse hacia delante o
atrás. Todo ello partiendo de un movimiento lineal que desarrollan los pistones dentro de los cilindros.
l

II
Figs. 5 Como puede intuirse, al modificar el diámetro de los piñones se produce una variación de las revoluciones

Fig.6 Podemos ver la forma de lograr una velocidad determinada o la marcha atrás en una caja de
velocidades de un vehículo. Simplemente intercalando una rueda dentada.

1" velocidad de un vehículo

Salida del Ruedas Rueda Recorrido del
movimiento desplazables desplazable movimiento
con un S
determ
 Giro de la leva

Fig. 7 Aquí podemos ver varias

transformaciones del movimiento llevadas
a cabo por una leva.
alternativa de

Para realizar un estudio de forma ordenada, aunque ya tenemos claro que la función principal de casi todos los
mecanismos es la transmisión de movimiento y que en muchos casos además de transmitir logran
transformarlo, podemos particularizar en los siguientes tipos:

a) Mecanismos de control. Se emplean para regular o limitar determinados movimientos (fig. 10).
También se utilizan en la puesta en funcionamiento y parada de las máquinas (fig. 11).

Fig. 17 Fig. 12 Embrague cónico

Fig. 10 Finales de carrera

b) Mecanismos de embrague. Se emplean básicamente para establecer una transmisión entre dos
ejes o anular esa transmisión sin detener el movimiento proveniente del motor. En definitiva se
emplea para embragar o desembragar órganos de máquinas (fig. 12).

c) Mecanismos de frenos. Con ellos se logra la reducción de velocidad de un cuerpo, consiguiendo

detener su movimiento cuando sea necesario.

d) Mecanismos de inversión. Se utilizan para invertir el sentido del movimiento de giro (fig. 13).

e) Los mecanismos de regulación. Con ellos podemos regular un movimiento determinado,

limitándolo a un valor concreto de utilización. Dentro de estos podemos destacar los variadores de
velocidad, que aportan la posibilidad de elegir entre una amplia gama de velocidades.

f) Los mecanismos de bloqueo. Son los únicos, junto con los frenos, cuyo objeto no es la
transmisión de movimiento. Se emplean básicamente para:
- Asegurar el posicionamiento de un elemento (fig. 14).
- Evitar que una máquina entre en funcionamiento mientras los elementos de protección estén
quitados.
- Que dos partes incompatibles de una máquina se accionen simultáneamente. Etc.

Desplazamiento para
accionar el embrague
Dependiendo de la rueda
cónica accionada, la corona
girará en un sentido determinado
Fig. 13 En estas figuras vemos un sistema '
de inversión de movimiento, ya que al ij
desplazar lateralmente el casquillo central se
aporta un giro solidario a los engranajes ,
cónicos dispuestos lateralmente. 1
Dependiendo de a cual embrague, la corona i'
que va unida a estos girará en un sentido u
otro. 1

!
Fig. 14 En la primera imagen observamos que al accionar la palanca situada a la derecha, se produce
el bloqueo del carro. De forma similar, en el dibujo vemos un sistema de bloqueo de guías.

g) Los mecanismos de acoplamiento. Se utilizan para acoplar y desacoplar ejes, consiguiendo la

transmisión de movimiento (fig. 15).
Fig. 15
1 i
si estudiamos más en profundidad la forma de transmitir el movimiento tendríamos que empezar viendo la
t relativa que ocupan los ejes sobre los que se quiere materializar la transmisión. Así podemos hablar
j<
de las siguientes disposiciones:
ii
1- ejes alineados o formando entre sí un pequeño ángulo (figs. 16 y 17).
2- ejes formando entre sí un ángulo superior a 52.
3- ejes paralelos (fig. 18).
4- ejes que se cruzan (fig. 19).
5- ejes que se cortan (fig. 20).
Figs. 16 y 17 Ejes alineados o formando un pequeño ángulo.

Fig. 19 Ejes que se cruzan Fig. 20 Ejes que se cortan

Fig. l 8 Ejes paralelos

Ejes alineados

En este caso la forma de transmitir el movimiento se realiza principalmente mediante acoplamientos. Podemos
distinguir los siguientes tipos:

l. Los acoplamientos flexibles

Se emplean para transmitir movimientos con rigidez y torsión de nivel medio, admitiendo leves
desalineamientos angulares, axiales y en paralelo. También realizan ciertas amortiguaciones torsionales.
incluso algunos de estos mecanismos bajo una intensa sobrecarga se rompen limpiamente actuando como
"fusibles mecánicosJJque protege al operario y al equipo. A continuación se muestran diversos tipos de
acoplamientos flexibles:

- Acoplamiento Oldham.

Durante el giro del acoplamiento, el disco transmisor del par de fuerza se ajusta alternafivamente. Su
diseño permite soportar fallos de alineamiento del eje sin que ello suponga fuertes cargas sobre el
aco~lamiento.
- Acoplamientos Flexibles de Transmisión JawFlex,

Estos acoplamientos en tres piezas constan de dos tambores de aluminio y un elemento elástico (araña).
El elemento de poliuretano en forma de araña amortigua las cargas de impulso, minimizando los impactos
en el motor y otros equipos sensibles.

- Acoplamientos Flexibles de Transmisión Tipo Fuelle.

Consiste en una serie de corrugaciones conectadas entre sí, como un acordeón. Estas membranas son
rígidas ante torsiones, cada una es capaz de realizar cierta flexión angular, y la suma de todas estas
flexiones confiere al acoplamiento su capacidad de superar desplazamientos angulares, en paralelo o
axiales.

Desatineamiento
 - Acoplamientos Flexibles de
Transmisión de Ranurado Helicoidal.

Diseñado para aplicaciones donde las altas

velocidades, la falta de alineamiento y las
limitaciones en la lubricación excederían los
límites soportados por otros acoplamientos.

2, Los acoplamíentos ríqidos

Con ellos podemos unir dos ejes de manera rígida. La superficie de unión del acoplamiento puede estar en un
plano perpendicular al eje (fig.21) o en uno que lo contenga (fig. 22).
En este tipo de mecanismo la alineación de los ejes es de suma importancia, debida a la gran rigidez el mismo.
Fig. 22

Fig. 2 1

) Chavetero Tornillos
\

3. Los acoplamientos de desembraaue v embraque.

Con estos mecanismos podemos realizar o anular una transmisión de movimiento entre dos ejes o elementos
alineados sin que uno de ellos se detenga.

Para realizar el estudio más concretamente deberemos distinguir dos tipos:

- Los acoplamientos que permiten un desembrague con los dos ejes en movimiento, pero los ejes o
oiezas a unir estarán parados para realizar la uniÓn,del sistema (fjg.23). Este tipo de mecanismo
recibe el nombre de embrague de dientes.

1 Desplazamiento
 - Los mecanismos que permiten el embrague y desembrague con los ejes parados o en rotación. 1

Existen diferentes tipos que se basan en el rozamiento entre superficies. Los más empleados son i
lo embragues de fricción cónica (fig. 24), los de disco (fig. 25) y los de discos múltiples (fig. 26). Si \
estudiásemos su accionamiento, podríamos hablar de embragues de accionamiento mecánico, 1 .

hidráulico y electromagnético.
i

I
- Fig. 24 Embrague de fricción cónico. !
1
Uno de los tipos de embragues más básicos son los cónicos de fricción. Se emplean para
acoplamientos sencillos, debido a su simplicidad y eficacia. Al introducirse un elemento cónico en su ;
correspondiente agujero, se materializa un rozamiento que es el que formaliza la transmisión.
i

- Fig. 25 Embrague de disco.

Los embragues de disco han sustituido en

muchas ocasiones a los cónicos, debido a la
gran superficie de rozamiento que poseen,
el pequeño espacio que ocupan y la mayor 2. Eje a caja de cambios
dísipación de calor que producen. Como
puede verse en la figura que acompaña, el 4. Volante de inercia
eje 'Y", de la caja de cambios, va unido
mediante un cojinete '3" al cigüeñal. Sobre
este eje va montado un manguito estriado 6. Plato de presión
del disco de embrague "9': del que recibe el
movimiento al ser aprisionado contra el
volante 'V", Sujeto al volante y solidario a él isco de embrague
por la carcasa '5"va el plato de presión "6", Material de fricción
que gira con el volante. Cuando por efecto
de los muelles "7" la maza está unida al
volante de inercia se establece la
transmisión. Si por el contrario los muelles
hacen que estos elementos se separen el
mecanismo queda desembragado.
En muchas máquinas se encuentran estos
sistemas accionados mediante
electroimanes.
1i - Fig. 26 Embrague de discos múltiples.
1
I
se basa en la acción de una serie de aniltos, los cuales pueden estar separados por lo que no
l transmiten movimiento o pueden juntarse todos entre sí, que es el momento en el que se realiza la
I transmisión de movimíento. En estas imágenes vemos varios ejemplos de este embrague. En la última
imagen se observa uno doble.

Fig. 2 7

4. Los acoplamientos limitadores del par

del movimiento
Interrumpen la continuidad entre la fuente de potencia y la carga
cuando esta alcanza un valor predeterminado. Incluso favorecen la
absorción de inercia del motor de arranque (fig. 27).

5. Los acoplamientos con reductores intermedios

Además de los acoplamientos directos, la transmisión se puede lograr

mediante reductores intermedios. Estos sistemas se aplican cuando
hay que transmitir un movimiento en el que la velocidad del eje de
entrada sea distinta al de salida (fig. 28).

- Fig. 28 Reductor epicicloidal o más comúnmente llamado planetario.

En las siguientes imágenes podemos observar una transmisión de movimiento entre ejes alineados.
Mediante el mecanismo se logra una velocidad de salida menor que la proporcionada por el motor y una
potencia mayor que la de entrada.
Ejes formando entre síun ánuulo superior a 52

Cuando debemos transmitir movimiento entre dos ejes con desalineamientos angulares superiores a 5 5 e '
emplean las juntas universales cardan. 1,
En estos acoplamientos articulados no se aconseja una desalineación superior a los 3OG. i
l
- Junta cardan simple - Junta cardan doble 1
En muchas ocasiones se emplea una doble junta cardan,
Se emplea para conectar una amplia
variedad de equipos de alta velocidad o de forma que el eje que las une forme ángulos 1
de alta precisión, donde cabe esperar semejantes en el conductor y conducido. i
desalineamientos angulares superiores a Entre sus aplicaciones se incluyen la conexión de ejes de
línea, ejes motores, cintas transportadoras y numerosos
5 grados.
tipos de maquinaria giratoria.
j
i
i

- Junta cardan doble con eje

telescópíco

Este eje que une las dos juntas puede ser

telescópico, permitiendo junto a la desviación
angular, una variación en su longitud.

Ejes paralelos

La transmisión más común que vamos a encontrar es la que se realiza entre ejes situados paralelamente. Para
llevar a cabo esta transferencia del movimiento podemos encontrar los siguientes sistemas:

a) las ruedas de fricción.

b) las correas y poleas (fig. 29).
c) las ruedas dentadas (fig. 30).
d) las cadenas y ruedas de cadena.
 Fig.29 Transmisión por correa Fig.30 Transmisión por ruedas
industrial dentadas

En estos tipos de circulación del movimiento se pueden dar muchas particularidades. A continuación se
enumeran las más significativas:

El sentido de rotación de los ejes puede ser el mismo o el contrario.

El movimiento se puede efectuar mediante transmisión simple o compuesta.
Por una serie de mecanismos se puede conseguir que la velocidad del eje conducido sea
constante o variable.
Dependiendo de los elementos que conformen la transmisión se pueden producir pérdidas de
movimiento por deslizamiento (ruedas de fricción, correas y poleas) o que el traslado se
realice sin deslizamiento (ruedas dentadas, cadenas, etc.).

Ejes que se cruzan

Muchas veces dentro de las máquinas podemos ver que se transmite movimiento entre ejes que se cruzan.
Para lograr este fin nos vamos a encontrar alguno de los siguientes sistemas:

a) Correas y poleas (fig.3 1).

b) Un tornillo sinfín y una rueda (fig, 32). Es un método muy empleado ya que además de transmitir
movimiento entre dos ejes posicionados perpendicularmente se produce una gran reducción de
velocidad en el eje de salida. Asimismo la transmisión de movimiento suele ser irreversible y
realizarse única y exclusivamente del tornillo sinfín a la rueda.

C) DOSruedas helicoidales (fig. 333). Permite que el ángulo formado entre los ejes sea igual o superior
a 90e.

Fig. 33
Fig. 3 1
Ejes que se cortan
1
Para establecer una conexión entre dos ejes que se cortan, deberemos utilizar alguno de los siguientes
métodos: I
?

1) mediante correas y poleas.

i
1
2) con ruedas de fricción. Í
!
3) con engranajes cónicos (fig. 34). l

También es posible realizar transferencias de movimiento entre ejes que se corten con un ángulo distinto a
1,
90g.
l

Fig. 34

- ,- ,----- Y ------".- --~,-i--I.-----'"V.-

~ecanísmoclé
transformaci'ón de movimiento

Una vez estudiado cómo se puede materializar la transmisión del movimiento, vamos a ver qué tipo de
transformaciones puede sufrir.
Normalmente lo que se pretende conseguir es la transformación de un movimiento circular en uno lineal o
viceversa. Así diferenciamos:

a) Los mecanismos de biela manívela:

Pueden poseer el recorrido fijo o con posibilidad de regulación.

Consideremos que el mecanismo biela-manivela con recorrido fijo (fig. 35), es empleado para transformar el
movimiento circular en un movimiento rectilíneo alternativo.
La manivela "1-2" gira alrededor de un eje fijo que pasa por "1 ". La pieza corredera "3" posee un movimiento de
traslación rectilínea y la biela "2-3 un movimiento angular limitado.

Si estudiásemos la figura "35a" nos daríamos cuenta que, en este caso, el sistema biela manivela tiene
posibilidad de regulación. Así, la distancia "L" recorrida por el pistón es función del radio "r" de la circunferencia
descrita por el punto de giro "1".
Otro ejemplo lo vemos en la figura "35bJ'donde observamos el recorrido de una biela anclada en una rueda.
Este punto de amarre en ocasiones puede variarse, obteniendo recorridos lineales de distintas magnitudes.

-
b) Los mecanismos de piñón cremallera (fig. 36):

En este caso el desplazamiento lineal lo puede realizar la cremallera o el piñón.

 Fig. 35 b
Fig. 35

_ _ _ _ _ _ _

- Fig. 36 Piñón - Cremallera

En este ejemplo de la dirección de un vehículo

podemos ver una transformación de movimiento
mediante el sistema piñón-cremallera. Al girar el
piñón, la cremallera se desplaza linealmente.
Tambián podemos observar otros mecanismos
estudiados, tales como la junta cardan o el eje
telescópico.

c) Los mecanismos de tornillo -tuerca:

Al igual que el anterior, es posible que el desplazamiento lineal lo realice el

Fig. 37
tornillo o la tuerca. Si el tornillo no tiene posibilidad de desplazamiento
axial, al girar desplaza linealmente la tuerca. Si por el contrario la tuerca r I l
está axialmente bloqueada, el desplazamiento lineal lo sufre el tornillo (fig.
37).

d) Los mecanismos de levas:

El movimiento lineal alternativo se puede obtener mediante varios

dispositivos. Uno de los más habituales es el de levas.
Una leva es un mecanismo compuesto generalmente de un impulsor
llamado "leva", que mediante contacto directo mueve a otra pieza llamada
seguidor, de manera que éste ultimo realiza un movimiento alternativo
concreto.
Son mecanismos sencillos, económicos y mediante su diseño se puede lograr casi cualquier movimiento
deseado del seguidor. i
Atendiendo a la forma de la leva nos podemos encontrar con las siguientes clases: i
9 Leva de disco (fiq. 38).
I-
I
1

Vamos a estudiar los movimientos que se producen en este tipo de levas:

- Fig. 38 Leva de disco

En estos diagramas vemos gráficamente el movimiento que transmite la leva, en su giro, al seguidor. ;
En el primer caso, observamos todos los componentes del mecanismo, así como el movimiento ascendente y !
descendente del seguidor en relación a la rotación de la leva. j
i
i'
En el segundo caso vemos que en las posiciones de 90" a 270" el vástago permanece inmóvil, a continuación se j
'
desplaza hacia arriba hasta alcanzar la posición de 360" donde comienza a descender concluyendo la vuelta.
i

Seguidor!@ 1 Rodillo
Seguidor N
Rodillo

1 Representación gráfica del giro de la leva 1 Representación gráfica del giro de la leva

I I I I I I I I I
I I I I I I I
I I I I I I
90" 180" 270" 360" 90"

9 Leva de cuña (fiq. 39 ).

Como podemos observar en el dibujo, dependiendo del desplazamiento lateral de la cuña se obtiene la subida
y bajada del vástago.

9 Leva de tambor (fiq. 40 ).

Este tipo de levas junto con las laterales producen un movimiento similar a las de disco, empleándose en
sistemas automáticos.
 Fig. 39 fig. 40

l
Desplazamiento de la leva
r , * _ Raiiuras que g.enermi las levas

Fig. 4 1

9 Leva de lateral o de cara (fh.41 ).

En este sistema, el seguidor se hace reposar sobre la superficie lateral

de la leva, la cual posee una forma determinada y es la que al girar
hace ascender o descender al seguidor.

e) Los mecanismos paso a paso

Estos mecanismos producen movimientos intermitentes. Entre

ellos podemos destacar los siguientes tipos:

Trinquetes:

Existen varios tipos, pero la base de su funcionamiento es similar (fig. 41). El movimiento giratorio de un plato
produce una fracción de vuelta en el trinquete. En alguna ocasión este giro se puede regular mediante el
descentramiento del brazo en el plato. Normalmente los trinquetes producen estos movimientos intermitentes
en un solo sentido (fig. 42), pero pueden existir trinquetes reversibles, que mediante el giro del sistema de
bloqueo producen rotaciones en ambos sentidos (fig. 41). También los podemos encontrar como sistemas de
sujeción o bloqueo (fig. 42a)

Fia. 42
Fig. 4 1
Fig. 42a

&-
Elemento de
bloqueo

Giro limitado
Giro paso por el elemento
a paso de de bloqueo Rueda del
la rueda

trinquete
 La Cruz de Malta:

En sus diversas construcciones puede emplearse para producir una salida de movimiento
intermitente a partir de una entrada de velocidad constante. Como puede verse en las siguientes
figuras, el movimiento proveniente del motor hace girar la manivela, cuyo vástago se va
introduciendo alternativamente en las ranuras de la "Cruz de Malta", produciendo movimiento
cuando ambos elementos están en contacto y anulando la transmisión cuando el vástago
abandona la ranura. Como podemos observar, el movimiento de rotación constante se convierte en
otro movimiento de giro intermitente (fig. 43) o lineal intermitente (fig. 44).

Fig. 43 Fig. 44

Salida intermitente Salida intermitente

del movimiento del movimiento

Cruz de malta ------------------

A A A

-
- -

Entrada del
movimiento
movimiento

f) Los mecanismos de frenos:

Estos elementos son muy empleados en las máquinas. Tienen como misión controlar el movimiento de giro de
un elemento, llegando a detenerlo si fuese necesario. Logran su misión mediante el rozamiento de un
componente fijo contra otro que se mueve, de manera que se transforma la energía cinética en calor generado
por el rozamiento. Este calor es disipado a la atmósfera.

Podemos dividir los frenos en dos clases:

- Frenos de zapata: las zapatas son los elementos fijos de fricción, que al presionar contra una
rueda, comúnmente llamada tambor, detienen su movimiento. Las zapatas pueden encontrarse
dispuestas exterior (fig. 46) o interiormente (fig. 45) al tambor, tienen forma de media luna y van
provistas del ferodo. El tambor suele realizarse de fundición o de aleación ligera y va
mecanizado exterior e interiormente para equilibrarlo.

- Frenos de disco (fig. 47): están constituidos por un disco de freno giratorio, por lo que se
considera como el elemento móvil del sistema de frenado. Éste es abrazado por la pinza que es
un elemento estático y alberga las pastillas de freno. Cuando se activan estas pastillas, bien sea
mediante un sistema mecánico o hidráulico, rozan contra el disco produciendo su parada.

Los frenos que acabamos de estudiar van a poder accionarse mediante un sistema mecánico, hidráulico,
neumático o eléctrico.
Muchos motores van provistos de frenos electromagnéticos (fig. 47a) incorporados en el propio motor.
Básicamente se componen de dos discos de fricción que generan el frenado. Uno de ellos permanece fijo y no
gira, mientras que el otro posee un movimiento de rotación solidario al eje del motor. Cuando el motor se
acciona el electroimán logra separar los discos, de forma que no hay contacto entre ellos y no se materializa el
frenado. Por el contrario, cuando se desactiva el motor, el electroimán deja de realizar esa fuerza que separa
los discos, entrando éstos en contacto por la acción de un resorte regulable. De esta manera se logra el
frenado, asegurando en todo momento que ante la ausencia de corriente eléctrica el conjunto permanecerá
bloqueado.
~ i45~ , de tambor. Logra la
Freno
reducción de la rotación del tambor
dos zapatas dispuestas
niternamente. Este freno es común en
los v e h ; c ~ / ~pudiendo
~, accionarse
mediante el bombín y
mediante un cable.
I Bombín
Fig. 47a Freno electromagnético.
Fig. 47 Freno de disco. El
Fig. 46 Freno de tambor, Logra sistema de frenado se
su misión mediante una zapata obtiene el
Por
dispuesta exteriormente. Este desplazamiento axia/ de /as
.Sistema es mUy utilizado en pastillas de freno, que a/
diversa maquinaria entrar en contacto con el
disco giratorio lo obligan a
Fuerza que presiona
detenerse.
Zapata
la zapata contra el tambor
exterior
1 Pastillas de freno
Figs. 47b Componentes de un freno
electromagnético.
 g) Los variadores de velocidad:

Cuando se necesita dotar a un eje de una variedad de revoluciones y que la transición entre ellas se realice de
una forma continua, sin escalonamientos, recurrimos a los variadores de velocidad mecánicos.
Existen varios tipos, siendo los más empleados los de correas que consiguen su misión cambiando de forma
progresiva los diámetros donde asientan las correas (fig.48a y 48b).
Otros tipos son los variadores de fricción (fig. 48c)

Fig. 48a

Variador en velocidades lentas Variador en velocidades rápidas

Velocidad de entrada
t

Correa

t t
Velocidad de salida Velocidad de salida

Fig. 486 Desmontaje de un variador.

r Variador de poleas de fricción

Menor Mayor Movimiento de
l
velocidad velocidad salida

-f'
-
,
1 1

Movimiento de
entrada

Dependiendo de la
posición en la que se
encuentre la rueda de
fricción se obtendrán
unas revoluciones de
salida determinadas
La trasformación de la fuerza y el
movimiento producido, generalmente por
un motor, se suele realizar mediante
cadenas cinemáticas. Podemos definir
cinemática" como el conjunto de
mecanismos que unidos entre sí logran
transmitir la potencia mecánica del
elemento motriz al punto de trabajo.

Entre los sistemas de transmisión más

importantes podemos destacar los
siguientes:

O Poleas y correas.
O Engranajes.
O Ruedas dentadas y
cadenas.
O Tornillo sinfín y rueda
helicoidal.
O Rueda dentada y cremallera, etc.

Normalmente las cadenas cinemáticas se representan de forma esquematizada mediante simbología

normalizada. A continuación se muestran algunos ejemplos de estos símbolos y de cadenas cinemáticas.
 1
j
Cadena cinemática de un taladro de columna ;
;

Si estudiamos el cambio de velocidad que se realiza

en estos sistemas, podemos diferenciar dos tipos de
mecanismos:

- Mecanismo multiplicador: es aquel en el

que la velocidad de entrada es menor
que la de salida.

- Mecanismo reductor: lo entendemos

como el mecanismo que transforma la
velocidad recibida del motor en otra
velocidad de trabajo menor.

En todos los dispositivos de transmisión existen

como mínimo dos ejes, llamados eje motriz o
conductor y eje receptor o conducido. El eje
conductor es aquel que proporciona movimiento,
bien de un motor o mecanismo similar. El eje
conducido es el que recibe el movimiento
proveniente del eje conductor.

La velocidad de giro se puede medir de dos formas:

Velocidad circular (n) en revoluciones o vueltas por minuto (r.p.m.).

S Velocidad angular (w)en radianes por segundo (radtseg).
1
j
j poleas Y Correas
e
i

cuando el movimiento se transmite directamente entre dos árboles, el sistema que se establece recibe el
nombre de transmisión simple.

De una manera sencilla podemos demostrar que entre dos poleas unidas se cumple la siguiente igualdad:

d, = diámetro de la polea conductora.

n, = número de vueltas por minuto de la polea conductora.
d2= diámetro de la polea conducida.
n, = número de vueltas por minuto de la polea conducida.
A esta igualdad se le llama "ley de transmisión" y en ella podemos
observar que los diámetros son inversamente proporcionales a las
velocidades de rotación. Debido a esto, para que el mecanismo sea reductor de velocidad, la polea conductora
ha de ser de menor diámetro que la polea conducida. En caso contrario el mecanismo sería multiplicador.
Independientemente a la velocidad de giro, debemos estudiar el sentido de rotación, observando que es el
mismo en los dos ejes.

Relación de transmisión

La relación de transmisión recibe el nombre de i, y es igual a:

i = velocidad de salida 1 velocidad de entrada

Cuando "i" es mayor que 1 es un sistema multiplicador.

Cuando "i" es menor que 1 es un sistema reductor.

Debemos saber que ciertos autores obtienen la relación de transmisión despejando la ley de transmisión de
t.
forma contraria, por lo que resulta: =-
~ 2
- -.
4:~ En ~este , caso~ cuando "i" sea mayor que la unidad tendremos
II 2
._-._--. 4 3

un sistema reductor y viceversa.

Transmisión com~uesta:

Cuando un movimiento se transmite entre más de dos ejes podemos decir que se trata de una transmisión
compuesta, por lo que tenemos las siguientes expresiones.
Ruedas dentadas y cadenas

En este tipo de sistemas también podemos diferenciar entre transmisión simple y compuesta:

Relación de transmisión simple:

Es la relación que hay entre la velocidad de rotación n, del eje conducido y la nl del conductor, o viceversa,
siendo por lo tanto:

Relación de transmisión =
n l
L.. - -l

En la que z1 y 2, son los números de dientes cuando se

trata de engranajes o ruedas de cadena.

Relación de transmisión compuesta:

Cuando en la transferencia de movimiento hay dos o más pares de ruedas la relación de transmisión será:

En esta numeración, las ruedas marcadas con los números pares

son receptores del movimiento y los impares conductores.

En el caso de los engranajes, el sentido de giro de las ruedas es

el indicado en la figura. Las cadenas tienen una rotación igual que
las correas.

Tornillo sinfín y rueda

Normalmente se trata de un sistema irreversible, es decir, la

circulación del movimiento solo se puede realizar en un sentido, del
eje sinfín a la rueda, pero no en sentido contrario.

Mediante estos elementos logramos relaciones de transmisión

altas.
ii
t según podemos ver en la figura y teniendo un tornillo de una sola entrada (e,), cada vez que éste da una
vuelta, solamente avanza un diente de la rueda dentada. Es decir, para que la rueda dé una vuelta, el tornillo
deberá dar tantas como dientes tenga la rueda (Z,). Por lo tanto, el cálculo de la velocidad de giro dependerá
del número de entradas del eje sinfín y del número de dientes de la rueda. Es decir:

En cuanto a la relación de transmisión "i", tendremos:

En este caso "i" siempre será menor que la unidad por lo que este sistema siempre será reductor de velocidad.

Tornillo tuerca v Piñón cremallera

El movimiento de rotación uniforme puede transformarse en movimiento rectilíneo por medio de los
dispositivos: tornillo-tuerca (fig. 49) o piñón-cremallera (fig. 50).

En el primer caso, si "Ph"es el paso del husillo y "n" el número de vueltas que se le aplican, el desplazamiento
rectilíneo "D" es:

Pudiendo ser 7-1"un número

entero o fraccionario de vueltas.
Si estudiásemos el tambor
graduado tendríamos "N
divisiones del tambor y "Ph" el
paso del husillo, el
desplazamiento "D" por cada
división del tambor es:

Si el tambor está provisto de un nonius de N' divisiones que coincidan con (N' - 1) divisiones del tambor
graduado, la apreciación de dicho nonius será:

Este procedimiento encuentra aplicación en los tambores graduados de los carros de las máquinas.

Cuando el desplazamiento lineal se logra mediante una rueda y una cremallera, deberíamos realizar los
siguientes cálculos:
Siendo "PcM el paso circular de la cremallera y "7 el número de dientes del piñón que engrana con ella, el
desplazamiento "vnde la cremallera (o del piñón, cuando aquella es fija), es:
En la que "nJ'es el número de vueltas o fracción de vuelta
que da el piñón y
-*,A--

Siendo "dPJ'eldiámetro primitivo de la rueda.

Cálculo de la cadena cinemática de las cajas de velocidades

Si consideramos el mecanismo representado en la figura 51 y queremos determinar las velocidades de '

I
¡
rotación del eje principal III, la forma más sencilla de realizar el cálculo consiste en analizar sucesivamente las
velocidades que va adquiriendo cada eje, es decir, estudiar por partes el mecanismo para finalmente deducir ¡
las velocidades de salida de la cadena cinemática. Evidentemente deberemos empezar calculando la relación 1
de transmisión de las poleas. De esta manera hallaremos la velocidad a la que gira el eje l. a continuación
vemos que esa velocidad de rotación se puede transmitir por tres caminos distintos al eje II y de ahí por otros
1i
dos al eje III. 1
1

Una forma rápida de saber el número de velocidades del árbol de salida es multiplicar entre sí los grupos de
ruedas desplazables. Así tendremos 3 ruedas del eje I y 2 ruedas de eje II, por lo tanto 3x2=6, que son el
número de velocidades del eje final.

Fig. 51

Una manera cómoda de calcular las velocidades es emplear el sistema de árbol, tal y como se expone en la
siguiente tabla:

Motor EJE 1 EJE 11 EJE 111

NII, = NI .-

nl=nlnlclalNI = nl-
d
2
d1

t NI12= NI .-
En muchas ocasiones vamos a encontrarnos con la necesidad de medir las revoluciones que proporciona un
motor o a las que gira un eje o elemento de máquina. Para esta medicion emplearemos un instrumento
denominado tacómetro. Existen dos formas de realizarla:

Medición con contacto.- Los instrumentos empleados van dotados de un puntero conico así como de una rueda
de medición. Cuando nos dispongamos a medir las revoluciones de un eje. colocaremos en el tacómetro el
puntero conico, que a su vez se pondrá en contacto con el centro del eje giratorio (fig. 52a). lnmediamente
la lectura de las revoluciones que posee. La rueda de medición se emplea para saber la
velocidad de los elementos que se desplazan linealmente. Por ejemplo, si queremos averiguar la velocidad de
una cinta transpolladora, sólo tendremos que poner en contacto la rueda con la cinta (fig. 5226). seguidamente
la lectura en el visor del instrumento. Se debe tener precaución cuando la velocidad a medir sea
muy elevada, es decir, superior a 250m/min, ya que por motivos de seguridad así como por la dificultad de
hacer una lectura correcta se aconseja emplear el método de medición sin contacto.

Medición sin contacto.- Para ello se utilizará un tacómetro provisto de laser o sensor óptico (fig. 53).
Conjuntamente se colocará en el elemento que gira una tira de material reflectante (fig. 54), de forma que al
orientar el tacómetro hacia esta cinta se produce la lectura de las revoluciones que adquiere el eje. Cuando la
distancia a la que se mide es pequeña, es decir, inferior a 100mm, se puede hacer la lectura sin necesidad de
usar la tira adhesiva.

Fig. 53
Fig. 54
Medicción sin contacto

Banda
reflectante /
para lograr la transmisión de movimiento, bien sea entre dos ejes o entre una pieza y un eje, se emplea una
serie de componentes que hacen posible este arrastre.

En esta unidad empezaremos a estudiar los elementos que se utilizan para asegurar el arrastre y la
transmisión de movimiento, así como su desmontaje y posterior montaje.

Entendemos el enchavetado como la unión de dos piezas por medio de un prisma que asegura el ensamble y
la transmisión de movimiento entre ambas. La pieza que se intercala recibe el nombre de chaveta o lengüeta,
dependiendo de su forma y función. Para introducir estos elementos se practican unas ranuras en el eje y el
recibiendo el nombre de chaveteros (fig. 2).
Habitualmente, la chaveta irá dispuesta longitudinalmente (fig.l), pero podremos encontrar chavetas
transversales, las cuales atraviesan las piezas que unen. En estos casos no suelen transmitir pares torsores,
sino que afianzan el conjunto. Evidentemente, todas estas uniones son desmontables.

Fig. 1

Chavetas y lengüetas lonqitudinales

Fig.2
Para diferenciarlas nos fijaremos en su ajuste. A
Continuación se explica pormenorizadamente las
características de cada una.

Chavetas

La chaveta tiene forma de cuña y su ajuste apretado lo

realizan su cara superior e inferior (fig.3). Esta constitución
es capaz de transmitir el movimiento de giro a la vez que
inmoviliza axialmente la pieza que sujeta.
 Fig.4

Fig.3
Las fuerzas que se van a generar son las debidas
al acuñamiento de la chaveta sobre el alojamiento
(fig. 4), las cuales inmovilizan el cuerpo. También
existirán unos esfuerzos de cizalladura en toda su
longitud (fig. 4), con lo que se logra la transmisión
de movimiento.

Para que los ajustes se realicen

convenientemente, el chavetero del eje tendrá una
Il
1
profundidad constante, sin embargo la ranura
realizada en el cubo o alojamiento poseerá la
inclinación de la chaveta, es decir, el 1%. Como
las caras laterales no influyen en este
I
acoplamiento deberá existir una holgura con respecto a la chaveta (fig. 3). Para facilitar las operaciones de !
!
desmontaje y montaje pueden emplearse chavetas con algún tipo de cabeza (figs. 5, 5a y 5b).
i
Las chavetas suelen emplearse habitualmente en maquinaria pesada de sectores agrícola, obras públicas, etc.
'
Una de sus principales ventajas con respecto a las lengüetas es que suelen ser desmontables desde el
i
exterior.

Fig.5
Fig.5a

&-.-2--- L...-L. ----

Fig.5b

En las chavetas sin cabeza vamos a encontrar dos tipos (fig.6 y fig. 6a) y se designan de la siguiente forma:

Fig.6a
Fig.6

Forma A Forma B
DIN 6886 DIN 6886

Inclinacidn 1:100 Inclinación 1:100

I: S
 Fig. 7
Designación de una chaveta forma A de anchura b = 30 mm, altura h = 20
y longitud I = 140 mm

~ ~ s i ~ n a c iChaveta
ón: forma A 30 x 20 x 140 DIN 6886
DIN 6887

kj
Inclinación 1:100
cuando tengamos una chaveta con cabeza (fig.7) deberemos definirla de la <; 23
S':
siguiente manera: *,"a 8
3%
.,,
.-,
i-i
6%
4 dt
2;
-2,
Designación de una chaveta con cabeza de anchura b = 15 mm, altura I --
.e*

h=i Omm y longitud 1 = 150 mm

~esignación:Chaveta con cabeza 15 x 10 x 150 DIN 6887

Una variante en la utilización de estos sistemas la encontramos con las chavetas tangenciales (figs.8 y 8a).
Están formadas por dos elementos que se apoyan sobre su cara inclinada. Se alojan intercaladas entre el cubo
y el eje, tangencialmente a ellos (figs. 9, 9a y 9b). Suelen emplearse en ejes de tamaño medio o grande y para
soportar esfuerzos cíclicos por sacudidas.

Fig.8

CI
Chaveta tangencial

Figs.9a y 9b Chaveta tangencial montada sobre un eje. Los agujeros que

poseen las chavetas sirven para facilitar su extracción, como veremos más
adelante. Una vez colocadas, se introduce un tornillo entre las chavetas y el
eje, para asegurar su posición. El eje también posee unos agujeros roscados,
para colocar una tapa cuando se haya concluido el montaje y de esta forma
Fig.9 asegurar el conjunto.
 Fig. 10

Chaveta transversal
También debemos conocer las chavetas transversales (fig. 10). Su
principal misión es unir dos ejes que se encuentren en
prolongación. Normalmente no se emplean cuando haya
transmisión de movimiento. Esta chaveta transversal suele poseer
una cara con una inclinación determinada, mientras que la cara
opuesta es recta. Los valores de la inclinación pueden oscilar entre
el 1% y el 5%. No es conveniente usar mayores pendientes ya que
se podría desprender espontáneamente en su funcionamiento.

Sección de
Lengüetas la chaveta

La lengüeta, al contrario que la chaveta, tiene sección constante, con caras paralelas y su ajuste se formaliza
entre sus caras laterales, dejando cierta holgura entre su cara superior y el cubo (fig. II), aproximadamente
del orden de entre 0,l y 0,3 mm. Debido a este ajuste, la lengüeta transmite el giro del eje al elemento que
sustenta, pero permite el desplazamiento axial de éste. Si necesitásemos la inmovilización lateral la
deberíamos obtener por otro medio. A estas lengüetas también se les suele conocer con el nombre de
chavetas paralelas, por lo que debemos familiarizarnos con los dos nombres que las designan.

Es la más utilizada en tecnología mecánica, ya que se emplea desde maquinaria en general hasta motores
eléctricos. Íj
Fig. 11 Fig. 12 i
1
j
Cubo Forma "A" Forma " B
Con extremos redondos Con extremos rectos

i_Jf
E f
7

-
Posibilidad de desplazamiento

Según hemos estudiado, la lengüeta es paralela en todas sus caras, pero sus extremos pueden ser de
diversas formas (fig. 121, según la ranura del chavetero o la necesidad de la unión. Sus características están
definidas por la norma DIN 6885. También existe una lengüeta con Forma "AB", es decir, con un extremo
redondeado y otro cuadrado. De igual manera, puede llevar en su cuerpo una serie de orificios, que estarán
destinados para fijar las lengüetas (fig. 13.) o de ayuda para su extracción (fig.14).

Fig. 14
Fig. 13
Forma 'E" Forma "F"
Forma "C" Forma "D" Con extremos redondos, Con exiremos rectos.
Con extremos redondos Con extremos rectos dos lornillos de retención dos tornillos de retención
para lomillo de retención para tornillo de retención y 1 ó 2 de extracción y 1 ó 2 de extracción

Detalle del sistema de

Detalle del sistema de presión para extraer
retención de la lengüeta la lengüeta
Existen otros tipos de constitución, tal y como se observa en la figura 15. Además pueden encontrarse
lengüetas cuyo asiento en el eje se lleva a cabo mediante una terminación en forma de media caña.
Teniendo en cuenta las formas que acabamos de ver y sabiendo las dimensiones de las lengüetas (fig.16),
realizaremos su designación de la forma que se comenta a continuación.

Fig. 15
Fig. 16
Forma "G" Forma "H"
con extremos redondos, Con extremos rectos, Lengueta con Lengueta con
tomillo de retención y tornillo de relención y
chafián chaflán
extremos redondos extremos rectos

'Iicl?-j
) -
m L b

~esignaciónde una lengüeta de ajuste forma A de anchura b = 30 mm, altura h = 18 mm y

longitud 1 = 120 mm

Designación: Lengüeta de ajuste A 30 x 18 x 120 DIN 6885

Designación: Chaveta paralela 30 x 18 x 120 UNE 17102

Existe una variante de las vistas hasta el momento. Se trata de la lengüeta de disco (fig. 17), empleada para
transmitir pequeños esfuerzos o donde el espacio es reducido. Podemos encontrarlas en bombas, reductores y
en el sector de la automoción. Este tipo de lengüetas corresponde con la norma DIN 6888. En muchas
ocasiones, las encontraremos alojadas en un eje cónico (fig. 18), de forma que al introducir el cubo, también
con asiento cónico, aseguren el posicionamiento de la chaveta.

Fig. 17 Fig. 18

Chavetas

En su montaje, la superficie inclinada apoyará completamente. Una forma de verificar este ajuste es aplicando
un producto marcador en esta superficie (azul de Prusia). Al introducirlo marcará las zonas donde hace
contacto. Para que la chaveta soporte las cargas sin dificultad, su longitud deberá mantenerse entre unos
longitud útil de la chaveta
valores determinados (figs. 19 y 20). Si realizamos la siguiente operación: el
diámetro del eje
resultado que obtenemos oscilará entre 1 y 1,3 cuando se trata de acero y entre 1,5 y 2 para alojamientos de
fundición.
 Fig. 19 Fig.20

Alojamiento de aCerOCi/d=entre 1 y 1,3) Alojamiento de fundición < i / d = e n t r e 1,5 y 2)

V///A
La fuerza que se ejerce al introducir la chaveta (fig.21) o al desplazar un elemento sobre ella cuando se trate
de una chaveta encajada (fig.22), no debe ser muy elevada ya que, debido a su inclinación, las fuerzas que
transmite al eje y al alojamiento en su montaje son muy superiores a la aplicada para introducirla.

Fig.2 1 Fig.22

Fi = Fuerza resultante Posición inicial

del elemento a montar

c , / , / , / , / , ,

F = Fuerza ejercida

- - + - - C
I I
,

-
Lr<77/r777
u , I , , , , ,
v,',,,,,,,,,,,,,'~
L., , ,, ,,,,,;4
v,,,,,,
S / / / / / , ,,
,, A, A

F2= Fuerza resultante Posición final

Desplazamientopara
una vez encajada la
pieza en el eje realizar el montaje

En las chavetas transversales el montaje se realiza mediante golpes, por lo que van provistas de extremos
achaflanados para que el recalcado que se produce cuando se montan repetidamente no imposibilite el ajuste.

Lenqüetas
Fig.23
Una vez comprobado que tanto el chavetero del eje como del cubo están
exentos de suciedad y en perfectas condiciones, se colocará la chaveta
paralela en el eje. Para introducirla se empleará una maza, con la que se
aplicará el esfuerzo necesario para calarla. Finalmente se introducirá
axialmente por, deslizamiento el elemento a encajar, verificando la del material
coincidencia de la posición del chavetero del cubo.
En su trabajo, la lengüeta se encuentra sometida a una cizalladura en toda
su longitud (fig.23). Por esto, en su montaje, es de suma importancia el
ajuste en sus caras laterales, de forma que con el eje exista un ajuste de
apriete y en el moyú éste sea por deslizamiento (fig.24). De lo contrario, al invertir el sentido de giro, se
produciría un desfase inicial entre el movimiento del eje y del cubo, con los consiguientes choques que
generarían efectos perjudiciales para los elementos que configuran la unión (fig.25).
 Fig.24

Ajuste deslizante
en el alojamiento

Desajuste que

Chavetas

Para realizar las operaciones de desmontaje de estos componentes, seguiremos la siguiente secuencia:

1. Identificar la pieza, observando su función y las fuerzas que está transmitiendo.

2. Estudiar las posibilidades de desmontaje, viendo los elementos que ,se han de desmontar
previamente, así como si la lengüeta dispone de algún resalte u orificio para su extracción.

En el trabajo cotidiano se nos van a presentar los siguientes casos:

O Chaveta sin talón:

Dependiendo de su ubicación, podremos desmontarla golpeando, mediante un botador, sobre su

cara de menor sección (fig. 26). Si por el contrario es inaccesible, nos veremos obligados a recurrir
a otras formas de extracción. Cuando las dimensiones son suficientes se practicará un agujero
roscado en su extremo visto. A continuación se introducirá un extractor de impacto que, mediante
unos golpes, extraiga la chaveta (fig. 27).

d e la maza

Cuando se trata de chavetas

encajadas no podremos usar los procedimientos anteriores. El desmontaje de estos elementos
sólo se puede realizar desplazando la pieza que sujetan (fig. 28).

En primer lugar, comprobaremos la dirección de la inclinación de la chaveta. Ésta nos dirá hacia
qué lado debemos extraer el elemento. A continuación, aplicaremos unos golpes o presión para
intentar extraerlo. En muchas ocasiones emplearemos un extractor, pero si aún así el cuerpo no se
suelta, lo ayudaremos con unos golpes de maza (fig.29). Puede darse el caso de que en el cuerpo
exista un agujero roscado con el fin de introducir un tornillo y que éste sea el que ejerza la presión
de extracción.
 1
i
i
.,
fig.29 En esta figura vemos la extracción de un cuerpo montado j
sobre un eje con chaveta encajada. Para realizar esta operación 1
nos ayudamos de un extractor y una maza. En primer lugar se
aprieta el extractor. A continuación se aplican unos golpes con /a i
maza, los cuales deben realizarse en todo el contorno de la pieza 1
a extraer. Si no se puede golpear por el lado que indica la figura,
también es efectivo realizarlos en el extremo del husillo roscado
del extractor.

-
Sentido de la extracción - - - - -

Fig.30
Pieza a extraer

o Chaveta con talón:

Gracias a su extremo, la operación de desmontaje resulta más sencilla que en el caso anterior.
Podremos utilizar alguno de los siguientes métodos:

- Meter una cuña entre el talón y la pieza, de forma que al ir introduciéndola mediante golpes haga
retroceder a la chaveta y libere la unión (fig.30). Cuando empleemos este sistema tendremos especial ,

precaución para no deteriorar ninguno de los elementos.

- Emplear un extractor, bien de impacto o mecánico, que anclado en la cabeza de la chaveta ejerza la
suficiente fuerza para extraerla (fig. 31).

- Cuando no es posible utilizar estos métodos citados y la chaveta es accesible, se procederá igual que
si se tratase de una chaveta sin talón (fig.32).
 Fig.31

I--- n l Fig. 32

- - .
Giro del
I Extracción de la chaveta
husillo (

Lenqüetas

Realizaremos el desmontaje teniendo en cuenta la siguiente secuencia:

Observar si hay algún elemento que impida el desplazamiento axial del cuerpo que va montado en el
eje. Este bloqueo puede ser producido por un tornillo, una arandela de retención, una tuerca, etc.
Una vez detectado se liberará convenientemente.

= Mediante un extractor, por presión o con golpes de maza extraeremos el moyú.

= Estudiar la lengüeta, fijándonos si va provista de alguna fijación mediante tornillos. Si es así se

soltarán.

= Puede darse el caso que la lengüeta posea agujeros roscados que faciliten su extracción. Ésta sería
la forma ideal de desmontaje, ya que de lo contrario se deberán golpear las caras laterales de la
misma mediante un cincel o botador. Al utilizar este sistema se producen daños y recalques que una
vez extraída serán eliminados.

Dado que el ajuste entre las lengüetas y el eje se realiza por apriete, es muy aconsejable realizar un orificio
roscado en la lengüeta que facilite su desmontaje (fig. 14).

Suele ser más complicado el desmontaje de una lengüeta de pequeño tamaño que una de igual forma pero
mayores dimensiones.
 Fig.33
1

Podemos entender a los pasadores como piezas metálicas,

normalmente de acero, y con diferentes formas y dimensiones.
Suelen introducirse atravesando las piezas que deben unir
1 (fig.33). Según su forma suelen emplearse para transmitir el
l
l movimiento entre dos piezas, para inmovilizar, para situar dos
piezas asegurando una posición relativa e incluso los
podremos encontrar como sistemas de guía o articulación.

Debido a su colocación trabajarán a esfuerzos de cortadura,

generándose cizalladura, pero no tracción.

A continuación vamos a estudiar los tipos de pasadores más comunes:

Pasador cilíndrico
i
Tal y como indica su nombre tienen forma cilíndrica (fig.34). Irán fig.34 Pasador cilíndrico de 1
alojados en un agujero con buen acabado superficial, por lo que se presión. Realizado en acero dulce
realiza un escariado en el orificio. Se emplean básicamente para
situar piezas de una forma determinada, asegurando una posición
tem~lado
w: - - - . , - --."
11
i

.
relativa (fig.35). Por el contrario, no se utilizan como elemento de
transmisión de movimiento ni de fijación.
-. ii
i
Habitualmente encontraremos tres tipos de pasadores. Su 1!
diferencia radica en la forma de sus extremos (fig.36).
!
I
- Pasador de extremos abombados.
- Pasador de extremos achaflanados.
- Con menor frecuencia veremos pasadores cilíndricos con extremos planos.

fig. 35

TIPO "A" TIPO " B TIPO "C"

Pasador ciiíndrico Pasador cilíndrico Pasador cilíndrico
con extremos planos con extremos abombados con extremos achaflanados

Están definidos por la norma la norma UNE-EN ISO 2338:1998 i

Para determinar estos elementos se indicará el tipo de pasador, seguidamente el diámetro y su longitud.

Cuando tengamos que elegir un pasador, seremos conscientes de que no existe para un diámetro dado
cualquier longitud. No sería funcional un pasador con un diámetro muy pequeño y una longitud exagerada.
Debido a esto se establece una relación entre diámetros de los pasadores y sus longitudes. Las dimensiones
habituales se pueden observar en la fabla 37.
 Tabla 37 Longitudes y diámetros comerciales de los Tabla 37b Longitudes y díámetros comerciales
pasadores cilíndrícos. de los pasadores cónicos.

Pasador cónico

Su empleo está muy

industrial. Poseen una forma cónica, abombada en sus .-.-

Existen varias constituciones dentro de los pasadores cónicos (fig.39) y cada una de ellas tiene aplicaciones
determinadas.

Pasador cónico Pasador cónico

con rosca interior con espiga roscada
Pasador cónico

DIN IA-1 B / ISO 2339 DIN 7977 / ISO 8737

DIN 7978 / ISO 8736
 1

I
Son capaces de transmitir momentos torsores entre dos piezas a la vez que sirven de sujeción. Debido a la
transmisión de movimiento aparecen esfuerzos de cortadura (fig.40). Los encontraremos habitualmente como
1
jI
pasadores de unión, de regulación, de posicionamiento y de inmovilización (fig.41).

Un ejemplo lo tenemos al emplear un pasador cónico para transferir el movimiento de

1
rotación de un eje a una rueda dentada, consiguiendo simultáneamente el bloqueo axial de
ésta (fig.42).
fig. 42 f
I
i
fig. 40 I
La rueda dentada no puede -71
fig. 41 1 desplazarse axialrnente 1f
Tornillos de

I
Al igual que los pasadores cilíndricos el agujero donde irán alojados poseerá un buen acabado superficial, por
lo que se suele realizar un escariado en el mismo.
i
I
1
La norma que los define es la UNE EN 22339:1993 y diferencia dos tipos: Tipo A (Pasadores rectificados) y
Tipo 6 (Pasadores torneados).

Debemos recordar que el diámetro que los determina es el del extremo más pequeño " d (fig.39), ya que es el i
que se puede medir con precisión y facilidad directamente en el orificio donde irá alojado.

Su designación se realiza en el siguiente orden: en primer lugar el tipo de pasador, seguido de la norma. A
continuación, si se trata de un pasador rectificado o torneado, se completa la identificación con el diámetro
menor del pasador y su longitud. También se indicará el material con el que está realizado, mediante las siglas
"St", que definen un acero de fácil mecanización y dureza de 125 HV a 245 HV

Ejemplo:

Pasador cónico ISO 2339 - A - 5x30 St

Al igual que sucedía con los pasadores cilíndricos, en los cónicos también existe una relación entre el diámetro
menor del pasador y su longitud. Esto queda de manifiesto en la tabla 37b.

Pasador elástico
fig. 43
Son pasadores cilíndricos, de forma tubular con una ranura longitudinal, - -
que les proporciona elasticidad para poder disminuir su diámetro al
aplicarles presión (fig.43).
Estos manguitos de fijación suelen realizarse en acero al carbono, con
diversas longitudes.
Presentarán una superficie exterior lisa, exenta de rebabas o
cascarillas. De igual manera, las aristas no tendrán filos cortantes,
pudiendo presentar ciertos redondeamientos.

Se emplean básicamente para fijar piezas entre sí (fig.44), pero el ajuste que se realiza es más impreciso que
al emplear los cónicos, por lo que cuando se requiera precisión en la unión no es aconsejable utilizarlos.
rambién se pueden aplicar como pasadores de presión, retenes o elementos de seguridad a la hora de
transmitir movimiento (fig.45). Incluso los encontraremos como pasadores de posicionamiento. En definitiva,
pasadores muy versátiles y que pueden sustituir a los cilíndricos o cónicos.

Fig. 45 Aplicación del pasador elástico.

Fig.44 Pasador elástico y Al superar un determinado esfuerzo, el pasador se cizalla por lo que
deja de transmitir movimiento, comportándose como un fusible
mecánico y evitando daños mayores.

fig. 46

No es necesario un buen acabado de las superficies que lo alojan por lo

que el escariado no se realiza.
Para designarlos tendremos en cuenta el diámetro del agujero donde irán
alojados, además de la longitud del pasador (fig. 46). El diámetro de los
pasadores es mayor que el del agujero, ya que tienen que contraerse en el
montaje.

Pasadores en espiral
fig. 47

*,
Este tipo de pasadores son parecidos a los elásticos, pero permiten
mayores tolerancias en los orificios. Además, no sólo se utilizan en Pasador en espiral
aplicaciones de fijación normal, sino que su forma en espiral les
proporciona una flexibilidad tal que puede absorber los golpes y
amortiguar las vibraciones. -.d?.$
Como indica su nombre tienen forma de espiral (fig.47), además de un
bisel para facilitar el montaje. Son reutilizables, por lo que pueden
extraerse y volver a montarse en el mismo alojamiento.

Entre sus aplicaciones más comunes se encuentran: pasador de pivote, bisagras, pasadores de presión,
retenes, refuerzos y como repuestos para otros sistemas de fijación

Pasadores de aletas

Tienen la forma que se indica en la figura 48.

Flg 48 Pasadores de aletas.

Pasadores de tuera de acero, recocidos para
faolltar el doblez de las aletas, galvanlzado y
L
, con un pasivado transparente. Los pasadores
poseen una longltud sufioente como para
sen~lrpara la mayoría de las apl~caoonesy
. - z. pueden alustarse o abocardarse a la medlda
L
. . '
 Í
1
*i
Está formado por un perfil semicircular doblado de forma conveniente para darle su forma característica. A su
parte superior se le llama ojal y tiene la función de hacer tope al introducirlo en el agujero. También favorece su
desmontaje, ya que resulta sencillo afianzar la herramienta sobre esta cabeza para ejercer la fuerza de
extracción. Una vez colocado en su agujero se deben doblar. en sentido opuesto, sus extremos salientes,
11
impidiendo el desmontaje espontáneo del conjunto. i1
En su montaje se tendrá presente que el diámetro del agujero donde va inserto el pasador poseerá el mismo
diámetro que éste. 1
Se suelen emplear como pasador antivibraciones o de retención para inmovilizar tuercas y elementos. Puede
servir a su vez de tope axial. En las figuras 49, 50, 51 y 52 podemos ver varias aplicaciones de estos
1
elementos.
[
I

Fig.50 Arandela y pasador de aletas que

Fig.49 Pasador de aletas evitan el desplazamiento axial del eje.
inmovilizando una tuerca
almenada

Pasador
de aletas

Fig. 52 Casquillo y pasador de aletas que

sin/en de tope en un eje

1 Pasador Casquillo 1

Fig.51 Tuerca hexagonal que

emplea un pasador de aletas como
sistema de seguridad.

I
Pasador
de aletas I

Sección del
pasador
su designación se lleva a cabo mediante el diámetro nominal "d". Seguidamente se indica la longitud del
pasador "l", tal y como está representado en la figura 52b.

pasadores tipo "Beta"

Una variante de los anteriores la encontramos en los pasadores tipo "Beta" (figs. 53 y 54). Se coloca
introduciendo el extremo recto en el orificio y la parte curvada abrazando al eje exteriormente (fig.55). El
diámetro del agujero donde va introducido será ligeramente mayor que el del pasador "d,", por lo que cuando
debamos adquirirlo se denominará por el diámetro del orificio. Así, por ejemplo, para una agujero de 4mm nos
proporcionarían un pasador con diámetro d, = 3,6mm.

fig. 55
fig, 53
fig. 54

Pasadores estriados

Se trata de una variante de los pasadores cilíndricos. Poseen en su cuerpo una serie de estrías que los
caracterizan y los hacen favorables para ciertas aplicaciones. Las formas más habituales se indican en la figura
56.
Son capaces de sustituir a los pasadores elásticos y cónicos, mostrando la ventaja de no necesitar agujeros
escariados. Sin embargo, suelen ser de una única utilización, es decir, al desmontarlos se sustituyen por otros
nuevos. No son aconsejables para transmitir esfuerzos, a no ser que sean pequeños.

fig. 56
Pasadores cilíndricos
con estrías progresivas invertidas,
Pasadores cilíndricos Pasadores cilíndrico
en mitad de su longitud
estriados con estriado central
I I
I

ISO 8740 ISO 8741

1/3

l ISO 8742
l
Pasadores con Pasadores con
estria progresiva estriado progresivo parcial

0 =y ISO 8744 ISO 8745

 fig. 57
-
Pasadores cilindricos - '1
I j i

estriados aplicado
'i
Sus principales disposiciones son: ador tangencia1
//
-
-
Pasadores tangenciales (fig. 57).
Pasadores axiales (fíg. 58).
Li 1
- Pasador radial oblicuo (fig. 59). 1
-
-
-
Pasador radial (fig. 60).
Pasador de cierre.
Etc.
11
1
Algunas aplicaciones las observamos en las figuras 61, 62y 63. i
I 1i
fig. 58 fig. 59
fig. 60
1
estriados aplicado
como pasador radial

fig. 61 fig. 62
Tornillo de

con f u n c i ó n de Pasadores estriados

que hacen de bloqueo

fig. 63
En las definiciones de los pasadores ya se han comentado ciertas particularidades a tener en cuenta en el
montaje y desmontaje. No obstante, en este apartado se explicará el resto de formas de actuar para este tipo
de operaciones.

montaje de los pasadores cilíndricos suele realizarse sin dificultad. Cuando se practique el taladrado y
escariado, las piezas estarán unidas para evitar descentramientos o malos ajustes. En muchas ocasiones
encontraremos más de un pasador en una misma pieza colocados de manera asimétrica (fig. 64). Con esto
nos aseguramos que la pieza sólo pueda colocarse en una única posición.

fig. 64

Pieza a situar

1
-0-
1 \

Pasadores \ Agujeros para Pieza a situar

1 \ -"'
cilindricos descenrados

.
-.+.- I
fijación con tornillos

I l
I

1
Pasador
cilindrico
\ Superficie de
sujección (máquina)
I -. . - -. -. -. . -

Una vez colocada la pieza se fijará mediante tornillos (fig.65). Es conveniente usar tornillos de cabeza plana,
bien sean allen, hexagonales, etc. Esto es debido a que las fuerzas de apriete inciden de forma perpendicular,
asegurando una unión estable. Si se empleasen tornillos de cabeza avellanada, estas fuerzas se repartirían de
forma oblicua, generando tensiones laterales indeseadas.

fig. 65 Secuencia del montaje de un elemento cuyo posicionamiento se realiza mediante pasadores cilíndricos.
 fig. 66
!i
En el montaje de pasadores cónicos tendremos que estudiar la forma de
colocación, ya que se introducirán por el extremo de menor diámetro.
Así mismo las piezas que atraviesan deben colocarse generando una
conicidad perfecta (fig. 66).
1; 1

Introducir el pasador
Para introducirlos se les aplicarán unos golpes de martillo, teniendo por el diarnetro menor
precaución de no golpearlos excesivamente una vez ajustados ya que
se generan grandes esfuerzos sobre las piezas que une, pudiendo
dañarlas. Incluso dificultaría enormemente el desmontaje, generando un
perjuicio para la máquina y sus componentes.

Cuando se empleen los pasadores cónicos para posicionar e inmovilizar

1:
un elemento se procederá de la siguiente forma (fig.67): primero se
colocará el elemento a situar de forma que sus orificios coincidan con los
de la máquina. A continuación, se introducirán los pasadores cónicos,
1
i
observando que fijan el conjunto. Finalmente se colocarán los tornillos
para afianzar la unión. 11
l
fig. 67

20 Introducfr los
1
Í
tornillos de fijación
3 O El conjunto 1¡
queda montado Í
lt
l
1
ti
t

i
En cuanto a los pasadores elásticos, son necesarias varias operaciones para su determinación y montaje. En
!
la secuencia de imágenes que se muestran a continuación (fig. 68) observamos el procedimiento necesario
para realizar un correcto trabajo.
,

fig. 68 Empezaremos midiendo el diámetro del agujero donde irá alojado el pasador, A continuación
verificaremos que el diámetro del pasador elástico es superior al del agujero. Lo colocaremos en su :
alojamiento y mediante la ayuda de un martillo y si es necesario un botador, lo introduciremos totalmente.
En el montaje de los pasadores elásticos, al igual que sucede con los demás tipos de pasadores, cuando se
empleen para asegurar la posición relativa de una pieza respecto a la otra, es de vital importancia realizar el
,gujero de forma conjunta en las dos piezas una vez que estén colocadas y sujetadas firmemente.

LOS pasadores elásticos se introducirán con ligeros golpes de martillo, teniendo en cuenta que el diámetro del
será superior al orificio. Una vez colocado puede introducirse en su interior un pasador cilíndrico u otro

Deberemos empezar determinando el tipo de pasador que nos disponemos a extraer, ya que su propia
constitución implica el método de desmontaje. Habitualmente se necesita un botador, cuyo diámetro será
inferior al del pasador. Una vez colocado sobre éste, se le propina una serie de golpes para que salga
progresivamente (figs. 69).

Si se trata de pasadores cónicos, en primer lugar se determinará el diámetro menor del mismo. Es en ese lugar
donde debemos incidir para realizar la extracción (figs. 70a y 70b).

fig. 69
fíg. 70b

Diámetro menor
del pasador cónico

Es muy importante que el impacto realizado sea seco y contundente. Si los golpes son débiles, en vez de la
liberación del pasador se produciría un recalque de la cabeza que complicaría considerablemente la
extracción. En ocasiones es necesario utilizar una maza de 3 ó 4 kg para que este golpe sea lo suficientemente
brusco para liberar el pasador.

Se puede dar el caso que los pasadores cónicos no sean accesibles por el lado estrecho. En esta situación el
desmontaje se llevará a cabo por el lado de mayor diámetro. Siempre que suceda esto se tomarán
Precauciones a la hora del montaje, empleando pasadores cónicos con espiga roscada o rosca interior, los
cuales al actuar sobre la tuerca o el tornillo respectivamente hagan de extractores (fig.71).
 fig. 71

fig. 72

Si por algún motivo el pasador se encuentra en una posición

retirada, que no permita el acceso directo, se pueden usar
botadores acodados que faciliten la operación (fíg.72).
Introducción
fig. 73
~ u c h o selementos de máquinas van sustentados por lo que comúnmente
todos conocemos con el nombre de ejes (fig. 73). No obstante, existen ciertas
particularidades en su forma y funcionamiento que se deben conocer para
desarrollar un correcto montaje y desmontaje. En los ejes y los árboles vamos
a encontrar un sinfín de posiciones y constituciones, es decir, estos
elementos van a poder situarse horizontalmente, verticalmente o-'de forma
oblicua. De igual manera los habrá macizos, huecos, árboles de levas,
etc. También puede que presenten un giro rápido, lento,
alternativo, etc.

Fundamento de los elementos de arrastre y sustentación

En primer lugar haremos una distinción entre los árboles y los ejes, así tendremos:

-
Árboles

La misión principal de los árboles es la transmisión de movimiento. Debido a esto presentan formas
características en su constitución, es decir, suelen ir enchavetados, provistos de ranuras estriadas o poseer
algún sistema que arrastre al elemento que soportan. De esta forma se establece una transmisión de
movimiento entre el árbol y la pieza que gira solidariamente a ellos.
Si estudiamos los esfuerzos a los que están sometidos, vemos que por su forma de trabajo básicamente
soportarán esfuerzos de flexión, debido al peso de las piezas que sustentan, y de torsión, que aparece en la
transmisión de movimiento.
Existen muchos ejemplos de este tipo de elementos, ya que a lo que comúnmente llamamos ejes, en definición
se trataría de árboles. Así los encontraremos en la transmisión principal de los vehículos, los reductores
(fig.74), etc.

Entendemos los ejes como elementos de sustentación de piezas, estando sometidos a esfuerzos de flexión por
el peso propio de los elementos montados en él pero sin soportar esfuerzos torsores, es decir, pueden girar o
estar estacionarios y no transmiten movimiento, solamente sirven de apoyo.
Como ejemplo tenemos los que soportan las ruedas tensoras, las parásitas, las intermedias (fig.75), las ruedas
de las vagonetas (fig.76), etc.

fig. 75 f@. 76
 fig. 74 Planos de un reductor.

Árbol de
entrada

intermedio
I

VELOCIDAD DE ENTRADA -1500 r.p.m.

VELOCIDAD DE S A L I D A 46.336 r.p.m.
RELACION EXACTA i=32.372
POTENCIA REDUCTOR - 2 0 CV

I I I I

Materiales, formas v dimensiones de los árboles v ejes

El material se elegirá en función del trabajo que deban desarrollar, pudiendo incluso ser necesario un
endurecimiento superficial mediante cementación. De igual manera los diámetros de estos componentes
mecánicos estarán dimensionados para que soporten los esfuerzos a los que van a estar sometidos. No
obstante las medidas suelen redondearse a unos valores concretos, tal y como marca la norma UNE 18018.
Debido a esto nos encontraremos diámetros nominales de 25, 30, 35, 40. 45, etc.
También seremos conscientes de que, dependiendo de la función de las distintas superficies de los ejes, estos
poseerán unas tolerancias u otras. Lo mismo sucede con los acabados superficiales, ya que no es lo mismo la
zona de ajuste de un rodamiento en un eje que una superficie no funcional del mismo.

Los extremos de los ejes o árboles tienen formas definidas. Pueden ser de constitución cilíndrica o cónica.

Extremos cilíndricos

Esta forma es muy habitual en todo tipo de maquinaria. Suelen poseer un resalte cuya misión es servir de tope
a los elementos montados en él, bien sean poleas, engranajes, rodamientos... o evitar el desplazamiento axial
del eje (fig.77).
En el cambio de sección suelen existir unos redondeamientos, con el fin de evitar aristas vivas que interfieran
en el correcto montaje (fig.78).
Algunos ejes van provistos de una rosca interior, de forma que al introducir un tornillo se logra la fijación del
montado (fig.79).

fig. 79
fig. 78
Pieza a ensamblar
fig. 77

Resalte

Extremos cónicos
fig. 80a
El acoplamiento cónico es un medio de unión muy fiable, ya que se puede
variar la posición del cubo sobre el eje aumentando o disminuyendo la
presión del ajuste (f1g.80ay 80b). Vamos a encontrarlo en la unión de ejes
con volantes, poleas, acoplamientos, etc.
Suelen poseer una rosca interior o exterior en el extremo del eje para
realizar la fuerza necesaria en el calado de la pieza (fig.81).
Como es sabido, se tendrá precaución en su desmontaje, ya que se realiza
de forma puntual y violenta al aplicarle una determinada fuerza.

fig. 80b

fig. 81
Pieza a ensamblar Rosca exterior
1 de ajuste y fijación 1
Al ir aprentando
la tuerca se desplaza
axialmente la pieza a
ensamblar

I
Eje con extremo cónico

Rosca interior
f---
Sentido de colocación de los elementos

Dentro de los árboles de transmisión debemos conocer dos variantes: se trata de los
nervados y los estriados.

Árbol nervado

Cuando además de transmitir movimiento se hace necesario que los elementos montados en el árbol puedan
desplazarse axialmente, es muy habitual emplear este tipo de sistemas (fig.82). También son muy utilizados
cuando el par a trasmitir es muy elevado, incluso se aconsejan cuando se producen cambios bruscos de
rotación, vibraciones o golpes. Pese a todas estas aplicaciones, son capaces de trasmitir el movimiento de
forma muy precisa.
En definitiva, se trata de un eje cilíndrico sobre el que se realiza una serie de acanaladuras. Podríamos decir
que sería igual que colocar chavetas de caras paralelas en todo el perímetro del eje, por lo que muchas veces
se emplean estas formas de árboles en vez de las chavetas.
Evidentemente las ranuras practicadas en el eje se deben corresponder con las del cubo (fig.83).
Su forma y las dimensiones de las nervaduras están normalizadas en la DIN 5461 y siguientes.
i1 :
Dependiendo de la carga a transmitir nos encontraremos con ejes nervados de serie ligera, mediana y pesada.
La diferencia entre ellas radica en el aumento respectivo de la profundidad de la entalla y su anchura. 1 %

Dependiendo del diámetro del árbol encontraremos habitualmente entre 6 y 20 nervaduras. En su designacion
se indicarán los siguientes apartados: 1% El número de nervios, 2" El diámetro interior del mandrinado, 3:- EI
1
diámetro exterior del torneado, 4" La norma que lo define.
I
ii
fig. 82 fig. 83
t
Nervaduras o
acanaladuras
del cubo

64ewaduras o
acanaladuras
del eje o árbol

A continuación podemos ver algunas imágenes representativas de estos elementos (figs. 84, 85 y 86)

fig.84 Árbol nervado con su fig. 85 Podemos ver una rueda dentada
plano de ejecución. provista de acanaladuras internas y un
eje estriado donde reposará la rueda.

fig. 86 Aquí tenemos el conjunto de rueda

y eje ensamblados. La rueda dentada tiene
la posibilidad de desplazarse axialmente a
la vez que transmite un par de fuerza.
-Árbol estriado
ES una variante del nervado. Si reducimos el tamaño de las nervaduras, aumentamos su número y
modificamos ligeramente su forma obtendríamos lo que comúnmente se conoce como árbol entallado (figs.
87a y 87b), aunque, no tiene las mismas aplicaciones que el anterior, ya que suele emplearse como
fijo, es decir, como mecanismo de transmisión de movimiento sin permitir desplazamientos
axiales del eje o del elemento introducido en él.

Fig. 87a Forma de las estrías.

Fig. 876 Árbol

nervado y
estriado.

Desmontaje montaje de los ejes o árboles

Es muy habitual realizar el desmontaje de estos elementos, ya que son ellos el soporte de casi todos los
órganos de las máquinas. Cuando debamos de comprobar o sustituir un rodamiento, cuando un cojinete
presente problemas de funcionamiento producidas por el desgaste, cuando se estropee cualquier elemento
montado en el eje y en un sinfín de casos más, nos veremos obligados a realizar el desmontaje del eje o árbol.

Para proceder al desmontaje, lo primero que tendremos que estudiar meticulosamente es el sentido en el que
debe extraerse el eje. En primera instancia acudiremos a los planos de la máquina, ya que con ellos podemos
interpretar la secuencia lógica de desmontaje y montaje. También veremos si el fabricante aporta alguna
recomendación en el manual. De lo contrario, procederemos a un estudio visual de los subconjuntos a
desarmar.

Entre otros nos podremos encontrar con los siguientes casos:

3 El eje se encuentra apoyado sobre rodamientos o cojinetes enterizos y solamente puede

extraerse lateralmente. Este es un caso muy habitual y tendremos que prestar especial
atención hacia qué lado se desmontará. Encontraremos los siguientes casos:

o El eje debe desmontarse hacia la derecha (fig.89a).

o El eje solamente puede salir desplazándolo hacia la izquierda (fig.89b).
o El eje puede extraerse indistintamente hacia los dos lados (fig.89~).

Fig. 89; (a) dibujo situado a la derecha; (b) dibujo central; (c) dibujo situado a la izquierda.

_ . _ . - - -L 7-.-.-

Posibles desplazamientos
extracción del e'e ara la extracción del ej
Puede haber muchas causas que nos obliguen a extraer el eje en un sentido determinado. Algunas de ellas
son las siguientes:

- Si estudiamos la constitución propia de los ejes, nos percataremos que suelen poseer una serie de
diámetros, normalmente de forma escalonada. Éstos serán los que en muchas ocasiones nos dicten
la forma de desmontaje, ya que lo lógico sería extraer el eje por el lado de mayor diámetro.
- Si se trata de árboles nervados cuyas acanaladuras no cubren toda la longitud del eje, éstas nos
obligarán a extraer el árbol en un sentido determinado, ya que de lo contrario no se podrían sacar las
piezas que van montadas en él.
- Puede que los ejes presenten ciertos resaltes para absorber cargas axiales, los cuales impidan el
desmontaje en un sentido.
- Etc.

Cuando el árbol es simétrico en cuanto a sus diámetros, podremos extraerlo indistintamente hacia los dos
lados.

3 El eje se encuentra montado sobre unos soportes, de los que puede desmontarse su parte
superior. En este caso el eje puede levantarse y extraerse sin mayores dificultades (fig.90).

@ Extraer el eje

Levantar los
@ sernicojinetes

Levantar la
fig.90 @ carcasa superior
.-

E*:[
Carcasa superior

Carcasa inferior

3 El eje está apoyado sobre unos soportes suspendidos, por lo que su extracción se realizará
hacia abajo. En este caso se extremará la precaución al liberar los soportes, ya que el peso
propio del eje y sus componentes puede resultar peligroso.

En el montaje de ejes se seguirá la secuencia inversa al desmontaje, verificando juegos, posiciones relativas
de elementos, etc. También se han de tener en cuenta todas las disposiciones que marque el fabricante.

Posicionamiento de los elementos montados en los ejes

Existen varios métodos para lograr el posicionamiento y sujeción de las piezas que van introducidas en los
ejes. A continuación se detallan los procedimientos de montaje más empleados:

1- Mediante un ajuste de apriete entre el eje y el elemento montado.

Cuando se emplea este sistema y el ajuste es fuerte, el posicionamiento de los elementos se consigue
mediante la interferencia producida entre las piezas, incluso se puede lograr el giro solidario de todos los
cuerpos.
Cuando el ajuste es ligeramente apretado, es necesario utilizar una chaveta o lengüeta que asegure el giro
solidario.
Para realizar el desmontaje de los elementos dispuestos de esta forma se hace necesario emplear una prensa
(fig.91) o un extractor (fig.92). Cuando no exista otra posibilidad deberemos extraer los cuerpos mediante una
maza.
 de las posibilidades. se extraerá la pieza o, por el contrario, será el eje el que se desplace para
lograr la separación.
L~ fuerza de extracción se realizará en las zonas próximas al eje. Para lograrlo emplearemos útiles o casquillo
de apoyo.

fig.91 Vemos la extracción de una polea

desplazando axialmente el eje con la ayuda de @
Polea a
una prensa. Se debe de interponer un anillo de extraer A
,poyo para que la fuerza de extracción se
realice en las zonas próximas al eje.

m
Prensa

-ornillo y arand
de fijación

Vistas del útil separador

fig.92 En esta figura de la derecha podemos

ver el desmontaje de una polea con un
extractor mecánico.
01primer lugar se quita la tuerca y la arandela
que fjan la polea. A continuación, se introduce
en el eje un útil separador, el cual nos servirá
para ejercer la fuerza de extracción en la zona
más próxima del eje. Si solamente utilizamos
el extractor colocándolo en el borde de la
polea, tendríamos riesgo de producir la rotura
del elemento que se desmonta.
Seguidamente nos auxiliamos de un extractor,
el cual se ajusta convenientemente y mediante
el giro de su husillo logramos una extracción
suave y progresiva de la polea.

2- Mediante anillos de seguridad y arandelas de

retención (fig. 93).

Estos componentes se utilizan para limitar el desplazamiento axial

de las piezas introducidas en los árboles o ejes. También se
emplean para situar los ejes respecto a sus soportes, asegurando
su posición.

Si estudiamos estos componentes de forma individual tendremos:

1
I
~
l
Anillos de sequridad

¡ Podemos diferenciar dos tipos, dependiendo de su alojamiento, ya que existen anillos de seguridad Para ;i
I montar en ejes (fig. 94) y para introducir en agujeros (fig. 95). La norma que los define es la DIN 471 y DIN 472 !
respectivamente iI

fig. 95 Arandela de seguridad para agujeros.

fig. 94 Arandela de seguridad para ejes. C
i
i
I
t

Son capaces de absorber las cargas axiales cuando éstas no son muy elevadas. Si la fuerza a soportar es muy
grande, normalmente los ejes o alojamientos van provistos de resaltes.

Para realizar su montaje o desmontaje se requieren alicates de puntas, las cuales se introducen en los
agujeros que llevan los anillos. Posteriormente se aplica la presión necesaria para su colocación. Si se trata de
un anillo interior, la fuerza que se debe ejercer con las alicates tiene la función de comprimir el anillo y que así
pueda entrar en al alojamiento sin dificultad. Por el contrario, los anillos dispuestos en ejes, deberán abrirse
empleando la herramienta adecuada. De esta forma aumentaremos su diámetro y podremos desplazarlo a lo
largo del eje (fig. 96).

fig. 96 Para extraer un anillo de seguridad en un eje, se introducirán las puntas de los alicates en sus
agujeros y a continuación se realizará presión con el fin de aumentar su diámetro y que pueda salir de
la ranura donde está alojado y desplazarse axialmente al eje.

m
E';..!i
!

Estos anillos se situarán en unas ranuras efectuadas a tal efecto en los ejes o agujeros. El ancho de este
ranurado es ligeramente superior al del anillo, con el fin de que puedan encajar con facilidad (figs. 94 y 95).

Los anillos elásticos se introducirán por los extremos del eje, no pudiendo hacerlo por la parte intermedia del
mismo, por lo que tendremos que estudiar las piezas que van colocadas en el eje y el orden de las mismas.
para designar estos elementos procederemos de la siguiente manera:
- Deberemos definirlos por el diámetro nominal del eje o del alojamiento donde vayan a ser
montados.
- Seguidamente indicaremos el espesor del anillo.
- Concluiremos esta denominación con la norma que los define.

Arandelas de retención

~ s t o selementos son parecidos a los anillos de seguridad, ya que su principal característica es la elasticidad
que poseen para fijarse en una ranura (figs. 97 y 98). Se emplean exclusivamente en ejes o árboles y tienen
gran aplicación en las máquinas, ya que su montaje y desmontaje resulta sencillo.

fig. 97 Arandela de retención. fig. 98 Aplicación de una arandela de retención.

-
Arandela de
retención

No es necesario introducirlas por los extremos del eje, sino que se posicionan en el lugar donde van alojadas y
se ejerce presión sobre ellas. Su desmontaje se efectúa con un destornillador que se introduce en una de sus
ranuras y a continuación se gira (fig. 99). La fuerza realizada en ese movimiento es suficiente para soltar la
arandela.

fig. 99 Extracción de una arandela de retención.

Primeramente se introduce el destornillador para que al girarlo expulse la
arandela de su ranura y, por lo tanto, del eje.
 1
i
8 1

La norma que la define es la DIN 6799. Este elemento se define por el diámetro de la ranura donde va alojado.
Son apropiados para emplearse en cajas, ejes, salientes, etc.

Puede darse el caso de encontrar arandelas de retención que no necesitan ranura en el eje, sino que su ajuste
se hace por presión (figs .100y 101).

Este método de construcción garantiza una buena retención en un eje o en una varilla; sus aplicaciones
normales son la retenida de volantes, engranajes, acoplamientos, etc. sobre ejes.
1

fig. 100 Arandela

de retención sin fig. 101Aplicación de la arandela de retención.
ranura.

3- Mediante anillos o collarines de retención.

fig. 104 Collarines de retención elásticos
yen
!
Como su nombre indica, se trata unos anillos que se
introducen en el eje y se fijan a él, bien por un tornillo
--.- ,
'Os
-- - >-- - ---- -- - -- j
prisionero (figs. 102 y 103), un pasador o mediante la
disminución de diámetro obtenida gracias a una ranura
(fig. 104). También podemos encontrar collarines en dos
mitades (fig. 104), que permitirán el montaje y
desmontaje por cualquier zona del eje, sin necesidad de
acceder desde un lateral.
Habitualmente se emplean en pequeños diámetros y con
ellos se consigue situar las piezas.

fig. 103 Aplicación del collarín

fig. 102 Collarín de retención de retención.
por prisionero.

con tornillo prisionero

En el desmontaje de los ejes, estas sujeciones y bloqueos que estamos estudiando serán los primeros
elementos en liberarse para posteriormente realizar la extracción de los demás elementos y, finalmente, del
propio eje.
 4- Mediante manguitos o casquillos cónicos de fijación

La constitución de los manguitos cónicos es similar a los empleados en los rodamientos de asiento cónico. Se
pueden encontrar con manguito de fijación o manguito de desmontaje y consiguen bloquear un cuerpo sobre
un eje sin necesidad de chaveta. Tienen la ventaja de que el eje no necesita ir enchavetado, tampoco necesita
mucha precisión en su acabado y el conjunto montado genera un centrado de calidad (fig. 1105).

fig. 105 Montaje de elementos sobre manguito de fgación y de desmontaje.

Otro tipo de casquillos cónicos son los que se muestran en la figura 106. Se montan sobre ejes, a los que se
unen mediante su conicidad y una chaveta. Los chaveteros son de dimensión estándar y se miden en el centro.
Por su parte exterior permiten la fijación de poleas y ruedas de engranaje de casquillos cónicos. Van provistos
de unos tornillos que roscan parcialmente en el casquillo y en elemento que sustentan de forma que formalizan
dicha unión y todo gira solidariamente.

fig. 106 Casquillos

cónicos.
Fijación de los elementos sobre los ejes.

~ o d o slos elementos que van calados en los ejes o introducidos en los agujeros van a tener limitados ciertos ..;
movimientos. Puede darse el caso que el desplazamiento axial sea posible, aunque deben transmitir
continuamente el movimiento. Para ello emplearemos un sistema de chaveta o de eje estriado (fig. 107).
Cuando el movimiento lateral también deba de estar limitado, emplearemos un ajuste con un apriete elevado,
soldadura, tornillos prisioneros, pasadores, anillos de retención, manguitos, etc. (fig. 108.) Habitualmente
encontraremos varios sistemas combinados, por lo que cuando procedamos al desmontaje deberemos estudiar -
qué movimientos están limitados y qué elementos logran esos anclajes.

fig. 107
si hablásemos de las uniones de piezas podríamos hacer dos grandes divisiones: uniones fijas y uniones
desmontables.

Entendemos como uniones fijas aquellas que no permiten su desmontaje sin destruir alguno de sus elementos.
por lo tanto, los ensambles soldados, remachados, etc., están dentro de este tipo de uniones.

Las uniones desmontables permiten el desmontaje y posterior montaje de las piezas que conforman el
conjunto sin destruir ningún elemento. Como ejemplos podemos englobar dentro de este tipo las realizadas
con tornillos, pasadores, chavetas, etc.

En este tema nos centraremos en las uniones atornilladas y remachadas. Seguidamente estudiaremos las
soldadas.

Antes de estudiar este tipo de ensamble debemos tener

unos conocimientos previos.

Podemos entender una rosca como un alambre, con un

perfil determinado, arrollado en forma de hélice sobre
un cilindro. En realidad lo que se hace es una ranura
que genera la rosca. Al material que forma la rosca se
le llama filete o hilo y la ranura que queda entre los
filetes recibe el nombre de entrada.

Para poder clasificar las roscas tendremos en cuenta la

forma de la rosca, el número de hilos, el lugar donde
está realizada y el sentido de la hélice.

Q Forma de la rosca: Según el perfil del filete podremos encontrarlos:

a) Triangulares -+Empleados básicamente para fijación, debido a su mayor rozamiento entre los
filetes del tornillo y tuerca.

b) Cuadradas o trapeciales .+ Las roscas trapeciales poseen un perfil de trapecio isósceles.

Tanto éstas como las cuadradas se emplean para transmitir esfuerzos. Se suelen encontrar
en mesas de maquinaria, sargentos de sujeción, gatos de elevación, prensas mecánicas, etc.
de manera que transformen movimientos circulares en lineales. Además, estas formas de las
roscas facilitan la reversibilidad, transmitiendo la fuerza en ambos sentidos sin necesidad de
aplicar un gran par de giro.

c) Redondas -+ Suelen aplicarse cuando deben de estar sometidas a grandes desgastes y en

uniones rápidas para tuberías.

Además de las mencionadas anteriormente existen otras formas de filetes, diseñadas para fines
concretos.

O Número de hilos: Dependiendo del número de hilos que estén realizados encontramos:

1"oscas de una entrada (fig.7) -t Son las que están compuestas de un solo filete. Se emplean
en casi todos los tornillos y husillos que requieren un avance normal.
 2 V o s c a s de varias entradas (fig.2) -+ Están formadas por dos o más hilos. Se utilizan cuando
se requiere un avance grande. En la vida cotidiana las podemos observar en las tapas de los ,

botes de conservas, tapones roscados de las botellas, etc.

Fig. 1 Rosca de una entrada. Fig. 2 Rosca de dos entradas.

- - -

6 Lugar de realización de la rosca: Evidentemente podemos encontrar la rosca ejecutada exteriormente 1

o interiormente, obteniendo un tornillo o tuerca respectivamente.

Q Sentido de la hélice: Diferenciamos entre roscas a 1I

derechas o a izquierdas, dependiendo de la forma en que
esté generada la hélice. Tendremos una rosca a derecha
Fig. 3 Aqui podemos observar una
rosca a derecha y una rosca a
- 1
cuando el tornillo avanza o aprieta al girarlo en el sentido
de las agujas del reloj. Será una rosca izquierda si al girar
el tornillo de la misma forma, éste retrocede o se afloja.
izquierda. 1
El sentido de la rosca se puede apreciar a simple vista. Si
cogemos el tornillo verticalmente por su cabeza y nos fijamos
en la inclinación del filete de izquierda a derecha podemos
observar que esta pendiente es ascendente o descendente,
así tendremos un tornillo rosca derecha o rosca izquierda
respectivamente (fig.3).

,.-..---"--- --.--'C------rrr-r.+--.--rii----

+ElementoSy d ~ ~ i o n e c f u n d a m e n t a l ede.las
s roscas
1

Como podemos observar en las figuras 4 y 5, tanto en el tornillo como en la tuerca hay valores comunes y el
conocimiento de los mismos es de suma importancia. i
1
Las dimensiones fundamentales que debemos conocer son las que se muestran a continuación:

Filete: se puede definir como la porción de hélice que

hay en una vuelta completa. Fig. 4 Elementos de las roscas.

Vano: es el espacio vacío que se encuentra entre

-

dos filetes consecutivos.

I Ángulo de 1
Flancos: son las caras laterales de los filetes.

Cresta: es la unión de los flancos por la parte

exterior.

Fondo: unión de los flancos por la parte interior.

Ángulo de la rosca: corresponde al ángulo que

generan dos flancos de la rosca medidos en un plano
axial a la misma.

Diámetro nominal: D = d
Es el más importante para identificar las roscas.
 Fig.5 Dimensíones fundamentales
de las roscas.

Diámetro medio: D, = d2

se emplea básicamente para verificar los tornillos. Corresponde al

diámetro tomado en la altura media del triángulo generador.

Diámetro del núcleo del tornillo: d3

Entendemos como núcleo el volumen ideal sobre el que se coloca
la rosca.

Diámetro del núcleo de la tuerca: D,

paso: P
ES la distancia existente entre dos puntos de filetes consecutivos.
Junto con el diámetro nominal forman las dos dimensiones
fundamentales para la designación de las roscas.

Avance: a
LO definimos como la distancia que recorre en sentido del eje un
punto del tornillo o tuerca al dar una vuelta completa.
En las roscas de un filete el avance es igual al paso: a = P
En las roscas de varios filetes el avance será igual al paso
multiplicado por el número de entradas a = P. z

Al igual que vimos en las cadenas cinemáticas los elementos

roscados no se dibujan tal y como se ven en la realidad, sino que
se aplica una simbología o convencionalismos. Hemos de conocer
esta forma de representación para poder interpretar planos y
comprender el significado de los mismos.
En las figuras 5, 6 y 7 se representan y explican diversos
elementos.

Fig.5 Simbología de un espárrago. Es lógica esta

representación s i pensamos el proceso de ejecución
de este elemento. Primero se toma una barra
(diámetro nominal +línea gruesa), en la cual
mediante terraja, torneado o laminación se hacen
unas acanaladuras para lograr los filetes (diámetro
de fondo +línea fina). En la vista de perfil, el
diámetro del núcleo, representado con Iínea fina,
sólo se dibuja abarcando un poco más de las tres
cuartas partes de la circunferencia.
Fig.6 Representación simbólica de una
tuerca. Como podemos observar también es
Iógica su representación. Se comienza
realizando un agujero en la pieza -. línea
gruesa. A continuación se hace la rosca
mediante el procedimiento adecuado +línea
fina. Podemos observar en la vista axial de la
tuerca que la circunferencia del fondo de
rosca solo engloba las tres cuarfas partes.
 if
Podemos definirlos como las clasificaciones que pueden hacerse de cada tipo de rosca normalizada. A
continuación veremos los sistemas más empleados, con sus especificaciones, designaciones y medidas. t
I
I
1
1
. Rosca Métrica /SO
ti

I
2
:
11 3

i
1i La rosca métrica tiene el perfil que se representa en la fig.8. Su forma es de triángulo equilátero por lo que
tiene un ángulo de 60% Posee la cresta aplanada y la raíz redondeada. Para calcular sus medidas se deben
tomar como base los dos parámetros principales de la rosca, que son, como ya hemos visto, el paso " Py el
diámetro nominal de rosca "d".

Fig. 7 Representación de un tornillo y tuerca

de M 24. Cuando se representan unidos, el
tornillo es el que se impone sobre la tuerca,
es decir, los grosores de las líneas serían las
corres~ondientesa las del tornillo.

1
Las fórmulas que se emplean son las siguientes: i
I l / /
1-0;
Altura del triángulo generador:
113
H = - P = 0,866 P Altura de contacto:
5
H , = -H = 0,541 P ,
1
2 8 t
i

Altura del filete del tornillo: h, = 0,613 P Diámetro medio: D, = d , = d - 0,649 P / . --

Diámetro interior del tornillo: d , = d - 1,226 P Diámetro exterior de la tuerca: D = d + 0,072 * f' /

Diámetro interior de la tuerca: D, = d - 1,082 P J ;

 La norma UNE 17-702 establece la serie general de diámetros y pasos de roscas métricas ISO (tabla 9). Al
emplear la tabla 9, que se presenta a continuación, siempre que sea posible se elegirán los diámetros
Gorrespondiente~ a la IQerie, si fuese necesario recurriríamos a la 2Qerie, y finalmente utilizaríamos los de la
3" Las roscas métricas pueden tener un paso normal, comúnmente llamado grueso, o por el contrario
un paso fino. Este paso fino incrementa la resistencia del tornillo en el apriete y suele ser utilizado
la longitud de la unión que se atornilla es pequeña.

Tabla 9
 -1
Tabla IOb li

Rosca Whitworth

En la figura loa observamos un tornillo del sistema Whitworth. Como se

puede apreciar, posee un perfil triangular isósceles. El ángulo entre las
caras es de 5 5 9 los vértices interiores y exteriores están redondeados. A
diferencia de la métrica, no existen huecos entre el ajuste del tornillo y la
tuerca, lo que facilita la estanqueidad del conjunto.

Fig. loa

El cálculo de las distintas dimensiones se realiza empleando las siguientes

fórmulas:

Altura del triángulo generador: H = 0,960 P Altura de contacto: H,= 0,640 P

Altura del filete del tornillo y de la tuerca:

h3 = H,= 0,640 P Diámetro medio: D, = d , = d - 0,640 f' 1
i
,
I
Diámetro interior del tornillo y de la tuerca: i
d 3 = D, = d -1,280 P Diámetro exterior de la tuerca: D =d i
1 1
$

Al igual que la rosca métrica, la Whitworth puede tener paso normal o paso fino (tabla IOb). En esta tabla
'
observamos los mismos, percatándonos que los diámetros exteriores vienen expresados en pulgadas y el paso
en hilos por pulgada, es decir, el número de filetes que se encuentran en 25,4mm
 Tabla 11

1 Diámetrc
Di;'
dterior
A. 1
/ un sistema derivado del Whitworth, emplea el mismo perfil pero con nominal
i ,,, profundidad de filete menor. Se utiliza para el roscado de tubos, ya
que la menor relación entre el diámetro y la profundidad de roscado evita
rosca pulgada)

( que éste se debilite, ofreciendo una gran estanqueidad. En la tabla 11 se

indican algunas medidas de utilidad para la determinación de roscas
a este sistema.

. Otras roscas

Hasta el momento hemos visto los sistemas de roscas más empleados y

que con mayor frecuencia nos podemos encontrar. Sin embargo, existen
otros muchos que pueden localizarse en elementos de máquinas y que
debemos conocer:

Rosca Trapecial (fig. 12)

Son muy empleadas en husillos de maquinaria y siempre que sea

necesario transmitir grandes esfuerzos en ambos sentidos o transformar
movimientos angulares en lineales. Están normalizadas en el sistema
ISO y ACME. En sustitución de este tipo de rosca nos podemos encontrar
con la cuadrada.

Rosca en diente de sierra (fig. 13)

Se utilizan para transmitir y transformar movimientos, principalmente

cuando las presiones están aplicadas en un solo sentido. Esto es debido
a la forma de los filetes, con flacos asimétricos. Estas roscas en diente de 4" / 113,03 1 11
sierra tienen una gran aplicación en los tornillos que van a ser empleados
en fijaciones sobre plásticos.

Fig. 12 Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15

Rosca Redonda (fig. 14)

Este tipo de perfil ofrece muy buenas propiedades mecánicas, sin embargo es poco utilizado por la
complejidad de su fabricación, lo que implica un elevado coste. Se pueden encontrar en partes de maquinaria
sometidas a impactos.

Rosca Edison

Se utilizan en los casquillos de las bombillas y en los portalámparas. Como se observa en la figura 15, posee
un perfil redondo, especialmente diseñado para ser fácilmente laminado en las chapas que posteriormente
conformarán la unión roscada.
 i1
Evidentemente las roscas se designan según unas normas preestablecidas. La forma de realizar esta
designación en los sistemas de roscas más empleados es la siguiente: !
1. La designación de las roscas comienza con una letra representativa, que indica el sistema al que
pertenece (tabla 16).
2. A continuación se indica el diámetro exterior, en milímetros para la rosca métrica y en pulgadas para la
rosca Whitworth y la Unificada (se ha de tener en cuenta que el diámetro a indicar en la rosca
Whitworth Gas es el del interior de tubo).
3. Seguidamente se reseña el paso de la rosca, en milímetros para la métrica y en hilos por pulgada para
la Whitworth y la Unificada. Si el paso de la rosca es normal no es necesario indicarlo, sin embargo
cuando el paso es fino obligatoriamente ha de quedar representado.
4. También se deberá marcar el sentido de giro. Cuando éste sea a izquierda, en la designación se
indica "izq". No se pondrá nada si el sentido de rosca es a derecha. Si posee más de una entrada se
indicará con la siguiente designación: "2 ent", "3 ent", etc. Cuando en una rosca no se designe ningún
parámetro de este cuarto punto se entenderá que se trata de una rosca de avance derecho y una
entrada.
Ejemplos:
Métrica: M (diámefro exterior de la rosca en milímetros). La designación M 8 indica una rosca de
diámetro exterior 8 mm. y paso 1,25mm.
Métrica fina: M (diámetro exferior de la rosca en milímetros) x (paso en mm). La designación M 8x1 1'
indica una rosca de diámetro exterior 8 mm. y paso Imm. Como podemos observar se trata de una
rosca métrica de paso fino.
= Witworth: W (diámetro exterior de la rosca en pulgadas). La designación W 112" indica una rosca de
diámetro exterior 112" = 12,7mm y paso de 12 hilos por pulgada = 2,116mm. 1
Whitworth fina: W (diámetro exterior de la rosca en pulgadas) x (paso en pulgadas). La designación W
f
1/2"x16h" indica una rosca de diámetro exterior 112" = 12,7mm y paso de 16 hilos por pulgada = 1
1,587mm. 1
= Rosca trapezoidal: Tr (diámetro exterior de la rosca) x (paso en mm). 1
Tabla 16 11.
Otras simbologías L
Sistema de rosca Símbolo habitual
válidas
1l
1 l -

Rosca Métrica paso normal M SI

Rosca Métrica paso fino M SIF
Rosca Whitworth de paso normal W BSW
Rosca Whihvorth de paso fino W BSF
Rosca Wh.itworth gas (cilíndrica para tubos) G BSP
Rosca Trapezoidal Métrica ISO Tr
Rosca trapezoidal americana para usos generales ACME
Rosca de filetes redondos Rd
Rosca Edison E
Rosca para tubos de conducción eléctrica pg
Rosca para bicicletas C
Rosca Whitworth cónica exterior para tubos estanca R BSPT
Rosca Whitworth cónica interior para tubos estanca Rc BSPT
Rosca Diente de Sierra S
Rosca para tubos blindados PG Pr
--

Rosca Americana Unificada p. normal UNC NC, USS

i
Rosca Americana Unificada p. fino UNF NF, SAE
Rosca Americana Unificada p. extrafino UNEF NEF
Rosca Americana Cilíndrica para tubos NPS *
Rosca Americana Cónica para tubos NPT ASTP
Rosca Americana paso especial UNS NS
 simplemente bastará con ir probando sobre la rosca distintas galgas o peines (fig. 17) hasta localizar la que
,,incida perfectamente con el perfil. En la figura 18 se observa la forma de comprobar el paso de una rosca.
Otra manera de realizar esta operación es utilizando un pie de rey y midiendo la distancia entre dos puntos
iguales de filetes consecutivos. Por ejemplo, de cresta a cresta (fig. 19).

,rig. 17 Los peines son galgas para la Fig. 19

medida de roscas que constan de hojas
mecanizadas de forma precisa que cubren Fig. 18 Comprobación del paso
/a gama de perfiles de rosca métrica, de una rosca mediante un peine
Whitworth o el sistema que se necesite,
para una identificación rápida y segura de
10s pasos de rosca internos y externos.
Todas las hojas están identificadas.
.- * -"- -"
.. .. - -. "

,--,*
uniones a w s

Estas uniones se realizan mediante elementos roscados que permiten montar y desensamblar el conjunto sin
destruir ninguno de sus componentes. Nos podemos encontrar con los siguientes casos:

- Tornillo pasante:

Las piezas se unen entre sí por compresión mediante un tornillo pasante y una tuerca. Si observamos el
detalle de la figura 20, vemos como para llevar a cabo este ensamble el tornillo debe atravesar las piezas
holgadamente, sin roscar en ninguna de ellas, por lo que el agujero deberá de tener un diámetro mayor
que el exterior del tornillo. Finalmente se introduce la tuerca, que es ajustada convenientemente. Se
acostumbra a colocar una arandela entre la tuerca y la pieza para protegerla a la hora del apriete. En
definitiva, la secuencia a seguir para realizar esta unión es la siguiente: 1-e verifica que el diámetro de
las piezas es superior al del tornillo; 2-e coloca el tornillo; 3 T o r el otro extremo introducimos la arandela
y la tuerca para fijar la unión.

Cuando este sistema no es factible por no poder realizar el agujero pasante en las piezas, se ha de recurrir
al siguiente método.
Fig. 20 Tornillo pasante Fig. 2 1 Tornillo de unión

1 Detalle " A "

- Tornillo de unión:

Las piezas se unen entre sí por compresión mediante un tornillo de unión, el cual hace presión contra la 1
pieza. En este caso no se emplea tuerca. En la figura 21 vemos cómo una de las piezas va provista de un -
agujero pasante, de diámetro superior al nominal del tornillo, mientras que la otra posee un agujero ciego
roscado, que hace las veces de tuerca. Solamente la última pieza puede ir roscada, ya que si ésta se
ejecutase en todas y se introdujese el tornillo, las piezas no quedarían unidas, sino que habría una
pequeña separación propia de las imperfecciones que se crean al pasar de roscar una pieza a la siguiente. -
Por lo tanto la unión no sería por compresión.

- Espárraqo o varilla roscada:

Otro sistema bastante empleado y derivado del que acabamos de estudiar es el empleo de varillas
roscadas o espárragos. La concepción de este método es la misma, ya que solamente irá roscada la última
pieza a unir, mientras que las demás tendrán un agujero pasante de diámetro superior al de la espiga
(figs.22 y 23).

Una parte del espárrago va roscado en la pieza y en el otro extremo introducimos una tuerca, con lo que
conseguimos la unión. Mediante este sistema se pretende proteger la zona roscada de la pieza, ya que
permite desmontar el conjunto sin necesidad de sacar el espárrago, evitando por lo tanto el deterioro de la
parte roscada y la rotura de los hilos, sobre todo si se trata de fundiciones, materiales quebradizos o hay
poca longitud de rosca. Tanto en los espárragos como en los tornillos, para evitar este último inconveniente
se aconseja que la longitud de rosca ejecutada en la pieza no sea inferior a 1,25 veces el diámetro del
espárrago siempre que la pieza sea de acero, bronce o metal ligero bonificado. Para materiales ligeros o
suaves se aconseja una longitud de rosca no inferior a 2,5 veces el diámetro del espárrago.

Fig. 22 Espárrago aprisionando dos piezas. Fig. 23 Conjunto explosionado de una unión
mediante espárrago.

ARANDELA PLANA BISELADA

ESPARRAGO

f
Montaje v desmontaje de espárraqos: bL
f
1,
Los tornillos y las tuercas no presentan ninguna dificultad en su colocación y ajuste, sin embargo los ;r
espárragos necesitan dispositivos para montarse y desmontarse. Los más empleados son los siguientes: i3

a) El sistema más convencional y socorrido es el empleo de dos tuercas superpuestas. En primer lugar se
inmovilizan entre sí apretando una contra la otra. En esta situación, al hacer girar las tuercas, éstas arrastran el ,
espárrago y dependiendo si se trata del montaje o del desmontaje se hace girar la tuerca superior o la inferior
respectivamente (fig.24).
b) Mediante un extractor de espárragos. Existen varios tipos y modelos, podemos encontrar una llave
la cual al girar presiona el espárrago arrastrándolo y provocando su giro (fig.25). También se puede
emplear otro tipo de extractores que consiguen el amarre del espárrago mediante unos rodillos o incluso
podemos taladrar el esparrago para a continuación introducir el extractor a presión mediante un martillo.
posteriormente utilizar una llave convencional para conseguir la extracción del espárrago.

Fig. 24 Colocación o extracción de un espárrago mediante

dos tuercas, fig. 1 En la figura 'N"observamos que al girar Fig. 25
/a tuerca superior en sentido horario el espárrago se
introduce en la pieza. En la "B" nos percatamos que para
extraer la varilla roscada debemos de girar la tuerca inferior
en sentido contrario a las agujas del reloj.

- Tornillo prisionero

Tiene como finalidad presionar el tornillo contra una pieza para producir su inmovilización (fig.27). También
se emplean introduciéndolos entre dos piezas distintas para asegurar el posicionamiento de ambas y que
se muevan solidariamente (fig.28). En definitiva, se trata de una varilla roscada provista de una cabeza
para su apriete y una punta, que puede tener varias formas, la cual se introduce en la pieza a inmovilizar.
En gran cantidad de componentes de maquinaria, después de su montaje se asegura su posición
mediante estos tornillos prisioneros. También se emplean asiduamente en el ajuste y regulación de piezas,
tales como guías, regletas, etc. (fig.29).

Fig. 29 En este ensamble

Fig. 28 Para montar el conjunto que vemos en esta podemos apreciar dos
figura se introduce el anillo en el agujero de la polea. tornillos de unión situados en
Fig. 27 A continuación se hacen coincidir las semi-roscas de los extremos. También
la polea con las del casquillo y una vez situadas se vemos dos tornillos
~ntroducenlos tornillos prisioneros, de manera que prisioneros que aprietan
todo el conjunto gire solidario una vez ajustado en el sobre una regleta que ajusta
eje correspondiente. la cremallera.
 il,
Los tornillos guía aseguran una posición determinada permitiendo movimientos en otros sentidos. Estos
tornillos no ejercen presión sobre otras piezas, simplemente limitan movimientos. Normalmente impiden los
desplazamientos axiales permitiendo los giros (figs. 30 y 31), aunque se pueden encontrar diversidad de casos I
1
1.
de guiado.
//
l

Fig. 31 Aplicación del sistema. El husillo gira y se

Fig. 30 Detalle del ajuste de desplaza, mientras que la pieza unida por el tornilio
un tornillo guía. guía solamente se desplazará en uno u otro sentido,
sin realizar ningún tipo de giro.

Fig.32
Entendemos por tornillo una varilla roscada provista de cabeza. Sus
partes principales son la cabeza, el vástago y la punta (fig.32).
Pueden poseer formas muy diversas tanto en su cabeza como en su
punta y la longitud de su vástago se elige según las necesidades.

Cabeza de los tornillos:

La cabeza de los tornillos tiene la función de adaptarse a la

herramienta que va a ejercer el par de apriete necesario. No se
aplica la misma fuerza con un destornillador que con una llave fija,
por lo que esta cabeza será elegida en concordancia con el esfuerzo
PUNTA
que deba soportar el tornillo. Así las formas más habituales que
podemos encontrar son las siguientes:

- Tornillos con cabeza avellanada: Esta cabeza además de tener forma avellanada puede ser plana o
abombada. La cavidad donde ajusta la herramienta recibe el nombre de huella, la cual puede ser ranurada,
de estrella, pozidriv, cuadrada, allen, torx, etc. (fig.33). Estos tornillos suelen emplearse cuando se quiere i,
que la unión quede rasante. Cuando los tornillos son avellanados con cabeza abombada se conocen con
el nombre de "gota de sebo". 1
!
i
Fig.33 Aquípodemos ver diversos tipos de cabeza avellanada plana o abombada. Siguiendo el orden de las 1
imágenes tenemos los avellanados de cabeza plana y abombada ranurada. En tercer y cuarto lugar vemos el I
de estrella y el de huella pozidriv. Finalmente tenemos el tornillo de cabeza avellanada abombada con huella
allen.. j
1
1
-
~ornilloscon cabeza cilíndrica o de boquilla (fig. 34): aunque los podemos encontrar en otras
disposiciones, habitualmente se emplean de forma que la cabeza queda oculta, empotrada en la pieza.

Fig.34 Diversos tipos de cabezas cilíndricas.

Y
(i.[-=E@
Tornillos con cabeza redondeada o abombada (fig. 35).: apoyan directamente sobre la superficie,
quedando el resalte de la cabeza del tornillo.

Fig.35 Tornillos con cabezas redondeadas Fig.36 Tornillo con cabeza cuadrada

- Tornillos con cabeza cuadrada (fig.36): son poco utilizados. Los podemos encontrar en utillajes y en
fijaciones de herramientas de maquinaria. Suelen utilizarse con el fin de que al apretar la tuerca, la cabeza
del tornillo se ponga en contacto con algún resalte que impida su giro. Así evitamos la posibilidad de que al
girar la tuerca el tornillo también gire y se dificulte el apriete.

- Tornillos de cabeza hexagonal: son los más empleados en cuestiones de fijación, bien sean como tornillos
pasantes o de 'unión. Debido a la forma de su cabeza, permiten pares de apriete grandes, por lo que
generan fijaciones seguras. Dependiendo de su forma tendremos tornillos de cabeza hexagonal (fig.36) o
tornillos de cabeza hexagonal con brida (fig.37), que además hacen la función de arandela.

Fig.36 Fig.3 7
 . .

- Tornillos con cabezas especiales: conjuntamente con las anteriores, podemos encontrar un sinfín
formas y tipos que se adaptan a distintas funciones. A continuación se exponen algunas de
terminaciones (fig. 38):
J
4s

Fig.38 Por orden vemos: un tornillo estriado o moleteado, un tornillo de ala o maríposa, ambos para apriete
manual. A continuación observamos un perno de cabeza de seta y cana cuadrada, de forma que una vez
ajustado su forma cuadrada impide su giro. Finalmente tenemos dos pernos o cáncamos usados habitualmente
1
para el amarre o sujeción de diversos tipos de cargas.

- Tornillos de ajuste: Además de las formas exteriores de la cabeza,. podemos encontrar tornillos sin
cabeza, es decir, con cavidades dentro de la espiga roscada (fig.39). Se emplean sobre todo como tornillos
prisioneros o de ajuste.

Fig.39

Punta de los tornillos:

'
Igual que existen diversas configuraciones de la cabeza, la forma de la punta de los tornillos también puede
adquirir varias formas según las necesidades. Las más usuales son las que aparecen en la figura 40.

PUNTO DE AGARRE
PUNTO DE AGARRE
Fig.40 CON FORMA CONICA
PUNTA REDONDEADA
O BOMBEADA

PU

PUNTA DE COPA
PUNTA CÓNICA
~ ~ s i q n a c i óde
n los tornillos

Las dimensiones fundamentales de los tornillos de cabeza hexagonal son las que se muestran en la figura 41.

Fig.41 TORNILLO CABEZA HEXAGONAL

(Rosca parcial)
Norma: UNE EN 4014

La designación de los tornillos tiene dos partes fundamentales:

1"arte -t Consta de la denominación del objeto. Los tornillos se suelen caracterizar por el tipo de cabeza que
Poseen, por lo que éste será su calificativo principal.

2"arte -+ Está compuesta de los siguientes apartados: sistema de rosca que posee, longitud de su vástago,
norma específica, tipo de ejecución y características mecánicas o resistencia.

Seguidamente, se expone un ejemplo que clarifica la forma de realizar las designaciones:

Ejemplo: Tornillo cabeza hexagonal M 10 x 1,5 x 70 UNE-EN 4017 g 5.8

i a primera parte define el tipo de tornillo; Tornillo cabeza hexagonal = Denominación o nombre
 -

Después se designa la rosca, la longitud del vástago, la norma que los define, el tipo de ejecución y
finalmente la resistencia o características mecánicas: I

- M10 x 1,5 = Designación de la rosca;

- 70 = Longitud del vástago;
- UNE-EN-ISO 4017 = La norma que especifica el tornillo;
- g = Ejecución gruesa;
- 5.8 = Clase de resistencia o características mecánicas.

Cuando la rosca sea de rosca izquierdas, deberemos de indicarlo en su designación mediante las letras "izq".
En ocasiones nos encontraremos con la necesidad de emplear tornillos que no sean de acero. En este caso,
en su designación aparecerán las iniciales del material con el que están realizados, informándonos de la
resistencia del mismo.

Algunas otras normas relativas a tornillos son:

UNE-EN-ISO 4762:1998. Tornillo de cabeza redonda y hexágono interior.

UNE-EN-ISO 2009:1995. Tornillo de cabeza avellanada.
UNE-EN-ISO 1207:1995. Tornillo con ranura y cabeza cilíndrica.

Resistencia del material de los tornillos

Acabamos de ver cómo se designan los tornillos y hemos tenido en cuenta como último parámetro la
resistencia de los mismos. Si nos fijamos con más detalle, observamos que consta de dos números separados
por un punto. En el caso anterior "5.8.

Si sometemos a tracción el tornillo hasta su rotura, obtenemos una tensión de rotura. Si ese valor lo dividimos
entre diez, resulta el primer dígito de esa designación. Por lo tanto, ese número lo podríamos definir como la
#Ti
décima parte de la tensión mín~made tracción capaz de romper el tornillo. 14 k-!
soSo.i
1 --- -..-
5- -.
Si estudiamos la relación entre la tensión donde el material e m ~ i e z aa fluir v la necesaria para obtener la rotura
del material por tracción, obtenemos un valor que al multipiicarlo por diez nos da la' segunda cifra de la
designación.
Si este valor fuese cero, indicaría que tiene una plasticidad perfecta, es decir, que se alargaría infinitamente
antes de romperse. Por el contrario, si el número resultante fuese diez nos estaría indicando una rigidez
absoluta, es decir, antes de deformarse rompería. En la realidad este valor suele oscilar entre 6 y 9.

Ejemplo:

nos indicaría lo siguiente;

de tensión mínima de rotura por tracción

Segunda cifra: El número " 8 , al estar próximo al valor "10" nos informa que es un tornillo con una rigidez
elevada, lo que significa que se va a deformar poco antes de romperse.

En muchos tornillos, estos valores vienen troquelados en su cabeza (fig. 42), aunque en algunas ocasiones
encontraremos unas marcas (fig. 43) que nos indicarán la resistencia de los tornillos. También se da el caso
que en algunos elementos roscados no aparezca esta indicación.

Símbolos
Resistencias
-
que implican
 fig.42 Vemos varias cabezas de tornillos, entre ellos uno de cabeza hexagonal, con dureza 8,8, de rosca
métrica ISO. Comparándolo con un tornillo de iguales dimensiones pero realizado en acero dulce, este
posee una mayor resistencia a la tracción (minina de 8Okgf/mm2) que permite emplear menor número de
fqaciones o de menor diámetro y, cuando se aprieta correctamente, la capacidad de soportar mayores
impactos, golpes y vibraciones.

En los tornillos con rosca a izquierda de dimensiones superiores a 5mm, aparecerá grabada la letra "Y, que
nos informará sobre su sentido de roscado.

Las tuercas también pueden venir marcadas indicando su resistencia. Cuando así sea, sobre ellas aparecerá
indicado el primer número que veíamos en la resistencia de los tornillos (fig. 44 a), es decir el que corresponde
a la décima parte de la resistencia mínima a la tracción. También podemos encontrar en vez del número, una
serie de marcas (fig. 44 b) que nos informarán de su resistencia.

Fig.44 b

Resistencias - 8 1O 12 14
que implican
En muchos casos, para completar las uniones son necesarias las tuercas. Sus formas exteriores pueden ser
variadas y en su centro hay un agujero roscado, por el cual se introduce el tornillo. Para que el ensamble
pueda ser efectivo, tanto el tornillo como la tuerca deben de pertenecer al mismo sistema de roscas y poseer
el mismo paso. A continuación vemos los tipos de tuercas más usuales.

Las tuercas más empleadas en sistemas de fijación, al igual que los tornillos, son las hexagonales.
Básicamente se diferencian entre las normales y las rebajadas (fig.45). Estas últimas se utilizan normalmente
como contratuercas. De igual manera podemos encontrar tuercas hexagonales con bridas (fig.46). Todas ellas
suelen tener los vértices achaflanados y un avellanado en la rosca para facilitar el acoplamiento.

Fig.45 Fig.46

Podemos también hablar de las tuercas hexagonales ciegas, con remate en forma de cúpula o normal (fig.47).
Se utilizan cuando han de ser vistas y las terminaciones de la unión deben presentar un buen acabado.

Fig.4 7 Fig.48 Fig.49

Si se requiere una unión de seguridad, se puede emplear una tuerca hexagonal almenada (fig.48), que unida a
un pasador asegura el acoplamiento, impidiendo que se pueda aflojar por vibraciones u otros motivos.

En ciertos mecanismos y sobre todo en carpintería son muy utilizadas las tuercas cuadradas (fig.49), las
cuales una vez ajustadas e introducidas en su alojamiento suelen impedir el giro de las mismas.

En muchas máquinas también encontraremos tuercas redondeadas (fíg.50). Se aprietan con llaves de gancho
o especiales y suelen servir para asegurar husillos mediante tuerca y contratuerca, para regular ejes o ajustar
rodamientos.

Fig.50 En esta figura se observa: tuerca con Fig.51 A continuación vemos una tuerca de cáncamo,
agujeros, ranurada y con agujeros frontales. una redonda moleteada y una tuerca de mariposa o de ala.
 Tabla 52

Finalmente estudiamos las tuercas de ajuste manual (fig.51). Evidentemente

están diseñadas para ofrecer un buena manipulación y la presión de apriete que
,, desarrolla es menor que con las anteriores.

~esiqnaciónde las tuercas

La designación de las tuercas es similar a la de los tornillos. Comenzaremos por

definir el tipo de tuerca, a continuación indicaremos el paso, seguido de la
norma que la define, el tipo de ejecución y finalmente la resistencia, anotando la
primera cifra de ésta.

Ejemplo: Tuerca hexagonal M 10 x 1,5 UNE-EN 4032 g 5

Las dimensiones fundamentales de las tuercas de cabeza hexagonal son las

que se muestran en la figura y en la tabla 52.

Fig.52 TUERCA HEXAGONAL

Norma: UNE EN 4032

P,lgunas otras normas relativas a las tuercas son:

UNE-EN-ISO 4033:2001. Tuercas hexagonales.

UNE-EN-ISO 4034:2001. Tuercas hexagonales.
DIN 935. Tuerca almenada.

Las arandelas son discos de pequeño espesor con un orificio generalmente practicado en su centro. Se
emplean para: proteger las superficies de apriete, sobre todo cuando los montajes y desmontajes son muy
repetitivos; soportar la fuerza que se genera en el ajuste; asegurar el cierre hermético de una junta o como
elementos de seguridad para impedir que se afloje el tornillo o la tuerca.
Las arandelas normalmente se fabrican de metal, aunque se pueden encontrar de plástico u otros materiales.
Dependiendo de la fuerza de apriete se utilizarán unas u otras.
Si quisiéramos hacer una clasificación de las arandelas podríamos dividirlas en:

1- Arandelas de protección. Suelen poseer forma cilíndrica recta o biselada

2- Arandelas de seguridad. Al interponerlas entre el elemento roscado y la pieza, se genera una presión
constante en el tornillo o la tuerca, por lo que se asegura la fuerza de apriete del conjunto, evitando
aflojamientos involuntarios, aunque el conjunto esté sometido a vibraciones que pudiesen aflojar la
unión. También existen las que generan el bloqueo de la unión doblando una pestaña de la arandela
contra la pieza y la tuerca.
e
Los tipos de arandelas mas utilizadas son las que se exponen a continuación:

O Arandelas Planas. Poseen una forma cilíndrica. También podemos encontrar arandela planas con
reborde ancho (fig. 53).

Fig.53

A la izquierda observamos una

arandela convencional y a la derecha
una de reborde ancho.

O Arandelas Grower. Como podemos ver en la figura 54 se trata de un anillo abierto y deformado en
forma de espiral. Posee una sección cuadrada y hay una diferencia axial o paso, entre el inicio y el
fin de la arandela, igual al espesor de la misma. Se utiliza habitualmente en maquinaria, automoción,
etc.

O Arandelas dentadas. Pueden encontrarse con dentado externo (fig. 55) y con dentado interno
(fig.56). Este tipo de arandelas también se puede definir como elásticas o de seguridad, ya que al
emplearlas la unión es resistente a las vibraciones. Consiste en una serie de dientes interiores,
exteriores o en forma cónica (fig.56a). Al apretar el tornillo o la tuerca, los vértices del dentado se
deforman e incrustan en los cuerpos adyacentes a ella, evitando el giro y asegurando la unión.

Fig.54 Arandela Grower y aplicación. Figs. 55 y 56 Arandela con dentado externo y

con dentado interno.

Fig. 56a Formas habituales de arandelas dentadas

 Arandela ondulada (fig. 57). Ofrece una gran resistencia cuando se encuentra bajo compresión. Al
igual que las de dentado, son resistentes a las vibraciones, pero tienen la ventaja de no dañar ni
marcar las superficies de las piezas entre las que se interpone. Cuando se emplean en acero
inoxidable son adecuadas para la mayoría de las aplicaciones de alimentación, médicas, químicas,
electrónicas y de la construcción.

Arandela antivibraciones (fig. 58). Este tipo de arandelas de seguridad se han diseñado para impedir
que se aflojen los conjuntos de tornillos debido a la vibración. Cuando se emplean por parejas, las
excéntricas anguladas situadas sobre las superficies acopladas hacen que las arandelas se
expandan más que el paso de la rosca, con el resultado de una mayor carga previa en el fijador y su
bloqueo en la junta. Trabajan a cualquier frecuencia/amplitud (golpes o carga constante) El bloqueo
no se ve afectado por la temperatura o los lubricantes. Son reutilizables.

Fig.57 Arandela Ondulada. Fig.58 Arandela Antivibraciones y forma de aplicación.

Arandelas de solapa (fig. 59). En su constitución, la podríamos comparar con una arandela
convencional, pero cabe destacar una solapa que poseen con el fin de doblarse sobre una arista de
la pieza una vez apretados el tornillo y la tuerca. De esta forma logramos un bloqueo firme y seguro.
También podemos encontrarlas con dos solapas o con pestaña.

Fig.59 Por el orden de las imágenes vemos una arandela con pestaña,
en el centro con dos pestañas y finalmente una arandela con solapa.

Arandela de cierre o de retención (fig. 60). Debemos conocer este tipo de arandelas ya que son muy
empleadas en aquellos mecanismos que emplean tuercas ranuradas. Habitualmente las veremos en
los rodamientos. Su forma de trabajar es sencilla, una vez ajustada la tuerca contra la arandela, se
doblará la pestaña coincidente con la ranura de la tuerca. De esta forma logramos establecer una
unión segura evitando que se afloje.
 Fig.60 Arandela de cierre y aplicación.

Arandela de
retención

Como hemos visto, casi todas las arandelas que proporcionan seguridad a la unión se basan en la
fuerza generada por una deformación elástica. Las tuercas o tornillos se aflojan cuando no están
sometidos a presión, ya que el rozamiento entre los filetes disminuye y esto facilita el desajuste. Para
impedirlo podemos emplear estas arandelas que aseguran los tornillos mediante la aplicación de una
presión constante o por la deformación plástica de alguna de sus superficies.

Desiqnación de las arandelas

Como establecen las normas, la designación se realiza indicando el tipo de arandela,

seguido del diámetro nominal del tornillo o tuerca donde se van a ajustar. Lógicamente, el
diámetro interior de la arandela es ligeramente superior al nominal del tornillo para que
pueda introducirse en el mismo fácilmente. Por ejemplo, una arandela plana para un
tornillo de métrica 5, poseerá un diámetro interior de 5,3 mm. Finalmente, la designación
se completa con la norma que la define.

Ejemplo: Una arandela, de tipo plano que se va a emplear en un tornillo de métrica 5, se

designará de la siguiente forma:

Arandela plana 5 UNE-EN 7089

sistemas de sesurjdad en los tornillos

Como hemos ido viendo, muchos elementos de unión deben de asegurar la posición que ocupan una vez
impidiendo su aflojamiento aún cuando estén sometidos a vibraciones o golpes. La seguridad se
consigue por medio de alguno de los siguientes métodos:

~"ediante una doble tuerca, también denominado tuerca - contratuerca:

se utiliza en numerosas aplicaciones. Para ello se emplean dos tuercas, normalmente una más estrecha que la
otra. La tuerca rebajada debe colocarse junto a la pieza, ya que la que se coloca sobre ella genera unas
fuerzas como se representa en la figura 61. Debido a esto se establece un rozamiento entre los flancos
superiores de la contratuerca y los contrarios de la tuerca, de manera que se genera una presión continua
asegurando la unión y evitando que se afloje el tornillo. Para desmontarlo primero deberemos de eliminar la
fuerza ejercida entre tuerca y contratuerca, por lo que procederemos a aflojar la tuerca superior para después
liberar la contratuerca y el tornillo.

Fig.61 Sistema tuerca - contratuerca.

Fig.62
2 U e d i a n t e tuercas autoblocantes (fig. 62):
--. -- -
í-

Su fijación se consigue gracias a un anillo de nylon relleno de vidrio. Una vez

ajustados no se aflojan o sueltan por causa de las vibraciones, por lo que se elimina
el empleo de tuercas adicionales. Este tipo de tuercas es reutilizable y su anillo no
daña las roscas de los tornillos donde son colocadas. Son resistentes al agua, al
aceite, etc. por lo que pueden emplearse en un gran número de aplicaciones. De
igual manera, suelen usarse en un amplio margen de temperaturas, desde -70C a
+200c.

3"ediante arandelas de seguridad:

Como hemos visto, existen diversos tipos de arandelas que pueden definirse como arandelas de seguridad, ya
que su fin es asegurar el correcto apriete de los tornillos o tuercas.

4 h e d i a n t e bloqueo mecánico:

En este apartado veremos dos tipos de fijación.

Un0 muy habitual consiste en emplear una tuerca almenada que, mediante la acción de un pasador introducido
en las ranuras de la tuerca, logra un bloqueo seguro (fig. 63).
Otra fijación de seguridad se puede lograr mediante la colocación de un tornillo entre los elementos roscados
j /
1
es decir la tuerca y el tornillo de fijación (fig. 64). Este sistema es muy empleado, no solo entre tuercas ); '; bi
i !
tornillos, sino entre elementos que deban de estar unidos asegurando un giro o impidiendo el movimiento f ,
relativo entre ambos. i I

Fig.63

Fig. 64
1;
I

asegura la unión

P- .. ----ni?'-w?-
~b-~rn~je. de.-&e~:~as y iwweTs

Evidentemente, en su montaje y desmontaje se deberán tener ciertas consideraciones. Las roscas deben
estar en perfecto estado, ya que cualquier golpe o rebaba en la rosca dificultaría enormemente la unión. La l
arandela suele intercalarse entre el elemento que se girará para ajustar la unión y la pieza fija. Normalmente
será la tuerca, pero cuando se trate de tornillos de unión, se habrá de colocar entre éste y la pieza a sujetar. La
utilización de aceite o lubricante facilita considerablemente estas labores de montaje y desmontaje. 1
f

Cuando realicemos una unión mediante tornillos y tuercas, normalmente van a aparecer las fuerzas que se
indican en la figura 65. Si no apretásemos el conjunto, el tornillo se comportaría como un pasador o un
remache, y todo el esfuerzo sería de cortadura en la sección del tornillo correspondiente a la unión de las dos I
piezas. Si por el contrario se afianza el conjunto, el tornillo comienza a trabajar a tracción con una fuerza de
pretensado. Debido a este apriete, también aparecerá en el tornillo un esfuerzo de torsión, por lo que en
ocasiones, una vez apretada la tuerca, se gira ligeramente en sentido contrario (aproximadamente 1O"), con el
fin de liberar estos esfuerzos perjudiciales. Una vez concluida esta operación se dice que el tornillo está
pretensado y, por lo tanto, el sistema puede empezar a trabajar.

Fig.65
Esfuerzos de trabajo
Esfuerzo de tracción

-
Esfuerzo de torsión
 Fig.66

importante es aplicar el momento de apriete adecuado, tanto para los

como las tuertas. Se prestará especial atención a la fuerza ejercida
,, el apriete, ya que si ésta es excesiva podemos producir el cizallamiento
; del tornillo. En la tabla 67se muestran las tensiones de apriete aproximadas.

1
i
i
si es necesario un apriete predeterminado, la forma de realizarlo será
mediante una llave dinamométrica y deberá de efectuarse de forma continua,
interrupción, hasta llegar al valor del momento.

para realizar una comprobación del momento de apriete se realizarán los

,iguientes pasos (fig. 66): en primer lugar, se marcará una señal que una el
tornillo o tuerca con su base de apoyo. Esta marca nos servirá como
o guía. A continuación procederemos a aflojar el conjunto para
volver a ajustarlo suavemente mediante una llave
dinarnométrica, hasta que coincidan las señales. En ese punto se verificará el
valor del momento de apriete (tabla 67).

Tabla 67 Valores oríentativos de fuerzas y pares de apriete.

Extracción de tornillos

Habitualmente los tornillos se ajustan y se desmontan con facilidad. Sin embargo vamos a encontrarnos casos
en los que debido a la oxidación del tornillo o a un tiempo de unión prolongado, la extracción requiere enormes
esfuerzos, con el riesgo que esto supone, ya que pueden ocasionar la rotura del tornillo.
Un sistema empleado es la aplicación de unos golpes en la cabeza del tornillo, lo que facilitará su posterior
extracción.
otro método aplicado en estos casos es el calentamiento del elemento roscado mediante un soplete. Una vez
 .. .'I
que ha adquirido temperatura se enfría rápidamente con agua. Debido a esta dilatación y contracción rápida se . .-1

rompen las uniones entre los filetes del tornillo y de la tuerca. Posteriormente a esta operación, en la mayoría '.:,,
de los casos, el desmontaje resulta sencillo. .< ,
.. .,

Cuando se coloquen tornillos en agujeros ciegos roscados evitaremos que lleguen hasta el fondo del agujero,
ya que se produciría su bloqueo. Si esto sucediese cabría la posibilidad de romper la cabeza al realizar un
esfuerzo excesivo en el apriete. Además implicaría una gran dificultad a la hora de extraerlo. Por todo esto
deberemos elegir un tornillo cuya longitud sea menor que el agujero donde va roscado.

En muchas ocasiones nos encontraremos con tornillos que se han roto dentro de su agujero. Esta pérdida de
la cabeza implica la aplicación de procedimientos especiales para la extracción de la punta roscada. Los
métodos mas empleados son los siguientes:

Mediante un extractor de tornillos (fig.68). En este caso se realizará un agujero en la punta

rota. Evidentemente, el diámetro del mismo será menor que el nominal del tornillo. Tendremos
que prestar especial atención a que este orificio esté centrado en el cuerpo a extraer, por lo
que previamente generaremos un granetazo en esa superficie. Una vez ejecutado el agujero
se introducirá el extractor y con la ayuda del martillo se le aplicarán unos golpes que lo fijen.
Aplicaremos un bandeador sobre el extractor y trataremos de aflojar el tornillo. De esta forma
se logra la extracción de la punta rota (fig. 69).

Fig. 68 Conjunto de 5 piezas que proporciona un método eficaz

para extraer tornillos rotos, tornillos prisioneros, tornillos de cabeza
cilíndrica (allen) y otros tipos de vástagos roscados de sujeción
que se hayan destruido parcialmente, de modo que no se puedan
extraer de la forma convencional. Su funcionamiento se basa en
una rosca a izquierdas que llevan tallada en su cuerpo. Al intentar
introducirlos en el tornillo roto, éste gira a su izquierda y sale.
Poseen una forma cónica que se adapta al orificio practicado en la
punta rota.
Cada extractor suele indicar el diámetro del taladro a practicar en
el tornillo roto para su extracción.
Estos extractores de tornillos suelen ser de vidrio duro, por lo que
son frágiles y pueden romperse si se utilizan de forma inadecuada.
Una vez introducidos en el orificio de la rosca, deben girarse
mediante un giramachos No deben usarse llaves de tuercas ni
alicates.

Fig.69
Fig. 70

Recrecer el tornillo roto Colocar la tuerca

mediante puntos de y, soldarla
soldadura
 Mediante una tuerca soldada (fig. 70). Este método es muy socorrido cuando la rotura del
tornillo permite realizar un pequeño recargue por soldadura. Se suelen emplear electrodos
con alto contenido en carbono, de forma que al aplicar unos sucesivos puntos en el extremo
roto se logra recrecer su tamaño. A continuación, se introduce una tuerca, la cual se suelda al
extremo roto. Una vez terminadas estas operaciones, la extracción se realiza mediante una
llave convencional.

e Cuando no sea viable ninguno de estos sistemas procederemos a la destrucción total de la

rosca. Con mucha precaución se realizará el centrado del taladro mediante un granetazo, a
continuación se irán pasando brocas, sucesivamente mayores, hasta que apreciemos que la
rosca se "deshace". Al aplicar este método, deberemos de repasar la rosca mediante un
macho una vez destruido el tornillo.

- Tornillos con rosca cortante (rosca-chapa o autoroscantes):

LOS tornillos rosca chapa permiten un ensamblado fácil, rápido y resistente a las vibraciones. Realizan la rosca
de forma automática al ir penetrando en la pieza, evitando usar machos de roscar. Son adecuados para uso en
chapa metálica ligera y pesada, plásticos blandos, contrachapado y tableros de aglomerado, piezas fundidas
de zinc y aluminio (fig.71). Normalmente poseen una rosca de un solo hilo con ángulo de filete de 60" Suelen
tener el extremo cónico (tipo A) o plano (tipo B) (fig.72), aunque también los podemos encontrar con el extremo
redondeado. Norma UNE-EN ISO 1478. El diámetro del agujero que se debe de ejecutar será
aproximadamente el del núcleo del tornillo (fig. 71)
Fig.71 Aplicación de los tornillos rosca-chapa.

Fig.72

Designación:

La designación de un tornillo de rosca cortante es similar a la que hemos estudiado. Por ejemplo, un tornillo
con cabeza bombeada, extremo cónico, diámetro exterior 2,9 mm. y longitud del vástago 16mm. se designaría
como sigue:

Tornillo de rosca cortante, (de cabeza bombeada) A 2,9 x 16 UNE 17010

Fig.73

- Tornillos rosca-chapa autoperforantes: (fig. 73)

Son tornillos que poseen todas las propiedades de los anteriores, pero
con una característica que los diferencia, ya que son autoperforantes.
Pueden taladrar sus propios agujeros de guía en chapas de metal con
espesores no superiores a 5mm aproximadamente. Suelen poseer una
cabeza hexagonal exterior, interior, torx o una huella Pozidriv, ya que
obligatoriamente para su ajuste debe emplearse un destornillador
 1;
I '
i
eléctrico, o que conlleva además la ventaja de generar procesos de trabajo rápidos. Habitualmente se fabrican
en acero templado, galvanizado y pasivado. Son muy empleados en instalaciones de aire a c o n d i c i ~ n a ~ ~ ,
calefacción, sector del metal y fibra de vidrio, etc. Un ejemplo de aplicación lo encontramos en los cierres de 1.
chapa de las obras en construcción, ya que la sujeción de estas chapas a los postes verticales se suele 1
realizar con este tipo de tornillos.

- Tornillos rosca madera (tirafondos): (fig. 74)

f
El principio de funcionamiento es idéntico a los rosca-chapa, es decir, la ejecución del agujero principal irá en
función del diámetro del núcleo del tirafondo, aproximadamente. Con este orificio se logra que el tirafondo
entre con mayor facilidad. Si se trata de maderas duras, se consigue que éstas no se agrieten al efectuar la
unión (fig. 74). Es cierto que en ocasiones, no se realiza este agujero inicial ya que su extremo, en forma de
punta, facilita el inicio del roscado y el tirafondo entra perfectamente.

Pueden poseer un solo hilo con un ángulo de filete de 40" Este filete es más alto de lo habitual, lo que permite
ser utilizado en todo tipo de maderas, fibras y plásticos, asegurando una sólida sujeción. Otro tipo de roscas
que se pueden encontrar en estos tornillos son las de doble hilo. Estas poseen un ángulo de filete de 60" al
tener dos entradas su introducción es rápida, pero sólo se pueden utilizar para maderas blandas.

Fig.74
Designación:
Avellanado .G:-..: .
..;-.
La designación de un tirafondo para madera es la que se muestra Hue ..;:&&?
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"1..

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en los siguientes ejemplos: ,. ;..t.

2.:
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Un tirafondo de cabeza abombada, con diámetro exterior de 5mm
y una longitud del vástago de 30mm se designaría como sigue:
'....;s$
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Tirafondo de cabeza abombada 5 x 30 UNE 17023 P
<p: *
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' . -I' ...
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Un tirafondo para madera de cabeza hexagonal, con 8 mm. de ti,:!$'
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diámetro nominal y una longitud de 40mm. se designaría: ;.:.?:3
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Tirafondo de cabeza hexagonal8 x 40 UNE 17094 d-..
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- Unión mediante tacos de expansión: (fig.75) ~ ~ Ú j einicial

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l
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Los tacos de polipropileno (plástico), son un método muy empleado para fijaciones en paredes de yeso, ladrillo
U otros materiales huecos. Existen diversos tipos de tacos, pero su principio de funcionamiento es similar.
Como puede verse en la figura 76, el taco de plástico va introducido en la pared. Éste se deforma al introducir 1
un tirafondo, comprimiéndose longitudinalmente y expandiéndose lateralmente, de forma que presiona la
pared del agujero. Una vez colocado el tirafondo, el taco queda fijado fuertemente, asegurando a su vez las
piezas a sujetar o quedando parte del tornillo fuera del agujero para poder afianzar cargas. En este caso el
1
saliente suele tener forma de gancho, alcayata u otra disposición similar. Como se ha dicho anteriormente, !
para colocar un taco es necesario realizar un agujero en la pared, éste deberá de tener un diámetro igual al 1
exterior del taco (suele estar gravado el diámetro en el cuerpo del taco). 1
i
Fig. 75 Fig. 76 Procedimiento de colocación de un taco.
También podemos encontrar tacos metálicos expansivos, comúnmente llamados "spits" (fig.77). Son
de fijación empleados para grandes cargas. Suelen utilizarse en piedra u hormigón, y no se puede
aplicar muy próximo a una esquina, ya que la gran fuerza que generan en las superficies del orificio puede
provocar la rotura del cuerpo. Como vemos en la figura 78, el perno debe introducirse completamente en el
agujero practicado. Una vez dentro se hace girar mediante una llave, de forma que el cono invertido que tiene
roscado en su vástago abre la vaina metálica ranurada. Ésta ejerce presión sobre las paredes laterales y fija
firmemente la unión.

Fig.78 Procedimiento de colocación de un taco metálico.

Fig.77

Otro tipo de sujeción en elementos de construcción son los tacos químicos. Una vez realizado el agujero
introducimos una sustancia química, la cual se adhiere fuertemente a las paredes del hueco. A continuación se
introduce el elemento a sujetar, de forma que todo quede unido firmemente.

Cuando se deba realizar un agujero en ladrillo, piedra, hormigón o cemento, deberemos de utilizar brocas con
puntas de carburo de tungsteno, habitualmente llamadas "brocas de Widia". Su vástago, donde va practicada
la acanaladura, es de acero. Estas brocas suelen emplearse en taladradoras de percusión, de forma que el
constante golpeteo facilita la penetración de la broca en el material. Por el contrario, las brocas para metales
nunca pueden usarse empleando este sistema percusor.
Para determinar el diámetro de la broca de widia, es aconsejable realizar la medición en su punta, donde tiene
soldadas las plaquitas (fig.79). Esto es debido a que su cuerpo tiene un diámetro inferior a su cabeza,
situación que no suele suceder en las brocas para metales, que poseen un diámetro constante en toda su
longitud (fig.80).

Fig.79 Fig.80

- ----- ----w-.--."->- S*-rrr ------m -7-cp-F--

k n uniones-el=&-ante
Forma de i @ a E ~ : las .v.elaquiero,roscwo

En muchas ocasiones nos encontraremos con la necesidad de realizar agujeros pasantes que serán
atravesados por tornillos. Para ejecutarlos, emplearemos normalmente una broca de metal duro o de acero
rápido. Como hemos visto los agujeros deberán de ser mayores que los tornillos para que éstos pasen
holgadamente. Dependiendo de la calidad de ejecución tendremos, media, fina o basta, y las dimensiones
aconsejables para estos agujeros pasantes son los que se indican en las tablas 8 l y 82.
 -- '

Tabla 83 Tabla 82 Tabla 8 1

Diámetro Diámetro del agujero pasante

Tabla 85
Tabla 84

Diámetro Diámetro
nominal de la
de la broca para
rosca realizar el
de paso agujero que
norma se roscará

También deberemos realizar agujeros roscados. El diámetro inicial del agujero que debe hacerse para roscar
no es el diámetro del núcleo del tornillo, obtenido en tablas o mediante cálculos teóricos, sino que deberá ser
ligeramente mayor para facilitar la operación de roscado y que al introducir los machos arranquen el material
con facilidad, sobre todo en materiales duros o roscas largas. Además, los materiales se dilatan y deforman,
por lo que un ajuste demasiado exacto podría provocar el gripado del conjunto. Normalmente, la altura del
filete suele ser de un 75% del teórico. En esta página se exponen unas tablas con los diámetros que
emplearemos para realizar el roscado de los sistemas más comunes (tablas 83, 84 y 85).
para que los tornillos entren con facilidad en los agujeros roscados, evitando la presencia de rebabas, y para
facilitar la introducción de los machos, normalmente se realizan unos chaflanes en uno (agujero ciego) (fig. 86)
, ambos lados del agujero (agujero pasante). Estos avellanados se suelen hacer con un ángulo entre 90P y
1209 y poseen un diámetro mayor que el exterior de la rosca fig. 86. Para ejecutarlos se emplea un
avellanador, tal y como aparece en la figura 87, o simplemente una broca de un diámetro mayor.

Fig. 86
Fig. 87

Hasta el momento hemos estudiado detenidamente los tornillos como elementos de uniones desmontables. Sin
embargo, existe otra aplicación muy importante que es la de transmitir esfuerzos.
Con un tornillo de potencia trasformaremos un movimiento angular en uno lineal. Mediante esta transformación
podremos desplazar cargas (fig. 88), mover partes de máquinas y apretar elementos (fig. 89) O incluso fijar
cuerpos (fig.90). En definitiva, los tornillos transmisores de potencia pueden transformar un giro determinado
en una fuerza capaz de realizar un acción.

Fig. 88
Fig. 90
Fía. 89
La principal característica de estas roscas es su perfil. Habitualmente encontraremos los que siguen:

Rosca cuadrada:

Se emplean principalmente como roscas de movimiento, en husillos de máquinas, etc.

Rosca trapecial (DIN y ACME):

La diferencia fundamental entre las rosca DIN y la ACME es el ángulo de acuñamiento. Debido a éste se
I
produce un rozamiento mayor, lo que implica que la fuerza necesaria para girar el tornillo es superior que los
anteriores. Los tornillos de rosca trapecial son más irreversibles que los de rosca cuadrada, siempre y cuando
se comparen diámetros y pasos semejantes.

Rosca en diente de sierra:

Se suele emplear cuando existe un esfuerzo axial importante en un sentido. Esto es debido a su perfil, el cual
t
determina el sentido de absorción de los esfuerzos.

Rosca con cojinetes de bolas:

Estos sistemas son los más novedosos. Poseen rendimientos muy buenos, ya que el rozamiento entre los
elementos rodantes es mucho menor que los anteriores. Son capaces de generar movimientos lineales rápidos
y precisos. Su funcionamiento consiste en la recirculación de bolas. Al girar la tuerca, los elementos rodantes t:
se desplazan por las acanaladuras helicoidales del eje. Una vez finalizado su recorrido vuelven a colocarse al
inicio mediante unas ranuras que los guían (fig.9la).

Reversibilidad v rendimiento

Normalmente, cuando giramos un tornillo que tiene su movimiento axial limitado, la tuerca se desplaza en uno
u otro sentido, dependiendo del giro que se aplique al tornillo. Pues bien, si presionamos la tuerca axialmente
y con este esfuerzo conseguimos el giro del tornillo, decimos que este sistema o mecanismo es reversible
(fíg.9lb). Por lo tanto podemos definir la irreversibilidad de un tornillo de potencia como la imposibilidad de girar
el tornillo al presionar la tuerca axialmente, por grande que sea esta fuerza.
Es muy importante conocer esta característica, ya que si empleamos un husillo de potencia como un gato
elevador de coches, debe ser irreversible, para asegurar que el peso del coche no haga girar el tornillo
produciendo su descenso.

Fig. 9 l a
Fig. 9 l b

1
Cuando hablamos del rendimiento de los tornillos nos referimos a la relación entre el par teórico y el real. Por
I
decirlo de alguna manera, sería la relación entre la fuerza teórica que deberíamos de aplicar para girar un i,
tornillo y la que realmente se debe de realizar para lograr ese giro. Se suele expresar en %. !
Entendemos por roblonado o remachado a la unión fija de dos elementos utilizando un roblón o remache.
Antiguamente este procedimiento estaba muy extendido, sin embargo su uso ha disminuido. Aunque en ciertas
que veremos a lo largo del tema se siguen empleando.

Forma v materiales de los roblones o remaches

siguiendo un criterio general de estudio, podemos decir que los remaches ordinarios están formados por un
vástago cilíndrico en cuyo extremo posee una cabeza de forma semiesférica. En el otro extremo del vástago,
durante su montaje se realizará la conformación de otra cabeza (figs. 92 y 93).

Fig. 92 Fig. 93

Si nos fijamos en la forma de la cabeza, podremos diferenciar cuatro tipos (fig. 94): remache de cabeza
esférica; remache de cabeza esférica para construcciones estancas; remache de cabeza avellanada; remache
de cabeza avellanada abombada.
Fig. 94
Cabeza
Cabeza esférica
avellanada y
Cabeza para construcciones Cabeza
avellanada

El material comúnmente empleado es el acero dulce, es decir, con poco contenido de carbono. Esta
característica favorece el conformado, ya que el material se deforma y adapta fácilmente al aplicarle los golpes.
Podríamos decir que este tipo de material es fácilmente maleable.
Cuando se trata de remaches de pequeño tamaño, es decir, inferior a 12 mm de diámetro, las operaciones de
unión se hacen en frío. Cuando el diámetro del roblón es superior estas operaciones se realizan con el roblón
Previamente calentado. A esta operación se le llama caldeo.

Independientemente de lo comentado, en ciertas aplicaciones también podemos encontrar remaches de

aluminio, cobre, etc.
I'
Formas de remachado

El remachado puede realizarse manualmente o con máquinas que aplican la fuerza necesaria para el
conformado del remache.
Aunque esta operación se realice de forma manual o automática, debemos de conocer las disposiciones de los
elementos que unen y el fin que se persigue con la unión.

Si tenemos en cuenta la forma de colocación de las piezas a unir tendremos las siguientes posiciones:

1. Por recubrimiento (fig. 95)

2. Por simple cubrejunta (fig. 96)
3. Por doble cubrejunta (fig. 97)

En todos estos ensambles la colocación de los remaches puede hacerse en una o varias filas, según las
cargas que deban de soportar.

Fig. 95 Fig. 96 Fig. 97

Si estudiamos la finalidad de la unión, nos podemos encontrar con los siguientes casos:

1. Los roblones deben soportar un esfuerzo dado, por lo que servirán como elementos de fuerza. Un
ejemplo lo vemos en muchas construcciones antiguas de estructuras metálicas, tales como puentes,
etc. Incluso la Torre Eiffel está construida con estos elementos de unión.

2. La unión, además de soportar un pequeño esfuerzo, debe de asegurar una estanqueidad. Como
ejemplo tenemos los cofres de baterías, cuya tapa se roblona asegurando un cierre perfecto.

3. En ciertas instalaciones encontraremos elementos remachados que además de asegurar la

estanqueidad deben de soportar un esfuerzo considerable. Esto lo vemos en calderas o depósitos a
presión.

Para realizar el remachado de forma manual, además del martillo debemos tener presentes tres herramientas
esenciales: la sufridera, el asentador y la buterola.

La manera de proceder es la siguiente (fig. 98): Una vez que tenemos preparados los elementos a unir, con
sus correspondientes orificios, se introducen los roblones, caldeándolos previamente si fuese necesario. A
continuación se coloca la sufridera y se realiza el asiento de todas las piezas. Para ello se emplea el
asentador. Una vez hecho esto, se aplican golpes de martillo para darle forma a la cabeza. Cuando el remache
no es muy grande suele emplearse la bola del martillo. Para concluir la unión se utiliza la buterola que al
aplicarle golpes hace que el material se sigua deformando para adoptar la forma que ésta posee. Si la unión
tuviese que asegurar la estanqueidad se realizaría la última operación que recibe el nombre de calafateado.

Golpes de
martillo que
Fig. 98 recalquen el

Asentador

Sufridera
se puede dar el caso de unir una chapa fina mediante un remache. Para ello se suele practicar un avellanado
en la pieza inferior, de forma que la propia chapa se deforme al introducir el remache y su cabeza no
(fig. 99). A este sistema se le suele llamar remache embutido.

Embutido

Evidentemente, antes de realizar estas operaciones deberemos de conocer ciertas dimensiones, como pueden
ser las de los agujeros que se realizarán en las piezas y la de los remaches que se emplearán.

El diámetro del agujero donde se introducirá el remache siempre ha de ser superior al de éste. Esto implicará
una fácil colocación y que exista cierta holgura entre el remache y los elementos a unir. Al proceder al
remachado, la presión que se le aplica al roblón hace que se deforme por compresión y empiece a adquirir
forma de tonel, para progresivamente ir rellenando todas las holguras y formalizar, de esta forma, la unión.
También deberá de existir un sobrante de material por el extremo opuesto a la cabeza, de manera que pueda
generarse la otra cabeza aplicando golpes en ese extremo. (fig. 100)
Para saber de forma aproximada las dimensiones del remache y del agujero se aplicarán las siguientes
fórmulas:

Fig. 100 Dimensiones

Diámetro del remache "d" en función del espesor de las
chapas a unir:

Diámetro donde se aloja el remache "D" es:

Habitualmente se realiza el agujero entre uno y dos milímetros

mayor que el diámetro del remache.

El material sobrante para remachar " S será aproximadamente:

Para remaches redondeados:

isT~-
P- L# $ ?2-
-==%

id -.i-,---A~-.

Para remaches embutidos:

-
L...- "a: --2.-. - --

Remaches especiales

Además de los remaches convencionales que acabamos de estudiar, existen otros tipos más evolucionados y
Utilizados frecuentemente en un sinfín de aplicaciones. Los más habituales son los que se detallan a
continuación:
 Remache hueco:

Este tipo de remaches consta de dos partes bien diferenciadas: el cuerpo y el vástago. Su cuerpo suele ser de
aluminio y el vástago de acero, aunque también existen íntegramente de acero, de acero inoxidable o incluso i
de cobre. Su funcionamiento se basa en la deformación que provoca en el cuerpo un vástago que es
traccionado por la remachadora (fig. 101).
[

Aunque en esencia todos los remaches de estas características son semejantes, podemos diferenciar varios
tipos:
11,
t
- Remache estándar (fig. 102): éstos tienen numerosas
1:
aplicaciones en mantenimiento y producción. Son capaces de
Fig. 102 kt
remachar metal o cualquier tipo de material laminado. Se
suministran varios tamaños, dependiendo de su diámetro y de la 1i
longitud de su cuerpo.
i
- Remache de ala ancha (fig. 103): se emplean principalmente Ij
para unir piezas de materiales blandos debido a la mayor
superficie de apoyo que presentan, la cual distribuye las
presiones y permite afianzar materiales como, por ejemplo, el 1
. j.
Fig. 103
plástico, la tela, etc.
I
- Remaches estancos; principalmente empleados en procesos de
11
montaje que deben de contener líquidos o gases. Su constitución
evita las filtraciones o fugas una vez remachados. 1
i

- Remaches avellanados (fig. 104): presentan en su cuerpo un

i1
resalte avellanado, mediante el que se obtiene una superficie i
plana una vez terminado el ensamble. 1
t
- a
Remaches de flor: al ir aplicando progresivamente la presión en
el vástago del remache se abren cuatro pétalos del cuerpo,
Fig. 104
41
deformándose ampliamente y obteniendo una mayor superficie
de apoyo posterior.

- Remaches inoxidables: este material los hace óptimos para ser

aplicados en la industria de la alimentación o de la medicina.
para aplicar todos estos remaches es necesaria una remachadora, como la que aparece en la figura 105, ya
que existen muchos modelos. Incluso tienen gran aplicación las remachadoras neumáticas, que consiguen una
gran rapidez de trabajo.

Fig. 105

Otro tipo de remache hueco es el que se presenta a continuación (fig. 106) Para colocarlos, se requiere una
sufridera y una buterola con forma predeterminada. Normalmente estos remaches se colocan empleando una
máquina automática.

Fig. 106

Remache Aplicación de un
hueco remache hueco

Remache de qolpe:

Tal y como observamos en la figura 107 este remache, una vez colocado, logra su deformación posterior
mediante la introducción de un vástago. Esto se consigue mediante la aplicación de unos golpes en el saliente
del remache.

Golpe de
martillo

Remache
de golpe
I 1 Fig. 107

-7

I I

Deformación
que realiza
la unión
 Tuercas remachables (fía. 108): Fíg. 108

Son muy prácticas y de rápida aplicación. Proporcionan un medio simple pero

efectivo para fijar casquillos roscados a materiales de pequeño espesor.
Ofrecen elevadas resistencias y suelen aplicarse donde el espesor reducido no
permite un roscado directo. También son muy útiles para emplearlas en piezas
tubulares, etc. Las tuercas para remache son adecuadas para su fijación a
acero dulce, acero inoxidable, aluminio en láminas, etc., con un margen de
espesor del material de 0,5 a 3,25mm
Se suelen encontrar en radiadores, electrodomésticos, etc.

Su aplicación se realizará de la siguiente manera (fig. 109 a y b):

En primer lugar, introduciremos la tuerca en el orificio ejecutado a tal efecto. A continuación, roscaremos el
mandril coincidente con la rosca de la tuerca. Éste irá fijado por su parte posterior a la remachadora. Después
se realizará el remachado de la tuerca, obteniendo una deformación de la misma y un aprisionamiento.
Finalmente retiraremos la remachadora y el mandril.

Remachadora

b
Chapa o Tuerca
pletlno Tuerca remachable
donde se remachable finalmente

que aseguro la
unl6n
Mandril de lo
remochodora que
coinclde con la tuerca

Fig. 109 b Juego de tuercas remachables y remachadora.

La soldadura es un método de unión no desmontable. En la actualidad tiene una gran importancia debido a su
&vada aplicación. Un buen operario de mantenimiento conocerá los tipos de soldaduras existentes y será
capaz de aplicarlas en su trabajo.
podemos definir la soldadura como un método de unión de dos piezas mediante aporte de calor, creando un
cuerpo único gracias a una unión homogénea.
Existen muchos procedimientos de soldeo, diferenciándose entre sí en la cantidad de calor necesaria para
producir la fusión y las formas de aplicar esa energía calorífica.

si de una manera genérica los dividiésemos, tendríamos:

1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura por resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco eléctrico

Soldadura blanda

Es aquella soldadura que logra la unión de dos piezas mediante un material de aporte, el cual se funde y se
aplica entre las superficies a unir. La unión de ambas piezas se genera por capilaridad. Normalmente este
metal de aportación es una aleación de plomo y estaño.
La temperatura que alcanzaremos en estos procedimientos rondará los 400%. Característica que hace que
este procedimiento se llame soldadura blanda.
Lógicamente la resistencia de la unión es pequeña y se emplea en piezas que no estén expuestas a grandes
cargas. Como ejemplos tenemos las soldaduras de los tubos de cobre, de las conexiones eléctricas, etc.

Soldadura fuerte, dura o amarilla

Es la que se genera a una temperatura superior a los 400%. Debido a las mayores temperaturas de soldeo,
los materiales ferrosos tienden a generar óxidos, por lo que en los procedimientos se deberán de emplear
desoxidantes que eviten este inconveniente y que favorezcan la fluidez del metal fundido.
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 '% y menor que la temperatura de fusión del metal base.
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.

Soldadura por forja

ES un sistema muy antiguo con poca aplicación en la actualidad. Solamente puede realizarse a piezas
delgadas.
La unión de las piezas se logra calentando las piezas en una fragua, hasta conseguir una buena plasticidad. A
continuación, se juntan las dos piezas y se aplican golpes o presión, consiguiendo de esta forma la unión.

Soldadura con qas

Este sistema engloba todos los procedimientos que logran el aporte de calor mediante la combustión de algún
gas. Habitualmente se emplea el acetileno combinado con oxígeno, pero también se puede utilizar propano,
metano, etc. Quizás, de éstas la más conocida es la soldadura oxiacetilénica, nombre que recibe por los gases
que se emplean.
Soldadura por resistencia

Es aquella que hace discurrir una corriente eléctrica de gran intensidad por dos cuerpos independientes. En las
zonas de contacto de estos metales se genera calor, debido al efecto Joule. Si combinamos esta temperatura
con una presión, se produce la unión de los dos cuerpos. Este sistema se puede aplicar a casi todos los
metales, exceptuando el estaño, el plomo y el zinc.
Dentro de este tipo de soldadura se encuentra la soldadura por puntos, por resaltes, por costura y la soldadura
a tope.

Soldadura por inducción

Mediante una bobina se inducen corrientes a los metales a unir. Estos oponen resistencia en las zonas a unir
por lo que se genera calor, que acompañado de presión crea la soldadura. En esta soldadura se emplean
corrientes de alta frecuencia, empleando normalmente valores aproximados de 400 Hz.

Soldadura por arco eléctrico

Es el procedimiento más extendido. El calor se logra mediante un arco eléctrico que se crea entre un electrodo
y las piezas a unir. Habitualmente los electrodos son consumibles, por lo que sirven de metal de aportación. No
obstante en ciertos procedimientos se emplean electrodos inconsumibles cuya única función es la de generar
el arco. Pueden obtenerse temperaturas superiores a los 5500 'C. La corriente que se emplea puede ser
alterna o continua, siendo esta última la más recomendada ya que genera arcQs más estables.
Los electrodos consumibles van provistos de un recubrimiento para evitar los óxidos que se generan en la
soldadura. Entre otras muchas propiedades también sirve para favorecer la estabilidad del arco.
Una variante es la utilización de gases en la soldadura con el fin de evitar la generación de óxidos. En estos
procedimientos el calor se genera por un electrodo que permanece en todo momento protegido bajo una
atmósfera de gas inerte, como argón. También se puede utilizar dióxido de carbono o una mezcla de ambos
llamada "Protar". Existen dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIGIMAG.

En este apartado vamos a ver la soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, conocido como SMAW
(Shielded metal-arc welding). Seguidamente hablaremos someramente sobre otros procedimientos, como la
soldadura comúnmente llamada semiautomática, cuya nomenclatura es MIG, MAG.

soldadura eléctrica con electrodo-revestido: Fig. 110 Esquema de la soldadura

eléctrica por electrodo.
Debido a su procedencia, antes de comprender el proceso
de soldadura debemos saber qué medios y elementos
empleamos para llevarla a cabo (fig. 110).

.---"------ -- -.-,-
fNoCíonesbásicas:

Evidentemente, la electricidad es la base esencial que

permite efectuar una unión soldada, ya que será la fuente
calorífica que funda los materiales.

Podemos decir que existen dos clases de corrientes:

corriente continua y corriente alterna.

Metal base
Baño de fusion
o charco de soldadura
 Fig. 111 Representación de la
La corriente continua (CC en español, en inglés DC, de Direct
corriente continua.
Current) es aquella en la que los electrones siempre poseen el
mismo sentido de movimiento, es decir, se mantiene un flujo
continuo y constante conservando en todo momento la misma
plaridad (fig. 111).

La corriente alterna (CA en español y AC en inglés de Altern

"O t Corriente Continua

~urrent)es aquella en la que los electrones cambian de dirección

cada medio ciclo (fig. 112). Es decir, tanto la magnitud como la
dirección varían cíclicamente.
Debido a que la electricidad que suministra la compañía es
normalmente de 50 ciclos por segundo, podemos afirmar que el
flujo de corriente cambia de dirección 100 veces por segundo.

para entender mejor estos conceptos podríamos poner el Fig. 112 Representación de la
ejemplo de cualquier bombilla de resistencia que tengamos en corriente alterna.
nuestra casa. Si pudiésemos fijarnos detenidamente veríamos
Corriente Alterna
que se enciende y apaga 100 veces en un segundo pero, debido
1
a que la percepción del ojo humano no puede alcanzar esa
sensibilidad y a la incandescencia de la bombilla, nos parece que
la iluminación es constante. Situación en la que nos
encontraríamos si la bombilla estuviese alimentada mediante una
batería que proporcionase corriente continúa. o-

De forma genérica, cualquier grupo de soldadura eléctrica para -1

electrodo revestido se divide en tres partes exteriores (fig. 113)
que son: el transformador, la pinza y la masa:

Fig. 113 Partes exteriores de un grupo de soldadura. Transformador:

Entendemos al transformador como el

corazón del grupo de soldadura, ya que
recibe la corriente eléctrica de la red, la
modifica de forma adecuada, como
posteriormente veremos, y la envía a la
pinza.
Cuando con esta pinza o portaelectrodos se
establece contacto con la masa, el circuito
queda cerrado apareciendo el flujo de
corriente y materializándose la soldadura.

Los equipos de soldadura toman la corriente eléctrica proveniente de la compañía (CA), pero debido a las
magnitudes eléctricas que son suministradas, entre ellas una tensión muy elevada y una intensidad muy baja
Para el soldeo, el transformador debe convertirla en corriente segura y útil para la soldadura.

Para lograrlo disminuye la tensión que proviene de la red y aumenta la intensidad de salida (fig. 114), ya que la
corriente que se utiliza en el proceso de soldadura con electrodo revestido se puede considerar útil si se
encuentra entre los siguientes parámetros:

- La tensión del circuito abierto, es decir, Fig. 114 Magnitudes eléctricas - Ley de Ohm.
cuando no se ha establecido la
soldadura, debe oscilar entre 55 y 80V
aproximadamente.
- La tensión del circuito cerrado es la que
se establece durante el procedimiento de Magnitudes
eléctricas
soldadura y normalmente oscila entre 20
básicas
y 35v.
 i'
Estamos viendo que la electricidad es fundamental en la comprensión del método de soldeo, pero todavía
debemos conocer una particularidad esencial en los grupos de soldadura, ya que existen dos tipos de
['
transformadores:
a"
Los que además de variar las magnitudes eléctricas rectifican la señal de entrada generando
una corriente continua a la salida del grupo (fig. 115).

Los que simplemente convierte la electricidad en corriente útil para la soldadura, pero aportan
a la pinza de salida corriente alterna (fig. 116).

Estos últimos son más económicos, aunque la estabilidad que producen en el arco no es comparable a los
grupos de corriente continua.

Fig. 115 Grupos de corriente continua. Fig. 116 Grupos de corriente alterna.

Forma de las ondas en las tensiones antes y después del transformador Forma de las ondas en las tensiones antes y después del transformador
en grupos de corriente continua en grupos de corriente alterna

Venirada Venirada

$2
Onda de la tensión de red
TRANSFORMADOR

+v=aL" g)

Onda de la tensión de soldadura Onda de la tensión de red

TRANSFORMADOR

Onda de la tensión de soldadura

Si pensamos en el tránsito de los electrones durante el proceso de soldeo llegaremos a las siguientes
conclusiones:

m Cuando se emplea un grupo de corriente continua, los electrones discurrirán de forma estable
entre la pinza y la masa, sin que haya ninguna variación en la corriente eléctrica (fig. 117).
1i
I

Si, por el contrario, utilizamos un grupo de corriente alterna, los electrones cambiarán su
i.
movimiento de forma alternativa, pasando de la pinza a la masa y posteriormente de la masa a 1
-
la pinza, según la onda sinoidal que la caracteriza (fig. 118). Debido a este movimiento, habrá I
momentos en los que no existirá movimiento de electrones y, por lo tanto, no habrá flujo de
corriente. Se podría decir que el equipo está apagado.

Fig. 1 17 Tránsito de los electrones Fig. 118 Tránsito de los electrones

en grupos de corriente continua. en grupos de corriente alterna.
De 10 que acabamos de ver deriva la polaridad de soldeo, así:

Cuando. se emplean grupos de corriente continua (DC), existen dos tipos de conexiones:

- Podemos hacer que la corriente salga del transformador hacia la pinza, la atraviese y
retorne por el cable de masa (fig. 119).
- Pero simplemente cambiando las clavijas, lograremos que la corriente vaya a través de
la masa y retorne al transformador por la pinza (fig. 720).

Fig. 119 Conexión en polaridad inversa. Fig. 120 Conexión en polaridad directa.

Tenemos que tener en cuenta que los electrones se mueven del terminal negativo hacia el positivo, por ello
cuando la pinza o electrodo se conecta al terminal negativo y la masa o pieza a soldar se conecta al terminal
positivo, la conexión se conoce como polaridad directa. Cuando el electrodo es positivo y la pieza es negativa,
la conexión se conoce como polaridad invertida o inversa.

Si se emplea un transformador que proporciona "Corriente Fig. 121 Grupo de

Alterna" (AC) (fig. 121). no podremos elegir la forma de corriente ysus
discurrir de los electrones, ya que irán cambiando conex~ones
alternativamente, por eso uno de los medios ciclos se conoce
como ciclo de polaridad directa y el otro medio ciclo se
conoce como ciclo de polaridad inversa.

Para saber si un grupo es de corriente continua o alterna, solamente

deberemos mirar las conexiones de la masa y la pinza. Si vemos que son
intercambiables e indican un (+) y (-) estaremos frente a un grupo de corriente
continua (fig. 122). Si por el contrario estos cables son fijos o el grupo indica
dónde debe colocarse la masa y la pinza, se tratará de un grupo de corriente
alterna (fig. 121).

Flg. 722 Grupo de

corriente continua y
SUS conexiones
 iI
f
i
Lógicamente, sólo podremos elegir la polaridad de soldeo en los grupos de corriente continua.

Pinza:

Recibe el nombre de pinza o portaelectrodo (fig. 123) y tiene la misión de servir de sujeción al electrodo
comunicándole la corriente eléctrica. Además este elemento sirve de agarre al soldador para proporcionar al
electrodo el movimiento adecuado. Está fabricada con material aislante, evitando en todo momento el contacto
eléctrico y térmico. Debido a que es un elemento esencial en el soldeo siempre se ha de encontrar en perfecto
estado y ser de las dimensiones adecuadas para el tamaño de los electrodos que se van a utilizar.

Fig. 123 Pinza y

posiciones de amarre
del electrodo.

Masa:
Fig. 124 Masa.
Mediante ella se logrará cerrar el circuito y estabilizar el arco
(fig. 124). Su buena colocación es de vital importancia, ya que
evitará el soplo del arco que generaría dificultad en su control.
Su colocación se realiza en la pieza o sus proximidades y
debe proporcionar un agarre firme. El cable que une la masa al
transformador poseerá una sección adecuada y estará
perfectamente montado, al igual que en la pinza. De lo
contrario se producirán calentamientos excesivos que pueden
generar una interrupción de la corriente eléctrica.

Fig. 125 Partes de la zona de

Una vez estudiados los equipos de soldadura vamos a ver el
soldadura.
soldeo propiamente dicho.
El proceso de soldadura eléctrica por electrodo revestido se
consigue gracias a la fusión del metal base o pieza a soldar y del
metal de aportación o electrodo, gracias al calor generado por un
arco eléctrico que se establece entre el extremo del electrodo y el
metal base. Para que se den las condiciones ideales en el
proceso, la atmósfera que envuelve a la zona de soldadura
deberá de estar ionizada y proteger al metal fundido contra las
oxidaciones o contaminaciones que pudiese sufrir (fig. 125).
Entendemos por "charco" a la zona de metal fundido por donde
se va realizando la soldadura.

Melal base
Baño de fusi6n
o charco de soldadura
Este procedimiento de soldeo es muy utilizado, debido a la portabilidad de los grupos y los buenos resultados
de soldaduras que ofrece. Sin embargo, resulta un método lento y genera problemas cuando los espesores a
son pequeños. No obstante, es esencial en las labores de mantenimiento, ya que en muchos casos la
de maquinaria implicará el empleo de este método de soldadura.

Fig. 126 Partes fundamentales

del electrodo.
En su constitución, el electrodo se compone de recubrimiento y
alma (fig. 126). Cada parte aporta unas características
determinadas a la soldadura.

El revestimiento o recubrimiento:

Su principal misión es estabilizar el arco, ya que con las ELECTRODO

temperaturas que se alcanzan en la soldadura el
recubrimiento se funde y genera una atmósfera ionizada
que facilita la estabilidad del arco. Gracias a esta Recubrimiento
propiedad se puede usar corriente continua o alterna,
aunque deberemos consultar el tipo de electrodo a utilizar
para comprobar las posibilidades que ofrece.
Cuando un electrodo pierde parte de su recubrimiento
observaremos que al soldar el electrodo se "pega", es
decir, desaparece la atmósfera ionizada por lo que el arco
voltaico se interrumpe estableciéndose una continuidad en el paso de corriente. '
Además de estas características, debemos ser conscientes que la atmósfera que genera el
recubrimiento es protectora, ya que impide la penetración de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, presente
en el aire, al charco de soldadura. De no existir esta propiedad se generarían oxidaciones o defectos que
imposibilitarían la soldadura, por las altas temperaturas de soldeo.

Permite controlar la penetración, ayudando a concentrar la energía del arco.

En el proceso de fusión, el recubrimiento se mezcla íntimamente con el metal de aportación y el base.

En este estado se produce una adición de aleantes y un control de las propiedades químicas de la
soldadura, lo que proporcionará las características del metal. Además reacciona químicamente con el
óxido y las impurezas, de forma que las neutraliza evitando la oxidación, desnitrurando, desfosfatando,
etc. En definitiva, se puede decir que se realiza una micrometalurgia en cada depósito de material que
se lleva a cabo.
En ocasiones, el recubrimiento lleva partículas metálicas que incrementan el rendimiento del electrodo y
la velocidad de depósito.
Una vez que ha realizado todas estas labores, debido a que su densidad es menor que la del metal
fundido asciende a la superficie del cordón de soldadura, solidificando en forma de escoria y evitando
una transferencia excesiva de calor que genera un enfriamiento progresivo. Propiedad beneficiosa para
la unión soldada.

El alma:

Es la parte interna de los electrodos. A este material se le denomina metal de aportación y a medida que se
realiza la soldadura se va depositando progresivamente en el cordón.
€1 tamaño del electrodo queda identificado por dos parámetros, uno es la longitud que posee y otro el diámetro
de la varilla que genera el alma (fig. 127 y 128). Los diámetros habituales que podemos encontrar son: 1,6; 2;
2,5; 3; 3,25; 4; 5 y 6 mm, siendo los más empleados los electrodos de 2,5; 3,25 y 4 milímetros. En función de
estos diámetros, los electrodos poseerán unas longitudes determinadas, como son: 150; 200; 250; 300; 350 y
450 milímetros.
Debido a que el recubrimiento de los electrodos es aislante, en su parte posterior existe una zona sin
revestimiento, cuya misión es la de ajustarse al portaelectrodos y que la corriente eléctrica llegue
convenientemente al alma. Esta zona recibe el nombre de apéndice. Si nos fijamos con detalle, a continuación
del apéndice está grabada la designación del electrodo. Teóricamente se debería de consumir hasta esta zona,
sin llegar a eliminar los números, de forma que en cualquier momento se podría verificar los electrodos
empleados. Esta porción de electrodo que no se consume recibe el nombre de colilla (fig. 129).
 1
Fig. 127 Dimensiones que Fig. 128 Cajas de electrodos donde se designa su diámetro y longitud.
i
identifican al electrodo.

Fig. 130

Recubrimiento
Fig. 129 Colilla.

> - - . : z
. .

Durante la operación de soldadura, el revestimiento se consume a una velocidad ligeramente menor que el
alma. Gracias a esto se genera un orificio en la punta del electrodo (fig. 130) que facilita la concentración de la 1
energía y el arco, favoreciendo su maniobrabilidad.
11.
Tipos de electrodos I
t
Tendremos presente que cada electrodo poseerá unas características concretas, que nos identificarán: i
1
1. Las propiedades mecánicas del cordón que se deposite.
2. Su recubrimiento, el cual marcará la polaridad o el tipo de corriente a emplear, así como las
posiciones susceptibles de soldeo. I
Como vemos, uno de los puntos esenciales que definen al electrodo es su recubrimiento, por lo que
dependiendo de éste podemos hacer una clasificación de los tipos más empleados en el mundo laboral:

Electrodos de rutilo:

Son electrodos para soldaduras de aceros al carbono. La norma que los define es E-6012 (Na) y E-6013 (K). El
componente fundamental del revestimiento se obtiene de filones de minerales que contienen bióxido de titanio
TiO, en altos porcentajes, aproximadamente del orden del 95%. Este mineral es el rutilo, que da el nombre a
los electrodos.

Se podría decir que es un electrodo universal, cuyo revestimiento le proporciona una gran estabilidad al arco y
un charco o baño fluido. Es aplicado para chapas de pequeño espesor, juntas irregulares, mal preparadas o
con bordes que presentan una distancia excesiva. En definitiva, se utiliza convencionalmente en estructuras
metálicas, calderería, etc. Proporciona una gran facilidad en su manejo, lo que facilita el soldeo.
El cordón de soldadura presenta una calidad media, ya que suele poseer inclusiones. Su forma puede oscilar
entre convexa, cuando se emplean electrodos E-6012 o prácticamente plana cuando se utilice E-6013. Se
puede decir que el aspecto visual de la unión soldada es bueno y debido a la gran estabilidad del arco que
ofrece permite soldar con grupos de corriente alterna o continua con polaridad directa.

Electrodos básicos:

Seguimos dentro de los electrodos para soldar aceros al carbono. La norma que los define es E-7015 (Na) y E- ;
7016 (K). Siendo estos últimos los más empleados.
Los componentes fundamentales que caracterizan su revestimiento son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico.
Debido a que en su constitución también aparece en proporciones considerables el TiO, permiten el empleo de
corriente alterna. Aunque se aconseja emplear grupos de corriente continua aplicando una polaridad inversa.
Uno de sus inconvenientes es que tienen la propiedad de absorber humedad, que puede ocasionar defectos
graves en las soldaduras. Por esto se conservarán en lugares secos, e incluso se procederá a su caldeo o
mediante hornos o estufas antes de ser empleados, con el fin de eliminar la posible humedad
que tuvieran. Como referencia, se suelen calentar los electrodos a 300% durante tres horas y mantenerlos
posteriormente a 100% en el transcurso del proceso de soldeo.

La escoria que generan es menor que la de los electrodos anteriores, de aspecto vidrioso y color oscuro,
teniendo cierto parecido a la consistencia de los caramelos. Debido a su baja densidad, se coloca rápidamente
en la superficie del cordón lo que mejora la calidad de la soldadura, siendo más infrecuentes las inclusiones en
la unión soldada. Sin embargo, a la hora de desprenderla de la superficie del cordón, resulta más complicado
que con otros electrodos.

La distancia que se debe mantener entre el electrodo y la pieza a soldar es menor ya que el electrodo genera
longitudes de arco cortas. Además presenta una tensión de cebado elevada, lo que dificulta su encendido y
Durante el procedimiento de soldadura el alma se retrae respecto al recubrimiento, por lo que al
interrumpir el proceso debe romperse la cascarilla que presenta la punta del electrodo para poder comenzar de
nuevo.

Con estos electrodos se consiguen uniones de calidad y con resistencias mecánicas elevadas.

Se puede afirmar que la soldadura con electrodos básicos es más compleja que con los de rutilo aunque, una
vez adquiridos los conocimientos, habitualmente se suele preferir soldar con este electrodo que con otros.

Su empleo está aconsejado para soldaduras de calidad, bien sea en construcciónes metálicas, depósitos
sometidos a presión, etc.

Electrodos celulósicos:

Su aplicación también va destinada a los aceros al carbono. Se clasifican en E-6010 (Na) y E-6011 (K).
El componente principal del recubrimiento es la celulosa, obtenida de la madera.
Al establecerse el arco de soldadura, la celulosa se descompone en gases que aíslan y protegen de las
oxidaciones. Debido a que es el gas el que protege a la soldadura, las escorias que generan son poco
abundantes, desprendiéndose fácilmente. En el proceso de soldeo se generan arcos vivos que ocasionan
grandes penetraciones, además de un avance rápido. Se utilizan principalmente para soldar en posición
vertical descendente en tuberías, debido a las características que ofrece, como son buenas penetraciones,
movimientos rápidos y poca escoria que facilita el soldeo.
Normalmente se emplean en grupos de corriente continua y polaridad inversa.

Electrodos ácidos:

Su clasificación es E-6020. Su recubrimiento está compuesto de óxidos de hierro, aleaciones ferrosas de

manganeso y silicio.
Con ellos se puede soldar con grupos tanto en corriente continua como alterna. El charco que genera es muy
fluido, lo que impide su aplicación en ciertas posiciones. Además los cordones que genera suelen ser
deficientes. Antiguamente eran de gran aplicación, sin embargo han sido sustituidos por los electrodos de rutilo
o básicos.

Otros electrodos:

En ocasiones nos encontraremos con la necesidad de soldar aceros inoxidables o fundiciones. Para estos
trabajos se emplean electrodos específicos.

Los aceros inoxidables se deben soldar con electros que contengan, entre otros aleantes, cromo y níquel en
Proporción variable. Se tendrá precaución con la escoria, ya que su desprendimiento es espontáneo por
contracción del material.
 - ' 1i
En la fundición se han de tener ciertas precauciones en el soldeo, como es el calentamiento previo de la pieza
a soldar y la realización de cordones cortos, a los que seguidamente se les aplica un martille0 de forma que se ,-
facilite la distensión de las piezas evitando su rotura.
1
El enfriamiento de las piezas se realizará lentamente. Ninguna soldadura debe de enfriarse bruscamente con
agua, ya que el material se contrae violentamente y se generan tensiones internas. Cuando se trata de i
fundición esta precaución adquiere un valor especial, ya que un enfriamiento brusco implicará la rotura de la
unión soldada, pues el material es muy duro y por lo tanto frágil, lo que imposibilita la absorción de esfuerzos y '
!
1
,
genera fácilmente la sedación de la pieza. Por esto es conveniente proteger a las piezas de fundición que t 5
acaban de ser soldadas incluso de las corrientes de aire, asegurando un enfriamiento lento. Empleando un
horno o tapando la pieza con arena, se asegurará un correcto enfriamiento y una buena unión soldada. 1
,
En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, fundición, aluminios y sus aleaciones, se
utilizarán electrodos específicos. 1
LOSaceros inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa, empleando electrodos
específicos, que se diferencias por la composición metalúrgica del material a soldar (presencia del cromo (Cr) y
1
de níquel (Ni) en porcentajes variables).
Los aluminios y las aleaciones ligeras se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La máquina
debe estar dotada de una dinámica de cebado más bien elevada para garantizar el encendido del electrodo.
1
1
1
También debemos conocer los electrodos de gran rendimiento. Se clasifican de la siguiente manera: E- 1
6027(ácido), E-7014 (rutilo), E-7018 (básico), E-7024 (rutilo) y E-7028 (básico). 1
Su propio nombre indica su cualidad, ya que son electrodos con un rendimiento gravímetro superior al 130%,
es decir que el depósito de material debe ser superior al 130% del peso del alma del electrodo. Con ellos se 1
consiguen realizar soldaduras más rápidas, lo que abarata los costes de producción.

Desiqnación de los electrodos:

i
En cuanto a la clasificación de los electrodos debemos de conocer las dos variantes más extendidas y
empleadas. Así tendremos:
;
1
m La designación de los electrodos que más se emplea fue elaborada por la AWS (American Welding b
Society), que define tres normas según el electrodo: !
i

ir
1. Electrodos de acero al carbono AWS-A.5.1 !
i
Su designación comienza con la letra " E , que significa electrodo. Seguidamente aparecen cuatro ó cinco
dígitos, que nos aportan la siguiente información:

- Los dos primeros números de la designación nos indican la milésima parte de la resistencia mínima a la
tracción que soporta el material aportado por el electrodo. Debido a la procedencia de la norma, las
unidades en que se expresa son libras/pulgada al cuadrado (Iblpulg '). Cuando la resistencia es muy
elevada se hace necesario emplear tres números para definirla. Es en estos casos cuando la
designación estará compuesta por cinco dígitos. Por ejemplo: Un electrodo que en su recubrimiento
tenga la inscripción E6013, nos estará informando que la tensión mínima que soporta a tracción será de
60000 Ib/pulg \S decir 42,2 kp/mm2. Sin embar o cuando la designación sea E12013, la tensión
mínima a tracción que soportará será 120000 Iblpulg
$!
- La tercera cifra nos informa sobre las posiciones de soldadura en las que el electrodo puede trabajar y 1
podrá ser "1" ó "2". Cuando el número que aparezca sea "1" nos indicará que el electrodo es apto para
soldar en cualquier posición. Cuando sea "2. solamente podremos utilizarlo en posición plana y
horizontal.
1f-
jj
- El último número nos avisa sobre el tipo de corriente que se debe emplear y el revestimiento que posee,.
pero este número siempre ha de estudiarse conjuntamente con el anterior ya que, en algunos casos si
solamente tuviésemos en cuenta el último dígito podríamos sacar conclusiones erróneas (tabla 131). --
 Tabla 131
DESlGNAClON TIPO DE CORRIENTE RECUBRIMIENTO
-E - - 1 O Continua con electrodo positivo Celulósico
E - - 1 1 Alterna y continua con electrodo positivo Celulósico

E - - 1
Alterna y continua con electrodo negativo
2 Rutilo
E - - Alterna y continua con electrodo + o -
1 3 Rutilo
E - - Alterna y continua con electrodo positivo
1 5 Básico
E - - Alterna y continua con electrodo positivo
1 6 Básico
E- - Alterna y continua con electrodo positivo
1 8 Básico alto rendimiento
E IrIT-O Alterna y c o n t i n u a Alto contenido en óxido de hierro
E - - 2 2 Alterna y continua con electrodo + o - Alto contenido en óxido de hierro
E - - 2 4 Alterna y continua con electrodo + o - Rutilo alto rendimiento
E - - 2 7 Alterna y continua con electrodo negativo Alto rendimiento con óxido de hierro
E - - 2 8 Alterna y continua con electrodo positivo Básicos alto rendimiento

2. Electrodos de aceros de baja aleación AWS-A.5.5 Tabla 132

A Acero al carbono-molibdeno.
La designación de los electrodos de acero de baja aleación es
similar a los anteriores, pero después del cuarto dígito aparece B h x - 0 al ~ ~ ~ t ~ - ~ o - m o l i b d e n o .
una letra (tabla 132), la cual aporta información relativa a la C Acero al níquel.
composición química del material que deposita el electrodo. Acero al p-,anganeso-molibdeno. '

Seguidamente aparecerá un número que informa sobre la - N Acero al

composición química del material aportado por el electrodo.
G Acero de baja aleación, no
1 incluidos en-las otras clases.
3. Electrodos de aceros inoxidables AWS-A.5.4

La designación de estos electrodos comienzan, al igual que los demás, con la letra " E . Seguidamente
aparecerán tres números, que definen el tipo de acero inoxidable. A continuación pueden aparecer ciertas
letras, cuyo significado es el siguiente: L-Bajo contenido en carbono; ELC-Muy bajo contenido en carbono; Mo-
Molibdeno; Cb-Columbio. Finalmente habrá dos números, que pueden
tomar el valor de "15" ó "16. El "15" nos identifica el recubrimiento, Fig. 133
siendo de cal y la corriente a emplear, que será corriente continua con ~ ~ m ~ ~ ~ =%Y--?
- - .
electrodo positivo. El número "16 nos informa que el recubrimiento es de
rutilo y la corriente que se debe emplear es alterna o continua con
electrodo positivo. I
1 . 4

i.
t
- ..
,-
3

m Los electrodos también puede definirse según otras normativas, ! EPlb 493 E 38 2~ 12 !33&
como la EN 499 ó la DIN 1913 (fig. 133). 'DlM 7 9 7 3 E51 43B(fil?Ii-
i A W S ~ A M ESFA-5.1;~016
..
?.

. -C-.-.----<m-.-CI------~-..

Posiciones basícas en la so/dad&a

Dependiendo de los trabajos a realizar y de la disposición de las uniones adaptaremos la soldadura a la

posición más conveniente. En el mundo laboral nos encontraremos con diversidad de lugares donde
deberemos depositar cordones de soldadura, pero todas estas disposiciones se pueden englobar en cuatro
posiciones básicas o estándar, siendo éstas las que se emplean para realizar las pruebas de aptitud a los
soldadores.

Las posiciones básicas son: plana, horizontal, vertical y sobrecabeza.

En las siguientes imágenes se establecen las posiciones más habituales y de prueba según la ANSI/AWS A
3.0-35
 1
UNIONES EN ÁNGULO INTERIOR 1
I

UNIONES BISELADAS

POSICION SOBRECABEZA
POSICIÓN HORIZONTAL
POSICIÓN PLANA POSICION VERTICAL

Además de las disposiciones mostradas, también se realizan las uniones de tuberías, que engloban desde la
soldadura de un tubo colocado en posición plana al cual se le va rotando, hasta la más complicada que
establece el soldeo del perímetro de una tubería anclada a 4SG.

Para realizar una buena unión soldada cumpliremos varios requisitos indispensables, como son:

La posición que adquiera el cuerpo del soldador.- Igual que los futbolistas adoptan la posición corporal más
conveniente para lanzar un penalti, los soldadores deberán equilibrar su cuerpo adoptando una buena
colocación previa al soldeo. Esto facilitará una correcta evolución de la unión soldada sin interrupciones
innecesarias.

La posición y el movimiento del electrodo.- Dependiendo de la posición que ocupe el cordón de soldadura se
deberá de aplicar una inclinación y posición determinadas para el electrodo, de forma que se facilite el depósito
de material y la solidificación del mismo. De igual manera, el avance y el movimiento deberán ser lo más .
constantes posibles.

La intensidad de corriente seleccionada.- Es un parámetro de vital importancia. La elección de la intensidad

adecuada determinará en gran medida la calidad de la soldadura. Este factor dependerá del tipo de electrodo,
de su diámetro y de la posición de soldeo. Un soldador será capaz de diagnosticar la intensidad de corriente
observando el arco de soldadura o escuchando el ruido que produce el procedimiento de soldeo, sin necesidad
de ver la graduación del grupo, de forma que podrá determinar si la intensidad empleada es la adecuada o si
deberá variarla. Cuando la intensidad empleada es insuficiente, el charco de soldadura no tiene bastante
fluidez para permitir el ascenso de la escoria a la superficie, quedando ésta atrapada en el metal y generando
 una soldadura deficiente.
Debido a esto, hay una
intensidad mínima de
I
soldeo que siempre se
ha de respetar, por lo
I que cuando tenemos
! que soldar espesores
delgados sería incorrecto
disminuir excesivamente
la intensidad, sino que
se escogería un electrodo cuyo diámetro fuese pequeño y conforme a esto se establecería la intensidad
adecuada. Algunos valores que nos pueden servir de referencia se muestran en la presente tabla.

La limpieza de las superficies a soldar. Cuando se comience una unión, las piezas que conforman el metal
base y entre las que se va a establecer una continuidad deberán estar limpias y exentas de óxido. De igual
forma, cada vez que depositemos un cordón de soldadura se quitará la escoria mediante el golpeteo con una
piqueta, cuya punta es aconsejable que esté ligeramente roma. Una vez realiza esta operación se frotará
enérgicamente con un cepillo de alambres, de forma que las posibles impurezas o restos de escoria que
pudiesen existir fuesen eliminados (fig. 134).

Fig. 134 Cepillo y piqueta. Proceso de limpieza de un cordón de soldadura.

Tendremos la precaución, cuando soldemos acero inoxidable, que el material de los alambres del cepillo sean
también de este mismo material. De lo contrario contaminaríamos la soldadura.

Estos parámetros que acabamos de ver son determinantes para realizar un buen trabajo.

A medida que se expliquen los procedimientos de soldeo, conforme a la posición que ocupe la soldadura, se
irán dando las puntualizaciones necesarias.

Fuerza del arco de soldadura

También debemos conocer los efectos y las fuerzas que genera el arco de soldadura. Cuando se establece la
transferencia de electrones entre el metal base y el de aportación, aparece lo que llamamos arco de soldadura.
Debido al paso de corriente, a la elevada temperatura que se produce y a la presión de los gases provenientes
de recubrimiento se genera un chorro sobre el metal fundido del electrodo, expulsándolo hacia fuera, en
dirección a la pieza a soldar. Este chorro ejerce una fuerza sobre el charco de soldadura, sobre el metal
fundido y sobre la escoria. Por ello debemos conocer y controlar esta fuerza en el proceso de soldadura.

Encendido del arco

Para comenzar la soldadura efectuaremos el "cebado" del arco. En primer lugar se verificará que la intensidad
regulada en el equipo es la adecuada para el electrodo. Si fuese excesivamente pequeña el encendido del arco
resultaría muy costoso o imposible. Seguidamente procederemos a rozar el extremo del electrodo con la pieza,
levantándolo progresivamente hasta establecer el arco (fíg. 135). Se podría comparar este movimiento con el
 1
realizado para encender una cerilla.
En ocasiones al ejecutar esta operación no se establece el arco, ni siquiera el "chisporreteo" previo a la
estabilización. Cuando esto suceda golpearemos la punta del electrodo contra la pieza, separándolo
seguidamente (fig. 136).
Una vez que el proceso sea estable, mantendremos una separación entre la punta del electrodo y la pieza de
aproximadamente el diámetro del alma del electrodo, aunque el soldador deberá de regular esta distancia en
función del arco, de la penetración, del tipo de electrodo, etc.

Fig. 136 Cebado del arco mediante golpeteo.

Fig. 135 Cebado del arco mediante arrasfre.
Pasos a seguir:
1

Aproximación
Contacto

En ocasiones, al realizar estos procedimientos puede que el electrodo se "pegue" a la pieza, es decir que no se
establezca el arco. Cuando esto suceda, tranquilamente, giraremos el electrodo a la vez que se balancea,
obteniendo de este modo su separación.

Aplicando los métodos descritos y mediante la práctica se logrará comenzar la soldadura de forma fácil y
sencilla.
l
l Apaaado del arco

Cuando se concluya una soldadura no se debe apagar el arco bruscamente, ya que generaríamos un cráter
con la presencia de poros o grietas. Es aconsejable alargar ligeramente el arco, de forma que el cráter se
rellene, para seguidamente separar el electrodo de la pieza.

Uniones en los cordones

Cuando se reencienda el electrodo, se Fig. 137 Forma de realizar las uniones en los cordones.
verificará que su punta presenta una 2"
1" 3"
pequeña zona visible del alma. Si por el
contrario hay un retraimiento del metal
base o aparece fundente en el extremo Continuar la
soidadura
del electrodo habrá que eliminarlo, bien
con un golpe seco del electrodo contra la
pieza o descascarillándolo con los
guantes. Este procedimiento es habitual CrAter
-
-sí-
- --
_e-- . ----
-

en los electrodos básicos. iniciar en el ' Desplazar

extremo ' hacia el inicio I 1

Una vez verificada esta particularidad, se del cráter

arrancará el electrodo por delante del --

cordón anteriormente depositado, para seguidamente retroceder hasta colocarse sobre el cráter del cordón
donde continuaremos el movimiento habitual de soldeo (fíg. 137). Estos empalmes se practicarán hasta que la
continuidad del cordón sea aceptable.

Lógicamente cada posición de soldadura implicará un procedimiento determinado de soldeo.

De igual manera, en nuestro trabajo diario vamos a tener que soldar desde tubos o pletinas de
espesor ( 1 5 ó 2 mm) a chapas de espesor considerable y con bordes preparados. Lo que implica distintas
formas de proceder.
 1 posición Plana
ES la posición más favorable de soldeo y la que siempre que sea posible debemos adoptar. La unión soldada
se encontrará en una superficie horizontal, igual que si estuviésemos escribiendo sobre una hoja que reposa
en un pupitre.
Esta es una posición cómoda para el soldador, y la velocidad de depósito de material es elevada. El soldeo se
de una manera sencilla, sin requerirse mucha habilidad manual para desarrollarla.
Todas estas ventajas tienen un razonamiento sencillo ya que en esta posición la gravedad favorece el depósito
de material y facilita el soldeo.
r
l
i
La posición plana es una situación o disposición excepcional ya que, como veremos posteriormente, en otras
i posiciones la gravedad dificulta la soldadura, lo que será compensado con la habilidad del soldador.

electrodo se colocará en la pinza formando un ángulo de 90" además durante la soldadura poseerá un
avance directo (fig. 138), esto quiere decir que el arco de soldadura estará enfrentado a la zona de depósito de
material, con lo que se logra concentrar mayor cantidad que calor en el punto de soldadura y evitar que la
escoria se introduzca en el charco de metal fundido y adelante al movimiento del electrodo. Situación que
implicaría la formación de poros. La velocidad de avance no puede ser elevada, ya que resultarían cordones
extremadamente finos. Este movimiento deberá practicarse hasta que la velocidad de soldeo sea la apropiada
y genere cordones con la anchura idónea.

Fig. 139 Colocación del electrodo

Fig. 138 Avance directo e inverso. en posición plana.

Pasioón del elecVodo

-
Direcobn de avance
del oardon desoladura

1 1
hremión de avance
del mrdon de soldadura

1
1 1
Avance directo
--1
e
_ --
L
e

--1
-
L - Avame inverso

Para un soldador diestro podríamos decir que el movimiento de la pinza Fig. 140 Cordón de soldadura
es de izauierda a derecha. Si tomamos como referencia la vertical, la donde se aprecian las "aguasJ:
inclinacióh que debe adquirir el electrodo es de aproximadamente 15"n
el sentido del avance (fig. 139). Si llevásemos un ángulo excesivo, es
decir que el electrodo estuviese muy tumbado, se produciría un soplado
del arco que generaría ciertas irregularidades en el cordón, quedando sus
aguas excesivamente marcadas. Por el contrario, cuando la disposición C - ..
--L
r
"&_

es la adecuada resulta un cordón uniforme y con buenos acabados (fig.

Hasta el momento hemos hablado del movimiento de avance del electrodo, sin embargo también debemos
tener en cuenta los movimientos oscilatorios a realizar.

Vamos a tener varias posibilidades:

Cuando se trata de unir dos chapas delgadas a tope, en cordones de recargue, o en pasadas en ángulo
interior no es necesario realizar ningún movimiento lateral, simplemente mantener la distancia adecuada
entre el electrodo y la pieza, además de llevar un movimiento constante de avance, serán suficientes para
realizar una soldadura de calidad.

Si existe cierta separación entre las piezas a unir, con la finalidad de que se realice una correcta
penetración (fíg. 141), o si los cordones deben de poseer cierta anchura, el movimiento lateral que debe
poseer el electrodo será en forma de "C" (fig. 142)
 Fig. 141 Chapas con bordes preparados Fig. 142 Movimiento oscilatorio del
y cordón de penetración. electrodo.
Piezas a unir Se para en los bordes

Cordón de
penetración

Este movimiento también es habitual en la soldadura de chapas con espesores considerables y bordes
preparados.
A continuación pondremos un ejemplo sobre la forma de soldar dos chapas que poseen espesores de 12mm y
bordes preparados en " V (fig. 143).

Fig. 143 Chapas con bordes preparados.

Fig. 144
75' Ojo de cerradura
1 que asegura la
penetración del
2
cordón. i
!
-
1 /
Separación ,
r
de la raiz

i
i
En primer lugar prepararemos los bordes, con el fin de realizar una soldadura que asegure la unión (fig. 143).
Estos bordes se pueden realizar mediante un soplete o mecánicamente. Si nos fijamos en su vértice
ii
i
observaremos un talón, cuya finalidad es evitar el sobrecalentamiento del borde. 1
i
Podremos definir tres tipos de cordones a realizar en la soldadura (fig. 145):
11
1) El primero recibe el nombre de cordón de "penetración".

Se realizará el movimiento que se indica en la figura 142, deteniéndose en los bordes y pasando con
l
rapidez por el centro.
Ante todo, este cordón debe asegurar la fusión completa de los bordes. Por esta razón, mientras se suelda
se debe observar que se genera un ojo de cerradura donde se realiza el depósito de material (fig. 144). Si
esto no sucede estaremos realizando una escasa penetración, y si este orificio es muy grande se corre el
riesgo de penetrar excesivamente, por lo que resulta primordial elegir la intensidad adecuada.
Este primer cordón sobresaldrá ligeramente por la parte posterior de las placas, lo que implicará una
correcta soldadura (fig. 145).

2) El segundo cordón a realizar es conocido con el nombre de "relleno" (fig. 145).

El movimiento es similar al anterior. Se debe tener precaución de no tocar o fundir los bordes superiores, - f
dejando un espacio de aproximadamente dos milímetros. 1
i
3) Finalmente aplicaremos el cordón de "peinado", que fundirá los bordes exteriores de la unión sin producir 1
mordeduras. Una vez realizado se puede dar por concluida la unión (fig. 145). S
=

En cada cordón regularemos la intensidad de corriente necesaria para que el proceso de soldadura sea i
correcto.
 Fig. 145 Secuencia de los cordones que configuran la unión.
1

posición Horizontal

En esta posición, la gravedad influye negativamente en el depósito de material, ya que el metal fundido tenderá
a descolgarse. Para evitar esta situación, además de la tensión superficial, la disposición y el movimiento del
electrodo paliarán este inconveniente.

El electrodo se colocará inclinado aproximadamente 15"acia abajo y 15"n sentido del avance (fig. 146).
Al igual que sucedía en la posición plana, el electrodo puede realizar simplemente un movimiento de avance o
también se le puede aplicar un movimiento oscilatorio (fig. 147) con forma de "C" alargada por su parte inferior.
Cuando se realice este movimiento se permanecerá más tiempo en la parte superior que en la inferior.
Podríamos decir que nos debemos situar en la parte superior y nos dejamos caer, para ascender de nuevo
rápidamente y repetir el movimiento. Con ello conseguimos que el material se funda en la zona superior y fluya
hasta encontrarse con un pequeño cordón que, gracias a la forma del movimiento, habríamos depositado
anteriormente, el cual retiene el material e impide que se descuelgue.

Fig. 146 Posicionamiento del electrodo.

Fig. 147 Movimiento del electrodo en la
soldadura horizontal.

Detenerse en la parie superior

Movimiento rápido

Para en la parte inferior permaneciendo poco tiempo

Si tuviésemos que soldar las chapas anteriores Fig. 148 Secuencia del depósito de cordones.
que tienen los bordes preparados, I

procederíamos de la siguiente forma (fig. 148):

En primer lugar depositaríamos el cordón de

penetración, observando que se genera el orificio
de fusión de bordes. Seguidamente realizaremos Cordones de
peinado
dos cordones de peinado, teniendo precaución
de no tocar o fundir los bordes exteriores.
Finalmente iremos aplicando los cordones de
Peinado, superponiéndolos hasta completar la
unión. De los cordones de peinado, tanto el
i i
Primero como el último deberán de fundir los
respectivos bordes exteriores, teniendo la
Precaución de no generar mordeduras.

Cuando se aplican cordones superpuestos, es importante la colocación correcta del electrodo, ya que el ángulo
cambiará conforme al cordón a depositar. En la figura 149 se muestra un ejemplo de la disposición del
electrodo en los distintos cordones.
 Fig. 149 Disposición del electrodo

Este ejemplo se puede hacer extensible a

otras posiciones, tales como la soldadura en
ángulo interior y posición plana, ya que en ella
el electrodo deberá ir adquiriendo las
posiciones que marque aproximadamente la
bisectriz de las superficies a unir (fig. 150).

Fig. 150 Forma de posicionar el electrodo

según el lugar que deba ocupar el cordón.
-
Tercer cordón
Posicionamiento primer cordón
Segundo cordón

Posición Vertical
Fig. 151 Movimiento del primer
Se puede considerar como una de las posiciones más exigentes cordón en la soldadura vertical
de soldeo. En la mayoría de los casos se realizará el soldeo de ascendente.
l forma ascendente. El aprendizaje el dominio de esta posición es Por el centro se realiza
esencial, ya que con ella se adquiere un conocimiento y una un movimiento de latigazo

habilidad que se hará extensible al soldeo en otras posiciones. Por

, esto la podemos denominar como "la madre de la soldadura".

Cuando tengamos que unir dos chapas a tope, realizaremos un Vertical

movimiento en forma de "U" (fig. 151), deteniéndonos en los ascendente
extremos y pasando rápidamente por el centro. Tendremos Debemos de
presente que la soldadura se realiza en los extremos, fundiendo el detenernos en los
material y haciéndolo fluir hacia el centro. bordes

El electrodo deberá estar inclinado aproximadamente 1 0 V a c i a

abajo (fig. 152), de forma que la fuerza que genera el arco
compense a la gravedad e impida que se descuelgue el cordón. La
regulación de la intensidad es esencial ya que sólo existe un
pequeño intervalo que genera correctas soldaduras, por lo que
regularemos el grupo para cada cordón. 1 I

Cuando se trata de soldar una pieza con bordes preparados se requiere un cordón de penetración, uno de
relleno y uno de peinado, teniendo que realizar movimientos distintos para cada uno de ellos.
En el cordón de penetración se realizará el movimiento visto anteriormente (fig. 151), deteniéndose en los
extremos y pasando rápidamente por el centro.
Habrá que prestar atención a la formación del ojo de cerradura (fig. 153), que asegure la fusión de los bordes.
En el cordón de relleno el movimiento a realizar es el indicado en la figura 154. También se deberá parar en los
bordes y realizar un movimiento de latigazo entre la trayectoria de transición.
El peinado se realizará con un movimiento más uniforme (fig. 155), disminuyendo ligeramente la intensidad Y
asegurándonos que fusiona los bordes y no produce mordeduras.
 Fig. 152 Posicionamiento del Fíg. 153 Ojo de cerradura Fig. 154 Movimiento cordón de
electrodo para soldadura vertical. relleno.
Por el centro se realiza
un movimiento de latigazo

I I
Vertical
ascendente

Debernos de
detenernos en los
bordes

t
Movimiento de
relleno

1 Posición elevada o bajo cabeza Fig. 155 Movimiento cordón

! de peinado.
1 Es la posición más incómoda que un soldador puede adquirir, ya que
' resulta cansado permanecer en ese estado durante cierto tiempo.
Por ei centro se realiza
un movimiento de latigazo

E
i
1 Además requiere de gran práctica.
1 El procedimiento que se emplea en esta posición es similar al de la Vertical
ascendente
l posición horizontal. Al igual que sucede en otras posiciones, la intensidad

t
de corriente y el avance del electrodo es de suma importancia. Los arcos
I que se aconsejan son cortos, de forma que se concentre el calor y no se Debernos de
detenernos en los
descuelgue el material. bordes

Preparación de juntas para la soldadura

Movimiento de
Como estamos viendo, la preparación de las juntas es esencial en las peinado
,
operaciones de soldeo, por lo que es importante conocer los tipos y
formas más empleadas, en función de los espesores de las chapas a I l
soldar. En la tabla 156 se muestran las más representativas.

Fig. 157 Sistema de soldeo MIG-MAG.

En este sistema se logra la unión soldada mediante la fusión
de la pieza y un alambre que se aplica de forma continua.
Entre ambos se establece un arco de soldadura que es la
fuente de calor. La protección del arco se logra mediante
gases, que son lanzados contra el charco de soldadura de
forma simultánea al metal de aportación. Con ellos logramos
desplazar el aire de la zona de soldadura, evitando
oxidaciones perjudiciales (fig. 157).
Dependiendo de la clase de gas empleado diferenciaremos
entre el proceso "MIG" (Metal lnert Gas), cuando empleamos
como elemento protector un gas inerte, como el argón, el
helio, etc. y el proceso "MAG" (Metal Active Gas", cuando
utilizamos gases activos, como puede ser el dióxido de Metal base Baño de fusión
carbono.
Habitualmente como gases protectores se utiliza el argón y el
dióxido de carbono, normalmente en combinación, para el
solde0 de materiales ferreos ya que el argón por sí sólo no genera arcos lo suficientemente calientes para
establecer el soldeo, inconveniente que se solventa mezclándolo con dióxido de carbono. Emplearemos argón
0 helio para soldar materiales no ferrosos, tales como el aluminio, magnesio, etc.

A diferencia de los equipos para soldar con electrodo revestido, en los que únicamente debíamos graduar la
intensidad, en estos grupos calibraremos la intensidad aportada al baño de fusión en combinación con la
velocidad de aportación del alambre. Cuando estos dos parámetros estén equilibrados, la longitud del arco de
Solde0 permanecerá estable.
 Fig. 156 Forma de las juntas.

Junta en "V"

Junta a tope El ángulo de la junta

suele tener 60"
I
Empleada para L
- ;El talonamiento
espesores
inferiores a 6mm 5sc11aráentre 2 y 3mm /
La separación de las ' t
La separación de las
chapas dependerá de
chapas podrá variar
SU esDesor. oscilando
entre 1,5 y 2,5mm

Junta en "X"
El ángulo de la junta
suele tener 60" Junta en "U"
Empleada para
espesores entre Empleada para
-J oscilará entre 12 y20mm espesores entre 12 y
-ir1,5 y 2,5mrn 20mm para trabajos
L de mayor calidad
La separacion de las
La separacion de las chapas podrá variar
chapas podra variar entre 1,5 y 2,5mm
entre 1 y 3mm

I El talonamiento
-. J oscilará entre
r-
I
Junta en "Doble U"

2 y 3mm
-
-
1
Empleada para
, superiores
espesores
a20mrn
1 "'1
Junta en "Tucon borde en "V"

- r;nd
I;a para
espesores entre 12 y

1 / 1 La se~araciónde las 1 1
1 I
X
chapas podrá variar
Separación entre
entre 1,5 y 2,5mm

X Talón entre 3 y 6mm

Al regular estos parámetros, es importante conocer la forma en que se transfiere el metal de aportación al
cordón de soldadura, pues determinará el proceso empleado. Así cuando la corriente que se emplea en el
grupo es reducida y la velocidad de aportación del hilo es pequeña, en la punta del alambre se forman gotas,
las cuales van creciendo progresivamente hasta que el peso propio supera la tensión superficial que las
mantiene unidas a la varilla y la gota se desprende. Si la distancia del arco es grande, la gota caerá sin formar
cortocircuito, es decir que antes de tocar la pieza o metal base se habrá separado del alambre o metal de
aportación (fig. 158). En este caso hablaremos de transferencia globular, pero si por el contrario, las gotas que
se van formando en el extremo de la varilla de aportación tocan la pieza a soldar antes de desprenderse del
alambre, se forma un cortocircuito, interrumpiéndose momentáneamente el arco hasta que la gota se separa
depositándose en el charco (fig. 159). Estaremos en un proceso de soldeo en cortocircuito.
Cuando aumentamos en los grupos la cantidad de corriente, las gotas van reduciendo su diámetro y se
desprenden más rápidamente del extremo del alambre, hasta que a una determinada corriente la transferencia
se materializa mediante unas finas gotas, como si estuviéramos pulverizando (fig. 160). Es en ese instante
cuando estaremos empleando una transferencia "Spray".
 Fig. 158

1 Transferencia Globular

-
Progresión de la gota

Fig. 160

Transferencia Spray
Va creciendo \ Elamplio
arco es suficientemente
para liberar la gota
progresivamente Se mantiene
sin crear cortocircuito
por la tensión Se desprende
A:$:;, cuando su peso
es superior a \
la tensión superficial. Pieza - Metal base

Fig. 159

Transferencia en Cortocircuito Gotas continuas y

-
Progresión de la gota

U1
Alambre de
aportación
Pieza - Metal base

Va creciendo
El arco es pequeño y
progresivamente m la gota toca la pieza sin
'y1 uhaberse desprendido del
Pieza - Metal base alambre de aportación. Debidc
a esto el arco se interrumue

Fig. 161
- "- - ,, --- -
~ r u p o sde soldadura:

En este sistema, el equipo de soldadura está formado por: la máquina de

soldar; el alambre; la pistola; el gas protector.

= La máquina de soldar (fig. 161): en estos procedimientos, la

corriente que genera el equipo debe de ser continua con
polaridad invertida.

El alambre (fig. 162): el metal de aportación es suministrado por

una bobina donde va arrollado el alambre. Éste es empujado por
un motor de arrastre, regulable en velocidad (figs. 163 y 164).
Tanto la velocidad de salida del alambre como la corriente
empleada deben mantener una relación para logra un arco
estable.

Fig. 163 Motor de arrastre Fig. 164 Motor abierto

cerrado. para sustituir el hilo.
 La pistola (fig. 165): Va provista de un gatillo, mediante el cual se gobierna la salida o
interrupción del alambre. Unida a ella está una manguera que guía por su interior la varilla de
aportación.
Fig. 165

El gas protector (figs. 166 y 167): Se regulará mediante un caudalímetro colocado a la salida
de la botella. La cantidad de gas a emplear dependerá del tipo empleado, de la posición de
soldeo, de la velocidad de avance así como de las corrientes de aire, las cuales son
sumamente perjudiciales para este tipo de soldadura. Habitualmente, para una mezcla de
argón con dióxido de carbono en la soldadura de aceros convencionales debería ser suficiente
graduar el caudalímetro en Ilmin con un valor diez veces superior al diámetro del alambre
empleado. Por ejemplo, si empleados un alambre de 1,2 mm se podría regular el gas a 12
Ilmin

Fig. 166
Fig. 167

El empleo de este sistema de soldeo es muy extendido en los talleres, ya que proporciona buenas soldaduras,
sin requerir limpieza posterior. Además, los arcos que generan son apreciados con claridad y se obtienen
velocidades de deposición de material muy elevadas. Todo esto unido a la facilidad de soldeo en todas las
posiciones que implica el uso de estos sistemas lo hacen indispensable para cualquier taller. ¡
I
Tanto los movimientos a desarrollar con este sistema como las posiciones que debe de adquirir la varilla son :
similares a los vistos con el electrodo, por lo que los hacemos extensibles a este procedimiento.

j-r._- 7 " ___- __"__

-,--_-.... -...+.. .-- .-l-.._ __".
Soldadura'por arco con alambre tubular.

Este método es similar al anterior, pues con él se logra una soldadura continua, sin embargo se sustituye el
gas protector por un fundente que va alojado en el interior del alambre, que posee forma tubular.
En muchos casos nos vamos a encontrar con la necesidad de unir dos piezas entre sí con la condición de que
una pueda deslizarse o desplazarse respecto a la otra. El movimiento relativo que se va a establecer entre las
dos piezas va a poder ser: de translación, rotación o una combinación de ambos.

En conclusión, las guías permitirán el movimiento de una pieza móvil sobre otra fija, soportando cargas en
determinadas direcciones, asegurando un movimiento determinado y evitando, en la medida de lo posible, la
perdida de energía por rozamiento. Asimismo son fundamentales en la dicotomía rigidez-amortiguación de una
máquina y determinarán, en parte, las aplicaciones de la misma.

Para obtener el mayor rendimiento en las guías se deben disminuir los puntos de contacto entre la pieza móvil
y la deslizante, de forma que el rozamiento entre ambas no produzca una gran pérdida de energía. Si todas las
superficies de dos piezas prismáticas rozasen entre sí sería complicado realizar un buen ajuste y por lo tanto
el funcionamiento de la guía no sería el correcto. Debido a estas razones se limitarán las superficies de
contacto entre ambas piezas, tal y como se indica en la figura 1.

Fia. 1 Eliminar superficies de contacto múltiples

@y@l Cuando los ensambles de las guías presentan ángulos en

C
.S?
aristas vivas se debe tener la precaución de evitarlos, ya
que las posibles suciedades o incluso las rebabas
generadas en su mecanización, pueden introducirse en
estos ángulos impidiendo un correcto ajuste entre las
t
superficies de contacto. Debido a este motivo, es
1 conveniente que todas las aristas exteriores se encuentren
Supeiiicies de contacto
Superficie de contacto achaflanadas o se practique en las interiores un rebaje,
con el fin de evitar los problemas mencionados
anteriormente (fígs. 2, 3 y 4).

Fig.2 Fig.3

$
31
Rebaje
Fig.4

Chaflán

i
!
!
!

i
Se evitan aristas vivas en el ensamble

Casi todas las guías de las máquinas cumplirán una serie de requisitos para su correcto funcionamiento. Entre
ellos podemos destacar: - Gran resistencia al desgaste, debido al rozamiento continuo. - Bajo coeficiente de
rozamiento, lo que se logra mediante una adecuada elección del material y un buen acabado superficial. -
Suficiente resistencia a las solicitaciones que va a soportar.
 I

1
I

Según sea el movimiento que deben describir, podemos diferenciar entre las guías que generan un
movimiento rectilíneo o lineal (fig.5) y las que por el contrario materializan un deslizamiento curvilíneo (fig.6).
Las guías más utilizadas son las lineales.

Fig.6
Fig.5

Según se establezca el rozamiento entre la parte móvil de la guía o corredera y la parte fija podemos dividir las
guías en: guías de deslizamiento, guías de rodadura y guías hidrostáticas.

a) Guías de deslizamiento. Son aquellas en las que todas las superficies en contacto rozan mutuamente
entre sí. Son muy habituales en bancadas de maquinaria y son capaces de soportar grandes cargas.

Las más usuales son las guías de fricción hidrodinámicas. Hasta hace aproximadamente una década eran las
únicas guías comúnmente utilizadas. Constan de dos superficies planas o inclinadas y estas zonas están
rectificadas, incluso en alguna de ellas se le realiza un procedimiento de rasqueteado, sobre todo cuando se
requiere una precisión elevada en el movimiento de la guía. También están tratadas térmicamente, por lo que
se aumenta su dureza. Incorporan una película intermedia de aceite para mejorar el deslizamiento y
proporcionar una buena absorción de las vibraciones, logrando un coeficiente de amortiguación proporcional a
la superficie de contacto. Esta propiedad las hace excelentes para aplicaciones de grandes esfuerzos y donde
el acabado superficial es crítico.

No todo son ventajas, sino que también presentan ciertos inconvenientes. El cizallamiento del aceite produce
resistencia al movimiento, por lo que se requieren grandes potencias para obtener los desplazamientos, sobre
todo cuando deben ser rápidos. Se produce también el efecto llamado "stick-slip" ("pegar-deslizar"), el cual se
genera debido a la diferencia entre el valor del coeficiente de rozamiento estático y dinámico. Cuando la parte
móvil de la guía se para, el espesor de aceite disminuye y aumenta la fricción del conjunto. Este efecto se pone
de manifiesto, sobre todo, cuando se realizan constantes cambios de sentido ya que se presenta diferente
resistencia al movimiento cuando la guía empieza a moverse que después de haber comenzado.

La forma y dimensión de la guía dependerá de la magnitud de las cargas a soportar y de la dirección de

aplicación de estas fuerzas. También se deberá de tener en cuenta la precisión del movimiento que se
requiere, el espacio del que se dispone, la posibilidad de lubricación necesaria y las protecciones que se han
de adaptar a la guía para su conservación. --

Los perfiles de guías más comunes y que vamos a poder encontrar con mayor facilidad son los que se citan a
continuación:

- Guía redonda. Es capaz de absorber solicitaciones en todas las direcciones de su radio (fig. 7).
Normalmente van montadas en parejas (fig.8), para impedir el vuelco de la corredera.
 Fig. 7 Fig.8

Cargas en todas las direcciones radiales

Guía plana. Su mecanización resulta sencilla y comparándola con la redonda es capaz de soportar
mayores esfuerzos. Generalmente está sometida a cargas verticales, pero cuando sobre ella incide una
carga horizontal (fig.9 ) se deberá limitar este movimiento mediante unos apoyos laterales que eviten el
deslizamiento en este sentido. De esta forma, podemos hablar de guías rectangulares (fig. 10) , las cuales
son apropiadas para cargas normales, o guías en forma de "T" (fig.ll), que son capaces de soportar
esfuerzos que podrían producir el vuelco del taco móvil.

Fig. 11
Fig.9 Fig. 1o

Este tipo de guía es capaz

Este tipo de guía e s capaz
de a b s o ~ e pares
r de fuerzas
de soportar fuerzas verticales

- Guías prismáticas, Absorben con facilidad los esfuerzos oblicuos. Para lograrlo las superficies de
deslizamiento suelen tener una inclinación de 15" 30" Cuando estas caras presentan un ángulo de 45"
se obtienen menores desgastes y mayor duración en las superficies de las guías, ya que los esfuerzos se
reparten uniformemente (figs. 12 y 13). También son autoajustables. Presentan el inconveniente que la
ranura que se debe de ejecutar en los carros o correderas debilita considerablemente estas piezas, por lo
que en muchas ocasiones se han de sobredimensionar.

Si realizamos una conducción mediante dos guías prismáticas, utilizando las cuatro caras activas de
apoyo, se genera un ajuste hiperdeterminado, imposibilitando un buen acoplamiento en todas las caras de
forma simultánea. Debido a esto, normalmente se emplea una guía prismática con otra plana (figs. 14 y
15). Esta combinación evita el inconveniente anterior y asegura una absorción de todas las solicitaciones a
las que puedan estar sometidas.
Fig. 14

Fig. 12 Guía en Esfuerzos que

forma de tejado. Fig. 13 normalmente
van a soportar

Carro

Guia plana Guía prismática

 Fig. 15 Combinación de guía prismática con guía plana

......~.

Dentro de este apartado también podemos incluir las guías en doble "V" (fig.16). Poseen características
similares a las guías en cola de milano, que veremos a continuación. No obstante, estas guías son
capaces de desplazar mayores cargas, incluso con movimientos rápidos.

Un ejemplo de este sistema, lo vemos en la figura 17 que sé indica a continuación:

Fig. 17 Sistema de deslizamiento

Fig. 16 lineal.
. -
Resulta adecuado para
aplicaciones industriales tales
como máquinas herramienta,
máquinas de empaquetado,
máquinas de etiquetado, guardas
industriales, mecanismos de
transferencia de cargas, etc.

Fig. 18

Por último, observamos la guía en "V" (fig.18). Normalmente se emplea -

para soportar grandes cargas verticales, aunque también es capaz de
absorber ciertas fuerzas laterales.
 Fig. 19
- Guía en cola de milano (fig. 79). Son muy habituales y se

f-
pueden encontrar en un sinfín de mecanismos, a pesar de que
I su mecanización es costosa. Este tipo de guías es empleado en
i
! carros de tamaño pequeño o mediano, ya que ocupan un
espacio reducido.

En las superficies de contacto de las guías aparecen fuerzas de

rozamiento que se oponen al movimiento. Debe intentarse que éstas
sean lo menores posibles, por lo que siempre se deberá aplicar una
lubricación adecuada y todas las superficies deberán de encontrarse
en perfecto estado.
Toda la energía que se pierda en el rozamiento implicará pérdida de
trabajo, en consecuencia disminuirá el rendimiento de la máquina o Soporta esfuerzos multidireccionales
instalación.

b) Guías de rodadura. Si entre las superficies de contacto que se establecen en el guiado, se introdujese un
elemento rodante, la zona de rozamiento disminuiría considerablemente. De este principio se derivan las
guías de rodaduras, en las cuales mediante la aplicación intermedia de bolas o rodillos se consigue un
guiado adecuado. Así se logra una recirculación de estos elementos y se obtienen menores coeficientes
de rozamiento en el deslizamiento y movimientos más precisos y suaves figs 20y21.

Fig. 20 Rodamiento lineal abierto para sistemas de

guiado lineal con eje

. % . '
. . ... . . . . . .. .. . .
L. . .L. i .... -L, -I

Fig. 21 En esta imagen podemos ver una guía

deslizante con patines para cargas elevadas. Este
acoplamiento deslizante está basado en un sistema de
rodamientos con retorno que proporciona un recorrido
ilimitado. Además presenta otras ventajas como:
- Alta capacidad de transporte de carga.
- Pueden intercambiarse entre carriles.
- Resisten cargas basculantes
- Suelen ir provistas de juntas de sellado para
impedir la penetración de partículas así como
facilitar una correcta lubricación de la guía.
- Suelen exigir poco mantenimiento.
Las guías deben de poseer una dureza tal que, cuando estén sometidas a los esfuerzos propios del trabajo,
los elementos rodantes no dejen marcas impresas. Suelen emplearse cuando se requieren movimientos
exactos, por lo que se acoplan a máquinas de precisión.
Aunque existen muchos tipos, las guías de rodadura suelen constituirse, tal y como vimos en las figuras
anteriores, por bolas o ruedas. Independientemente del sistema, estos elementos que generan la rodadura
normalmente lo hacen sobre guías circulares o en forma de " V .

En definitiva, las guías de rodadura se basan en el mismo principio de funcionamiento que los rodamientos. €1
elemento posee unas guías rectificadas con unas superficies de rodadura, por donde circulan las bolas o
cilindros, que dan vueltas a un circuito de un bloque precargado y que se fija al elemento móvil de la máquina.
Para cada guía se suele montar un mínimo de dos bloques, pero cuanto mayor sea la parte móvil más bloques
será necesario montar. La duración de estas guías es mayor que las de deslizamiento, pero debido a su
reciente incorporación en el mercado no se puede fijar con exactitud la vida útil de las mismas.

Poseen la ventaja de no necesitar ajuste y de exigir un mantenimiento muy inferior al de las guías
hidrodinámicas.

c) Guías hidrostáticas. Este sistema se basa en la utilización de aceite a presión para mantener una
separación constante entre las partes de la guía que se deslizan. Debido a esta característica se obtiene
un bajísimo coeficiente de rozamiento y la eliminación total del efecto stick-slip, por lo que el movimiento
que se consigue es suave y exento de vibraciones. Evidentemente, con este sistema se eliminan
totalmente las posibles holguras que pudiesen existir en otros y las guías no se desgastan, ya que no
existe ningún tipo de contacto entre las superficies metálicas que se desplazan. Es un procedimiento caro
de aplicar y empleado en casos en los que la precisión de movimiento es esencial y el mecanismo debe
ser sumamente exacto.

Debido al uso de las guías y al rozamiento que se establece entre sus piezas, se producen desajustes y
pérdidas de precisión en el guiado. A causa de esto las guías deslizantes disponen de mecanismos para
realizar la compensación de los juegos que hayan podido adquirir. Una vez realizada esta operación de
regulación, la guía volverá a tener las condiciones primitivas de funcionamiento.
Este ajuste se realiza mediante planos inclinados que acercan o separan las superficies, pero las guías
hidrodinámicas tienen una vida limitada de 10-12 años. Después de este tiempo se tendrían que volver a
rasquetear las superficies.

Normalmente el reglaje se realiza mediante el ajuste de una regleta o listón que se encuentra alojada entre el
carro y la bancada (figs. 22 y 23). Para poder acceder a esta regleta, los carros van provistos de una serie de
tornillos (fig.24) que al operar sobre ellos se produce el desplazamiento del listón y, por consiguiente, el ajuste
de los juegos producidos. Las caras activas de la regleta tienen la misma forma, acabado y características que
la guía (fig.25).

Figs.23 Secuencia de colocación de la mecha para el reglaje.

Fig.22
Fa24 Mediante el tornillo de ajuste que podemos ver en este
dibujo conseguimos desplazar la regleta hasta la posición
Una vez logrado este posicionamiento, fíjamos el
tornillo de bloqueo.

Cuando se hace el reglaje se debe lograr un movimiento suave y sin holguras. Según sea el tipo de guía se
seguirán los siguientes procedimientos.

- Guías planas: para conseguir un correcto deslizamiento se añadirán o quitarán láminas metálicas entre las
dos piezas desmontables que materializan la guía (fig. 26).

- Otras guías: en los demás casos, el ajuste se lleva a cabo mediante el desplazamiento de las regletas, que
so obtiene con el ajuste de los tornillos (fig.27).

Fig.2 7

Carro

Tornillo de
/
ajuste de la guía '---

Podemos encontrar regletas que poseen una sección constante, es decir, tienen las mismas medidas en toda
su longitud. Cuando esto sucede la guía se ajusta mediante una serie de tornillos dispuestos a lo largo de la
bancada de la máquina (fig.28).

Fig.28 Disposición de tornillos de ajuste a lo largo de la guía.

Otro tipo de lengüeta que podemos encontrar es aquélla que tiene forma de cuña. Se ajusta mediante un
tornillo colocado en su cabeza. Al apretarlo se introduce la lengüeta y por su inclinación se reduce la holgura
entre la parte móvil y la fija de la guía (fig.29). Se puede intuir el funcionamiento de este sistema en la figura
30.

Fig.29 Guía de ajuste inclinada. Fig.30

Como se puede observar en esta figura, el tornillo Podemos ver la forma de cuña que posee /a
de ajuste va provisto de un saliente que se lengüeta y como al hacer girar el tornillo se
introduce en la lengüeta. Además, este tornillo va desplaza en uno u otro sentido la lengüeta
roscado en el carro. Al girarlo desplaza la lengüeta, aumentando o disminuyendo la holgura.
por lo que se gradúa el juego entre el carro y el
soporte. Una vez ajustado, el conjunto se fija
apretando la tuerca de seguridad.

Parte
fija

Debemos de conocer ciertas particularidades del montaje:

- Fig.3 1
Según se observa en la figura 31, la superficie " A deberá de
estar rectificada, lo que implica un buen acabado superficial.
Se deberán de tomar las medidas necesarias para evitar
dañar esta superficie en las operaciones de montaje.

- La zona " B tendrá que apoyar uniformemente en toda su

superficie a lo largo de toda la regleta.

- Las guías tendrán la misma forma y dimensión en toda su

longitud, por lo que se deberán verificar sus formas,
intentando apreciar deformaciones o irregularidades.
- Las mechas de la figura 32 se introducen transversalmente.
Posteriormente, se sujetan con unos tornillos dispuestos a tal
efecto.
- Los listones para ajustar las guías en cola de milano, bien sean de sección constante o chavetas
inclinadas, se introducen longitudinalmente una vez montados todos los demás elementos del conjunto
(fig.33). Esta operación se debe de realizar por deslizamiento suave del listón entre el carro y su soporte.

Fig.32
Fig.33

Carro

Tornillo de ajuste

- Si nos fijamos, todos los tornillos de ajuste van provistos de una tuerca, que tal y como estudiamos en el
tema "Elementos de Unión" nos sirve como elemento de seguridad para asegurar el posicionamiento del
tornillo una vez ajustado.

- La secuencia de montaje que se debe seguir en las guías en cola de milano es la siguiente (fig.33):

1. Verificar las superficies de todos los componentes, comprobando su perfecto estado o

subsanando las deficiencias encontradas.

2. lntroducir el carro.

3. Colocar la lengüeta deslizándola longitudinalmente, fijándose en su posición, en las ranuras de

engrase y en los orificios donde irán ajustados los tornillos.

4. lntroducir los tornillos de ajuste apretándolos convenientemente e ir probando como se desliza el

carro sobre el soporte hasta que el ajuste sea el adecuado.

5. Apretar la tuerca sobre el carro, de forma que ejerza presión sobre el tornillo de ajuste y, por lo
tanto, imposibilite el movimiento de éste.

---"---y-* ..-.-.--.-- --"-----. - -------

--?-

Consfrucc~ón~materiaiesernpfeados en las guías

Hablaremos fundamentalmente de las guías de deslizamiento. Se construyen habitualmente con el mismo

material que la bancada de la máquina donde irán dispuestas. También se suelen dar tratamientos
Superficiales a las zonas de rozamiento para aumentar su dureza, incluso irán rectificadas o rasqueteadas para
Proporcionar un gran acabado superficial y por consiguiente menor coeficiente de rozamiento y mayor precisión
de movimiento. En algunas ocasiones se colocan guías postizas de acero aleado, tratado y rectificado, que
suelen ir atornilladas a la bancada de la máquina.

Como hemos estudiado en este tema, las guías de deslizamiento hidrodinámicas deben ser frecuentemente
lubricadas. Nos remitiremos al manual de la máquina para saber con precisión el aceite que deberemos utilizar.
No obstante, existen aceites específicos que contienen aditivos para mejorar su adherencia así como sus
características antidesgaste y "stick-slip" (funcionamiento a saltos). Además, evitan la corrosión en los lugares
donde es aplicado.
 í
:
Habitualmente son aceites minerales y en la elección se suele diferenciar entre guías horizontales y verticales,
siendo conveniente en cada caso un tipo de aceite con unas características concretas. Un ejemplo se expone a - -
continuación, donde para guías horizontales es conveniente elegir, según se indica en la tabla, un aceite con
una viscosidad menor, por ejemplo el de 32 ó 68, y para guías verticales emplear el 220.

Características técnicas medidas del lubricante

"Shell TONNA Oils S" 32 68 220
Característica Método Valore típicos
Viscosidad cinemática cSt ASTM D-445
- a 40% 31 68 21O
- alOOEC 5.5 8.6 18.5
lndice de viscosidad ASTM D-2270 113 105 98
Densidad a 15% kgll ASTM D-4052 0.870 0.879 0.894
Punto de congelación ?C ASTM D-97 212 225 250
Punto de inflamación, u. a. % ASTM D-92 -33 -15 -12

El engrase continuo de este tipo de guías se obtiene habitualmente mediante unas bombas que, bien sean
manuales (fig. 34) o automáticas, efectúan el engrase a todas las guías y Carros.

El aceite se distribuye por unas ranuras de engrase que pueden adquirir distintas formas y dimensiones
(figs.35, 36 ). Su misión es que el aceite se reparta uniformemente por toda la superficie de la guía. La
ausencia de esta capa de lubricante produciría el aumento del rozamiento, la pérdida de mayor cantidad de
energía transformándose en calor y, por lo tanto, podría ocasionar el "gripado" de las piezas.

Fig.34 Bomba de Fig.35 Vemos dos formas de ranuras de Fig.36 Este tipo de ranuras
accionamiento manual engrase en zig-zag. de engrase recibe el nombre
para el engrase de guías de "Patas de arañaJJ.
Utilizada habitualmente en
guías prismáticas.
En las siguientes imágenes observamos distintas formas de introducir el aceite en las ranuras de engrase
(figs.37 y 38).

Fig.38 Podemos ver la forma de

distribución interior del aceite para hacerlo
Fig.37 En este caso observamos llegar a los puntos de engrase.
el orificio por donde se introduce
el aceite para hacerlo llegar a la
ranuras de engrase.

Las guías suelen ir protegidas en sus extremos, con el fin de evitar la penetración de impurezas a las
superficies de deslizamiento (fig. 39). Estas protecciones pueden ser metálicas o de goma. Ambas tendrán la
posibilidad de adaptarse a la zona de la guía que deban de proteger.

Fig. 39 Vemos distintos tipos de protección de guías.

En algunas ocasiones, es necesario bloquear los carros una vez ajustados en posiciones determinadas. con l
esta fijación, además de un posicionamiento concreto, se reducen las posibles vibraciones que se transmiten i
al carro, por lo que la máquina trabajará de forma más precisa. Estos mecanismos suelen ser sencillos, ya que
consiguen el bloqueo mediante una presión constante en las guías móviles. Esta fuerza se puede obtener ;
mediante un medio mecánico (fig. 40) o hidráulico.
j
Fig. 40 Vemos el mecanismo de
bloqueo mecánico de un carro.
 son comúnmente conocidos con el nombre de "cojinetes". Tienen como finalidad soportar ejes y árboles,
permitiendo su giro. Para ello se ajustan en los ejes, sirviéndoles de apoyo.
LOS cojinetes están fijos en sus soportes y los ejes giran dentro de ellos por deslizamiento. Por eso se produce un
rozamiento entre el eje y el cojinete, por lo que muchos de ellos van lubricados. Aunque también los
podremos encontrar sin lubricación, es decir "secos".

j Normalmente tienen formas cilíndricas y si nos fijamos en las cargas que pueden soportar podemos dividirlos en
dos clases:

i 1. Radiales (figs. 1 y 2): soportan solamente esfuerzos en la dirección del radio, no permitiendo solicitaciones
I en otras direcciones.
2. Axiales: son capaces de soportar además de esfuerzos radiales, cargas axiales, es decir perpendiculares
al radio. Puede ser que soporten esfuerzos axiales en una (figs.3 y 4) o ambas direcciones (fig.5),
dependiendo de su forma.

Fig. 1 En este dibujo vemos dos cojinetes

radiales. Solamente son capaces de absorber
Fig.2 lmagen de cojinetes radiales
cargas radiales, ya que si se ejerciese una fuerza
lateral, se desplazaría el eje.

Fig.3 Aquí observamos un cojinete axial que

soporta un eje. Si prestamos atención vemos que
además de carqas verticales es caliaz de soliortar
cargas laterales, pero éstas sólo p"eden seren un
sentido.
Fig.4 lmagen de un cojinete axial.
 Fig.5 Finalmente estudiamos un cojinete
axial que es capaz de soportar cargas en
cualquier dirección y sentido, tanto
radiales como axiales. Un inconveniente
que se nos presenta es el montaje, por lo
que normalmente estos ejes se
introducen verticalmente y los cojinetes
suelen estar divididos en dos mitades.

Si en vez de las cargas, analizamos estos elementos desde el punto de vista de su construcción, podemos
diferenciar los siguientes tipos:

a) Cilíndricos fijos (fig.6). Están construidos en una sola pieza. Se Fig.6

suelen emplear como cojinetes axiales o radiales y cuando el

c::
desgaste que van a sufrir no es elevado. No se puede ajustar Cojinete cilíndrico fijo
su diámetro interior a medida que se va produciendo el
desgaste, por lo que, cuando se producen holguras, se
sustituyen de manera completa. No se pueden montar como
soportes intermedios, debido a su constitución, y el montaje se -
realiza a presión mediante un ajuste apretado. A causa de esta
forma de montaje se debe tener en cuenta que, una vez
ensamblado, el diámetro interior se ve ligeramente reducido
debido a la presión que soporta.

b) Cilíndricos ajustables ( f i g s . 7 ~8). Están formados por dos mitades con el fin de facilitar el montaje. Es muy
versátil en cuanto a colocación se refiere, ya que permite montarlo incluso en muñones intermedios de
ejes. En sus extremos suelen llevar uno o dos salientes de forma que puedan trabajar axialmente y su
ajuste y posicionamiento se realice de manera sencilla. Cuando es necesario ajustar el cojinete al eje, se
deberán de rebajar las superficies de unión de ambas mitades. Si por el contrario se debe de aumentar su
tamaño, se intercalarán láminas metálicas.

Fig. 7 Se compone de dos semicojinetes, Fig.8 Aquípodemos observar las dos

uno superior y uno inferior. mitades del cojinete.

1 Cojinete cilíndrico ajustable 1

1 Parte inferior
 c) Elásticos (fig.9); Se suelen emplear cuando el espacio de que se dispone es limitado. Su ajuste se realiza
con facilidad debido a la elasticidad que le proporcionan las ranuras longitudinales que lleva en su cuerpo.
Para determinar el ajuste solamente es necesario introducir el cojinete en su soporte. Automáticamente se
adaptará hasta obtener el diámetro requerido.

Fig. 9 Cojinetes lisos elásticos. Como hemos ido estudiando, Fig. 1o

podemos encontrarlos radiales o axiales.

Además del soporte de árboles horizontales, puede ser que se necesite sustentar verticalmente un eje (fig. 10).
Para este propósito empleamos las llamadas quicioneras, es decir, soportes para ejes verticales.

-.--y-
Materiales d m cojlne-ión

En nuestro trabajo de mantenimiento, vamos a encontrarnos con cojinetes que trabajan de forma hidrodinámica, o
por el contrario, con otros que trabajan en seco. En función de esta característica estarán formados por unos
determinados materiales y dependiendo de cada fabricante se deberá de acudir a los catálogos para una correcta
elección del material de los cojinetes.

En ambos casos y de manera general, los cojinetes serán de un material más blando que el eje o pieza que
soporten. Esta característica se aplica con el fin de que sean los cojinetes los primeros en desgastarse, de forma
que se puedan sustituir fácilmente sin dañar piezas más importantes y costosas de las máquinas.
Habitualmente podremos encontrar cojinetes de los siguientes materiales:

- Bronce macizo; Es empleado en gran variedad de aplicaciones debido a su polivalencia.

- Bronce sinterizado; Posee una amplia gama de velocidades de deslizamiento, pudiendo ser elevadas,
aproximadamente hasta unos 10 mls. Tiene el inconveniente de que las cargas que es capaz de soportar
no son grandes.
- Bronce laminado; Soporta cargas medias, aproximadamente igual al del bronce macizo, sin embargo es
capaz de trabajar a velocidades algo superiores.

- Materiales compuestos (fig. 11); Soporta cargas elevadas, mejorando la velocidad admisible de
deslizamiento. Dependiendo de su composición puede llegar a soportar temperaturas de trabajo de hasta
+200".
- Superposición de láminas de fibras; Podríamos definirlo como infatigable, debido al buen rendimiento que
proporciona y a su forma óptima de trabajo.
- Poliamida; Posee características parecidas aunque ligeramente superiores a las del composite.

- Etc.
 Fig. 11 Estructura estratificada de un composite.

En ocasiones se usa "metal blanco" como

recubrimiento interior de los cojinetes. ~~t~
aleación yntiene estaño, antimonio, plomo y
cobre. Es utilizado como antifricción, sobre todo
\. cuando sobre él descansa un eje de acero sin
\ Politetrafluoruetileno templar. La zona donde se hace el depósito de
\
este material suele ir preparada con unas
Bronce al estaño
ranuras, en forma de cola de milano, para
facilitar su adhesión (fig. 12). Este metal se
Capa de cobre suministra en lingotes y, después de su fusión,
se aplica al cojinete mediante colada (fig. 13). E-,
,1 , . . 1. :*. . ;:;..'.:. ..,.j,,3
...
A
;
. ,:

.,.-. . algunas ocasiones se puede aplicar mediante

(.;A

..
:.:~.
..
,.
,
..
:
.
-
4

,
..:. ^
<
-.,a

.
..
.. . .
.w
a
.:
..
.. .
,. .. . ,. Acero
fusión con soplete.
Lamina de cobre
Lamina de estaño

Fig. 13 En estas imágenes vemos el cojinete de un compresor después

Fig. 12 de haber sido reparado, por colada, mediante un recubrimiento
antifricción de "metal blanco".

Requisitos de los materiales

Los materiales empleados para realizar cojinetes deslizantes deben cumplir ciertos requisitos, tales como:

1) La dilatación. Al existir un rozamiento entre superficies se materializa un rozamiento. Debido a esto cierta
energía se transforma en calor, lo que produce una dilatación del cojinete, modificando el ajuste que existía
con el eje. Por esta razón es conveniente que el cojinete tenga un bajo coeficiente de dilatación. De 10
contrario, puede llegar a agarrotarse el sistema.

2) La transmisión del calor. El material debe ser capaz de disipar el calor generado por el rozamiento.

3) La resistencia. Estos elementos deben ser capaces de absorber las cargas que provengan de los ejes sin
deformarse. No obstante, antes que se produzca la alteración de los ejes, serán los cojinetes los que
sufran las deformaciones.

4) El deslizamiento. Siempre que lo requieran, deberán tener una lubricación adecuada.

 Fig. 14a Fig.14b
Existen varias formas de realizar la lubricación a aquellos
cojinetes que lo requieran, ya que ciertos tipos son
,,paces de trabajar sin necesidad de aceite.
Dependiendode su constitución, nos podemos encontrar
con materiales porosos que dejan pasar a través suyo el
aceite, haciendo la función de "esponja", es decir, son
Eje
capaces de absorber cierta cantidad de lubricante, para ir
aportándola al eje según sea necesario. Otros, sin
embargo, van provistos de unos alvéolos, donde se
carga el aceite y no requieren mantenimiento posterior
(frg. 14a). Sin embargo, una gran mayoría llevan ranuras
de engrase para lograr una buena lubricación en su Cojinete
funcionamiento.

Cojinetes lubricados

Requieren una lubricación continua para conseguir un funcionamiento y características similares a los de las guías
hidrodinámicas. La forma de hacer el engrase es muy variable, puede que se realice mediante un bombeo
automático del aceite, directamente mediante un engrasador simple (fig. 14b), con grasa consistente alojada en una
cámara, por anillo de engrase (fig. 15), etc.
Fig.15
Lubricación por aníllo

Un sistema de lubricación empleado es el

engrase por anillo. Tal y como vemos en Giro del anillo
las figuras 15 y 16, el cojinete, en su parte
superior, posee una ranura que deja al
descubierto el eje. Colgado del eje, en esa
ranura se encuentra un anillo, el cual en su
parte inferior está en contacto directo con
un depósito de aceite. Al girar el eje, - - - -
arrastra al anillo, que va cediendo al eje y ----
al cojinete el aceite que lleva adherido.

Ranuras de engrase

Dentro de un cojinete, las ranuras de engrase ocuparán unas

posiciones determinadas, de forma que la lubricación se realice Fig.16
convenientemente. Para poder comprender esta disposición, se
deben estudiar las condiciones de trabajo que se generan
durante la rotación de los ejes.
Nos plantearemos tres hipótesis en las que se pueden encontrar
los ejes:
- El eje se encuentra en reposo; En este caso, el peso
recae en la zona central del cojinete, centrado respecto a
su eje vertical, estando el resto de su superficie libre de
cargas (fig. 17).
- El eje gira a una velocidad lenta, es decir, inferior a 3m/s;
Cuando el eje comienza a girar, intenta "escalar" en el
sentido de su giro. Debido a esto, la presión se desplaza
en ese sentido, ampliando la zona de actuación (fig. 18).
- El eje gira a una gran velocidad; La posición que el eje ocupa en el cojinete se puede observar en la figura
19. Este posicionamiento se debe a las fuerzas que el aceite genera al ser arrastrado por el giro del eje.
Aparecen cargas que provocan una presión en una zona determinada del cojinete, pero también nacen
otras, en sentido contrario y produciendo una depresión (fig. 19).
 Fig. 17 Fig. 18 Fig. 19

Hueco entre eje Hueco entre eje Hueco entre eje

Zona de Zona de
presión presión presión

Evidentemente, no es interesante que el aceite penetre en el cojinete por aquellas zonas sometidas a presión.
Debido a esto y estudiando todos los apartados de funcionamiento, observamos que existe una zona neutra, libre
de cargas, que precisamente es donde la aplicación del lubricante se hace más favorablemente y será el lugar
donde se realicen las ranuras de engrase (figs.20 y 22).

Otro factor que indica la realización de las ranuras en esos Fig.20 En esta figura vemos el
lugares es que las zonas sometidas a presión se deben posicionamiento que deben tener las
mantener lo mas lisas posibles, para que el deslizamiento se ranuras de engrase. Estarán colocadas
efectúe con facilidad y la capa de aceite sea uniforme y aproximadamente entre unos 4 5 9 90°"por
continua. Por lo tanto, generar en esos lugares una ranura delante de la presión máxima
sería perjudicial en el buen funcionamiento del sistema.
Orificio de
Las ranuras de engrase no se pueden realizar en toda la
aplicación del
longitud del cojinete, ya que el aceite se perdería por sus
aceite
extremos. Para evitar este inconveniente, se dejará una Ranura de engrase
separación "b" desde la ranura de engrase al borde el
cojinete (fig.21). Esta ranura de engrase será redondeada,
con un radio similar al del agujero de engrase. Siempre que
los cojinetes lo permitan, el agujero comunicará directamente
con la ranura de engrase, anulando el surco de alimentación.
Otra opción sería que este conducto de alimentación se
realizase por la parte exterior del cojinete. Cuando se trabaja
con cojinetes ajustables, deberemos saber que las ranuras
de engrase suelen estar en la zona de unión de las dos
mitades de los semicojinetes (fig. 23).

Fig.2 1

Zona de
e alimentación
presión 'máxima
i Fig.22 En esta imagen
podemos apreciar el canal
de alimentación y las
ranuras de engrase por la
parte interna del cojinete.
Fig.23 Observamos las
Fig.24 Aquí vemos los
ranuras de alimentación que
llegan hasta la superficie de conductos de alimentación en
unión de las dos mitades, forma de patas de araña.
donde se materializa la ranura
de engrase.
. .

, \

\ .

- .

Para dimensionar el orificio de entrada del aceite, el canal de alimentación y la ranura de engrase, nos fijaremos
en la figura 21 y aplicaremos las fórmulas que se indican a continuación:
r- m- "j
[b &-fmm\ Siendo Y" la longitud del cojinete;
% .- 291--
El valor del diámetro del agujero de engrase será aproximadamente: Siendo "D"el diámetro

~nteriordel cojinete
)-m
El conducto de alimentación tendrá la siguiente dimensión: la =-=-(rn~qz);
"-
Fig.25 Ranuras en forma
de patas de araña.
Existen otros tipos de ranuras de engrase. Se trata de las comúnmente
llamadas ranuras en forma de "patas de araña" (figs. 24 y 25). En la actualidad
se emplean con menor frecuencia ya que el reparto del aceite entre el eje y el
cojinete no se realiza con la suficiente uniformidad. Por el agujero central
penetra el lubricante, que discurre por las ranuras engrasando el conjunto.

Cojinetes autolubricados

Los cojinetes autolubricados son piezas metálicas porosas, capaces de ser impregnados con un lubricante. No
requiere operaciones de mantenimiento, evitando los engrasadores. Se aplican en diversa maquinaria, pero
siempre para cargas pequeñas o medianas, como taladros portátiles, bombas, etc. Cuando el funcionamiento que
van a realizar es elevado, se adoptarán otros tipos de cojinetes o se añadirá a los autolubricados algún medio de
engrase.
Los más usuales están realizados con polvo de bronce sinterizado, con una composición aproximada del 90% de
cobre y el 10% de estaño, debido a que esta proporción presenta buenas características de antifricción. Después
de su realización, se suelen sumergir en aceite caliente, de forma que el cojinete queda impregnado con lubricante.

f n muchas ocasiones vamos a encontrar los cojinetes directamente montados en el cuerpo de las máquinas. Sin
embargo también debemos conocer otra disposición de estos elementos. Se trata de los soportes para cojinetes,
que son elementos capaces de albergar el cojinete y sustentar el eje. Suelen realizarse en fundición y van
Provistos del sistema de engrase (fig.26).
 sistema de lubricación
Fig.26 Soporte para
cojinetes. Podemos ver que
se compone de dos partes
unidas mediante espárragos.
Va provisto de un sistema de
engrase por anillo y su parte
inferior hace las veces de
carter de aceite.

El conocimiento de los elementos que se montan, así como la destreza y la meticulosidad, son factores
fundamentales para un correcto trabajo y funcionamiento del mecanismo.
Las superficies funcionales, que rozan entre sí, deberán limpiarse, eliminado ;ebabas e imperfecciones antes de
proceder al montaje. De igual manera se comprobará el estado del eje, evitando la presencia de recalques o
aristas afiladas que dificulten el montaje.
La herramienta más empleada para el montaje de cojinetes es la dolla o mandril de montaje (figs.27~28).Se suele
introducir un anillo elástico para facilitar la sujeción del cojinete en el mandril.

,
-.- .. Aplicar fuerza

1
/ \
Anillo elástico /
/ \
\
/ Montaje de cojinete \
/ 1
/
1
1
1
/ Aplicar
1
\
\
Madril de montaje \
\
\
\ /
\
\
..- _ _ - /
',
/
/

Cuando montamos cojinetes de grandes dimensiones, es habitual emplear un

anillo de montaje (fig.29), el cual se superpone al asiento del cojinete,
obteniendo un centrado y un ajuste sencillo. Una vez anclado el casquillo, se
retira el anillo de montaje.
I
En algún caso se pueden montar cojinetes aplicando adhesivo en el casquillo I 1

o alojamiento. Se asegura de esta forma el funcionamiento.

Los cojinetes con ranuras de engrase o juntas, se montarán de forma que esos surcos ocupen un lugar neutro libre
de cargas, aproximadamente a 9 0 W e la zona de máxima presión, tal y como se ha comentado en apartados
anteriores. De lo contrario, se reducirá considerablemente la vida de los cojinetes.
 Este trabajo de montaje, como muchos otros, se realiza con mayor facilidad si se aplica aceite o grasa en las
que generan el ajuste.
siempre que sea posible, se empleará para el montaje una prensa, la cual presione el mandril y éste introduzca el
Si no fuese posible se introducirá manualmente, golpeando la parte posterior de la dolla. Al ir
introduciendo el cojinete de fricción, se verificarán los asientos, comprobando que no se deterioran durante el
montaje.

particularidades en el montaje de los cojinetes

Cuando realicemos el montaje de los ejes sobre los cojinetes, deberemos prestar especial atención a las siguientes
indicaciones:
I
- El eje debe de apoyar en toda la longitud del cojinete (fig.30). De lo contrario se establecería una
concentración de fuerzas en una pequeña zona, dañándolo de forma prematura.

- El eje no debe presentar errores de forma, ya que produciría una carga puntual elevada, rompiendo la
capa de lubricante y dañando con rapidez el cojinete (figs. 31 y 32).

Fig.30
Fig.32
Fig.3 1
Incorrecto Correcto

Concentración de tensiones

- En la parte interior del cojinete no pueden existir rebabas o aristas. Aun cuando se trate de semicojinetes
las superficies de unión estarán redondeadas, sin aristas vivas. De lo contrario se dificultaría el montaje, el
conjunto no trabajaría correctamente y la lubricación no sería adecuada en las zonas de rozamiento.

- Para que las piezas giren convenientemente, debe existir un ajuste deslizante entre el eje y el cojinete.
Debido a esto se deberá de tener presente el juego que indiquen los fabricantes.

-----.--vr-

Desmontaje de.coiinetes

Los cojinetes se pueden desmontar:

o Mediante una prensa hidráulica, aplicando la carga progresivamente creciente.

Siempre que sea posible, y como ya se ha comentado, se empleará la prensa en el montaje y desmontaje.
Nos auxiliaremos de una pieza, interpuesta entre la prensa y el cojinete, para que la fuerza aplicada se
distribuya uniformemente.

o Mediante un medio mecánico, como un extractor.

Existen muchos tipos de extractores y formas de realizar la extracción. A continuación se exponen unas
figuras que nos indican la forma de llevar a cabo esta operación (figc.33 y 34)
 1

Fig.33 El procedimiento a seguir es el siguiente: Se coloca la pieza de desmontaje, por la cual se hace pasar -
el husillo del extractor. Una vez introducido, se ajusta la tuerca para fijar el conjunto y a continuación se hace -
girar de forma que, cuando las patas del extractor se apoyan contra la máquina, el cojinete empiece a
deslizarse desmontándose progresivamente.

Fig.34 En este caso vemos el extractor provisto de patas desplazables y en su extremo las tuecas de unión a
los tornillos, los cuales serán el punto de apoyo para que, al girar el husillo, éste desplace la pieza que se
interpone en el cojinete y el desmontaje se vaya realizando convenientemente.
~ s t o ssistemas que acabamos de ver, también se pueden aplicar usando, en vez de husillos mecánicos, medios
hidráulicos. Normalmente emplearemos estos sistemas cuando el tamaño del cojinete es grande y las fuerzas
"ecesarias para su desmontaje son elevadas.

Fig.35

o Mediante golpes (fig.35) o impulsos (fig.36), aplicando

las fuerzas manualmente.

El golpear con el martillo es un sistema muy empleado,

debido a la rapidez del mismo. Sin embargo los desperfectos
que se pueden causar en los cojinetes son superiores a los
de los otros sistemas. Debido a esto se extremarán las
precauciones con el fin de no dañar las piezas que se
desmontan.

Fig.36 Conjunto extractor de maza deslizante. Pueden adquirirse mazas de distintos pesos, tales como
1,1 Kg, 2,3Kg, etc.
En la extracción del cojinete, además de la forma indicada en la figura, existen otros conjuntos que
disponen de mordazas, incluso reversibles, y adaptadores para facilitar la extracción.

Pieza para realizar

maza deslizante

de la maza

Habitualmente la disposición de los cojinetes permite el acceso a los mismos por ambos lados, pero puede darse el
"So en el que solamente podamos acceder a ellos por una sola parte. Cuando encontramos este inconveniente
"S podemos ayudar de un casquillo que se introduce tal y como se indica en la figura 37. Cuando el cojinete es
demasiado grande o se requiere una gran fuerza para extraerlo, en vez de emplear la inercia de una maza se
@mplearáel sistema de husillo.
 - 3

Fig.37 La colocación del dispositivo es la siguiente: se introduce la pieza de desmontaje, inclinándola para
facilitar su colocación. Cuando ha atravesado el cojinete, se sitúa convenientemente para fgarla con el extractor ,
y mediante la maza deslizante realizar el desmontaje del cojinete.
Si la fuerza que se ejerce es insuficiente, se puede optar, siguiendo el mismo criterio, por poner unos sopones
laterales y emplear un husillo y una tuerca para realizar la extracción.

-
NOTA: En ocasiones puede
sustituirse el sistema de maza
por un husillo y una tuerca, que
mediante dos apoyos laterales realiza la
extracción.

aza deslizante

l ~ n t r o d u c c i ó nde pieza
para el desmontaje

\ 29 Anclaje de la pieza

para realizar el desmontaje

Extractor
podemos entender los rodamientos como
dos aros concéntricos, uno de los cuales va
fijado en el soporte y el otro va anclado en el
eje. Entre los dos anillos van bolas o rodillos,
que transforman el rozamiento por
deslizamiento en rodadura (fig. 1). Para lograr
que entre los elementos rodantes se
mantenga una determinada distancia, se
incorpora una pieza llamada jaula.

para entenderlo mejor podríamos pensar que

si intercalamos entre el árbol y el soporte una
serie de bolas o rodillos, se habrá sustituido el
rozamiento a causa del deslizamiento, por el de rodadura Fíg. 1
que proporciona una menor pérdida de energía De esta
manera pasamos de los cojinetes a los rodamientos.

Los aros y los elementos rodantes son de un acero j

aleado. Las jaulas estarán realizadas con chapa de acero i
o plástico. En ciertos tipos de rodamientos, empleando
técnicas avanzadas, logran suprimir el portabolas.
j .
Evidentemente, cuando el elemento rodante es una bola,
la zona de contacto será un punto y el rozamiento será
muy pequeño. Sin embargo, las cargas que soporta no
pueden ser elevadas, ya que se concentrarán en esos
puntos. Debido a esto, cuando se requieren grandes
cargas, se aplican rodillos, transformando el punto de
contacto en una línea.

Además de encontrar los rodamientos alojados en las

máquinas, será habitual localizarlos en soportes (f1gs.2, 3, 4 y 5).

Fíg. 2 Soporte de
Brida Ovalado Fig.3 Unidad de rodamiento Fig.4 Rodamientos "Y" de
"Y" con soporte de pie. Bolas con Tornillo Prisionero
 1I
- -

Fig.5 Soporte de Aplicación de los soportes de rodamientos I

Brida Cuadrado

D ~ W a W n ~ S k ~ s
Fig.6

En primer lugar, clasificaremos los rodamientos basándonos en

los elementos rodantes que los forman (fig. 6). Así tendremos:

- Rodamientos de bolas

- Rodamientos de rodillos: cuando los rodillos son finos y

alargados, reciben el nombre de agujas.

Posteriormente estudiaremos su forma de trabajo,

diferenciando:

- Rodamientos para cargas radiales.

- Rodamientos para cargas axiales.

- Rodamientos para cargas axiales y radiales.

Las cargas radiales son aquellas que se aplican perpendiculares respecto al eje, es decir, en la dirección del
radio.
Las cargas axiales actúan en el sentido longitudinal del eje.
Si hablásemos de cargas combinadas entenderíamos que los dos tipos actuarían simultáneamente.

Los rodamientos que vamos a estudiar suelen ser tanto exterior como interiormente cilíndricos. De los tipos
que se muestran a continuación, algunos pueden poseer el agujero cónico. Asimismo podrán llevar
obturaciones laterales y otra serie de particularidades que los hagan más efectivos para el trabajo que van a .

desarrollar.
 Fig.7
Rodamientos de bolas

Constan de dos anillos concéntricos, con bolas

intercaladas entre ambos. Dentro de este tipo
tenemos:

Rodamientos ruidos de bolas (fig. 8) (de

una y dos hileras de bolas) (fig. 7).

Se utilizan habitualmente en casi todo tipo de

máquinas. Son capaces de girar a grandes
velocidades y soportan principalmente cargas
radiales, aunque pueden absorber ciertas
cargas axiales.

l Fig.8 En estas imágenes observamos:

- Un rodamiento rígido de bolas, donde se pueden ver las dos pistas y la jaula que encierra las
bolas.
- En el centro tenemos un rodamiento obturado con placas de protección (22). Llevan placas de
protección por ambos lados. Estas obturaciones son de acero inoxidable y evitan la penetración de
polvo o impurezas en el interior de la jaula. Se emplea principalmente en aquellos rodamientos donde
la pista interior es la que gira. Si fuese la pista exterior la que se moviese existiría el riesgo de perder
la grasa a altas velocidades.
- Finalmente tenemos un rodamiento con obturaciones de baja fricción (2RZ). Son rodamientos
similares a los anteriores, si bien la obturación que realizan es superior. Estas protecciones son de
goma, reforzada con una lámina de acero.

Fig.9
Rodamíentos de bolas a rótula (fig. 9) (de una y dos hileras de bolas).

Tienen la ventaja de permitir cierta oscilación del eje donde va calado el

rodamiento. Debido a esta cualidad se les suele llamar rodamientos de
alineación automática. Asimismo, son capaces de soportar cargas radiales
y ciertas cargas axiales, incluso soportan flexiones que pueda sufrir el eje
durante su funcionamiento.

Rodamientos de bolas con contacto angular (de una (fig. 10) y dos
hileras (fig. 11) de bolas).
,-..-.:. ..
S ..,.A-;,*:, -..*. .+
 Sus caminos de rodadura están dispuestos de forma oblicua y debido a esta circunstancia son capaces de
soportar cargas radiales y axiales de considerable importancia. Cuando se monta un rodamiento de una
hilera de bolas solo será capaz de soportar el esfuerzo axial en un sentido (fig. 10). Debido a esto
normalmente se montan en parejas.
Cuando lo que se emplean son rodamientos de contacto angular de dos hileras de bolas, por sí solos son
capaces de aguantar esfuerzos axiales en ambos sentidos (fig. loa).
Se puede destacar la gran velocidad de funcionamiento que son capaces de soportar, el bajo ruido que
generan y las bajas temperaturas que adquieren en su funcionamiento. En la figura 1 1 vemos una
aplicación de este tipo de rodamientos.

Fig. 1 o Fig. 1Oa Fig. 1 1

Rodamientos de rodillos

Al igual que los anteriores constan de dos aros concéntricos, pero los elementos que se interponen entre ellos
son rodillos.
Dentro de este tipo tendremos: Fig. 12

Rodamientos de rodillos cilíndricos (fig. 12)

(de una y dos hileras de rodillos).

Tienen la ventaja de ser capaces de soportar

cargas radiales muy elevadas, aproximadamente
tres o cuatro veces superiores a los rodamientos de
bolas. Poseen el inconveniente de no absorber
cargas axiales, aunque sean poco elevadas. En la
actualidad se están logrando diseños que intentan
mejorar esta deficiencia de trabajo. Para el correcto
funcionamiento se debe realizar un montaje que
requiere una alineación de gran exactitud.

Rodamientos completamente llenos de rodillos cilíndricos.

Reciben este nombre porque no poseen jaula interior. Gracias a la eliminación de este componente se
introduce un mayor número de rodillos, por lo que las cargas que son capaces de soportar son incluso
mayores que los anteriores. El inconveniente que presenta la ausencia de jaula es el no poder girar a
velocidades tan elevadas como las de los rodamientos con rodillos provistos de jaulas.
En definitiva, podríamos considerarlos como rodamientos que tienen una elevada vida de trabajo y Una
gran capacidad de carga radial y axial.
 Fig. 13

Rodamientos de rodillos a rótula (fig. 13) (de doble hilera).

Se suelen emplear con los mismos fines que los rodamientos de bolas a
rótula. Sin embargo, al contener rodillos soportan mayores cargas.
También tienen una gran aplicación en aquellos mecanismos sometidos
a golpes.
La particularidad de los rodillos es que no son cilíndricos, sino que la
forma de su generatriz es ligeramente bombeada, adaptándose a la
circunferencia del perfil de la pista exterior. De esta forma, la pista
exterior puede oscilar y descentrarse, como si fuese una rótula. De ahí el
nombre de este tipo de rodamientos.

Rodamientos de rodillos cónicos (fig. 14). Fig. 14

Es muy habitual encontrar este tipo de rodamientos en toda clase

de maquinaria. Su particular forma los hace ideales para
absorber esfuerzos mixtos, es decir tanto radiales como axiales.
Son capaces de soportar grandes cargas. En cuanto a su
utilización sucede lo mismo que con los rodamientos de contacto
angular. Cuando se instala un único rodamiento de rodillos
cónicos solamente soportará cargas axiales en una sola dirección
(fig. 15). Debido a esto se montan en parejas opuestas,
consiauiendo aue un rodamiento absorba las solicitaciones
axial& en una dirección y el otro las cargas en dirección
contraria (fig. 16).
A la hora de desmontarlos estos rodamientos se dividen en dos partes (fig.14). La pista interior, con la jaula
y los rodillos, se extrae en un solo cuerpo. Este conjunto recibe el nombre de "cono". La otra parte
corresponde a la pista exterior, que se le suele llamar "copa".

Fig. 15 Fig. 16

Disposición opuesta
de los rodarnientos
. - -. - - -

Rodamíentos de agujas (figs. 17 y 18).

Tal y como vamos observando los rodamientos adoptan su nombre dependiendo del elemento rodante. Debido
a esto los rodamientos de agujas son similares a los de rodillos. La principal diferencia es que poseen un
Pequeño tamaño y una capacidad de carga grande. Cuando el eje donde se montan tiene una gran precisión y
dureza se pueden colocar sin aro interior.
 Fig. 18 Rodamiento de agujas con su pista interior
desmontada -
Fig. 17 Rodamiento de agujas

Rodamientos axiales de bolas v rodillos

Rodamientos axiales de bolas.

Su nombre proviene de que solamente son capaces de soportar esfuerzos axiales. No admiten ninguna carga
radial. Para asegurar el contacto adecuado entre las bolas y los caminos de rodadura, estos rodamientos
siempre estarán con una ligera carga axial. Son capaces de trabajar a velocidades relativamente altas. .A
diferencia de los rodamientos radiales, estos son desmontables, y se pueden separar de manera independiente
las pistas y las jaulas. Algunas veces van provistos de un asiento esférico, de forma que se asegura la
alineación.

Se distinguen dos tipos:

o De simple efecto (fig. 19 y 20): solamente son capaces de soportar cargas axiales en una dirección.
Están constituidos por dos aros y entre ellos una jaula provista de bolas. Sus superficies de apoyo
tiene un gran paralelismo y coaxialidad. En su montaje, uno de los aros tiene un diámetro interior
menor, por lo que va anclado en el eje girando solidariamente con él. El otro anillo va simplemente
apoyado y fijo en su soporte, por lo que posee un diámetro interior ligeramente superior.

Fig. 19 Rodamiento axial de simple Fig. 20 Representación y

efecto dimensiones de un rodamiento
axial de simple efecto. Fig. 2 1

o De doble efecto (fig. 21): pueden soportar cargas axiales en ambas direcciones. Están formados
por tres aros y dos jaulas con bolas (fig. 22). El aro intermedio es el que tiene un diámetro interior
menor y va ajustado al eje (fig. 23). Los aros superior e inferior van asentados en sus soportes,
permaneciendo fijos.
3 = Rodamientos de rodillos cónicos
4 = Rodamientos rígidos de dos hileras de bolas
5 = Rodamientos axiales de bolas
6 = Rodamientos rígidos de una hilera de bolas
7 = Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular
8 = Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos
N = Rodamientos de rodillos cilíndricos (Después de esta letra pueden aparecer algunas otras que indicarían:
la forma de la pestañas, si es de dos hileras de bolas, si en vez de rodillos es un rodamiento de agujas)
QJ = Rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto

P La segunda y tercera cifra nos indican una serie de dimensiones del rodamiento (fig. 26). La primera de
ellas nos identifica la relación de anchura o la altura (B o T para la anchura y H para la altura en
rodamientos axiales). La segunda muestra la serie de diámetros (D).

DIMENSIONES PRINCIPALES DE LOS DISTINTOS TIPOS DE RODAMIENTOS

B T
Fig. 26
Dimensiones que
debemos de medir,
dependiendo del tipo
de rodamiento, para
proceder a su
designación.

Rodamientos radiales Rodamientos de rodillos cónicos Rodamientos axiales

P Como criterio general, si multiplicamos por 5 los dos últimos números de la designación obtendremos
el diámetro interior del agujero "d". En rodamientos pequeños, cuyo diámetro interior es inferior a
1Omm, se expresará éste de forma directa. Para los que tienen diámetros interiores de 10, 12, 15 y 17
los dos últimos números será un código que respectivamente implicarán el diámetro del rodamiento.
Los códigos son: "00" para 1Omm; "01" para 12mm; " 0 2 para 15mm; " 0 3 para 17mm.

En algunos casos se puede omitir la cifra que indica el tipo de rodamiento o la que identifica la relación de
anchura o altura. Siempre deberemos consultar el manual de la casa de rodamientos que vayamos a emplear.
A continuación vemos la designación de forma esquematizada.

r-'
I 7 I
Diámetros "D"

1
 De igual forma existen unas designaciones adicionales. Los prefijos (antes) indican las características de los
componentes. Los sufijos (después) indican el diseño empleado en la construcción del rodamiento. Ambas, si
fuesen necesarias, completan la designación.

Ejemplo:

GS 81108+ Arandela de alojamiento para rodamiento axial de rodillos cilíndricos 81 108.

21304 CC -+Rodamiento de rodillos a rótula con forma y acabado especial del camino de rodadura.

En algunas ocasiones no es posible identificar el rodamiento por la designación marcada en el mismo. Cuando
esto sucede lo identificaremos de las siguientes maneras:

- Mediante medición del rodamiento e inspección visual.

1- Identificar visualmente el tipo de rodamiento (rígido de bolas, de rodillos, etc.)

1 2- Medir la anchura, el diámetro interior y exterior del rodamiento (fig. 26).
1
i 3- Buscar el tipo de rodamiento en el catálogo, iniciando la búsqueda por el diámetro interior "d",

l a continuación el diámetro exterior 'ID" y finalmente la anchura "B", "T" o "H". Siguiendo la línea
horizontal que une estas tres dimensiones encontraremos la designación del rodamiento.

- Consultando los planos de la máquina donde se indique la designación del rodamiento a sustituir.

*. ------.--
Desmontaje ~'montaje
de rodamkntos
--.-> --_<- ----
l

/ Las operaciones de desmontaje, montaje y mantenimiento son fundamentales para lograr el correcto

1
funcionamiento de la máquina y que la vida útil del rodamiento sea la mayor posible. Para lograr estos fines,
previamente se habrá de elegir el rodamiento adecuado, efectuar las operaciones con pulcritud y emplear las
herramientas convenientes.
La buena formación del personal es esencial al realizar estas operaciones, ya que se harán de forma más
segura y eficiente, reduciendo los tiempos de mano de obra y aumentando la duración de los rodamientos.
1l

'
j
l
En primer lugar, nos aseguraremos que el rodamiento está dañado y es necesario proceder al desmontaje.
Cuando esto ocurra deberemos realizarlo meticulosamente, sin producir daños en los rodamientos e
impidiendo la penetración de suciedad en su interior.
Se preparará un apoyo para el eje, de forma que al extraer el rodamiento éste no se dañe por la carga del eje.
Otro punto a tener en cuenta es la limpieza, ya que es más costoso limpiar un rodamiento que impedir la
penetración de impurezas.
Una regla importante es que un rodamiento desmontado y que no esté dañado deberá montarse en el mismo
lugar y posición que tenía anteriormente. Para lograrlo se marcará la posición relativa de cada elemento del
rodamiento en la operación de desmontaje. Además siempre que tengan obturaciones de goma deberán
sustituirse por nuevas.

Cuando procedamos al montaje, verificaremos que no hay ninguna rebaba o arista en el eje y comprobaremos
que todo está totalmente limpio. De igual manera se mirará la tolerancia que deben poseer.
Si el rodamiento es usado, lo limpiaremos meticulosamente antes de montarlo. Nos auxiliaremos de una
brocha y un limpiador adecuado, el cual se irá aplicando al rodamiento a la vez que se giran lentamente sus
Pistas. Una vez limpio, mediante aire comprimido o un paño, comprobaremos que su estado es perfecto, y que
1
gira suavemente sin saltos (fig. 27). De lo contrario lo desecharemos y procederemos al montaje de uno nuevo.
, Está limpieza también se puede llevar a cabo en aceite caliente, aproximadamente a 100%. Debemos
I acordarnos de engrasar los rodamientos inmediatamente después de haberlos limpiado.
Cuando montemos un rodamiento nuevo, se extraerá de su envoltorio justo cuando se vaya a proceder al
montaje del rodamiento y se eliminará de su pista exterior e interior la sustancia protectora que poseen. Esto lo
realizaremos mediante un disolvente específico.

La limpieza es fundamental para un correcto montaje.

 Fig. 2 7 En esta secuencia de fotos podemos observar el procedimiento empleado en la limpieza de un
rodamiento. Desde el empleo del disolvente adecuado, continuando con la inmersión del rodamiento en el
líquido donde se girará lentamente, a continuación el empleo de una brocha haciéndolo girar, hasta la
comprobación final del giro del rodamiento.

-
Métodos de desmontaje montaje

Tanto en el procedimiento de montaje como en el de desmontaje tendremos en cuenta varios factores.

o En primer lugar identificaremos si el rodamiento posee:

- asiento cilíndrico
- asiento cónico
- manguito de fijación
- manguito de desmontaje

o A continuación determinaremos la forma de introducirlo o extraerlo, diferenciando los siguiente

métodos:

- mecánico
- hidráulico
- inyección de aceite
- calentamiento

La elección del método dependerá básicamente del tamaño del rodamiento. Los de tamaño pequeño admiten
el empleo de herramientas mecánicas (fig.28) o prensas. Siempre que sea posible emplearemos la prensa
antes de cualquier otro método.
Cuando aumenta el tamaño de los rodamientos, éstos requieren los sistemas de extracción hidráulicos (fig.29)
Sin embargo, los rodamientos de grandes dimensiones exigen la utilización de inyección de aceite O
calentadores.
El empleo de la herramienta adecuada es fundamental ya que deberá utilizarse la idónea para cada caso
concreto.
Para diferenciar el tamaño de los rodamientos seguiremos el siguiente criterio: a) rodamientos pequeños:
diámetro del agujero < 80mm; b) rodamientos medianos: diámetro del agujero entre 80 y 200mm;
c) rodamientos grandes: diámetro del agujero > 200mm.
 Fig.28 Siguiendo la secuencia de imágenes vemos: Extractores de dos y tres patas, estos ÚItimos
favorecen el auto centrado. Extractor con separador de rodamientos. Extractor para rodamientos. Un
juego de extractores con maza deslizante. Anillos o casquillos para extracción directa con martillo.

Fig.29 Extractor hidráulico.

Ajustes habituales en los rodamientos

!
1 Un buen operario, al estudiar el rodamiento sobre el que tiene que actuar determinará el ajuste que posee el
i rodamiento con el eje y con el alojamiento. Este factor es fundamental para realizar un correcto trabajo.
i
Normalmente el aro interior o el exterior llevarán un ajuste de interferencia, aunque en algunas ocasiones
ambos pueden llevar un ajuste apretado. Esta información debe analizarse en el manual de la máquina, donde
indicarán los ajustes de los elementos que van montados.

Cuando no se dispone de esta información seguiremos el siguiente criterio general. Habitualmente la pista que
gira, con el cuerpo móvil del mecanismo, es la que lleva el ajuste de interferencia, independientemente del tipo
de carga. Así, por ejemplo, si el rodamiento está introducido en el cuerpo de una máquina y sustenta un árbol
que gira a unas determinadas revoluciones, el ajuste apretado será el correspondiente a la pista interior (fig.
30). Si por el contrario lo que tenemos es un eje que sustenta una rueda, la cual va a girar a una velocidad
determinada, el ajuste apretado será el de la pista exterior del rodamiento, que girará solidaria a la rueda (fig.
31). La pista interior tendrá un ajuste deslizante.

El montaje de rodamientos se realizará en frío cuando la pista con ajuste apretado sea la exterior. Si es el aro
interior el que tiene el ajuste con interferencia se podrá montar en frío o en caliente.

Dependiendo de los rodamientos que tengamos procederemos de las siguientes formas:

 Fig.30 Vemos un reductor en el que
sus ejes están sustentados por
rodamientos.
El movimiento de rotación se g
materializa en estos ejes, por lo que
b a
ig
==2

el ajuste por interferencia estará Lb*

Fig.31 Vemos el conjunto de una

rueda, la cual va montada con dos
rodamientos sobre un eje. Este eje
permanecerá fijo y la rueda tendrá el
movimiento de giro. Debido a esto el
ajuste apretado corresponderá al aro
exterior de los rodamientos.

Ajuste de interferencia en el eje

Cuando el tamaño del rodamiento es pequeño o mediano y el ajuste apretado se encuentra entre el aro interior
y el eje, emplearemos un extractor convencional, cuyas patas agarrarán al rodamiento por la pista interior
(fig.32). En ocasiones podemos auxiliarnos de separadores de rodamientos, de forma que aseguremos una
correcta extracción (fig.33).

Fig.32 Desmontaje de un rodamiento mediante extractor convencional

Algunos ejes van provistos de muescas para facilitar esta sujeción (fig.34). A continuación se irá girando el
husillo del extractor para que el rodamiento vaya saliendo progresivamente hasta que quede liberado de su
asiento.
En su colocación es importante centrar el extractor, ya que de lo contrario
al desmontarlo se irá desplazando lateralmente pudiendo dañar el eje y el Fig.34
rodamiento. Para evitar este inconveniente se pueden emplear
Rebaje para facilitar
extractores autoajustables, formados por tres patas. la entrada del extractor
Evidentemente, siempre que sea posible en vez de extractores
emplearemos una prensa para realizar estas operaciones de desmontaje
(fig.35).
En algunas ocasiones resulta imposible aferrar el rodamiento por su aro
interior. Cuando se presente esta situación se sujetará el aro exterior,
arriesgándonos a dañar el rodamiento. Aún así, y sobre todo cuando
haya que emplear el rodamiento extraído, para intentar evitar daños en
esta operación, a medida que se vaya extrayendo se irá girando su pista Rebaje para facilitar
exterior. la entrada del extractor
Nunca golpearemos el rodamiento con un martillo para realizar su
extracción (fig.36).

Fig.35 Extracción de rodamiento con prensa. Fig.36 Nunca golpear directamente

un rodamiento con un martillo.

Rodamiento a
 Cuando se trata de desmontar rodamientos de tamaño mediano o grande, que requieren esfuerzos
considerables, es conveniente en vez de usar un medio mecánico auxiliarnos de extractores hidráulicos,
capaces de generar grandes fuerzas.

Otro sistema consiste en emplear inyección de aceite a presión entre el rodamiento y el asiento, de forma que
se separen las superficies y el rodamiento se extraiga fácilmente mediante un extractor (fig.37). En este caso
se puede sujetar el extractor a cualquier pista, ya que la fuerza que se va a ejercer es pequeña. Para aplicar
este método, el eje dispondrá de canales de distribución de aceite.

Cuando se trata de rodamientos de rodillos cilíndricos, se puede optar por desmontar el aro exterior (fig.3Ba),
dejando a la vista la pista interior unida al eje. A continuación se aplicará sobre el camino de rodadura un
aceite adecuado que impida la oxidación de la superficie. Posteriormente se colocará el aro de calentamiento
(fig.38b), que elevará la temperatura de la pista interior a 280%proximadamente. Una vez lograda la
transmisión de calor se retira el calentador, observando que el aro está suelto debido a la dilatación sufrida.

Fig.38 Rodamiento de rodillos. Fig.37 Aro de

Fig.37 Extracción de rodamiento mediante aceite a presión. Puede apreciarse que la pista calentamiento.
exterior junto con los
elementos rodantes se separa
Película de lubricante de la interior mediante un
que se crea entre el
rodamiento y el eje desplazamiento . M a l . El aro
interior quedaría calado en el
eje.

Estos procedimientos que acabamos de ver para los rodamientos con agujero cilíndrico se pueden definir como
reglas generales, teniéndolas presentes para cualquier tipo de desmontaje y rodamiento.

Ajuste de interferencia en el aloiamiento

En muchas ocasiones, al igual que el caso anterior, podremos emplear una prensa para extraer estos
rodamientos que tienen el ajuste apretado entre la pista exterior y el alojamiento. Lógicamente, se utilizará un
casquillo que apoye en la pista exterior (fig.38). Cuando esto no es posible, y para rodamientos de tamaño
mediano o pequeño, emplearemos un anillo o apoyo que repose sobre la pista exterior, de forma que al
golpearlo con un martillo vaya desplazando progresivamente el rodamiento. Nunca incidiremos sobre el
rodamiento de forma directa con el martillo. En el mercado existe una amplia gama de anillos o casquillos para
la extracción de rodamientos. Si no disponemos de ellos podemos auxiliarnos con un tubo del diámetro
adecuado que haga esta función.
Se puede dar la circunstancia de que tampoco se pueda emplear este casquillo, por lo que estaremos
obligados a sacar el rodamiento mediante un botador que iremos colocando en todo el contorno del rodamiento
a medida que le damos los golpes con el martillo (fig.39).
 Ajuste con interferencia en el eje y en el aloiamiento

Si se nos presenta el caso de desmontar rodamientos con ajuste apretado tanto en la pista exterior como en la
interior, el sistema que se aconseja seguir es dejar al rodamiento salir de su alojamiento unido al eje. Es decir,
que se extrae el eje y el rodamiento saldrá con él. De esta forma conseguimos que las fuerzas aplicadas en el
desmontaje, al no incidir directamente sobre el rodamiento, no afecten a sus partes interiores.
En algunas circunstancias se puede optar por realizar la operación inversa, es decir, extraer la pieza que hace
la función de alojamiento y permitir que el rodamiento salga con ella.
Cuando se emplee un extractor para ejercer la fuerza sobre el eje, nos podemos auxiliar de los agujeros
roscados que poseen las máquinas para colocar las tapas de los alojamientos. De esta forma tenemos un
punto de anclaje para poder realizar presión con el extractor.

Los rodamientos de bolas se pueden sacar con extractores especiales, los cuales son capaces de fijarse al aro
para realizar convenientemente los esfuerzos.
Fig.42
, - ..-.- ---
-"--
Montaje d z d a m i e n t o s con'aauréro cilíndrico Ajuste apretado en el eje
1
Prensa
Para montar estos rodamientos de agujero cilíndrico siempre
utilizaremos un casquillo o útil para asentar en las pistas. Nunca
golpearemos directamente ningún componente de los rodamientos.

En el montaje en frío, igual que estudiamos en el desmontaje y Pista donde

dependiendo del ajuste del rodamiento, incidiremos sobre unas pistas Rodamiento a oyaremos el casquilo
en el montaje
u otras (figs. 42,43 y 44).
Cuando se trate de pequeños rodamientos y siempre que sea posible
se empleará una prensa.

Entre el elemento que se emplee para aplicar la fuerza y la pista del

rodamiento se introducirá un casquillo, de forma que al aplicar la
presión ésta se reparta uniformemente sobre el aro apretado.

Fig.43 Fig.44 Fig.45

apoyaremos el casquillo

Evidentemente, cuanto mayor sea el rodamiento mayor será la fuerza

necesaria para montarlo. Para facilitar esta operación, calentaremos los
rodamientos a una temperatura aproximada de 85%, nunca
superaremos la temperatura de calentamiento de 120%. Una vez que
hayan adquirido la temperatura se calarán en el eje y se esperará
presionando hasta que enfríen para asegurarnos de que no se mueven
de su posición. Este calentamiento nunca se puede realizar mediante
una llama directa sobre el rodamiento. Los equipos más empleados
son: las estufas, que son hornos de calentamiento; los aros de
calentamiento, iguales que los empleados en el desmontaje de
 rodamientos de rodillos y cuyo procedimiento de empleo para el montaje es similar; los equipos de inducción
(fig.45), que mediante una corriente eléctrica son capaces de elevar la temperatura de los rodamientos;
mediante aceite, sumergiendo los rodamientos en aceite caliente hasta que adquieran la temperatura deseada.
/i paralelamente a esta operación, de manera periódica, se deberá ir comprobando mediante un termómetro la
temperatura de los rodamientos.
l
l
I
1 Montaje de rodamientos de una hilera de bolas de contacto anqular

Estos rodamientos, al sólo absorber cargas radiales en una dirección, se montan siempre emparejados (fig.46).
Este emparejamiento se puede realizar de tres formas:

- Cara contra cara

- Espalda contra espalda
- En tándem
Fig.46

Montaie de rodamíentos de dos hileras de bolas con contacto anqular

'
!
1
Al soportar fuerzas axiales en dos sentidos no tendremos que preocuparnos de su posición de montaje.

Al igual que los anteriores, emplearemos un casquillo para el montaje o procederemos a calentarlo si fuese
necesario y si el ajuste apretado fuese en el eje.
Si poseen un aro partido se procederá de la siguiente forma ( f i g . 4 7 ~
fig.48):

-
1

Montar la primera parte del aro interior.

- Montar el aro exterior con las jaulas y los elementos rodantes. Fig.4 7
- Montar la segunda parte del aro interior que fija el
conjunto. 2 T i s t a exterior
con elementos
Si se trata de un rodamiento pequeño lo introduciremos con rodantes
una prensa y un casquillo de montaje o mediante golpes
firmes de martillo sobre este casquillo que reposa en la pista
interior del rodamiento. Cuando el tamaño se incrementa se
procederá a calentar las dos mitades de la pista interior del
rodamiento.
l
 .-
?1
3

Fig.48 En las siguientes imágenes vemos el conjunto de piezas de un rodamiento de contacto angular de dos
hileras de bolas y la secuencia de montaje de todos sus elementos.

Montaie de rodamientos de rodillos cilfndricos Fig.49

Este caso es particular, igual que nos pasaba en el desmontaje.

Tenemos la ventaja que los de una hilera se pueden separar en
dos partes (fig.49), por lo que se introducen de manera
independiente. Primero se mete la pista interior, presionando
uniformemente sobre todo su perímetro, y una vez montada se
coloca el aro exterior (fig. 50). Gracias a esto se facilita
enormemente el montaje. Si es necesario se puede emplear un aro
calentador de rodamientos para facilitar el montaje de la pista
interior.

Fig.50

A CON~~NUACIÓN COLOCAMOS
PRIMERO SE INTRODUCE LA OTRA PARTE QUE CONFORMA
LA PISTA INTERIOR EL RODAMIENTO
 i
Z
Montaje de rodamiento de rodillos cónicos

Con este tipo de rodamientos tendremos la misma consideración que con los de contacto angular, ya que de
manera individual sólo soportan esfuerzos axiales en una dirección. Por esta razón se montarán en parejas
opuestas, teniendo en cuenta la siguiente secuencia de montaje:

- Montar las pistas exteriores, mediante un casquillo de montaje, ajustándolas hasta su posición, que
habitualmente vendrá marcada por un cambio de sección en el agujero o por anillos de retención
(fig.5 1).
Fig.5 1

1" MONTAR LAS PISTA EXTERIORES

- Se colocará la pista interior con la jaula y los rodillos en el eje. Introduciéndola hasta que ocupe su
posición, la cual estará delimitada por un sistema similar al del agujero (fig.52).

- Introduzca el eje y ajuste el otro anillo interior con su jaula y sus elementos rodantes (fig.52).

Fig.52

2" MONTAR LAS PISTAS

INTERIORES EN EL EJE
I

Despues introduciremos
el eje en el alojamiento
y montaremos en otro aro.
 - Fig.53
Introduzca la arandela de fijación y la tuerca ranurada,
de forma que al ir apretándola desplace el rodamiento y
3" COLOCAR LA ARANDELA
debido a su forma cónica lo ajuste progresivamente. Se
DE RETENCIÓN Y AJUSTAR LA
irá girando el eje a medida que se va apretando la TUERCA CONVENIENTEMENTE
tuerca, hasta que llegue el momento en el que el eje deje
de girar. Llegado este punto se aflojará ligeramente la
tuerca hasta que el eje empiece a girar de nuevo (fig.53).
En alguna ocasión se aplican unos golpes de maza
sobre los extremos del eje, para lograr su asentamiento y
facilitar su giro.

- Si se requiere de una gran precisión de montaje, se

colocará un reloj comparador de forma axial al eje para
verificar el juego.

La unión de piezas con cierta conicidad es muy habitual, ya que proporciona ajustes muy buenos con
posibilidad de regulación. Debido a esto también existen rodamientos con asiento cónico.
Dentro de este tipo, los de pequeñas dimensiones pueden desmontarse con un simple extractor y se seguirán
las reglas generales de desmontaje. Por tanto, al ser la pista interior la que lleva la conicidad y estar con un
ajuste apretado, siempre que sea posible se traccionará desde el aro interior. Este extractor se centrará con
meticulosidad o se empleará uno autoajustable. Cuando nos vemos obligados a extraerlo por el aro exterior, se
irá girando la pista a medida que va saliendo el rodamiento. Al igual que los anteriores, para los rodamientos
de tamaño medio en los que se requieren mayores esfuerzos se emplearán herramientas hidráulicas y los de
tamaños grandes vendrán provistos de canales de inyección de aceite para la extracción del rodamiento. Al
introducir aceite a presión se logra separar la pista del rodamiento del eje. A continuación con una pequeña
carga axial se obtiene el desmontaje del conjunto. Debido a la conicidad del eje y del agujero del rodamiento,
puede que la liberación de ambos se realice instantáneamente, por lo que se debe tener precaución al realizar
esta operación. Para evitar que el cuerpo salga de forma violenta se prepararán topes, tales como tuercas o
placas. Este tope se irá retrocediendo sucesivamente a medida que el rodamiento va haciendo contacto con él.

Desmontaie de rodamientos con manquítos

En ocasiones se montan sobre ejes cilíndricos unos manguitos que les proporcionan una conicidad
determinada. Además, la exigencia del acabado del eje no es muy elevada y el montaje y desmontaje de los
rodamientos resulta sencillo y cómodo. Esto suele realizarse cuando se utilizan los rodamientos a rótula, tanto
de bolas como de rolillos.
Debemos diferenciar dos tipos distintos de manguitos: - Manguitos de fijación; - Manguito de desmontaje.

Desmontaie de rodamientos sobre manauitos de fijación l

Fig.54
La constitución de este sistema es la que se indica en la figura 54.
La situación relativa que ocupa el rodamiento debe marcarse para que Rodamiento
cuando se vuelva a montar ocupe la misma posición.
Cuando el tamaño del rodamiento no es muy grande se puede
desmontar siguiendo los siguientes pasos (fig.55):
- Se desdobla la pestaña de la arandela de retención que suelen
llevar.
- Se afloja ligeramente la tuerca, sin extraerla completamente de
la rosca. Eje
- Se introduce un casquillo o un tubo que asiente en la tuerca y
se le da unos golpes firmes. (Debido al golpe, el manguito de
fijación retrocede ligeramente y el rodamiento queda liberado.)
- Se retira la tuerca, la arandela, el rodamiento y el distanciador. '
- Se extrae el manguito.
 Fig.55 Fig.56

Fig.5 7a
Se puede dar el caso en el que no podemos introducir el casquillo para
apoyarlo sobre la tuerca. Cuando esto ocurre utilizaremos otro anillo que
rncida sobre la pista interior del rodamiento. Una vez liberada la arandela
, y ligeramente desajustada la tuerca, se aplica una serie de golpes sobre
el anillo, el cual desplaza el rodamiento y, debido a la conicidad, éste
queda libre (fig,56).

Cuando se trata de rodamiento de grandes dimensiones se emplea una

si
- r .
. ,
I
I
variante de los métodos hidráulicos estudiados. Se trata de las llamadas
"tuercas hidráulicas" (fig.57a). Este sistema es muy utilizado en los
rodamientos montados sobre manguitos de fijación. Indudablemente, el
eje estará preparado para este tipo de sistemas, ya que irá provisto de
una ranura para alojar un tope o de una placa atornillada en el extremo
del eje que realice la misma función. El funcionamiento de este sistema
queda claramente explicado en la figura 57b.

Fig.57b Este sistema se basa en inyectar a presión aceite en el interior de la tuerca. Vemos en el detalle de la
figura que, una vez colocada la tuerca en el manguito, el aceite hace presión sobre el pistón hidráulico,
desplazándolo lateralmente. Éste entra en contacto con la arandela de retención, por lo que en ese momento
fuerza la tuerca y el casquillo de montaje hacia la izquierda, realizándose el desmontaje de forma suave y sencilla.
Nos tenemos que percatar de la forma de colocación de las arandelas que realizan el bloqueo. El eje deberá
disponer de una ranura, donde se introducirán las dos semi-arandelas exteriores, a continuación se formalizará
esta sujeción con la arandela interior, que se debería haber introducido de antemano por el extremo del eje.
 Desmontaje de rodamientos sobre manquito de desmontaie
Fig.58
La constitución de este sistema es la que se indica en la
figura 58.

Cuando encontremos un rodamiento montado sobre este

manguito, veremos que está bloqueado mediante una tuerca
roscada en el eje y apoyada sobre el manguito o por una
placa atornillada en el extremo.
Para realizar el desmontaje, siempre que el tamaño del
rodamiento no sea muy grande, procederemos de la
siguiente manera (figs 59, 60 y 61):

- Retiraremos la tuerca o la placa de bloqueo.

- Introduciremos una tuerca ranurada en la rosca que
posee el manguito de desmontaje. Previamente se
engrasará la superficie de la tuerca que presionará el
rodamiento.
- Apretaremos la tuerca hasta que haga tope contra el rodamiento. En ese momento seguiremos
apretando en el mismo sentido de forma que la tuerca arrastre el manguito. Debido a la conicidad, éste
quedará suelto.
- Extraeremos el manguito con la tuerca y a continuación el rodamiento y el distanciador.

Fig.59 Fig.60 Fig.6 1

1" EXTRAER LA TUERCA 2" INTRODUCIR LA TUERCA 3"PRETAR LA TUERCA HASTA
DE F I J A C I ~ NDEL CONJUNTO DE DESMONTAJE QUE SE DESPLACE EL MANGUITO Y
LIBERE EL RODAMIENTO

Arandela de
relencion

uerca para fijar

el conjunto sionar la tuerca
el desmontaje ra el rodamienlo

Fig.62
Cuando se trata de un gran
rodamiento, utilizaremos una
tuerca hidráulica, la cual se
roscará en el manguito hasta
que entre en contacto con el
rodamiento. En esa posición se
uerca hidráulica
inyectará el aceite, de forma que
el anillo hidráulico presione la
tuerca y arrastre el manguito
(fig.62). Además, estos
manguitos suelen llevar unos
canales para introducir aceite a
presión entre ellos y el
rodamiento. Al realizar estas dos
operaciones simultáneamente se
logran unas extracciones suaves
y sencillas.
Evidentemente, se sigue el mismo criterio estudiado hasta el momento. Los rodamientos de pequeñas
dimensiones se introducirán mediante golpes de martillo, interponiendo un casquillo de montaje que apoye
sobre la pista interior. También podrán emplearse una llave y una tuerca ranurada.
Cuando tengamos que montar grandes rodamientos emplearemos tuercas hidráulicas. Éstas se introducirán
manualmente, con el anillo hacia el rodamiento. Cuando estén aproximadas se inyectará el aceite,
desplazando el rodamiento hasta su posición de montaje. Una vez conseguido, se retirará la tuerca hidráulica
sustituyéndola por una convencional que asegure el posicionamiento del rodamiento (fig.63).

Fig.63

inyección de 2 W E T l R A R LA TUERCA HIDRÁULICA E

INTRODUCIR LA TUERCA DE FIJACIÓN DEL CONJUNTO

Si no se puede aplicar el método anterior podemos calentar el rodamiento, bien sea mediante inducción o en
baño de aceite. En este caso deberemos montarlo teniendo en cuenta el desplazamiento axial, que
estudiaremos en el apartado siguiente, debido a la dilatación que sufre el rodamiento. Una vez introducido se
continuará haciendo presión hasta que se enfríe.

Para ajustar estos rodamientos con asiento cónico se debe aplicar una fina capa de aceite en el eje antes de
introducir el rodamiento.

Montaje de rodamíentos de rodillos a rótula

Es importante tener presente que al montar un rodamiento con agujero cónico, según se introduzca más o
menos el juego interno de los elementos rodantes será menor o mayor respectivamente. Así, si apretamos en
exceso la tuerca que fuerza el rodamiento éste dejará de girar por la reducción del juego interno.
En el montaje se procederá de la siguiente manera:
Fig.64
- Con el rodamiento desmontado se medirá el juego radial del -
Juego Juego
rodamiento. Emplearemos para este fin una galga de espesores.
Para realizarlo, apoye el rodamiento sobre una superficie y gire
varias veces su aro interior. Seguidamente consulte en el catálogo
del rodamiento el valor mínimo del juego y escoja una galga de esta
medida o un poco inferior. Introdúzcala entre el rodillo y la pista
exterior del elemento rodante que se encuentra al lado del que ocupa
la posición superior (fig.64). Se irán aumentando los espesores de
las galgas hasta que al extraerla
notemos cierta dificultad.

Mesa de apoyo
I I
 Fig.65

- Se calará el rodamiento en el eje y se irá verificando

la holgura a medida que vayamos introduciendo el
rodamiento. Cuando el rodamiento está montado en
el eje, la separación se genera entre la pista interior
y el rodillo que se encuentra en la posición inferior
(fig.65). En ese lugar es donde debemos formalizar
la comprobación, dando por terminado el montaje
cuando el valor del juego radial esté comprendido
entre los que aconseje el fabricante. Estos valores
se suelen indicar en función de una reducción del
juego, basándose en la verificación efectuada con el
rodamiento desmontado.

- Cuando no se puede medir el juego radial o el montaje se efectúa calentando los rodamientos se
tendrá en cuenta el valor del desplazamiento axial (fig.66).
Para efectuarlo con precisión se suele preparar un casquillo con una anchura predeterminada. De
forma que el desplazamiento del rodamiento desde que entra en contacto con el eje hasta que llega al
tope sea la distancia axial que marca dicho rodamiento (fig.67).

Fig.66 Reducción del juego radial

interno. Al apretar la tuerca se va
reduciendo progresivamente el juego
radial, debido a la presión que se
ejerce en la pista interior.
Juego
axial
Fig.67 Desplazamiento axial. Al apretar la
tuerca se desplaza lateralmente el rodamiento.
Estableciendo el valor de este desplazamiento
se puede determinar la reducción radial que
sufre.

Eje

A continuación se exponen algunos valores para la determinación de juegos en rodamientos de rodillos a rótula
con agujero cónico.

Desplazamiento axial en mm.

Diámetro del agujero del Reducción del juego radial
para obtener eljuego
rodamiento en mm. interno en mm.
conveniente
Más de Hasta Medida max, Medida min. Medida max. Medida min.
30 40 0.020 0.025 0.35 0.4
40 50 0.025 0.030 0.4 0.45
50 65 0.030 0.040 0.45 0.6
65 80 0.040 0.050 0.6 0.75
80 1O0 0.045 0.060 0.7 0.9
1O0 120 0.050 0.070 0.75 1.1
120 140 0.065 0.090 1.4 2.7
140 160 O.075 0.100 1.2 1.6
1 Montaje de rodamientos de bolas a rótula
1
f

i En este tipo de rodamientos verificaremos su juego oscilando su pista exterior. Se introducirá el rodamiento
hasta que gire con suavidad, pero al oscilar su pista ofrezca cierta resistencia. Este será el signo que indique la
correcta holgura del rodamiento.
1
.--.-PC-- --7 y.\%
-1-
--iC-

Montaje dewaíí7ientos'c'dn.manauitos

Como vimos en el desmontaje, normalmente encontraremos rodamientos de bolas o de rodillos a rótula

montados sobre manguitos. Evidentemente estos rodamientos, aunque estén montados sobre manguitos,
; poseen un agujero cónico, por lo que deberemos realizar las mismas verificaciones de calado estudiadas en
' los apartados anteriores.
Fig.68
Al igual que en el desmontaje podremos encontrarnos los siguientes casos:
/-- ---.
Montaje de rodamientos sobre manquitos de fijación
Anillo
distanciador
Cuando empleemos un manguito de fijación sobre un eje con resalte,
utilizaremos un casquillo distanciador, de forma que limite el movimiento
del rodamiento y permita el deslizamiento del manguito por debajo del
casquillo (fig.68).
Si por el contrario el eje no dispone de resaltes, colocaremos el manguito
en la posición que ocupaba antes de desmontarlo. Para ello se debería
haber realizado una marca durante su desmontaje.
La colocación del manguito resulta sencilla, ya que si introducimos un
destornillador por su ranura longitudinal y lo giramos, éste aumentará su
diámetro, deslizándose fácilmente a lo largo del eje (f1g.69). Fig.69

El procedimiento a seguir es el siguiente:

- lntroducir el casquillo distanciador.

- Colocar el manguito con la ayuda de un destornillador.
- Introducir el rodamiento.
- Lubricar la rosca del casquillo y la parte de la tuerca que hará
contacto con el rodamiento.
- Poner la tuerca.
- Ir apretando la tuerca a la vez que se verifica el juego radial.
- Cuando se ha calado convenientemente, desmontar la tuerca,
introducir la arandela de seguridad y volver a colocar la tuerca.

Flg. 70

Cuando tengamos rodamientos de grandes dimensiones

usaremos una tuerca hidráulica, la cual se colocará de forma
que al introducir aceite, el pistón presione el rodamiento
(fig.70). Para realizar el montaje, después de introducir
manualmente la tuerca hidráulica y ajustar el rodamiento con
la inyección de aceite, se retirará esta tuerca para introducir a
continuación la arandela de retención y la tuerca de fijación
convencional. Finalmente se volverá a comprobar el juego
del rodamiento.

Puede darse el caso en el que no podamos emplear la tuerca hidráulica. Cuando esto suceda deberemos
Proceder a montar el rodamiento calentándolo previamente. Como ya sabemos, lo haremos mediante
inducción, con estufa o mediante inmersión en aceite caliente. En estos casos se realizará el montaje teniendo
en cuenta su distancia de calado axial.
 Montaje de rodamientos sobre manauitos de desmontaje

Las consideraciones en cuanto al juego son las mismas que las estudiadas anteriormente. En el montaje se
procederá de la siguiente forma (fig. 71):

- Si el eje va provisto de un resalte se introducirá el anillo distanciador.

- Colocaremos el rodamiento.
- Se aplicará aceite en el eje y en la superficie exterior del manguito.
- Introduciremos el manguito por debajo del rodamiento. Si fuese necesario nos ayudaremos de un
destornillador para abrir el manguito y facilitar su colocación.
- Aplicaremos fuerza sobre el manguito, de manera que al irse introduciendo vaya apretando el
rodamiento progresivamente. Si empleamos una tuerca roscada en el propio eje para ejercer la fuerza,
aplicaremos lubricante en la rosca y en la superficie que roce contra el manguito. Una vez ajustado el
rodamiento, se extraerá la tuerca y se intercalará la arandela de retención.
- Volveremos a comprobar el juego del rodamiento.

Fig. 7 1

Rodamiento
Arandela de
Anillo
distanciador

De igual manera podremos usar, si es necesario, una tuerca hidráulica o calentar el rodamiento para
introducirlo con mayor facilidad. Las reglas a emplear son las mismas que hemos ido viendo a lo largo del
tema.

'-.C.p.-L-.~n.-.- .-,--.*u---py *.m-----^-r "- -

Revisiones a realizar en los ródamientos montados

Los rodamientos son puntos de control vitales para el correcto funcionamiento de las máquinas. Por esta razón
debemos comprobar periódicamente estos elementos.
Dependiendo de las condiciones de trabajo a las que están expuestos los rodamientos, este mantenimiento
deberá realizarse con una periodicidad mayor o menor.
Un método muy empleado para verificar su buen funcionamiento es el estudio y medición de las vibraciones
que producen. No obstante, se suelen realizar las siguientes operaciones prácticas en estas comprobaciones.
 -
Ver

se verificarán las obturaciones, el estado visual del rodamiento y las posibles pérdidas de aceite o lubricante.
sim mismo se mirará el color del lubricante, ya que cualquier cambio del mismo implicaría la presencia de
impurezas.

-
Oír

EI funcionamiento correcto de gran multitud de mecanismos se puede determinar mediante el ruido que
generan.
EI ruido de un rodamiento debe ser parecido a un zumbido estable, sin interrupciones ni saltos. Cualquier
chirrido implicaría un funcionamiento anormal, causado por la ausencia de lubricante, un ajuste excesivamente
apretado, suciedad o un arruinamiento del rodamiento.
Mediante un estetoscopio (fig.72), podremos escuchar con precisión el sonido de los rodamientos, localizando
la procedencia del ruido anormal y pudiendo incluso determinar el elemento que lo genera.

Antiguamente para escuchar el ruido de las partes interiores de los mecanismos se utilizaba un destornillador o
una llave de tubo, los cuales se colocaban por una parte en la máquina y por la otra parte el oído. Así se
conseguía percibir con mayor nitidez las vibraciones que generaban los elementos en funcionamiento. Hoy en
día, además del estetoscopio, se instalan dispositivos electrónicos de control.

Fig.72 Estetoscopio electrónico para detectar ruidos

en máquinas en el diagnóstico de mantenimiento.

Este modelo ayuda a situar y evaluar ruido de

rodamientos o máquinas para diagnósticos de
mantenimiento. Los auriculares funcionan como
protectores de oídos, que minimizan las
interferencias del ruido de ambiente de las fábricas.

Tocar

La temperatura es un factor esencial en el

funcionamiento de los rodamientos. Un trabajo a Fig.73 Termómetro digital con sonda
temperaturas superiores a 120 % supondrán una
disminución de su vida útil. Esta temperatura elevada
puede ser debida a un exceso o defecto de lubricante,
suciedad, juegos muy pequeños entre los elementos
rodantes o gran rozamiento de las obturaciones.
Para verificar la temperatura emplearemos termómetros
(fig.73). Tendremos en cuenta que cuando se instalan
nuevos rodamientos o se realizan operaciones de
lubricación, inmediatamente después aumentan
ligeramente su temperatura de trabajo, volviendo a los
valores normales en cuanto haya pasado un tiempo de
rodaje.
El lubricante es imprescindible en los rodamientos, ya que genera una película que reduce el rozamiento y con
ello la generación de calor. De manera simultanea impide la oxidación.
Teóricamente, un rodamiento con un funcionamiento en condiciones ideales y una lubricación perfecta duraría
infinitamente. En la práctica esta condición no se cumple, por lo que prestaremos especial atención a la
lubricación de los rodamientos, de forma que se asegure la mayor vida posible de los mismos.
Los rodamientos se pueden lubricar mediante grasas o por aceite.

Grasas
Fig. 74 Grasa para rodamientos,
Se suele emplear este sistema cuando el rodamiento Va a trabajar Grasa negra con base de aceite
sometido a exigencias normales de funcionamiento, es decir, bajo unas minera/, espesada con
condiciones normales de velocidad y temperatura. Debido a esto, es el modificada orgánicamente.
método más empleado y podríamos decir que aproximadamente el Contiene disu/furo de mo/ibdeno,
90% de los rodamientos llevarán este tipo de engrase. Además aditivos para extremas,
presenta ciertas ventajas, ya que su aplicación es sencilla y económica. como inhjbidores de corrosión
Ciertos tipos de rodamientos, los obturados, suelen estar lubricados de y oxidación.
por vida, es decir, salen engrasados de fábrica y no deben lubricarse
más.
La grasa está formada básicamente por aceite, al cual se le adiciona un
espesante que le da su carácter semisólido (fig.74). Su principio de
funcionamiento es como el de una esponja, es decir, es capaz de
absorber un líquido e ir cediéndolo a media que se va presionando
sobre ella. La grasa es capaz de ir aportando aceite a media que su
temperatura va aumentando. Evidentemente las zonas donde aumenta
la temperatura son las que rodean a los elementos que se mueven, por _ '
lo que será en esos lugares donde se hará efectiva la lubricación.
A la hora de utilizar una grasa debemos estudiar su consistencia, sus
características antioxidantes así como el intervalo de temperaturas a
las que debe trabajar.

Aceites

Cuando las exigencias de trabajo se endurecen, las velocidades que se E

solicitan son elevadas y la temperatura que se genera aumenta, se

requiere el engrase mediante aceite. -
Si empleásemos grasa a elevadas velocidades, está tendería a salirse
por las obturaciones. De igual forma si la temperatura aumentase, la grasa no podría evacuar el calor lo que
perjudicaría el rodamiento. En cambio la lubricación por aceite implica un continuo baño del rodamiento. El
aceite atraviesa el elemento, lubricándolo convenientemente y absorbiendo el calor generado, a continuación
se deposita en la parte inferior para ser posteriormente impulsado nuevamente al rodamiento. De esta forma se
establece una continuidad que favorece el trabajo y la vida de los rodamientos en condiciones adversas. El
inconveniente que presenta es el coste de la implantación de este sistema, ya que resulta caro.
En estas lubricaciones suele emplearse un aceite mineral, sin embargo cuando se requiera un trabajo
constante a temperaturas superiores a 125 % utilizaremos aceites sintéticos. Para velocidades altas se suele
emplear un aceite con baja viscosidad, de forma que circule rápidamente por el rodamiento y absorba la mayor
cantidad de calor posible. A velocidades bajas conviene que la densidad sea mayor, de manera que forme una
capa lo suficientemente gruesa entre los elementos que se mueven y los que permanecen estáticos.

Intervalos de lubricación

En las grasas, estos intervalos se pueden obtener mediante gráficas que aportan los fabricantes. No obstante,
cuanto mayor sea la temperatura de funcionamiento, menor será el intervalo de lubricación.

El cambio de aceite se suele realizar con una periodicidad anual siempre y cuando la temperatura de trabajo
no supere los 50%. Al igual que con las grasas, a medida que aumenta la temperatura con mayor frecuencia
se deberán hacer los cambios de aceite. Por ejemplo, si tenemos una temperatura de trabajo de 100% la
sustitución se debería realizar cada tres meses.
 para lograr la transmisión de movimiento en prácticamente la totalidad de las máquinas, se emplean las
cadenas, las correas o los engranajes. Estos elementos son esenciales en las "cadenas cinemáticas" porque
son los verdaderos generadores de la transmisión del movimiento. Ya hemos estudiado la forma de
sustentarlos en los ejes o árboles, viendo los sistemas empleados para su giro solidario. Aquí veremos en
profundidad la constitución de estos elementos, con sus cualidades y particularidades.
I
Cuando se requiera una transmisión precisa entre dos ejes y éstos se encuentren distanciados, observaremos
que se emplean cadenas, las cuales irán acompañadas de sus respectivas ruedas.
Por lo tanto, estos sistemas se utilizarán para distancias medias, donde resultaría costoso y complicado
emplear engranajes. Esta transmisión se realizará entre dos ejes paralelos, de forma constante y precisa,
además de ser ligera y ocupar un espacio reducido.
En muchas aplicaciones son necesarias ya que la presencia de aceites o elementos corrosivos impiden la
aplicación de las correas.
A la hora de estudiar esta transmisión, podríamos definirla como una adaptación de los engranajes, debido a
sus parecidos respecto al cálculo y al funcionamiento.

Típos v dimensiones de cadenas y ruedas

Las cadenas suelen realizarse en aceros de gran calidad.

Según su constitución y aplicaciones podemos encontrar los siguientes tipos de cadenas:

1. Cadenas de eslabones redondos

2. Cadenas de rodillos (Renold)
3. Cadena Galle
4. Cadena de bloque
5. Cadena silenciosa o de dientes

Quizás la cadena de mayor aplicación en la transmisión de movimiento sea la cadena de rodillos tipo Renold.
Independientemente, estudiaremos las clases más habituales con las que trabajaremos.

Cadenas de eslabones redondos

Es conocida como cadena común (fig.1). Están realizadas mediante redondos conformados, los cuales se
entrelazan entre sí y se sueldan en un punto de unión (fig.2).
Podemos encontrarlas como elementos de sustentación, aunque también se emplean para la elevación de
cargas, tales como polipastos (fig,3). En ocasiones, además de generar la suspensión de cuerpos, son
capaces de desplazarlos a pequeñas velocidades.
Cuando realicen las operaciones de elevación o transporte de cargas, la cadena irá acoplada a una polea, de
forma que se materialice el mecanismo que logre la ascensión de la carga, ya que al aplicar a la cadena una
fuerza, ésta se transmitirá tangencialmente a la polea del polipasto logrando su giro.
Estas poleas pueden poseer formas distintas para adaptarse convenientemente a las cadenas (figs.4 y 5).

La activación de estos sistemas puede hacerse manualmente o por un medio mecánico.

 Fig.3
Fig. 1

Fig.5 Aplicación de una polea y

Fig.4 Formas habituales de las poleas una cadena en un polipasto.
para cadenas de eslabones.

Disposición Disposición
de la cadena de la cadena

Dependiendo de las dimensiones de la cadena, se

acoplará una polea determinada. Los cálculos del diámetro Fig.6
primitivo que ha de tener la polea (fig. 6) se realizarán
mediante las siguientes fórmulas.

d,= diámetro primitivo de la polea

p= paso de la cadena (interior)
d= diámetro del redondo del eslabón.
z= número de dientes

Cuando tengamos poleas con menos de seis dientes (2") de engrane y el diámetro del eslabón sea inferior a
16, el cálculo del diámetro primitivo de la polea se realizará como sigue:
Habitualmente, se considera que cuando el accionamiento es manual y que cuando el
movimiento se realiza mecánicamente.

Fig. 7 Cadena de rodillos y eslabón.

Cadenas de rodillos (Renold) (fig. 7)

Este tipo quizás sea de los más empleados, gracias a las

propiedades y características que posee. Se suele utilizar para
transmitir movimiento entre ejes que se encuentran distanciados.
La relación de transmisión que se puede establecer con este
sistema será como máximo de 8:1. De igual forma, son capaces
de alcanzar velocidades de hasta 12m/s
Estas cadenas las encontramos en las distribuciones de muchos
vehículos, en carretillas elevadoras, máquinas de imprenta y
maquinaria en general.

Para transmitir potencias pequeñas se empleará una cadena con una

hilera de rodillos (fig.8). A medida que se incrementa la fuerza se
pueden utilizar dos (fig.9) o tres hileras de rodillos.

En cuanto a su constitución, están formadas por (fig.8):

- Placas
- Pasadores
- Rodillos

Fig.8
Fig.9

/
Placa

Al unir las placas se generan los eslabones, los cuales son articulados entre sí. Para lograr este ensamble se
emplean los ejes o pasadores, sobre los cuales reposa el rodillo que puede girar libremente.

Estas cadenas de rodillos tipo Renold son la evolución de las cadenas Galle, que posteriormente
estudiaremos. Su ventaja significativa es la disminución de rozamiento entre la rueda y la cadena gracias a los
rodillos giratorios que ésta posee.

Evidentemente, a cada cadena le corresponderá una rueda de engrane, con unas dimensiones determinadas.
La medida más importante que debemos conocer es el paso de la cadena, que se define por la distancia entre
ejes o pasadores.
Esta medida coincidirá exactamente con el paso de la rueda para que el funcionamiento que se establezca sea
correcto.
 Fig. 1o

Las ruedas pueden encontrarse en distintos materiales, dependiendo de

su tamaño o función. Cuando son pequeñas suelen estar realizadas en
una sola pieza maciza y normalmente de acero (fig. 10). Cuando su
tamaño aumenta pueden ser partidas y con nervios que las aligeran, en
este caso será común encontrarlas de fundición. Si se trata de tamaños
muy grandes, suelen hacerse de chapa con dientes postizos que
formalizan la rueda.

Al igual que en los casos anteriores, cuando acoplamos una cadena con
una rueda, deben casar ciertos valores y dimensiones. El número de
dientes que poseerá el piñón suele variar entre 17 y 124.

El paso de la cadena y de la rueda será coincidente y las restantes

dimensiones de la rueda, teniendo en cuenta la figura 11, se calcularán
de la siguiente forma:

Fig. 1 1

Z = número de dientes
p = paso en mm.
d = diámetro del rodillo en mm.
d, = diámetro primitivo en mm.
de = diámetro exterior en mm.
df = diámetro de fondo en mm.
A, = altura del diente en mm.

El grosor o ancho del diente poseerá la suficiente consistencia para soportar la fuerza a transmitir.

Montaje y desmontaje

Habitualmente, las cadenas disponen de un eslabón de conexión, mediante el cual se puede romper la
continuidad de la cadena facilitando enormemente el montaje. Estas conexiones desmontables pueden tener
varias constituciones (figs. 12 y 13)
Cadenas Galle

se emplean para soportar elevadas cargas cuando la velocidad de funcionamiento es pequeña, entre 0,3 y 0,5
m/s. Su constitución es sencilla, ya que está formada por placas, ejes y arandelas (fig. 14). Incluso en
ocasiones encontraremos que las arandelas que realizan el cierre se han sustituido por un remachado en los
bordes del eje que une las placas y genera el eslabón. Pueden estar constituidas por una hilera de mallas en
un borde de la cadena y otra en el borde contrario (fig. 15). Para grandes cargas se dispondrán más filas de
mallas interiores y exteriores (fig. 16).

Fig. 15
Fig. 14 Fig. 16

Placa
Arandela

Fig. 1,7
Cadenas de bloques

Debido a su fuerte constitución son capaces de

transmitir potencias de hasta 100CV. Están
constituidas por unos eslabones macizos, los cuales
se unen mediante ejes a unas placas laterales
(fig.17). Gracias a esto, se logra la articulación de los
eslabones. Las formas de las ruedas se adaptarán a
la cadena, y sus dimensiones se calcularán de la
siguiente forma (fig. 18):

Fig. 18

Cadenas silenciosas

Su propio nombre indica la característica que ofrecen, ya que se emplean cuando se hace necesaria una
transmisión de movimiento constante y silenciosa. Esta cadena está formada por (fig. 19): mallas, ejes, bujes y
arandelas.
 1
-.I

- Mallas. Estas placas tienen una forma particular, pudiendo estar dentadas o sin dentar. Las placas .

dentadas facilitan el acoplamiento de la cadena en la rueda y las placas sin dentar aseguran el guiado.
Por eso, estas últimas en ocasiones se denominan placas guía.

- Eje, perno o pasador. Al igual que en las otras cadenas tiene la función de unir las placas y generar los
eslabones.

- Buje. Sirve de cojinete de apoyo al eje, ya que se coloca en los orificios de la placa y sobre ellos
descansan los ejes.

- Arandela. Se emplea como elemento de fijación para cerrar el conjunto. Suelen ir colocadas a presión
en los pasadores.

Fig. 19

Malla Malla Eje Buje Arandela

sin dentar dentada

Normalmente vamos a poder encontrar cuatro tipos de cadenas silenciosas, las cuales variarán según la
configuración de las placas. Así tendremos:

1. Cadena simple con guía central

2. Cadena simple con guías laterales
3. Cadena doble con guía central
4. Cadena doble con guías laterales

Las ruedas que acoplarán en estas cadenas tienen la particularidad de poseer dientes con perfil recto, cuyo
II ángulo es coincidente con el de las placas dentadas.
Las principales dimensiones de las ruedas (fig.20) se obtienen aplicando las siguientes fórmulas:

q = ángulo central
z = número de dientes
/3 = ángulo del hueco-entre dientes
d, = diámetro primitivo
p = paso
de= diámetro exterior
d, = diámetro del redondeado
db= diámetro de base
df= diámetro de fondo
d, = diámetro de garganta
z = número de dientes
 Cuando observamos una transmisión por cadena, debemos tener presente la distancia entre centros. Se
ii pueden considerar como longitudes normales las distancias comprendidas entre 30 y 80 pasos de la cadena.

1 Si nos fijásemos en el piñón, el número de dientes que estarán en contacto con la cadena, deberían ser como
mínimo de 7 dientes.
Cuando estas premisas no se cumplan, bien porque la distancia es muy elevada o la diferencia de diámetros
de los piñones muy grande, se colocarán tensores intermedios.

1 Si el conjunto transmisor funciona a velocidades muy bajas, es posible que se necesiten guías, que eviten que
la cadena cuelgue. No obstante, para que el ajuste sea perfecto, es habitual encontrar sistemas tensores, bien
por desplazamiento de uno de los ejes con el consiguiente aumento de la distancia entre centros o por la
aplicación de tensores intermedios. Cuando se trate de ejes desplazables, el movimiento que podrán realizar
será aproximadamente el 2% de la longitud total de la cadena. Si por el contrario se emplean tensores, se
colocarán en el lado de la cadena que se encuentre descargado, a una distancia de. la rueda de
1 aproximadamente 4 pasos.
I
Podemos también ver transmisiones múltiples mediante una única cadena. Para estas aplicaciones es habitual
/,
I
emplear cadenas de rodillos y, segun se requieran los sentidos de giro, se hará circular la cadena por su parte
interior o exterior. Para estos sistemas se emplearán piñones de transmisión fija, además de los habituales
1 tensores de cadenas.

I
La lubricación, al igual que en la mayoría de los mecanismos donde existe rozamiento, es indispensable. Se
l puede llevar a cabo mediante dos sistemas:

1. Grasa consistente. Se empleará en transmisiones lentas y de pequeña potencia.

i 2. Aceite. Normalmente se lubricará por goteo de aceite mediante una bomba. También se podrá realizar
por baño de aceite, estando una parte de la cadena sumergida en el lubricante, por lo que al ir girando
arrastrará el aceite y lubricará todos los componentes de la transmisión que estén en contacto con ella.
 Fig.2 1

Es una transmisión muy común en casi todas las máquinas y

sectores industriales. Con ella puede lograrse la transmisión entre
dos ejes dispuestos de diversas formas, aunque lo más común es
que se realice entre ejes paralelos.
Este sistema se forma por un elemento elástico llamado correa, el
cual se asienta sobre otro que recibe el nombre de polea.
Las correas, además de poseer cierta elasticidad, forman un
elemento cerrado y continuo. Las poleas son ruedas diseñadas de
forma que las correas puedan adaptarse perfectamente a ellas.
Lógicamente, para transmitir el movimiento entre dos ejes son
necesarias dos poleas unidas mediante una correa (fig.21).

Entre ambos se establecen unas fuerzas de rozamiento que son las

causantes del giro de las poleas y el movimiento de la correa. Una
variación de este sistema son las coreas dentadas, en el que el
principio de rozamiento no es necesario para asegurar la
transmisión de movimiento.

Exceptuando este último caso, que posteriormente veremos, la transmisión sólo será posible cuando la fuerza
a transmitir sea inferior a estas fuerzas de rozamiento. De lo contrario, la correa patinaría. Para que el sistema
funcione, la correa también será lo suficientemente resistente.
El valor del coeficiente de rozamiento dependerá básicamente del material, de las dimensiones y de la forma
de la correa.

Debido a este rozamiento entre las poleas y la correa, suele haber un deslizamiento que genera pérdidas en la
relación de transmisión que se establece entre los ejes, además de una disminución de potencia.

Alguna de las principales características de este sistema son: su constitución sencilla, su funcionamiento suave
y silencioso, la buena absorción de energías generadas por choques y sus precios reducidos. Sin embargo, su
desgaste continuo, lo que implica un considerable mantenimiento, hacen que su aplicación se limite a casos
particulares.

Entre las trasmisiones más habituales que vamos a poder encontrar están:

1. Por correa plana

2. Por correa trapecial
3. Por correa dentada

Transmisiónpor correa plana

Fig.22
La correa plana se puede definir como un elemento de poco
espesor y- gran anchura, compuesto por varias capas de
materiales que le proporcionan las características óptimas de
trabajo (fig.22). Poseen un alto coeficiente de rozamiento, por
lo que se aplican en transmisiones de grandes potencias y
velocidades, llegando incluso a los 5000CV y 65 mls.
También son capaces de trabajar eficazmente entre ejes
próximos y con grandes relaciones de transmisión, por lo que
las encontraremos en máquinas pequeñas que generen
grandes veiocidades.
En muchas ocasiones irán sin tensores o realizando
transmisiones múltiples mediante una correa única.

! En este tipo de correas se producen deslizamientos del orden

del 1 al 3%
I También tendremos en cuenta el ancho de la correa para finalmente elegir la más adecuada.
En cuanto al material, en la actualidad suelen fabricarse de caucho o poliamidas, aunque podremos encontrar
correas antiguas realizadas en cuero y algodón. Incluso existen metálicas. Estas correas pueden venir
cintas que se empalman mediante el pegado o cosido de sus extremos. También se encontrarán correas
planas sinfín, es decir, que ya tienen una longitud predeterminada sin zona de unión.

Transmisión por correa trapecial

Es el sistema más empleado en la transmisión por correas (fig. 28 y 29). Entre sus muchas aplicaciones
podemos encontrarlas en la transmisión inicial de gran cantidad de maquinaria, ya que tienen la función de
fusible mecánico, es decir, ante un bloqueo de algún componente de la máquina, la correa patinaría impidiendo
daños mayores en los mecanismos.

Fig.28 Fíg.29

La correa posee una sección transversal en forma de trapecio isósceles, que se Fig.30
ajusta perfectamente con las gargantas practicadas en la polea (fig.30).
El apoyo entre la correa y la polea sólo se efectuará por sus caras laterales, lo Fuerza
que implica que los soportes que las sustentan sufren una menor presión. aplicada
Además en su ajuste se produce un gran contacto de sus superficies debido al
efecto cuña que se genera, lo que provoca un gran rozamiento y la posibilidad
de transmitir movimiento entre ejes que se encuentran muy próximos, que giran
a grandes revoluciones o que tienen relaciones de transmisión con valores de
hasta 12:1. -
Si comparásemos las correas trapeciales con las planas podríamos decir que el
valor del rozamiento es 3 veces mayor en las trapeciales. Por lo tanto, en I I
condiciones similares de trabajo, la correa trapecial es capaz de trasmitir L - - - l,r J
mayores esfuerzos que la correa plana. 1

También presentan la ventaja de poder utilizar varias correas en una misma

transmisión (fig. 29), logrando aumentar la capacidad de potencia transmitida.

La transmisión por correas trapeciales también presenta deslizamiento en su funcionamiento, pero su magnitud
es tan pequeña que puede despreciarse.

Posibilidad de situación de correas trapeciales y sentido de rotación de las poleas

Estas correas sólo pueden colocarse de forma abierta, lo que genera una rotación idéntica de las poleas que
se encuentran unidas por la correa. No existe la posibilidad de cruzarlas, ya que rozarían en el punto de cruce
produciendo un mal funcionamiento y una rotura muy prematura de la correa. .-

Dimensiones y materiales de las correas trapeciales

En primer lugar diremos que existen muchas formas en cuanto al perfil de estas correas, así podríamos hablar
de:
Correas trapeciales estrechas de alto rendimiento
Correas trapeciales de flancos abiertos dentadas
Correas trapeciales dentadas
Correas trapeciales clásicas, etc.
~ q u trataremos
í las que más comúnmente encontraremos que son las correas
clásicas, y las de perfil estrecho, y las trapeciales dentadas, bien sean normales o de
perfil estrecho, teniendo presente que existen otros tipos con sus dimensiones y
características específicas.

Cada sección de correa tendrá unas dimensiones determinadas (fig. 31a). En las
siguientes tablas se observan estas medidas con las que podremos identificar el tipo
de correa que se trata.

Correas trapeciales dentadas

Correas trapeciales estrechas 1 Correas trapeciales clásicas 1 Ancho
~ i p o superior
Espesor
Espesor b [mml h [mml
~ i p o superior
b Cmml h [mml AX 13,OO 8,OO
BX 17,OO 11,O0
SPZ 9.7 8 CX 22,OO 14,OO
SPA 12.7 10
Correas trapeciales dentadas
SPB 16.3 13
de perfil estrecho
19 18.6 15
SPC 22 18 Espesor
~ipo superior
8V 25 23 h [mml
b [mml
XPZ 9,70 8,OO
XPA 12,70 10,00
XPB 16,30 13,OO
El perfil Z puede ser identificado como O y M.

Dentro de este tipo de correas vamos a poder encontrar otras formas, tales como los perfiles "5" , " 8 , " 2 0 ,
"25", "Y", pero son menos empleados y en ocasiones fabricados solamente en algunos países.

Dependiendo de la potencia y de la velocidad del eje más rápido que deba soportar la correa, se elegirá la
sección de la misma más conveniente (fig.3lb). Podemos resumir las secciones más habituales en cinco tipos,
caracterizadas por una letra.

Fig.3 1b En cuanto al material, estas correas

suelen estar realizadas por una serie de
capas que les aportan las cualidades
necesarias. Así podríamos hablar de una
capa de lona impregnada de cloropreno,
otra de fuertes elementos de tracción de
poliéster, a continuación caucho de
aislamiento de cloropreno y finalmente
caucho de compresión. De esta forma
conseguimos aplicaciones variadas en
ingeniería mecánica, tanto ligera como
pesada.

Con la evolución de los materiales se ha

logrado una mayor estabilidad en la
longitud y una mayor duración de las
correas.

El cálculo de la longitud se realiza igual que en las correas planas pero, debido al espacio libre que debe existir
entre el fondo de la garganta y la correa, nos basaremos en el diámetroF.$rrespondiente a la fibra neutra o
también llamado diámetro primitivo. Éste se encontrará a una distancia de 2hd del diámetro exterior de la polea.
Las principales dimensiones que debemos conocer se exponen en la figura 32:

Fig.32

Correa a

d, =diámetro primitivo
b, = ancho primitivo
h, = altura de la garganta sobre la línea primitiva
h2 = profundidad de la garganta bajo la línea primitiva
a = ángulo de garganta
a

Polea Una variación de las anteriores son las correas

trapeciales con nervaduras de sección triangular en la
dirección longitudinal de la correa (fig.33). Definidas
normalmente como correas trapeciales "PV". Se
identifican por medio del desarrollo efectivo en
milímetros, el tipo de sección y el número de
nervaduras.
Tienen las ventaja de que con una única correa
podemos trasmitir toda la potencia, reduciendo
espacio y distribuyendo la carga uniformemente.
Incluso es capaz de trabajar en poleas de pequeños
diámetros y a altas velocidades.

Transmisión por correa dentada (fig.34) Fig.34

Es una variante de las correas estudiadas hasta el momento. Combina la

flexibilidad de las correas con la exactitud de movimiento de los engranajes ya
que debido a los dientes de los que va provista, se evita el deslizamiento. De
esta forma se asegura una exactitud de movimiento y la posibilidad de transmitir
grandes potencias. Unido todo ello a una forma de trabajo silenciosa.
Su principio de funcionamiento sustituye el rozamiento de una superficie por el
empuje de los dientes. Además, tiene la ventaja de ocupar un espacio reducido.
Habitualmente la encontraremos en instalaciones de responsabilidad, ya que su
coste es más elevado.

Dimensiones v materiales de las correas planas

Por su parte exterior, la correa adopta una forma plana. Pero por su cara interior
va provista de una serie de salientes que generan los dientes de engrane. Estos
dientes pueden adoptar diversas formas, así los encontraremos redondos,
trapeciales y trapeciales redondeados con flancos parabólicos. También existen
correas provistas de dientes en ambas caras.

Esta característica referente a su perfil es la cualidad principal que las define.

Así hablaremos de:

Perfil de arco parabólico. Este perfil permite dientes más profundos, lo

que implica la posibilidad de transmitir mayores potencias. Además,
 facilita el acoplamiento de la correa en su polea, por lo que se reduce el ruido en su funcionamiento.

Poseen la forma del perfil que se indica en la figura 35 .Son definidas por las letras RPP, a las que se
le acompaña un número que señala su paso. Normalmente se suele indicar la longitud de la correa, a
continuación las siglas de su perfil acompañando el paso y, finalmente, el ancho de la correa.

También podemos encontrarlas con una doble estructura dentada (fig. 36), es decir, con dientes en los
dos lados de la correa, de forma que permite el engrane simultáneo tanto por el interior como por el
exterior de la correa. De esta forma, se puede lograr la inversión de movimiento de las poleas haciendo
engranar unas en los dientes internos de la correa y otras'en los externos. En este caso, las siglas que
la definen son: RPP (paso de la correa) DD

Fig.36 Fig.3 7 Tabla 38

Perfil clásico de diente trapecial con paso en pulgadas (fig. 37). Este pei-fil es el que más prestigio ha
adquirido ya que fueron las primeras correas diseñadas para estos sistemas. Es capaz de generar
transmisiones sincrónicas con velocidades constantes, además de ocupar un reducido espacio y no
requerir ni lubricación ni mantenimiento.

Este tipo de correas se definen por unas letras, las cuales indican el paso que poseen las correas. En
la tabla 38 se indican los tipos de letras y los pasos que refieren.
Para denominarlas indicaríamos el desarrollo de la correa en pulgadas multiplicado por diez, a
continuación las letras que indican el tipo de correa y el paso. Finalmente, anotaríamos el ancho en
centésimas de pulgada. Por ejemplo: 1400 XXH 400

De este perfil, al igual que del anterior, existen con doble estructura dentada (fig. 39). La única
diferencia es que al final de toda la denominación se colocarían las letras "DD". También se pueden
encontrar denominadas por las letras "DL" o ' 7 7 . Ejemplo: 200 XL 031 DD
i
1 Fig.39 Fig.40 Fig.4 1

Perfil clásico de diente trapecial con paso en métrico (fig.40). Cuando la denominación se hace por el
sistema métrico pueden existir dos perfiles distintos, el perfil "T" y el "AY. En la figura 40 se hace una
¡ comparativa de los dos perfiles, viendo las diferencias de ejecución. Si tuviésemos que pedir este tipo
1 de correas lo haríamos indicando el ancho en milímetros, seguido de la letra que define su perfil y el
I
I paso que tiene la correa. Finalmente pondremos el desarrollo en milímetros de la correa. Ejemplo: 10 T
1 2,5 180

Estas correas también las podemos encontrar doblemente dentadas (fig.41), realizándose todo de
forma similar a las anteriores a excepción de las letras "DL" que se indicarán al final de la
denominación. Ejemplo: 16 T 2,5 180 DL
1
Perfil redondo (fig. 42 y 43). Este perfil es adecuado cuando se dispone de ejes de giro de elevado par
de fuerza. Además suelen ser moderadamente resistentes a los aceites y su temperatura de
funcionamiento oscila de -20@ a +100@, dependiend o de la aplicación.
 Fig.43 Correas dentadas con
1
-,
I

1I

m
Fig.42 perfil redondo.

El material con el que normalmente están HTD 14 M

realizadas es elastómero de poliuretano, al cual
se le introduce un elemento tractor de alambres
de acero galvanizado dispuestos en forma
paralela a los bordes

Poleas
Como hemos ido viendo las poleas son órganos indispensables en este tipo de transmisión. Van caladas en los
árboles y giran solidariamente a ellos transmitiendo el movimiento. En ocasiones puede ser que reposen sobre
un eje y que estas poleas giren locas. En estos casos se trataría de poleas tensoras.
El material habitual para cargas pequeñas es el aluminio o el plástico (fig.45). Sin embargo, cuando se
requieran mayores potencias es aconsejable utilizar poleas de acero o de fundición (fig.44). De igual manera
estarán bien equilibradas y diseñadas de forma que el montaje y desmontaje se realice con facilidad.
Normalmente estarán formadas por una sola pieza, pero si sus dimensiones son muy grandes pueden estar
constituidas por dos partes que se unen mediante tornillos.

Fig.44 Poleas para acoplamiento con

casquillo cónico para correas industriales Fig. 45 Polea dentada de aluminio
de Transmisión - Perfil Z

Podríamos definir tres partes fundamentales de las poleas:

1. La llanta. Es la zona exterior de la polea y su constitución es esencial, ya que se adaptará a la forma

de la correa que alberga.

Así, las correas planas deben asentarse sobre una superficie similar, es decir, la polea tendrá una superficie
plana. Sin embargo, la polea de mayor diámetro suele tener una forma ligeramente abombada (figs. 46 y 47),
de manera que asegure el centrado de la correa, ya que cualquier error en el montaje o defecto en la correa
produciría el desplazamiento de la misma ocasionando su cdda. En ocasiones aparecerán las dos poleas con
esta particularidad en su forma, facilitando el auto centrado de la correa.

Fig.46

Correa
Bombeamiento

Polea
 Cuando se trata de poleas para correas trapeciales vendrán provistas de una o varias ranuras, con el fin de
acoplar en ellas las correas (fig. 48). Estas ranuras tendrán unas dimensiones normalizadas, de forma que el
ajuste se realice convenientemente (fig. 49).

Fig.49
Posición correcta
Posición incorrecta Posición incorrecta
de la correa

Lógicamente, las poleas acopladas a las correas dentadas poseerán la forma que se adapte a los dientes (fig.
50 y 51). Además tendrán el mismo paso, el cual va relacionado con el diámetro primitivo de la polea (fig.51).
También se tendrá presente que como mínimo una de las dos poleas irá provista de rebordes laterales que
eviten la salida lateral de la correa (fig.52).

Fig.50 Poleas dentadas HTD para

acoplar en un casquillo cónico. Están Fig.5 1
realizadas para el empleo de correas de
transmisión sincroniza-das.
Fig.52

1 En general, todas las superficies que estén en contacto con cualquier tipo de correa tendrán un buen acabado
superficial. De lo contrario producirían desgastes prematuros que perjudicarían la vida de las correas.

2. El cuerpo. Las poleas estarán formadas por una pieza maciza cuando sean de pequeño tamaño.
Cuando sus dimensiones aumenten irán provistas de nervios o brazos que generen la polea uniendo el
cubo con la llanta. Mediante este sistema se logra aligerar el peso manteniendo la necesaria
consistencia del elemento (fig. 53). Si la polea está provista de nervios, su número varía dependiendo
del diámetro exterior de la polea, aunque, normalmente, las poleas de diámetro medio tienen entre 4 y
1 8. En ocasiones estos nervios se diseñan de tal forma que hagan la función de paletas, produciendo en
l
1 su giro una corriente de aire que puede servir para ventilar un motocompresor o algún sistema que lo
1 requiera. En otras ocasiones, en vez de nervios irá provista de una serie de agujeros (fig.54). En
definitiva, es aconsejable pedorar las poleas y los tensores macizos de gran masa, salvo que
desempeñen el papel de volante de inercia.
 l
I

También se pueden encontrar poleas con la posibilidad de acoplamiento por módulos. Así conseguimos el
número de acanaladuras necesarias para albergar poleas trapeciales según nuestras necesidades.

Fig.54 Además de los orificios practicados en la

Fig.53 polea, observamos el sentido de giro que debe
llevar. Cuestión a tener en cuenta en muchas Fig.55
máquinas.

3. El cubo. Es el agujero cónico o cilíndrico que sirve para acoplar al eje. En la actualidad se emplean
mucho los acoplamientos cónicos en las poleas, ya que resulta muy cómodo su montaje y los
resultados de funcionamiento son excelentes (fig. 55).

En primer lugar tomaremos ciertas precauciones. Tanto la polea como la correa estarán exentas de aceite y
grasa, ya que de lo contrario se reduciría el rozamiento entre las superficies de contacto y probablemente el
aceite atacase la goma con su consiguiente degradación. De igual forma, no las limpiaremos con gasoil.
Al igual que los sistemas que estamos viendo, la tensión de las correas podrá ser regulable, bien por el
desplazamiento de alguno de los ejes, con lo que se modifica la distancia entre centros, o mediante tensores
ajustables que faciliten estas labores.
Cuando la transmisión se realiza mediante varias correas trapeciales es aconsejable sustituir todo el juego
simultáneamente, ya que de lo contrario la correa nueva estaría sometida a más tensión que las antiguas. Esto
es debido a que las correas con el uso se estiran.

Equilibrado Fig.56 Taladros realizados

para eliminar material y
El equilibrado de las poleas es de suma importancia, sobre todo cuando las conjunto,
dimensiones son grandes o el conjunto gira a una velocidad elevada.
Normalmente, es necesario cuando la velocidad lineal llega a valores de 20
mls. No obstante, es conveniente realizarlo siempre que sea posible, sin
necesidad de alcanzar estos valores comentados, ya que un mecanismo
correctamente equilibrado y con las masas repartidas uniformemente
genera un funcionamiento estable y evita daños en los rodamientos o
cojinetes que sustentan estos elementos (fig. 56).

Tensión de las correas

Es de suma importancia aplicar la tensión correcta a las correas. La meior

comprobación s.e consigue'con un tensiómetro electrónico.
Una vez ajustada convenientemente es imprescindible realizar un rodaje previo de la transmisión, de
aproximadamente 10 minutos, para posteriormente reajustar la tensión si fuese necesario.
No sólo es importante verificar la tensión en el procedimiento de montaje de las correas sino que se requerirán
intervenciones posteriores, ya que debido a su uso las correas incrementan ligeramente su longitud a causa de
su elasticidad.
Una tensión insuficiente o excesiva generará problemas en el funcionamiento, bien por una mala transmisión
de movimiento al patinar la correa o por fuerzas excesivas que repercuten en los soportes o elementos de
sustentación. Todo ello provocaría la destrucción prematura de la correa.

para aplicar la tensión correcta se pueden emplear dos sistemas:

1. Variando la distancia existente entre los ejes que soportan las poleas. Este método es muy empleado
en gran cantidad de maquinaria. Para lograr esta regulación suele ser el motor, donde va acoplada una
de las poleas, el que realice el desplazamiento. Entro otros, los sistemas habitualmente empleados
son:

- Por un sistema de excéntrica o cremallera que permite su desplazamiento lineal.

- Mediante un balancín con posibilidad de regulación, donde reposa el motor (fig57a y57b).
- Mediante una placa de asiento, donde el motor va amarrado (fig. 58).

Fig.57a Al aflojar el tornillo Fig.57b Mediante un tornillo Fig.58 El motor va

el motor tiene la posibilidad dispuesto a la izquierda de la fijado a un soporte con
de oscilar. imagen, la placa de asiento del posibilidad de
motor bascula. movimiento vertical

2. Empleando una polea tensora que presione la correa y le genere una tirantez adecuada (fig. 59). Esta
presión se consigue mediante una excéntrica o un muelle. Existen tensores automáticos que poseen
un resorte que aplica una fuerza continua sobre el elemento de fricción, logrando siempre la misma
tensión en la correa. El empleo de poleas tensoras es un sistema bastante empleado, por lo que
debemos saber su zona de colocación:

- Cuando se trata de correas planas, los tensores se colocarán

Fig.59 Tensor en una correa
próximos a la polea conductora por la parte exterior de la correa y, si
denfada.
es posible, en el ramal descargado. Debido a su disposición, la
superficie de contacto entre la correa y la polea crece, a causa del
aumento del ángulo de abrazado, por lo que además de aplicar la
tensión adecuada favorece la transmisión al elevar las fuerzas de
rozamiento.

- Si colocamos las poleas tensoras en correas trapeciales, irán

dispuestas por el interior de las mismas. Esta disposición, aunque
abra el arco de contacto con la polea, es necesaria ya que si se
colocase por el exterior la correa sufriría una flexión doble que, debido
al grosor de la misma, sería perjudicial. Estas poleas podrán tener
una llanta con forma plana o con acanaladuras.

Los tensores tendrán una anchura ligeramente superior a la de la correa, ya

que por defectos geométricos las correas se pueden desplazar levemente.
Cuando se trate de poleas tensoras para correas dentadas el tensor será,
aproximadamente, cuatro pasos más ancho que la correa.
 Paralelismo de los árboles y alineación de las poleas v fensores

Tanto un buen paralelismo entre los árboles como una correcta alineación de las poleas son fundamentales en I
el montaje de estos elementos (fig. 60).

Una desalineación provocaría ruido, desgaste de poleas, esfuerzos excesivos en los soportes y vibraciones
I
que ocasionarían la avería de la máquina. La forma más rudimentaria de realizar esta verificación consiste en
emplear una regla o hilo que se hace coincidir con las poleas (fig.61). Mediante observación se determina la
falta de alineación existente. Otro método más evolucionado consiste en instalar un instrumento láser sobre
una polea y dos receptores sobre la otra, de forma que en pocos segundos permite corregir la desalineación
(fig.62). Estos instrumentos son tan manejables que permiten su empleo en poleas de diámetros superiores a
los 60mm. Incluso se puede sujetar con cinta de doble cara en elementos no magnéticos siendo capaz de
verificar la alineación en superficies horizontales o verticales.

Fig.60 Fig.6 1

1
Fig.62

-- Alineación horizontal de los receptores Alineación vehcai de los recepbrd 1

...- -.

Emisor
Desalineación Desalineación Receolores Receolores
paralela angular

Defectos típicos de las correas planas v trapeciales

A continuación se van a comentar varios defectos comunes en la transmisión por correa, indicando las líneas a
seguir para solucionar los problemas:
1
Es muy habitual es encontrar correas que chirrían. Esto suele estar producido por una distensión de la
correa o por envejecimiento y desgaste, presentando las correas una superficie de contacto que no
genera la suficiente fuerza de rozamiento.
- -

Si encontramos un calentamiento excesivo de los cojinetes, la causa puede ser una tensión
excesivamente elevada de las correas.

Si vemos que una correa trapecial se deshace en forma de hilos, puede deberse a que el perfil no
coincide con el de la polea o también a emplear una tensión demasiado elevada.

Si aparece una perdida en la relación de transmisión, esto será causado por un deslizamiento
exagerado de la correa. La causa puede estar en la presencia de grasa entre las superficies de unión
de la correa y la polea. Otra razón sería que la fuerza transmitida es demasiado elevada para la
sección de la correa empleada. Cuando se trata de varias correas trapeciales comprobaríamos que
todas tienen la misma longitud, ya que puede ser que alguna de ellas esté estirada.
- .
Si encontramos una correa trapecial que está desgastada por su parte superior, será un indicio de que
se encuentra retorcida dentro de la acanaladura.
1 El estudio de esta transmisión de movimiento es esencial, Fig.63
ya que todas las máquinas poseen estos elementos. Es un
sistema preciso, que asegura una relación de transmisión
determinada y que según la constitución de las ruedas
dentadas es capaz desde transferir una pequeña carga
hasta transmitir potencias enormes.

Normalmente cuando hablamos de engranajes nos estamos

refiriendo a ruedas dentadas, pero lo que verdaderamente
recibe el nombre de engranaje es la unión de como mínimo
dos ruedas que formalizan una transmisión de movimiento.

Cuando tenemos un engranaje, normalmente una de las

ruedas tiene un tamaño menor que la otra. A la pequeña se
la conoce con el nombre de "piñón" y la otra simplemente se
la denomina "rueda".

Constitución de las ruedas

Al igual que vimos en las poleas, en las ruedas dentadas podemos distinguir tres partes:

El cubo: Es el agujero o zona donde se asienta al eje que la sustentará.

El cuerpo: Es la porción de material que une el cubo con la corona. Si las ruedas son pequeñas, éste
cuerpo es macizo. Por el contrario, cuando aumentan su tamaño se suelen realizar de fundición con
agujeros que eliminen parte de su masa o nervios que realizan la misma función y logran una
reducción del peso.
La corona: Es la parte más importante de los engranajes, corresponde a su superficie perimetral y es
donde se encuentran tallados los dientes.

Tipos de ruedas

La clasificación de las ruedas dentadas o los engranajes viene ligada a la forma de sus dientes. Así tendremos:

- Engranajes de dientes rectos

- Engranajes de dientes helicoidales
- Engranajes cónicos
- Engranajes de tornillo sinfín
- Engranajes con dentado interior
- Cremalleras

Fig.64

Ruedas dentadas de dientes rectos

Son aquellas ruedas cuyos dientes se tallan de forma paralela a la

generatriz de la rueda (fig.64). Podríamos decir que son de fácil
mecanización y por lo tanto más económicas que el resto. Además
permiten el cambio directo entre ellas cuando van montadas en cajas
de velocidades o mecanismos similares. Por el contrario, generan un
ruido considerable y las potencias que son capaces de transmitir
normalmente son medias.
 t
Elementos y dimensiones de las ruedas de dientes rectos

Empezaremos hablando de los dientes. Se entienden como los salientes de una rueda que se van
introduciendo paulatinamente en los vanos de la otra. La letra que indica su número es la " Z .
Si nos fijamos con más detalle en las coronas de las ruedas, identificaremos las siguientes partes (fig.65):

Circunferencia
de cabeza

Circunferencia Circunferencia
de pie primitiva

Circunferencia primitiva

Es el diámetro donde entran en contacto los dientes de los engranajes (fig. 66) y donde se realiza la
transmisión del movimiento (fig. 67). Este diámetro teórico es de suma importancia, ya que esa zona de
contacto es una de las más relevantes en las ruedas dentadas. Normalmente el diámetro primitivo se designa
por la letra "d," y la longitud de la circunferencia primitiva por "L".

Fig.66
Fig.67

Zona de contacto I
en los engranajes 1
Los dientes del engranaje
son coincidentes en un
punto común de tangencia

Fig.68
Circunferencia primitiva
del piñon

Paso circular (p)

Es la longitud del arco de la circunferencia primitiva entre dos puntos iguales

de dos dientes consecutivos (fig.68). Para calcularlo emplearemos la siguiente
fórmula:
Esta dimensión es importante en el funcionamiento de los engranajes pues, para que dos ruedas puedan
engranar entre sí, es condición indispensable que tengan el mismo paso.
No sólo el funcionamiento depende de esta medida, sino que, como iremos viendo, todas las demás
dimensiones de las ruedas estarán en función del paso.
Si nos fijamos en la fórmula utilizada para su cálculo, observamos que se realiza en función de E,,que es un
número inconmensurable, ya que aunque empleásemos muchos decimales, siempre cometeríamos un
pequeño error. Además, los resultados también serían complicados de expresar pues no se trataría de
números enteros.
Para eliminar este problema, partiendo de la igualdad anterior y despejando como se indica, obtenemos una
relación entre el paso y el valor de m.
Este cociente es lo que se define como el "módulo" de los engranajes.

Módulo (m) Tabla 69

Se representa por la letra "m" y podemos definirlo como la

primitivo y el número de dientes de

sión se indicará en milímetros.

Este valor del módulo deberá ser el mismo en las ruedas que
engranen entre sí.
Con el fin de evitar una masificación de módulos y por lo tanto
de ruedas, se han unificado éstos a unos valores
normalizados. En la tabla 69 se exponen los principales
módulos normalizados.

Perfiles de los díentes

Para lograr una transmisión de movimiento entre dos ruedas los dientes se han de tocar entre sí, de manera
que generen una fuerza entre ellos y el movimiento pueda transmitirse uniformemente de una a otra. Si el perfil
de los dientes no tuviese una determinada forma, esta transmisión no podría realizarse, ya que el conjunto se
bloquearía.
Para que se pueda formalizar esta transición de movimiento, el perfil de los dientes poseerá la forma de la
evolvente de un círculo (fig.70). En algún caso particular podremos ver perfiles con forma hipocicloide o
cicloide, pero no es muy común.
La evolvente de un círculo se podría definir como la curva que genera el extremo de un hilo cuando lo
desenroscamos con tensión continua de una base circular fija (fig.71).

Fig.70 Fig.71

a
,/ \
\
,
I
\
\
I \
I \
I ,
1 \
1
1
\
, Curva
evolvente

Forma d e
diente

1 I
\
,'
\.- - - .
\ 1
1
1 evoluta fija
Otro factor importante en el perfil del diente es al ángulo de presión
distintas:
'm'. Se puede explicar de dos formas

1. Es el ángulo que forma la Iínea tangente al punto de contacto de los dientes de los engranajes con la
Iínea que une los centros de las ruedas. Este punto de contacto, lógicamente, estará en la
circunferencia primitiva (fig.72).

2. Es el ángulo formado por la dirección de la presión que se genera al entrar en contacto los dientes con
la Iínea tangente al punto de contacto de las dos circunferencias primitivas (fig.73). Esta es la definición
que da nombre al ángulo que designa.

Ángulo de
presión
Línea tangente
al perfil de los dientes Fig.73

Línea tangente
a la circunferencia
r
;
- - - - 1
1
Ángulo de
presión

Línea en la dirección
de la presión

los centros de las Ángulo de

ruedas presión

El valor de este ángulo es de 2 0 9 es una constante al ir girando las ruedas debido al perfil evolvente que
poseen los dientes.

Circunferencia base

Se define como la circunferencia de partida para la realización de la evolvente que generará el diente (fig.74).
~ 7 -
Su diámetro recibe el nombre de diámetro de base ''dbV1.
d -..d~co'sa:
Este valor se obtiene mediante la siguiente formula:

k- "S- -u-- ...

L -.....!
i

dos puntos iguales de dientes consecutivos. Tiene gran

ión de las ruedas. Se calculará mediante la siguiente

, de/ diente (ha) y pie del diente (hf)

, que hemos visto las dimensiones básicas de los engranajes, vamos a estudiar los dientes
una i & n d o l en
&vid1 ~ ~ dos partes (fig. 75): cabeza y pie.

- Cabeza del diente: Es la parte comprendida entre la circunferencia primitiva y el exterior de la

rueda. El valor de la cabeza del diente es igual al módulo de la rueda, es decir: ha= m.

- Pie del diente: Es la zona comprendida entre la circunferencia primitiva y la base del diente.
Su valor es de 1,25 módulos, es decir: hf = 1,25m. La zona comprendida entre la
circunferencia base y la primitiva se considera zona funcional del engranaje. El resto del pie
tiene la función de evitar que en los engranajes los dientes de una rueda toquen con el fondo
del vano de la otra.

i
/
- .-.
/
/
\ Fig. 75
/' '.
\

Si sumamos las alturas del pie y de la cabeza, obtenemos la altura total del diente, que será igual a:

j Juego de fondo (c)

Hemos visto que la cabeza del diente es ligeramente inferior a su pie. Justamente esta diferencia
. , .-esJa que
genera el juego en los engranajes (fig. 76). Por lo tanto su valor será: -- - -f+
- 5 m r n i *. .- --
Fig. 76 Fig. 77
- Paso

,
Espesor del diente (S) :
.-.'
1I
. ;
Entendemos por espesor del diente la longitud del arco de la circunferencia primitiva correspondiente a la pabi
sólida del diente (fig 77). Como en la circunferencia primitiva la longitud del arco del vano debe ser la
para que engrane el otro diente, esta medida también podrá tomarse como espesor. En definitiva el espeso,..esl
. : 1)

la mitad del pas 1

: :

. .
. , . ... .,

Juego de dientes (j)

En realidad, no se hacen exactamente iguales el espesor del diente que el del vano (fig.78). La razón
fundamental es que siempre existen errores en la fabricación de las ruedas y, por pequeños que éstos sean
causarían problemas en el funcionamiento. Debido a esto, suele realizarse ligeramente mayor el vano, d
forma que se genere un pequeño juego u holgura entre los flancos de los dientes que no transmiten presión,

Fig.78 Fíg.79

Longitud del diente (b) (fig. 79)

Esta longitud y el material con el que esté realizada la rueda dentada, determinarán la potencia a transmitir.
Cuanto mayor sea, más solidez presentará el engranaje. Normalmente encontraremos unas longitudes de
dientes aproximadamente igual a 10 módulos: b=lOm

Circunferencia exterior

Su propio nombre indica su medida, ya que es la circunferencia más exterior de la rueda, es decir, donde
terminan sus dientes (fig.80). El valor de la circunferencia exterior se representa mediante su diámetro exterior
"d.,' que es igual al diámetro primitivo más dos módulos (alturas de cabeza). Es decir:

Fig.80 Fig.8 1

\
 Círcunferencia interior

Es la circunferencia donde termina el tallado de los dientes, es decir, donde finalmente están unidos al cuerpo
de ele llamar diámetro interior o de fondo "df". Su valor es igual
a:

Engranajes

Acabamos de ver las dimensiones fundamentales de las ruedas, pero éstas nunca se emplearán de forma
individual sino que como mínimo irán dispuestas en parejas, de forma que se realice la transmisión de un eje a
otro.
Cuando estudiamos un conjunto de ruedas nos aseguraremos que poseen el mismo módulo, el mismo paso
circular y la misma altura de dientes.

Distancia entre centros (a)

Fig.82
Para que una pareja de ruedas haga contacto en la zona
correspondiente al diámetro primitivo, la distancia que separa sus
centros estará correctamente determinada (fig.82). Cuando las
ruedas están muy apretadas por tener una distancia entre centros
menor de lo aconsejado, el conjunto producirá un ruido excesivo y
los dientes se deteriorarán prematuramente. Si por el contrario esta
distancia es mayor de lo normal, sólo entrarán en contacto los
extremos de los dientes, pudiendo producir roturas en las crestas
de los mismos.

Para calcular esta dimensión sumaremos los radios primitivos de

cada rueda. Por lo tanto, podríamos decir que la distancia entre
centros deberá ser igual a la semisuma de los diámetros
p"T?------?
i d{+.d,;
a=
respectivos de cada rueda: j
t
L , -L-- 2" i
2

i Sentído de qíro de las ruedas

En cuanto a los sentidos de giro de los engranajes tendremos presente que al discurrir el movimiento entre
ellos se va produciendo una inversión del giro al saltar de una rueda a la contigua. Por lo tanto, cuando
mediante dos ruedas dentadas se transmita el movimiento entre dos ejes paralelos se obtendrán sentidos de
giro inversos (fig. 83). Si necesitamos que ambos ejes tuviesen el mismo movimiento deberemos introducir un
piñón intermedio, conocido habitualmente como rueda parásita, ya que su única función es la de invertir la
rotación, no afectando para nada en la relación de transmisión y potencia (fig. 84).

Fig.83 Fig.84

horario
1
Identificación de ruedas dentadas de diente recto

En este apartado podemos hacer una comparación entre engranajes y roscas, ya que las ruedas dentadas
deben cumplir unos requisitos entre sí para poder generar un engranaje y una transmisión de movimiento, al
igual que los tornillos y las tuercas tendrán ciertos valores concordantes para que se pueda realizar la unión.
Debido a esto procederemos a estudiar la forma de determinar las ruedas.

Identificación de las ruedas

Resulta sencillo determinar las características de un engrañaje, ya que simplemente debemos averiguar:

El número de dientes que posee: lógicamente con una inspección visual determinamos su número.

O El módulo de la rueda dentada: para averiguar este dato, mediremos el diámetro exterior de la rueda

"d,". Con este valor y conociendo el número de dientes, aplicamos la siguiente expresión:

O El ángulo de presión: el método más sencillo es utilizar una plantilla que al colocarla sobre el diente
nos confirma el perfil y por lo tanto el ángulo de presión. En ocasiones se emplea una fresa de tallar
ruedas que corresponda con el número de dientes de la rueda a comprobar.

Ruedas dentadas de dientes helicoidales Fig.89

Reciben este nombre porque la forma de sus dientes dibuja una hélice (fig. 89).
Podríamos decir que son tornillos de muchas entradas y que cada una de ellas
genera un diente de la rueda. Cuando se realiza el engranaje hay más
superficie de contacto entre dientes lo que favorece la transmisión de grandes
potencias. Su forma de trabajo es más silenciosa que la de dientes rectos.
Debido a estas características se emplean habitualmente en maquinaria muy
diversa.

En la transmisión generada por sus dientes, aparecen fuerzas axiales que

serán absorbidas por los soportes. Se puede lograr una disminución de estas
fuerzas combinando engranajes con sentidos de hélice opuestos (fig. 90).

La transmisión de movimiento se puede realizar entre ejes paralelos o Fig.90

cruzados, gracias a las particularidades que ofrece este sistema. -- --
Rueda 7

Dimensiones de las ruedas de dientes helicoidales

En estas ruedas dentadas se deben conocer una serie de valores

característicos de la forma de sus dientes (fig. 91):

Pasos:

En cuanto a los pasos tendremos en cuenta tres tipos distintos:

Paso normal (P,)

\
Es la distancia entre dos dientes consecutivos tomada de forma alineada con los dientes de la rueda.
Paso circular o aparente (P,) Fig.9 1

Lo podemos definir como la distancia entre dos puntos iguales de

dos dientes consecutivos medida sobre la circunferencia primitiva y
de forma paralela al engranaje.

Entre estos dos pasos existe una relación, que se determina de la

siguiente forma:

Paso helicoidal (H)

Si nos fijásemos en profundidad, veríamos que una rueda helicoidal

no deja de ser un tornillo con muchas entradas. El avance que
tuviese ese hipotético tornillo es lo que recibe el

helicoidal. Su valor se obtiene de la siguiente forma:

Módulos

Sobre los módulos debemos considerar dos distintos:

-
., v
. '_. . .
t

Módulo normal (m,,): kn; = mc xcosp = 2=

-
i-_ -.L.-- -l..._.-.--."__-
---,
. " -.
d m j
Módulo circular o aparente (m,) i = -.-A =-
1. cosp.
-fC - *z
.-" '
.-.,

m
Al igual que sucedía con los pasos, también existe una relación entre estos módulos: 1.- - -
c ,A-
<-

.- -- u-- ----.

Perfiles de los dientes helicoidales

El diámetro primitivo en las ruedas helicoidales proviene del módulo circular. Partiendo de esa base, la forma
de los dientes se calculará de la siguiente manera:

3. Diámetro interior:

L"r-.
Altura del diente: ih ~ 2 5- &
4.
t L:; i*.-. - 2
 5. Número de dientes

6. Distancia entre centros:

Enaranaies cónicos

Este tipo de engranaje es ampliamente empleado, ya que logra muy buenas transmisiones de movimiento
entre ejes que se cortan. Normalmente reciben el nombre de grupos cónicos y el tallado de los dientes puede
adquirir distintas configuraciones, encontrándose dientes rectos (fig. 92), helicoidales (fig. 93) e hipoides.

La conicidad que ambas ruedas presentarán tiene que coincidir en un punto o vértice común. Por eso, este tipo
de ruedas van emparejadas, no pudiendo acoplar un engranaje cónico a otro cualquiera, a pesar de que
ambos posean el mismo dentado, el mismo módulo, etc.

Fig.93

I
Los engranajes cónicos hipoides tienen características ligeramente diferentes, ya que los ejes no se cortan
sino que se cruzan. Sin embargo, la forma es parecida a los anteriores. Estos elementos son capaces de
transmitir grandes potencias y se pueden encontrar de forma habitual en el diferencial de los vehículos.

Enqranaies de tornillo sinfín Fíg.94

Estos mecanismos difieren un poco de los vistos hasta el momento ya
que estamos hablando de un sistema de ruedas helicoidales en el que
una tiene muy pocos dientes, normalmente uno o dos (fig. 94).
Están compuestos de dos partes:

Un visinfín, también llamado tornillo sinfín, de una o varias

entradas: es un tornillo de roscas a derecha o a izquierda con
perfil de diente trapecial y un ángulo que suele oscilar entre 30"
y 402.
Una rueda dentada, conocida con el nombre de engranaje
visinf ín.

Los ejes que sujetan estos elementos se encuentran normalmente en

una disposición cruzada en ángulo recto.
 ;l Cuando hablamos de la forma que poseen estos elementos encontramos tres variaciones:
!
t 1. Tornillo sinfín cilíndrico con rueda helicoidal cilíndrica (fig. 95): presentan una utilización relativa, ya
i
que la superficie de contacto entre ellos es pequeña. Debido a esto sólo son capaces de transmitir
pequeñas potencias.

1 2. Tornillo sinfín cilíndrico con rueda helicoidal cóncava (fig. 96): la rueda tiene una concavidad en sus
iI dientes, de manera que la hélice del tornillo puede hacer mayor contacto en la rueda. Gracias a su
forma es capaz de transmitir grandes potencias. Es un sistema muy empleado.
!

3. Engranaje sinfín globoidal (fig. 97): es el caso contrario al anterior, ya que el tornillo es el que adquiere
una forma goboidal para adaptarse a la rueda. Ofrecen buenos resultados de funcionamiento, pero su
aplicación es pequeña debido a que su fabricación es muy costosa.

Fig.96
Fig. 95
Fíg.9 7

Rueda

dientes rectos

--- - --

Forma de un tornillo
sinfín globoidal

Funcionamiento (fig. 98)

Como hemos comentado, el tornillo sinfín se puede considerar como un engranaje cuyo número de dientes es
igual al número de entradas. Debido a esto, a cada vuelta del tornillo le corresponderá un giro de la rueda,
desplazándose tantos dientes como entradas tenga el tornillo. Si, por ejemplo, tenemos un tornillo de una
1
entrada y una rueda de 40 dientes, el eje donde va montado el tornillo dará 40 vueltas para que el eje de la
rueda gire una. Por lo tanto, poseen la característica de realizar reducciones muy grandes del movimiento.
Además, según el ángulo de la hélice del tornillo, el sistema puede ser irreversible, esto quiere decir que el
movimiento solo puede circular en un sentido, entrando por el tornillo sinfín y saliendo por la rueda. Este es un
sistema de seguridad empleado en los ascensores, etc.
!
Debido al rozamiento que sufren los dientes es imprescindible su engrase continuo y abundante.
! En el tornillo sinfín se generan grandes fuerzas axiales, lo que implica que se empleen elementos de
1
sustentación capaces de absorber estos esfuerzos, como rodamientos de contacto angular o similar.
 Fig.98 Fig.99

Ruedas con dentado interior (fig. 99)

Una característica de este tipo de engranajes es que sus diámetros primitivos son tangentes en la parte interior
de una de las ruedas.

Dentro de la rueda con dentado interior deberá ir un piñón de pequeño tamaño. Existiendo como mínimo una
diferencia de 25 dientes entre la rueda y el piñón. De lo contrario el funcionamiento no seria correcto ya que los
dientes no engranarían adecuadamente.

Cremalleras

Con estos sistemas se logran transformaciones de movimiento, ya que mediante el giro de un piñón se obtiene
un desplazamiento lineal de la cremallera.
Los dientes de la cremallera pueden ser perpendiculares a sus bordes o pueden encontrarse en forma
diagonal. La diferencia es que las primeras engranarán con ruedas de dientes rectos y las segundas con
ruedas de dientes helicoidales.

La parte de las ruedas que van a generar su funcionamiento son los flancos. Cada diente posee dos flancos, el
derecho y el izquierdo. Para distinguirlos las ruedas suelen ir provistas de una marca en una de sus caras. Esta
será la cara principal y la que indique los flancos derechos e izquierdos (fig. 100).

Cuando dos ruedas engranan entre si, dependiendo del sentido de giro, tendremos unos flancos activos que
son los que formalizan el rozamiento y la transmisión de movimiento. Los opuestos a ellos reciben el nombre
de flancos libres, pues no se encuentran en contacto con ningún elemento (fig. 101).

/
,/
- - - ..
\
/
Fig. 1O0 /
\
Fig. 101

F.
l
/ - - -. .- =
I
\
1
\
1
\ Flancos Flancos
\
,activos libres / '
/
\
\
, .- - y
/
/
/
/
Es muy importante que el contacto de los flancos activos se realice en una gran superficie, ya que de esta
forma se logra una distribución de los esfuerzos y un buen funcionamiento del conjunto.
No es lo mismo la zona de engrane o rozamiento cuando los componentes se encuentran descargados que
cuando el esfuerzo aumenta. Por lo tanto es importante distinguir entre superficies de rozamiento descargadas
y cargadas.

Para realizar la verificación de las superficies de contacto, se aplica en una de las ruedas un material colorante,
como puede ser azul de Prusia. A continuación se procede a girar los engranajes para lograr una impresión de
este producto en la otra rueda. Posteriormente, con una simple inspección visual, determinamos las zonas de
contacto que nos dicen el perfil activo.

Un aspecto muy importante para que este perfil activo sea el adecuado es la distancia entre centros. Los ejes
serán los encargados de soportar las ruedas y marcarán la distancia entre ambas. Habitualmente, esta
distancia entre centros está prefijada por la posición de estos ejes, pero en ocasiones podremos encontrar
algún mecanismo con posibilidad de regulación.

Para una correcta marcha del conjunto, los ejes estarán dispuestos convenientemente, con unas tolerancias de
posición o geométricas determinadas. De igual forma, las ruedas tendrán un juego adecuado y estarán
alineadas entre sí.

Formas de los perfiles activos

Una vez realizadas las operaciones de entintado de la rueda y su posterior puesta en marcha, procederemos a
estudiar las marcas generadas. Así tendremos en cuenta:

- La simetría de la zona de contacto

- La superficie de contacto. Ésta será como mínimo una cuarta parte de la total del flanco
- La convexidad del flanco. En muchos casos existen flancos ligeramente convexos en su
longitud, factor que favorece la distribución de los esfuerzos, soportando más carga la parte
central y disminuyéndose progresivamente hacia el exterior.

Alguna de las huellas que vamos a poder encontrar en los distintos engranajes se muestran a continuación:

Perfil activo normal Perfil activo lateral. Ocasionado Perfil activo alterno. Ocasionado
para dientes con salida porque las ruedas se encuentran porque una de las ruedas se
desalineadas. encuentra torcida respecto a la otra.

Perfil activo normal
para dientes sin salida
.- -
Perfil activo en la parte superior del
engranaje. Causado por una en la punta, causado una distancia
1 excesiva distancia entre centros.
Generaría una posible rotura del
diente o su arruinamiento prematuro
entre centros incorrecta. Esta
disposición generaría mucho ruido
en la marcha de los engranajes.

Aunque todos los ejemplo se han realizado con engranajes de dientes rectos, esos perfiles activos son
extensibles a las demás ruedas dentadas. No obstante, debemos particularizar en el sistema de tornillo sinfín y
rueda:

1 Perfil activo normal 1 Debido a una distancia entre

centros demasiado grande

Perfil activo en la parte lateral. Perfil activo bilateral. Causado por

Causado por encontrarse la rueda falta de perpendicularidad entre la
desplazada lateralmente respecto rueda y el tornillo
del eje el sinfín
Como hemos ido viendo en los temas anteriores vamos a encontrarnos en todas las máquinas con
elementos que poseen movimientos relativos respectos a otras piezas. En estas circunstancias es cuando se
pone de manifiesto el rozamiento.
Para aminorar el desgaste de las piezas, la pérdida de energía en las máquinas y la generación de calor
ocasionada por el rozamiento, se suelen realizar buenos acabados superficiales en las piezas rozantes, con
lo que se logra una menor rugosidad y, por consiguiente, la disminución de la oposición al movimiento.
También se debe elegir un material cuyo coeficiente de rozamiento sea pequeño.

No obstante, además de las consideraciones que acabamos de mencionar, nunca se permitirá que las piezas
rocen directamente entre sí, ya que se intercalará un lubricante adecuado que disminuya el rozamiento. En
este caso, las partes móviles no entran en contacto, sino que quedan separadas por una finísima capa de
aceite que evita el contacto entre metal y metal.

De forma global, podríamos decir que la lubricación mejora los rendimientos de la máquina o equipo,
reduciendo los desgastes propios del rozamiento. Facilita la evacuación del calor generado durante el
funcionamiento, además de evitar la oxidación de los materiales con los cuales está en contacto. Puede a su
vez arrastrar las posibles impurezas que, debido al ambiente de trabajo, hayan podido penetrar en los
componentes de la máquina, por lo que le podemos atribuir la función de limpieza. Cuando una máquina se
lubrica adecuadamente también se observa la disminución del ruido generado en su funcionamiento, ya que
al producirse un mejor deslizamiento, la transmisión de esfuerzos se hace de forma más armónica.

Tampoco nos podemos olvidar de que la principal función de algunos lubricantes es la de generar fuerzas.
Estamos hablando de los fluidos hidráulicos.

Debido a las ventajas que genera la lubricación, es de vital importancia el conocimiento de los tipos de
lubricantes así como de los sistemas de lubricación empleados.

Podríamos definir a los lubricantes como sustancias capaces de formar una película entre las piezas o
mecanismos en movimiento, logrando la reducción del rozamiento.

Comenzaremos por realizar una clasificación de los que vamos a encontrar. Así tendríamos:

] ' [ [ =[] (Grasas)

Lubricantes líquidos

Entendemos por lubricantes líquidos a los aceites. Dependiendo de su obtención vamos a poder diferenciar
entre:

- Aceites vegetales y animales:

Todos hemos usado los aceites vegetales y animales, ya que se emplean habitualmente en alimentación por
lo que los tendremos en nuestras casas. Como ejemplo tenemos el aceite de oliva, de girasol, la mantequilla,
etc. No suelen aplicarse en el campo de la mecánica debido a sus malas características de trabajo. Entre sus
inconvenientes podemos destacar los siguientes:

= En presencia del oxígeno tienden a oxidarse. Si, por ejemplo, aplicamos aceite de oliva a una
bisagra que chirría, habremos solucionado el problema, pero de forma momentánea, ya que en
cuando se produzca la oxidación del aceite el ruido reaparecerá.
= Generan ácidos corrosivos, sobre todo si son sometidos a temperaturas elevadas.
Debido a su constitución, pueden ser cultivo de bacterias, lo que puede generar un considerable
riesgo para la salud.
En presencia de materiales alcalinos reaccionan generando jabones.

- Aceites minerales:

Su propio nombre indica su naturaleza, ya que se obtienen básicamente mediante el refinado del petróleo,
aunque también se pueden obtener de ciertos carbones.

- Aceites sintéticos:

Son aceites creados mediante síntesis, es decir, por reacción química de hidrocarburos. Se obtienen de sub-
productos petrolíferos, los cuales se combinan químicamente en procesos de laboratorio. Su elaboración
resulta más compleja que los anteriores, por lo que su coste también aumenta, lo que implica que su empleo
sea limitado. Poseen mejores propiedades lubricantes, mayor índice de viscosidad, mejor fluidez a bajas
temperaturas y son capaces de admitir bien elevadas temperaturas evitando la oxidación de los elementos
que están en contacto con él.

Estos aceites pueden emplearse combinados con aceites minerales.

También se puede realizar la combinación de varios aceites, siempre y cuando sean compatibles y generen
un aceite resultante con características adecuadas. En este caso, podríamos decir que se trataría de un
aceite compuesto.

Estos aceites minerales o sintéticos que acabamos de estudiar, no podrían por sí solos cumplir muchos
requisitos de trabajo que se les exige. Debido a esto se les añaden ciertos aditivos, que proporcionan y
potencian cualidades que caracterizan al aceite.

Lubricantes sólidos

Se emplean con carácter excepcional y siempre que no sea posible la aplicación de los lubricantes Iíquidos o
pastosos. Los podríamos encontrar en medios sometidos a temperaturas extremas o elevadas presiones
puntuales. Los más empleados son el grafito, el talco, el politetrafluoruroetileno PTFE, bisulfuro de
molibdeno, etc. Se pueden aplicar mediante pulverización o también pueden estar presentes en lubricantes
líquidos o pastosos.

Lubricantes pastosos (Grasas)

Las grasas se componen en un 80%, aproximadamente, de un aceite mineral o sintético, al cual se le añade
un espesante que le confiere el soporte y estabilidad al aceite, generando su forma pastosa. Si estudiásemos
su composición, veríamos que el aceite genera en la grasa su propiedad lubricante. Por el contrario, el
espesante aporta consistencia, resistencia al agua, estabilidad mecánica, etc. Los espesantes más
habituales son los jabonosos, obtenidos por reacción química.

Al igual que en los aceites, a las grasas se les añaden aditivos, los cuales mejoran ciertas propiedades, tales
como la oxidación, la resistencia al agua, el antidesgaste, etc.

Si estudiásemos las propiedades de las grasas hablaríamos de:

= Punto de gota: es la temperatura a la cual la grasa comienza a transformarse en aceite, es decir cuando
su estado pastoso cambia a líquido. Esta transformación se debe al aumento de la temperatura que se
genera en las superficies de rozamiento entre dos piezas, y esta circunstancia es la que básicamente
genera la lubricación.
 Tabla 1
Consistencia: es una propiedad fundamental en las
grasas, ya que nos indicará el procedimiento de
empleo. Una grasa más fluida permitirá un bombeo
centralizado, sin embargo una consistente
permanecerá en el lugar depositado realizando su
función. En ocasiones, además de para lubricar, se
emplean para realizar el sellado y evitar la
penetración de contaminantes al mecanismo.
Dependiendo del tipo y de la cantidad de espesantes
se obtienen grasas que presentan diferentes durezas.
Esta característica se mide mediante un ensayo de
penetración, realizado por un cono que intenta
profundizar en una porción de grasa. De aquí se
genera la escala NLGl (Nacional Lubricating Grease
Institute). Cuanto menos consistente sea la grasa,
menor será este número y, por lo tanto, mayor la profundidad de penetración del cono. En la tabla 1 se
indican los grados de consistencia.

Las grasas que se emplean de forma más habitual son las que poseen grados NLGl2 ó 3. Las de NLGl
O y 1 se utilizan cuando las temperaturas de funcionamiento son muy bajas. Como estamos observando,
la temperatura de trabajo del equipo es de suma importancia en la elección de la grasa a emplear.

-. .,..-w-,T--.
~aracterist~cas
-----
de los lubricante~

Evidentemente, cada máquina o mecanismo requerirá aceites determinados, que proporcionen unas
características adecuadas y beneficiosas para el trabajo habitual. Las características principales de los
lubricantes son:

Viscosidad: Es la propiedad más importante que debemos conocer. La entendemos como la oposición o
resistencia que muestran las moléculas de un líquido al fluir (fig. 2).

Fig. 2

En muchas ocasiones nos encontramos con que se confunde el término viscosidad con la densidad o la
untuosidad, cuando no tienen ninguna relación entre sí. La untuosidad es la capacidad de un lubricante de
adherirse a una superficie, generando una fina capa y permaneciendo en ese estado largo tiempo, incluso si
la superficie se encuentra en posición vertical. Por densidad se entiende la relación entre la masa de un
cuerpo y el espacio que ocupa. Para aclarar este concepto pondremos un ejemplo: el aceite flota sobre el
agua, lo que implica que su densidad es menor. Por el contrario, el agua fluye a mayor velocidad que el
aceite, lo que significa que éste es más viscoso.
Si estudiamos en profundidad la viscosidad de los lubricantes sabremos que variará dependiendo de dos
parámetros: la temperatura y la presión. Al aumentar la temperatura, se producirá una disminución de la
viscosidad del lubricante. Con la presión sucede lo contrario, si la aumentamos la viscosidad se verá
incrementada.
De este análisis se establece el llamado "índice de viscosidad", que indica la variación de la viscosidad con la
temperatura. Cuanto mayor sea este índice, menor será la variación que sufra la viscosidad al variar la
temperatura.
Escalas en las que se mide la viscosidad

Podemos definir dos tipos de viscosidad:

Viscosidad dinámica: Se puede definir o medir por el tiempo en que un líquido tarda en fluir a través de un
tubo capilar a una determinada temperatura. Su unidad es el centiPoise ( c ~ = 1 0 Pa.s).
-~ Es muy utilizada en
fines prácticos.

Viscosidad cinemática: Representa la característica propia del líquido desechando las fuerzas que generan
su movimiento. Se define como el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad del producto en
cuestión. Su unidad es el centistoke (c~t=mm~/s).

Viscosidad Cinemática (cSt) = Viscosidad Absoluta / Densidad

Partiendo de esta definición, han aparecido otras escalas de medición, que debido a su implantación en la
industria es imprescindible conocer:

l. Viscosidad SAE:

El nombre de esta escala proviene de la "Society of Automotive Engineers" que es una organización
educativa y científica dedicada a la tecnología de la movilidad. Debido a su procedencia, es una medida para
lubricantes de automoción y sirve de referencia en todo el mundo. Se designa mediante un número, el cual
indica un intervalo de viscosidades (tablas 3 y 4). Así, por ejemplo, un lubricante SAE 20 poseerá una
viscosidad comprendida entre 5,6 y 9,3 centistokes a una temperatura de 99%.
Esta clasificación se divide en aceites para el motor, donde tenemos SAE OW, 5W, IOW, 15W, 20W, 25W,
20, 30, 40, 50 y 60, y por otra parte en aceites para engranajes, que englobaría SAE 70W, 75W, 80W, 85W,
80, 85, 90, 140, 250.

Viscosidad
Grado
Cinemática
(cStl. a 100C
Tablas 3 y 4

1OW

Si observamos el ejemplo anterior, nos habremos dado cuenta que los valores de viscosidad en grados SAE
están medidos a 99%, pero alguna designación va acompañada la letra W (winter) lo que asegura que el
aceite tendrá un buen comportamiento en frío. Cuando esta letra no aparece, debemos de entender que no
aseguran un correcto comportamiento a bajas temperaturas. Por consiguiente, si lo empleásemos en un
motor, deberíamos hacerlo en épocas con clima cálido, como es el verano. Estos lubricantes que acabamos
de ver reciben el nombre de aceites monogrado.

Existen también los aceites multigrado. Provienen de un aceite con características "W", al cual se le añaden
aditivos que mejoran el "índice de viscosidad. Con esto logramos un lubricante polivalente, el cual asegura
el comportamiento del fluido a bajas temperaturas, pero cuando éstas ascienden el lubricante pasa a
comportarse como un aceite de verano.
Para afianzar conceptos pondremos un ejemplo: si tenemos un lubricante cuya designación es SAE 20W-50,
estaremos empleando un fluido que a temperaturas bajas (-18% Ó OgF) poseerá las características de un
SAE 20W, pero cuando la temperatura alcance los 99% Ó 210" el aceite se estará comportando como un
SAE 50. De esta forma aseguraremos en todo momento una lubricación adecuada. Esto sucede
habitualmente en todos los vehículos, ya que cuando se arranca el motor se encuentra a bajas temperaturas,
sin embargo debido a su funcionamiento la temperatura va aumentando progresivamente.

Esta ventaja que ofrecen los aceites multigrado no es la única, sino que al compararlos con los monogrado
presentan mejores comportamientos cuando existen gradientes -acentuados de temperatura, permaneciendo
estables y evitando descomponerse. Esto puede suceder en el interior del motor de un vehículo, ya que
durante su funcionamiento el aceite que se encuentra en el carter poseerá una temperatura aproximada de
85%. Por el contrario el que se encuentra próximo a las zonas de combustión puede alcanzar los 300%.

2. Viccosídad ISO:

La escala ISO es aplicable a aceites industriales. Suele definirse por ISO VG, cuyas siglas significan
"lnternational Standard Organization" "Viscosity Grade".
La viscosidad en este sistema de clasificación, se divide en 18 grupos (tabla 5), que abarcan desde los 2
hasta los 1500 centistokes, medida a 40%. Gracias a este intervalo se engloban desde los aceites más finos
(valvulinas) hasta los más espesos.
Cada grupo puede presentar un rango de viscosidades, por lo que se designará por un número que equivale
a la viscosidad media. Por ejemplo, la viscosidad de un lubricante ISO VG 10 podrá oscilar entre 9 y 11 cSt,
medida a 40%.
También debemos saber que el intervalo de viscosidades en cada grupo variará en 110% de su viscosidad
cinemática media. Además, cada viscosidad media será aproximadamente el 50% superior a su anterior.

Las equivalencias entre el sistema SAE e ISO se pueden observar en las tablas 6 y 7.
Tabla 5
Tabla 6
Tabla 7

Composición de los lubricantes

Se puede decir que los lubricantes están compuestos de un aceite base, cuya procedencia estudiamos en
apartados anteriores, pero las propiedades que presenta este compuesto no pueden satisfacer las
necesidades y exigencias que les son solicitadas por las máquinas. Debido a esto al aceite base se le
añaden aditivos, los cuales son capaces de aportar las características y especificaciones necesarias para un
correcto trabajo.
Se puede decir que los aditivos logran mejorar las siguientes características de los lubricantes:

índice de viscosidad: Como ya vimos es la variación de viscosidad que sufre el aceite dependiendo de la
temperatura a la que se encuentre. Mediante aditivos logramos mejorar este índice.

Antioxidante y anticorrosión: Ciertas partes de máquinas están expuestas a la oxidación producida por el
contacto directo con el oxígeno o el agua, así como a la corrosión que pueden producir ciertas sustancias en
contacto con estas zonas. Los aditivos antioxidantes logran su función oxidándose ellos y neutralizando la
generación de óxido en las piezas que estén en contacto con ellos, pero esta característica es finita, por lo
que después de un tiempo será necesario sustituir el lubricante.

Detergentes y dispersanes: En ocasiones los aceites se ven expuestos a la presencia de contaminantes que
entran en contacto con ellos. Con estos aditivos se logra la neutralización de estas sustancias contaminantes
mediante una reacción química con los ácidos perjudiciales. Esta propiedad se logra mediante una reserva
alcalina, denominada TBN (Total Base Number), que es capaz de reaccionar neutralizando el ácido. Como
ejemplo podemos hablar de los motores diesel los cuales, en su combustión, generan ácido sulfúrico y al
ponerse en contacto con el aceite tiene lugar una reacción química con la que se neutraliza este ácido, pero
debido al proceso esta propiedad va disminuyendo por lo que su TBN disminuirá con el uso.

Antidesgaste: Minimizan el rozamiento alargando la vida de las superficies de máquinas que poseen
movimiento relativo.

Antiespumante: Son capaces de evitar la presencia de burbujas de aire dentro del aceite, con lo que impiden
la generación de espuma. Esta propiedad es de especial importancia en los lubricantes hidráulicos o de
turbinas, ya que el aire es compresible y si en el aceite existiesen burbujas la presión disminuiría y no se
transmitiría uniformemente.

Extrema presión: Mediante ciertos aditivos se asegura la presencia del lubricante, aunque las piezas en
contacto estén sometidas a grandes presiones.

La estabilidad térmica no puede mejorarse con los aditivos, por lo que será el aceite base el que deba poseer
esta particularidad.

A pesar de todos estos aditivos, la vida de los lubricantes es finita, ya que debido a su trabajo se van
degradando y pierden sus propiedades iniciales.

Tabla 8
Además de las clasificaciones vistas
anteriormente debemos conocer la siguiente:

Clasificación AGMA (tabla 8). American

Gear Manufacturer Association.

AGMA es una asociación americana de

fabricantes de engranajes y es la referencia
que, teniendo en cuenta el tipo de engranaje
así como sus condiciones de trabajo,
establece la clase de lubricante y la
viscosidad más aconsejada en aplicaciones
para cajas reductoras o engranajes.
En este sistema la viscosidad se representa
en una unidad diferente, ya que se emplean
los Segundos Saybolt Universal -SSU- a 100
(37,8 %).
Cuando procedemos a realizar la lubricación, debido al movimiento entre dos piezas, vamos a poder
encontrarnos con varias situaciones.

Para entender los distintos regímenes que entre dos elementos se pueden,establecer debemos pensar como
se produce el deslizamiento entre las piezas. Por lo que empezaremos hablando de la rugosidad.
Cualquier superficie, por bueno que sea su acabado superficial, va a presentar una serie de picos que
generarán su rugosidad. Por lo tanto podemos decir que no existe ninguna superficie totalmente lisa. Debido
a este suceso, la rugosidad genera una serie de "dientes" que causan oposición al movimiento relativo entre
dos piezas y, por lo tanto, al deslizamiento. Una de las principales funciones del lubricante es introducirse en
esas irregularidades de las piezas, de forma que elimine este inconveniente. Lógicamente, cuanto mayor sea
la rugosidad de una superficie mayor deberá ser la capa del lubricante intercalada entre las piezas en
movimiento.
A causa de este razonamiento podemos hablar de las siguientes situaciones de lubricación:

- Lubricación límite (fig. 9):

Cuando la capa de lubricante que se establece entre los dos cuerpos que poseen movimiento relativo es
pequeña, aparece el contacto directo de metal contra metal. Esta situación suele producirse cuando el
movimiento relativo entre las piezas es pequeño y las cargas que soportan son grandes. Podríamos decir
que es habitual en el arranque de las máquinas, ya que durante el tiempo de parada el aceite se concentra
en los depósitos dejando las superficies de rozamiento con una lubricación Iímite.

Evidentemente cuando una máquina se encuentra en este estado de lubricación, bien por una falta de
lubricante, por superficies de contacto pequeñas que incrementan la presión entre ellas, por velocidades de
movimientos lentas, etc. se produce un rozamiento excesivo entre las superficies, generando grandes
desgaste y el incremento de la temperatura, lo que puede ocasionar microsoldaduras entre las piezas en
movimiento, produciendo el arruinamiento del equipo.
- Lubricación hidrodinámica (fig. 10):
Esta situación se establece cuando las superficies que poseen movimiento relativo están totalmente
separadas por una película de aceite, no entrando en contacto en ningún momento. Esta película gruesa
es debida, además de a la cantidad de aceite bombeado, a las presiones producidas por el movimiento
relativo de las superpies, asegurando la formación de una capa continua y laminar de lubricante, capaz
de soportar las cargas que se le soliciten.
- Lubricación mixta (fig. 11):
Son situaciones en las que se generan capas de aceite con espesores intermedios entre la lubricación
Iímite y la hidrodinámica. Por esto podemos definirla como lubricación mixta.
- Lubricación elastohidrodinámica:
Esta lubricación se genera en los cuerpos que poseen movimientos relativos de rotación. Como ejemplo
tendríamos los elementos rodantes de los rodamientos. Al ser pequeña la zona de contacto, bien sea un
punto cuando se trata de bolas o una línea a hablar de rodillos, la presión que se establece entre las
superficies de rozamiento aumenta enormemente. Debido a esto, el lubricante también aumenta su
viscosidad, lo que obliga al aceite a permanecer en su posición, trasfiriendo esa presión y produciendo
una deformación elástica de las superficies de los materiales. Todo ello asegura una fina capa de aceite
y evita que entren en contacto las superficies metálicas.

Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11

Carga elevada Carga pequeña Carga elevada

I 1

laminar y turbulento

Lubricaciónhidrodinámica Lubricación mixta

Lubricación límite
 Ya hemos ido viendo, de forma puntual, a lo largo de las unidades diversos tipos de sistemas de lubricación.
Haciendo un resumen de todos ellos tendríamos:

- Lubricación manual: se utilizará cuando no se requiera una gran cantidad de lubricante, ni un

engrase continuo. Para realizar su aplicación se emplean engrasadores, que son pequeños depósitos donde
se coloca una cantidad de lubricante que llega directamente a las zonas que requieren lubricación. Existen
varios modelos de engrasadores, entre los que destacamos: el de bola (fig. 12), el de copa, el engrasador
tipo Stauffer (fig. 13) y los de grasa consistente.
Fig. 14
Cuando empleamos estos sistemas existirá un adecuado programa de engrase.

Fig. 12 Engrasadores. Fíg. 13

- Lubricación automática: cuando la lubricación debe realizarse de forma

continua y precisa, se requieren sistemas automáticos que aseguren unas condiciones
ll
de lubricación ideales. Además, con ellos se disminuyen las intervenciones de engrase
a realizar en las máquinas. El inconveniente que presentan es su coste ya que, realizar
un sistema automático de lubricación en una máquina, es más caro que implantar uno
manual.
Dentro de la lubricación automática podríamos diferenciar los sistemas Fíg. 15 Engrase por baño de aceite.
no centralizadazos y los centralizados.
Los primeros aportan la lubricación en un solo punto y suelen estar
1
constituidos por un cartucho relleno de lubricante que lo aporta
1 progresivamente según las necesidades (fig. 14). Estos sistemas tienen
I
una duración finita, por lo que se han de sustituir periódicamente
quedando reflejado en el programa de engrase.
I
l8 Los sistemas centralizados son los que proporcionan las mejores
condiciones de lubricación. Los más habituales son:
El engrase por baño de aceite: se suele emplear asiduamente en las
cajas de velocidades. Consiste en hacer que una de las ruedas quede
sumergida parcialmente en el aceite. Al girar va arrastrando el aceite
1
que es comunicado, de forma progresiva, a las otras ruedas con las
que engrana (fig. 15).

El engrase mediante bomba: empleando una bomba, se envía al aceite

por una serie de conductos o tuberías a las zonas que lo requieran.
Una vez realizada su función vuelve a caer al depósito para ser aspirado de nuevo. Las bombas que se
~ suelen emplear son de engranajes, de paletas o aspirante - impelente accionada mediante leva.

Engrase por barboteo: es el que se producía, por ejemplo, en los cigüeñales, aunque se empleo está en
desuso. La biela se introduce en un depósito de aceite, que mantiene su nivel constante gracias a una
bomba, cada vez que el cigüeñal gira una vuelta. De esta forma el cojinete siempre tendrá una correcta
lubricación.

Por pulverización: Cuando se emplean herramientas neumáticas, actuadores, etc., el engrase de estos
mecanismos se realiza por pulverización de aceite en el aire a presión. Al inicio de la circulación del aire, se
atomiza cierta cantidad de aceite. De esta forma se logra su suspensión en el aire, por lo que llega fácilmente
a todos los puntos que lo requieran.
Tendremos que comenzar estudiando el significado de estos conceptos.

Entendemos por obturación la interposición de un cuerpo en una tubería o depósito con el fin de evitar la
salida de un gas o un líquido.

Por lo tanto, cuando colocamos una junta en un elemento de máquina, depósito o tubería, estamos
logrando que ese recinto sea estanco, es decir, que se encuentre perfectamente cerrado y por lo tanto no
presente fugas. Habitualmente esta estanqueidad se necesitará cuando haya diferentes presiones entre el
interior del depósito y el exterior, como en los calderines, las tuberías, etc (figs. 1 y 2). También se da el
caso en el que la presión del interior es igual que la del exterior, pero es necesario evitar la entrada de
impurezas, tales como polvo, agua, etc. o la salida de un elemento de su interior, como el aceite. Estas
aplicaciones las encontramos en cajas de cambios de máquinas, ejes montados sobre rodamientos, etc.
Incluso son necesarias cuando dos cavidades de un mismo cuerpo deben tener presiones distintas, como
los cilindros neumáticos o hidráulicos (fig.3).

Fig. 1

El gas o el líquido
intenta salir por las juntas

- - - -
PRESIÓN INTERNA
- y - - - - -

Cámaras con
Si realizásemos una gran división de los tipos de juntas empleadas en las obturaciones, podríamos hablar
de juntas estáticas y juntas dinámicas.
Entendemos como juntas estáticas aquellas que una vez posicionadas y ajustadas, permanecen en ese
estado a lo largo de su vida, sin que ninguna superficie se deslice o friccione contra ellas. Ejemplos de este
sistema los tenemos en las tapas de los depósitos, de los cilindros neumáticos, la junta de muchos
compresores, etc. (fig. 4).
Las juntas dinámicas tienen como finalidad asegurar la estanqueidad de un cuerpo aunque éste se
encuentre animado, es decir, que posea movimiento. Algunos ejemplos los vemos en los pistones de los
cilindros neumáticos, en las obturaciones laterales de los ejes, en las empaquetaduras de bombas y
válvulas, etc. (fig. 5).

Fig.4 Junta de compresor. Fig. 5 Juntas de un actuador neumático

Teniendo en cuenta la función a desempeñar por la junta, las temperaturas y presiones de trabajo a las
que estará sometida, las sustancias químicas que puedan entrar en contacto con ella, la forma y material
del elemento que tienen que obturar, la duración que se debe asegurar la estanqueidad sin renovarla, así
como la velocidad de funcionamiento cuando se trate de cuerpos en movimiento, se determinará la
elección del dispositivo más apropiado.

....--*-I.L-r -------nr-i*-r7'7'7'---~.-.----~.---7---.-
$undametito y -clasifi&cion de las ¡untas estáticas
Habitualmente se logra la estanqueidad mediante la presión ejercida sobre un cuerpo flexible el cual, al
adaptarse a las posibles irregularidades, logra un recinto estanco. Para conseguir esta fuerza de
deformación, las juntas se disponen aprisionadas entre dos planos de cuerpos distintos y estáticos y
mediante una serie de tornillos se establece la fuerza de compresión necesaria para generar la
deformación. Debemos conocer los siguientes tipos:

Juntas planas
Fig. 6
Su principio de funcionamiento es que al aplicarle presión, la
Al aplicar presión sobre la junta, esta se deforma
junta se adapta a las irregularidades de las piezas que
asientan contra ella (fig.6).
Cuando se emplean estos medios para realizar la obturación
se prestará especial atención a la limpieza de las superficies. Ju
Incluso si es necesario se procederá a rasquetear
ligeramente las zonas de unión con el fin de eliminar el
material de juntas envejecido.
De igual manera, las dos superficies que generan la presión sobre la junta y que formalizan la
estanqueidad serán planas y paralelas entre sí, por lo que en ocasiones se hace necesario verificarlo.
Cuando se sitúe la junta plana, no puede presentar resaltes ni abombamientos, sino que estará totalmente
lisa. También se centrará de forma que no sobresalga de los bordes de las piezas a unir (fig. 7).

DETALLE DE LA JUNTA Fig. 7

Tornillo de

Fuerzas de compresión
que generan los tornillos
para comprimir la junta

El ajuste de los tornillos que ejercerán presión deberá realizarse de forma progresiva y en varios periodos,
es decir, no se puede apretar totalmente uno y dejar los otros completamente flojos. También se seguirá un
orden determinado (fig.8), ya que si se apretasen indistintamente se producirían arrugas o dobleces en la
junta. Debido a esto, el ajuste se efectuará del centro hacia los extremos, logrando el progresivo asiento de
la junta (fig. 9).

Fíg. 8 Fig. 9

*
Secuencia de apriete Secuencia de apriete
Brida de canalizaciones de los tornillos
fe --
de los tornillos en tapa rectangular
- - - - - 3-
I l
I I
I I
I I
1 v I

- - - - - - @- - @)

-1-
--
Del centro hacia exterior
Del centro hacia exterior

Las juntas planas suelen suministrarse en pliegos (fig. lo), los cuales se recortan con la forma adecuada.
En ocasiones se puede marcar el perímetro y la posición de los agujeros que deberán ser atravesados por
los tornillos de apriete, utilizando la antigua junta (fig.l l a ) , para posteriormente recortar la nueva. Un
método muy utilizado consiste en apoyar el pliego sobre la tapa a obturar y con unos pequeños golpes con
la bola del martillo se marcarán las zonas a recortar. Es conveniente empezar marcando los agujeros
donde irán introducidos los tornillos con el fin de asegurar el posicionamiento de la junta evitando que se
nos mueva.
Se suele emplear una pasta para juntas que aplicada entre ella y las piezas a unir asegure la
estanqueidad. En ocasiones se utiliza este producto incluso sin junta (fíg. 1lb)

Este tipo de juntas es adecuado para uso en aplicaciones de aire comprimido, vapor, aceites y
combustibles, gases (incluyendo oxígeno) y agua, entre otros. No se utilizará grasa o aceite en las juntas
que estén en contacto con oxígeno a presión, ya que existe riesgo de explosión.
 Fig. 10 Materiales para juntas
Pueden estar compuestas por diversos materiales,
tales como corcho, fibra de vidrio, caucho, cartón,
etc. Suelen emplearse para uso general, pudiendo
tener excelente resistencia química, alta resistencia
mecánica y elevada capacidad de compresión.

Fig. 1 l a Preparación de una junta

En la imagen de la izquierda vemos como se está marcando la
forma que debe presentar la junta. A continuación se procede a
Fig. 11b Junta plástica recortar la misma.

Juntas tóricas o anillos toroidales

Es importante conocer estos elementos, ya que se utilizan de forma habitual. Veremos cómo se emplean
en medios de estanqueidad estáticos, (fig. 12) si bien, también pueden emplearse cuando existan
movimientos relativos entre las piezas que obtura.
Poseen forma toroidal (fig. 13), es decir, su cuerpo es similar al de un flotador o un donuts.
Al igual que las anteriores, la limpieza y meticulosidad del trabajo son indispensables para lograr una
estanqueidad adecuada.
Se evitará la colocación de la junta de forma retorcida. La ranura que los aloja tendrá unas dimensiones
determinadas, que se comprobarán antes de realizar el montaje.

Dependiendo de que el recinto en el que se debe asegurar la estanqueidad esté sometido a depresión o
presión, esta junta tórica se colocará como indica la figura 14.

La presión de apriete será la necesaria para que las superficies de unión se acoplen y la colocación de los
tornillos de ajuste se realizará siguiendo los mismos criterios que para la junta plana.

Fig. 12 Aplicación de una junta tórica
Tornillo de
Fig. 13 Junta tórica de sellado.
Estas juntas son versátiles y económicas,
capaces de soportar temperaturas entre -40C y
+110C durante largo tiempo. Resisten los
aceites hidráulicos minerales, las grasas y ciertos
productos químicos.
DETALLE DE L A JUNTA
TÓR~CASIN MONTAR

\
\
Junta tórica
sin presión 1
1
/
/

Fig, 14 Posicionamiento de las juntas tóricas

DEP~SITOCON PRESIÓN DEP~SITOCON DEPRESIÓN

INTERNA INTERNA

Sin juntas

En muchas ocasiones, cuando un elemento se desmonte de forma habitual y cuando el recinto que deben
cerrar no está bajo presión, tal como tapas de depósitos de aceite, etc. se encuentran uniones estancas sin
juntas. En este tipo de elementos la obturación requerida no es muy elevada, ya que con evitar la
penetración de impurezas al interior como polvo, partículas contaminantes, etc., es suficiente.

Evidentemente, las superficies de unión se han de encontrar totalmente limpias y planas. Cualquier
recalque o saliente impediría una correcta obturación.
La fuerza de apriete que generarán los tornillos será la suficiente para impedir que esas sustancias
contaminantes penetren en el interior.

Otro caso que debemos conocer es cuando el recinto a obturar se encuentra sometido a presión. En esta
situación las superficies de unión entre las piezas han de estar perfectamente rectificadas y el ensamble se
podría realizar mediante dos superficies planas (fig. 15) o por un ajuste cónico (fig. 16). En éste último caso
el acople se realiza con mayor facilidad, y sin requerir esfuerzos de apriete tan elevados como en las
superficies planas, debido a la configuración de la unión.
 Fig. 15 Fig. 16

Superficies
rectificadas
Tornillo de

-/ .r.-.
1-

Cuando se realice,el montaje es evidente que las tolerancias de forma y los acabados superficiales son
fundamentales para un ajuste perfecto. De igual manera la limpieza es esencial.

En el apretado de los tornillos, la fuerza ejercida sobre ellos para asegurar la estanqueidad será muy
superior que cuando se empleen juntas. De hecho, se producirá una pequeña deformación entre las
superficies de unión, de tal manera que estas caras se ajusten de forma perfecta.
Por la elevada fuerza de apriete, se emplearán tornillos de calidad elevada.

Para evitar la deformación de los elementos que configuran la unión es muy importante determinar
correctamente la secuencia de apriete.
Podríamos dividir la forma de apretado de los tornillos, para este tipo de ensambles, en dos partes:

1. La primera comprendería la colocación de la brida, tapa o elemento, sujetándola

convenientemente pero sin aplicar la fuerza necesaria para realizar la obturación.
2. La segunda engloba el apretado final, con el que se lograría la estanqueidad. La secuencia a
seguir se detalla en la figura 17.

Fig. 17

Secuencia de apriete
de los tornillos para ajuste
de brida sin junta
I
Secuencia de apriete
para ajuste sin junta
Existen muchas aplicaciones en las que se tendrá que asegurar una estanqueidad entre piezas que se
deslizan entre sí. Para lograr esta misión, en la mayoría de los casos, se establecerá un rozamiento entre
las dos superficies que se obturan. Evidentemente, el material de los retenes será siempre de menor
dureza que los ejes o alojamientos donde van acoplados. De igual manera, cuando se monten sobre
elementos de acero inoxidable, deberán evitarse materiales que contengan grafito.
En algunas aplicaciones, también veremos que existen retenes no rozantes, basándose su funcionamiento
en la pérdida de carga de presión, que sufre el líquido o gas, al atravesar estos elementos.
Para realizar un estudio de estos sistemas de forma ordenada, no tenemos otra opción de dividirlos en las
siguientes clases:

- Elementos de estanqueidad para ejes giratorios sin desplazamiento axial.

- Elementos de estanqueidad para piezas con movimiento rectilíneo, tales como émbolos o ejes que
se deslicen longitudinalmente, etc.

- Elementos de estanqueidad para válvulas o bombas.

Elementos de estanqueidad para ejes qiratorios sin desplazamiento axial.

Estas obturaciones impiden la pérdida de lubricantes del interior de las máquinas, a la vez que evitan la
penetración de impurezas. Se encuentran dispuestas en un sinfín de aplicaciones, tales como
rodamientos, cojinetes y en definitiva en todos los ejes giratorios que deban impedir la salida de los
elementos de engrase al exterior o la penetración de impurezas.
Podemos diferenciar dos tipos, las obturaciones rozantes y las no rozantes.

Obturaciones rozantes

Reciben este nombre porque realizan la estanqueidad mediante el rozamiento relativo entre dos
superficies. Están diseñadas de forma que dejan salir una pequeña cantidad de lubricante con el fin de
engrasar la zona de fricción de la obturación. Se suelen emplear para trabajos que no exigen demasiadas
velocidades.
Los tipos más habituales que vamos a poder encontrar son los siguientes:

Obturación radial de labio.- (fig. 18)

Este tipo de retenes también reciben el nombre de juntas de aceite. Son ideales para evitar la penetración
de suciedad, polvo, agua o cualquier otro contaminante (fig. 19). Simultáneamente impiden la salida y
pérdida del lubricante en los mecanismos con ejes en rotación o parados. Están formados por un cuerpo
exterior que se fija contra el agujero. En el eje se apoya un labio, que realiza la obturación dinámica. La
presión de apriete se obtiene mediante un muelle toroidal introducido en el propio retén.
Su flexibilidad, en cuanto al diámetro exterior, asegura la junta en su alojamiento de forma espontánea, sin
necesidad de anillos de seguridad, selladores o placas de retención. Además permite llevar a cabo su
sustitución de forma sencilla sin dañar ningún elemento.
Fig. 19
Fig. 18 Anchura Retén radial

' I
A la hora de introducirlos, no se golpearán directamente con el martillo. Siempre que sea posible se
empleará una prensa, de forma que el asiento se produzca en todo el perímetro del retén y éste se vaya
introduciendo progresivamente. Se tendrá especial cuidado de colocarlos perpendiculares al eje, evitando
que se posicionen de forma retorcida. Incluso antes del montaje se aplicará lubricante tanto al labio
obturador como a la superíicie de apoyo. Para su desmontaje, un simple destornillador nos servirá de
ayuda, ya que no debemos tener ninguna precaución con el retén pues se sustituirá por uno nuevo.

En cuanto a su posicionamiento, determinaremos si la misión principal del retén es evitar la salida del
lubricante o, por el contrario, impedir la penetración de impurezas. Esto nos establecerá la forma de
situarlos (fig.20).

Existen retenes que poseen dos labios de rozadura contra el eje, teniendo uno de ellos la finalidad de
obturar el aceite y el otro de impedir la entrada de polvo (fig. 21).
Fig. 20

Posición de montaje Posición de montaje

cuando la misión cuando la misión
principal sea evitar principal sea evitar

Normalmente, estas juntas están apoyadas contra un resalte, o algún medio que los sitúe (fig.22). Como ya
se comentó, cada vez que se realice el desmontaje, estos elementos se han de sustituir por otros nuevos.
Aún así, el eje puede que se haya desgastado ligeramente debido al rozamiento, por lo que se
inspeccionará para determinar si es necesario utilizar un manguito de desgaste (fig.23), con el fin de
asegurar la obturación, o un distanciador (fig.24) que evite el contacto en la misma zona donde antes
estaba colocada la otra junta.
Fig. 22

Fig. 2 1
 Fig. 23 Fig. 24

de contacto
el contacto del
retén con la zona

1 Zona desaastada/ 1

Obturación axial de labio.- (fig. 25)

Fig. 25
Esta es una junta de sellado con perfil en " V . Posee
forma de anillo y genera una obturación axial gracias a
un labio rozante. Su misión es producida por las fuerzas
centrífugas que aparecen al girar la junta solidaria al
eje.

Es bastante efectiva para evitar la fuga de las

salpicaduras de grasa, de agua o aceite, además de
proteger contra la penetración de polvo o suciedad al
interior de los ejes.

En estas juntas podríamos diferenciar tres partes

(fig.26): el cuerpo, la superficie de unión y el borde
rozante.
Se suelen fabricar en goma de nitrilo, sin presentar ninguna parte metálica, lo que les proporciona
elasticidad para poder ajustarse mediante presión al eje giratorio que obturarán. Además, permite salvar
pequeños salientes del eje, pudiendo colocarla sin necesidad de desmontar estos componentes.

Fig. 26 Fig. 27 Fig. 28

ANILLO EN "V"
Cuerpo
Borde rozante

unión

Se colocarán de tal forma que el borde rozante autoajustable se apoye sobre la superficie perpendicular al
eje (fig. 27), sobre la pista del rodamiento, etc., generando la estanqueidad en dirección axial al eje. Esta
operación se puede realizar empujando la obturación con un destornillador a la vez que se gira el eje.
Cuando se requiera asegurar simultáneamente la salida de grasa o lubricante y la penetración de
impurezas, se montarán dos anillos en "V" de forma opuesta (fig.28).
 Cuando la misión principal de estos anillos sea el impedir la salida de aceite, tendrá una limitación axial
que asegure su posicionamiento (fig.31). Además, una ranura con forma helicoidal, en la zona de contacto
del labio del anillo, favorece considerablemente la eficiencia del sistema, ya que el aceite retorna por ella
hacia la máquina (fig. 30). Cuando el sistema contenga grasa consistente, el anillo suele colocarse por la
parte exterior, de forma que evite la penetración de impurezas.

Fig. 30 Fig. 31 Fig. 32

Ranura helicoidal k
que favorece el retorno
del acate a la maquina
1i r- - - - - - 1
I
I
I
I I
I I

-
I I

-;
r- - -1 ' L
I I
1 l
I I
I 1
1 I
1
cplaramienioaxial
I 1 En este caso el eje debe de girar
L -------- 1 en este centtdo p a n que la ranura
1 1 cumpla su funcr6n
i

Cuando las velocidades de giro se aproximan a los 8m/s, estas juntas necesitan para su correcto
funcionamiento una limitación axial (fig. 31). Si las velocidades son elevadas, es decir, superiores a los
12m/s, estos sistemas requieren de una limitación axial y radial que contenga las fuerzas centrífugas
generadas en la junta. La configuración de este anillo es en forma de Y", por lo que al emplearlo
conseguimos las limitaciones necesarias (fig. 32).

Estas obturaciones también son válidas para ejes que presenten pequeñas desalineaciones (fig.33) o
descentramientos (fig.34) ya que, debido a su funcionamiento, se adaptan progresivemante a las
superficies generando una obturación constante. Esta característica les proporciona una gran versatilidad,
pero el eje no puede tener posibilidad de desplazamiento axial, ya que los labios rozantes dejarían de estar
en contacto con la superficie de la máquina y se perdería la estanqueidad.

Fig. 33 Fig. 34 Fig. 35

Obturación mecánica
Anillos metálicos 1

. .
Juntas de copa

Habitualmente las encontraremos acompañadas de otra junta, es decir, complementando la acción

obturadora de otro medio, por lo que en estos casos las podríamos definir como juntas secundarias,
aunque existe la posibilidad de emplearla como junta principal.

Vamos a verlas de forma asidua en pequeños motores eléctricos, cintas trasportadoras, etc.
Obturación mecánica.- (fig. 35)

Este retén mecánico está compuesto por dos anillos metálicos sobre los que van acopladas unas juntas de
copa que ejercen una presión continua al agujero.
La parte interior de acero que se asienta en el eje tiene un buen acabado superficial, sin embargo el ajuste
que realiza el caucho en el agujero no exige acabados especiales ya que el material plástico es capaz de
adaptarse.
Estas obturaciones vienen de fábrica acopladas en conjunto, por lo que se montarán como si se tratase de
un único elemento. Es aconsejable que la zona donde vayan alojadas presente unos chaflanes a la
entrada que faciliten la operación de montaje. De igual manera existen útiles especiales para realizar estas
operaciones.

Fig. 36
Obturación mediante anillos.- (fig. 36)

El cierre de un eje mediante un anillo es un sistema que,

como los anteriores, busca la estanquidad de un medio. Su
función principal suele ser evitar la entrada de impurezas o la
salida de grasa, aunque se pueden aplicar para retener las
salpicaduras de aceite. La estanqueidad que ofrece no es de
buena calidad. Por ello, se suelen encontrar en dispositivos
que funcionan a bajas revoluciones.
El material con el que se realizan suele ser fieltro, aunque
las podemos ver de cuero o de PTFE (Politetrafluoretileno).
Suelen estar disponibles en forma de anillo o de tiras.

Cuando procedamos a su reposición eliminaremos

completamente los restos del fieltro antiguo. El nuevo anillo o
las tiras que se van a colocar se suelen empapar en aceite
caliente. A continuación se situarán meticulosamente en todo el perímetro que obturarán. También se
deberá comprobar la superficie con la que roza el fieltro, la cual presentará un buen acabado superficial.

Obturaciones no rozantes

En estas obturaciones, no existe rozamiento entre los elementos que aseguran la estanqueidad, ya que se
dejan unas separaciones o huecos entre el elemento móvil y el fijo. Estos huecos existentes entre ambos
reciben el nombre de intersticios y suelen ir rellenos de grasa, con lo que se obtiene un aumento en la
eficacia de la obturación. Se emplean para trabajos que exigen elevadas revoluciones y temperaturas. Su
principio de funcionamiento se basa en la disminución de la presión de los líquidos al atravesar las ranuras
con formas laberínticas.
Dependiendo de la forma y disposición de los intersticios, podemos diferenciar las obturaciones de
intersticio (rectas o ranuradas) y las obturaciones de laberinto (radial o axial). En algunos mecanismos
podremos encontrar combinados alguno de estos sistemas.

Obturación de intersticio

Es la obturación no rozante más sencilla, ya que se materializa mediante un único intersticio longitudinal
entre el eje y el alojamiento (fig.37). Suele emplearse en aplicaciones de poca exigencia, ya que la
estanqueidad que ofrecen es muy limitada. En ocasiones se realizan una serie de ranuras que aumentan
la eficacia del sistema (fig.38). Cuando se dispone de un eje horizontal y la lubricación se realiza con
aceite, podemos encontrar ranuras de forma helicoidal que, según el sentido de rotación del eje, irán
inclinadas en una dirección u otra. Gracias a ellas, el aceite que intenta salir es retornado de nuevo a la
máquina (fig.39). Cuanto mayor sea la longitud del intersticio, mejor será la obturación que generan.
 Fig. 37 Fig. 38 Fig. 39

Ranuras helicoidales

Obturación de laberinto

Debido a su constitución ofrecen una obturación superior a los anteriores. Para mejorar su rendimiento
muchos de estos sistemas poseen un engrasador para introducir periódicamente grasa con características
apropiadas en el intersticio.

Cuando se trata de soportes partidos, los cuales se pueden desmontar en dos partes, se emplean
obturaciones laberínticas radiales (fig. 40). Si los soportes son enterizos, ya que están constituidos por una
sola pieza, se emplean obturaciones laberínticas axiales (fig. 41).
. .
Cuando el mecanismo sea susceptible de ligeros desalineamientos, se utilizarán obturaciones con
intersticios inclinados.

Fig. 40 Fig. 4 1
! I

En ocasiones nos podemos encontrar con sistemas que combinan los dos tipos de obturaciones, logrando
de esta manera una estanqueidad segura y fiable.

Cuando estudiamos los rodamientos, hablamos de placas de obturación o de protección laterales rozantes
y no rozantes. El principio de funcionamiento en ellas es el mismo que acabamos de estudiar.

Elementos de estanqueidad para piezas con movimiento rectilíneo

Estos elementos son muy habituales en pistones y vástagos. Los sistemas más empleados se indican a
continuación:

Mediante juntas de obturación

Los tipos de juntas más utilizados son:

Este tipo de juntas ya las hemos estudiado con anterioridad. En estos sistemas dinámicos también realizan
la obturación mediante la deformación que sufren al ser comprimidas (fig. 42). Es importante que siempre
exista una película de aceite cuando se produzca el movimiento y aparezca el rozamiento.

Fig. 42 Fig. 43

Juntas tóricas Forma de Junta estática de

la junta cuatro labios

- -.A
\

Pistón Juntas dinámicas de

cuatro labios

Es una variante de la junta tórica. Posee cuatro labios y se puede emplear, al igual que la tórica, en
aplicaciones estáticas y dinámicas. Presentan la forma que se indica en la figura 43. Ofrece menos
rozamiento y proporciona mayor estanqueidad. Se puede considerar como una junta de doble efecto pues,
cuando se emplea como junta dinámica, obtura en todas las direcciones del movimiento. El inconveniente
que presentan, junto con las tóricas convencionales, es el envejecimiento ya que con el paso del tiempo
los anillos se estiran y endurecen generando una pérdida de obturación.

Manquito de copa y doble copa Fig. 44

_Y.--.--.
Estas juntas van provistas de un labio ajustado por , -.
./. \.
presión a la superficie del cilindro. Para entender mejor rmación que adquiere
junta y que genera
el funcionamiento de estos sistemas nos basaremos en
un ejemplo (fig. 44). Cuando el pistón retrocede, los
labios pierden presión de ajuste a causa del
enderezamiento que sufren debido al arrastre por
rozamiento al que se ven sometidos. Sin embargo
cuando avanza los labios se curvan ligeramente
incidiendo con mayor presión sobre la superficie a
obturar y logrando de esta forma el fin perseguido. /

Como conclusión, podríamos decir que las juntas de

copa sólo son capaces de asegurar la obturación en un
sentido de movimiento (avance).

Cuando necesitam'os una obturación en ambos

sentidos, como por ejemplo un cilindro de doble efecto,
se utilizará una junta que recibe el nombre de manguito
de "doble copa", ya que va provista de dos labios. Uno
obturará en un sentido de movimiento mientras que el
otro asegurará la estanqueidad en el sentido contrario.

Mediante intersticios

Su funcionamiento es similar al estudiado en las

obturaciones no rozantes. El pistón deberá poseer un juego muy pequeño con el cilindro además de ir
provisto de unas ranuras de expansión. Debido a esta minúscula diferencia de medidas entre el pistón y el
agujero por el que desliza, el gas a obturar irá perdiendo presión al atravesar estas superficies y, cuando
llegue a las ranuras, éste se expandirá consiguiendo sucesivamente menor presión y con ello evitando las
fugas (fig. 45).
 Fig. 45

Disminución progresiva Fíg. 46

Ranuras de

Mediante superficies rectificadas

Es un sistema que exige una gran precisión de medidas y muy buenos acabados superficiales. El juego
entre el eje y su alojamiento es tan limitado que uniendo esta característica a un gran acabado superficial,
comúnmente llamado "acabado espejo", se logra la correcta obturación sin necesidad de ningún otro
medio o componente (fig. 46). Cuanto mayor sea la superficie en contacto entre el eje y el agujero, mejor
será la estanqueidad que proporciona, ya que la presión del fluido a obturar irá disminuyendo a medida
que intente atravesar la superficie de unión de los dos cuerpos.
Se tendrá especial cuidado en su montaje y ajuste, ya que la suciedad, cualquier rayonazo o golpe
implicará la pérdida de estanqueidad.

Mediante este sistema se pueden lograr recintos estancos de Fig. 47

hasta 400 bares.

Otros tipos de juntas

Además de las juntas estudiadas hasta el momento, existe

gran variedad de ellas para aplicaciones concretas. Pueden
encontrarse juntas rascadoras, juntas específicas de
pistones, juntas neumáticas, juntas de doble labio (fig. 471,
etc.

Elementos de estanqueidad para válvulas o bombas.

En las bombas y las válvulas, la manera de lograr una

estanqueidad efectiva es empleando un sistema de
empaquetado.
Vamos a comenzar estudiando los distintos elementos empleandos en este sistema (fig. 48):

Entendemos por empaquetado la acción llevada a cabo con el fin obturar un medio. Normalmente recibe el
nombre de empaquetado de compresión o blando, ya que su misión es generar una estanqueidad
alrededor de un eje basándose en la deformación elástica que sufre un determinado material sometido a
compresion. De esta forma se evita que los fluidos que están en contacto con el eje puedan escaparse.
Los empaquetados más habituales se realizan en las bombas y en las válvulas, aunque hay una gran
cantidad de maquinaria que emplea estos sistemas obturantes, tales como mezcladoras, compresores,
etc.

La empaquetadura o estopa es el material empleado para realizar el empaquetado, es decir, es el

elemento que se introduce entre el eje y el cuerpo de la máquina y sobre el cual se aplica una presión
 determinada obtienendo su expansión y el cierre hermético del conjunto. Estos lugares donde se introduce
el material elástico reciben el nombre de cajas o casquillos de empaquetado.

El aprisionamiento de la empaquetadura se logra mediante un seguidor de casquillo, comúnmente

denominado prensaestopa, el cual se desplazará axialmente mediante algún sistema de fijación. Al realizar
este movimiento se pondrá en contacto con el material elástico y a medida que lo vaya aprisionando se irá
deformando. Debido al rozamiento existente entre el eje y la empaquetadura, ésta se irá desgastando
progresivamente, por lo que las prensaestopas se deberán reajustar periódicamente.

Empaquetadura
o estopa

Fig. 49

Interior de la maquina
con presencia de líquidos
Exterior de la máquina

-
9

A la hora de determinar el material que se empleará para la empaquetadura tendremos en cuenta los
factores que incidirán en el funcionamiento del mecanismo, como puede ser la temperatura y presión de
trabajo, el movimiento del eje, ya que puede ser solamente rotativo (bomba) o con desplazamiento axial
(válvula), el tamaño y la velocidad de rotación del eje, las características del líquido que van a obturar, etc.
Así podemos encontrar en el mercado una amplia gama de empaquetaduras, desde las elásticas
convencionales compuestas por PTFE (fig. 49), hasta empaquetaduras metálicas de metal blanco,
pasando por las empaquetaduras mixtas.
I
Montaje y desmontaje del empaquetado

La prensaestopa está diseñada para que al introducirla no supere el 40% de la longitud de la

empaquetadura ya que, cuando el desgaste ha llegado a este extremo, se sustitirá el material obturante
por uno nuevo (fig. 50). Por lo tanto, antes de realizar el empaquetado de una máquina eliminaremos el
I
l
antiguo, limpiando la estopa existente en el interior de la caja de empaquetado.
l
Hay que verificar el buen estado de los cojinetes o rodamientos que sustentan al eje y que éste no
presente holguras laterales, las cuales producirían un degradamiento rápido de la empaquetadura. A
continuación, se tomarán las medidas del eje y de la caja, con el fin de determinar las dimensiones
correctas de la estopa (fig.51).

Deberemos cortar los anillos con la longitud adecuada. Una manera de realizarlo con precisión es
preparando un mandril con el mismo diámetro del eje, en el se arrollará la empaquetadura cortándola
convenientemente. En ocasiones se podrá usar el mismo eje de la máquina a empaquetar.

~ El corte de los anillos debe realizarse con un cierto ángulo, de forma que al acoplarlos las dos caras
queden rectas (fig.52). Si el régimen de trabajo es en caliente, se suele dejar una pequeña separación
entre las superficies de unión, de forma que sean capaces de absorver las dilataciones. Aproximadamente
esta separación será del orden del 1% del diámetro del eje.
 Fig. 50

Empaquetadura nueva Empaquetadura vieja

. . . .
Fig. 5 1

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1
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Medido necesario
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Fig. 52

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Se irán introduciendo los anillos, uno por uno, asentándolos mediante unos golpes con un casquillo para
asegurar su correcta colocación (fig. 53). Al ir poniendo los sucesivos anillos, se tendrá la precaución de ir
desfasando el corte de unión aproximadamente 90vfig.54). Con ello impedimos filtraciones por esas
zonas de unión.

Fig. 53

los anillos
Una vez montados todos los anillos formando la empaquetadura, se colocará el casquillo de apriete o
prensaestopa. Esta operación se efectuará teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

1. Colocar el prensaestopa aprentándolo ligeramente mediante la mano o con una llave.

2. Poner en funcionamiento la bomba.
3. Continuar el apretado del prensaestopa observando la reducción progresiva de las fugas. Es
importante tener cierta sensibilidad en esta operación ya que, si apretamos en exceso la estopa,
ejercerá una gran presión sobre el eje, generando un calor excesivo y un gran rozamiento que
desgastaría prematuramente la junta, pudiendo ser perjudicial para el conjunto.
4. En los posteriores trabajos de mantenimiento se irán reajustando los empaquetados con el fin de
evitar las pérdidas producidas por el desgaste del material obturante.
5. Si lo que debemos obturar son válvulas, se ajustará la empaquetadura hasta que el eje endurezca
su giro. Si apretásemos en exceso, éste podría incluso quedar bloqueado.
6. Es conveniente revisar el trabajo realizado en las horas posteriores para asegurarse de que la
obturación es efectiva y realizar los ajustes convenientes debidos al asentamiento del material
empleado.

A continuación, vemos algún ejemplo de la aplicación de empaquetados (figs. 5 5 y 56):

Fig. 55
~ ~

Fig. 56
Válvula
Bomba

asquillo que presiona

quillo que presiona

I
Para verificar que los elementos obturadores cumplen su misión y que no existen fugas de los recintos
herméticos se suelen someter estos componentes a una presión determinada. Básicamente
encontraremos dos tipos de pruebas.

Mediante aparatos hidráulicos (fig. 57) se somete a un líquido, normalmente agua, a una presión
determinada. Por simple observación se aprecian las fugas existentes. El empleo de agua es un
elemento de seguridad en este tipo de verificaciones, ya que si existiera una gran fuga o explosión
mientras se realiza la prueba, al emplear un medio líquido no habría proyecciones de elementos.

Cuando no es posible la utilización de agua se introduce aire a presión. En las zonas susceptibles
de pérdida se aplica una solución jabonosa, de forma que si aparecen burbujas implicará una falta
de estanqueidad.

En muchas ocasiones los problemas de fugas se solucionan volviendo a apretar los tornillos de unión. Si
mediante este sistema no lográsemos eliminar las pérdidas, realizaremos nuevamente la obturación de la
unión siguiendo los pasos estudiados.

Fig.57 Comprobador de
Estanqueidad de Tuberías

Bomba de pruebas para verificar

las instalaciones. Es capaz de
alcanzar hasta los 50 bares de
presión.
 Fig. 1
La necesidad de medir es tan antigua como la humanidad, ya
que ha sido necesaria para usos tan diversos como fabricar
vestiduras, armas, herramientas o construcciones. Por eso,
podríamos decir que la medición ha sido un elemento
fundamental en el desarrollo evolutivo del hombre.
Al mismo tiempo los sistemas de medición han ido
progresando, midiendo lo accesible y haciendo medible lo que
no lo es.
En los comienzos se establecieron las unidades de medida
relacionándolas con dimensiones del cuerpo humano. Así
hablaríamos de la longitud del antebrazo, del pie, de la mano,
del dedo, etc. De todas éstas, la más empleada en la antigüedad fue el conocido por "Real Codo Egipcio", cuya
medida equivalía a 448,05mm y recibía el nombre de "Auna". Se construyó teniendo en cuenta la distancia
entre el codo y la punta de los dedos (fig. 1), materializándolo en un patrón de granito y empleándolo, entre
otras aplicaciones, en la construcción de la pirámide de Khufu.

La mayor evolución que sufrió el campo de la metrología se debió al desarrollo de, las armas. Así podemos
hablar de: el invento del nonio circular, por Petrus Nonius; Palmer que patenta el micrómetro; J. Whitworth,
materializa la primera máquina de medir; Johansson establece los bloques patrón como referencia de media,
proponiendo los 20% como temperatura de referencia; Abbott logra medir la rugosidad; ect. Incluso podemos
hacer referencia a la reina Isabel II, ya que por la ley de 19 de julio de 1849 se unifican las unidades de medida
en España, tomando como unidad de longitud el metro.

Podemos hacer una comparación entre la realización de una medida y el disparo hecho por un cazador.
Ningún arma de fuego, por buena y precisa que sea, disparará dos veces en el mismo sitio, ya que pequeñas
imperfecciones del proyectil o de la ejecución del disparo generarán trayectorias distintas. Lo mismo sucede en
las medidas. Cuanto más preciso sea el instrumento, mejor observaremos que al repetir una misma media los
resultados obtenidos son dispares. Por eso, la medición implica una meticulosidad de trabajo y unas
condiciones ambientales estrictas. La temperatura de referencia será 20% y cualquier oscilación supondrá una
variación de las dimensiones de la pieza, debido a las dilataciones que sufre el material. De igual forma se
controlará la humedad y la correcta iluminación de los laboratorios metrológicos.
Es necesario interiorizar la importancia y significado de la medida, la trascendencia que genera una pequeña
variación de las dimensiones de una pieza, así como los procedimientos para detectarlas.

Vamos a comenzar estudiando el significado de metrología y metrotécnia:

= Metrología: la palabra metrología proviene de los vocablos griegos "metros", que significa medir, y
"lagos" que significa tratado. Realmente la metrología se define como la ciencia que trata la medición de
las diferentes magnitudes, los sistemas de unidades y establece requisitos en la fabricación de los
instrumentos de medida.

Metrotécnia: la metrología aplicada a la técnica es lo que genera el nombre deVmetrotécnia". Mediante

ella se establece y regula la utilización de un conjunto de técnicas, habilidades, métodos y procesos para
la aplicación de la metrología en la medición.

También debemos conocer la diferencia esencial entre medir y verificar:

= Medir: es comparar una magnitud con su unidad, es decir, consiste en hallar el valor numérico de una
magnitud determinada, bien sea tiempo, longitud, masa, etc. A la acción de medir la llamamos medición,
mientras que al resultado obtenido en dicha medición lo denominamos medida.

= Verificar: consiste en comprobar si una determinada pieza está dentro de unas tolerancias especificadas
o cumple unas características determinadas. Por lo tanto, una verificación implicará una respuesta como
 bienlmal; correcto/incorrecto; etc. sin necesidad de un valor numérico. Un ejemplo lo tenemos en los
calibres de tolerancias "pasa - no pasa", los cuales nos informarán si la medida de la pieza que se está
verificando se encuentra dentro de tolerancias, pero no nos arroja información concreta de su medida.

De estas definiciones que acabamos de ver nacen los conceptos de medición directa e indirecta:

Medición directa: cuando al medir una magnitud, el instrumento empleado nos indica en su escala o pantalla
el valor de ésta, sin necesidad de emplear patrones adicionales o cualquier otro elemento de referencia, se
entiende que se está realizando una medición directa. Los instrumentos más habituales de medición directa
son: reglas graduadas, pies de rey, goniómetros, micrómetros, etc.

Medición indirecta o por comparación: Es la medida obtenida al comparar la magnitud de un patrón de

referencia con la de una pieza. Una vez determinada esta diferencia de medidas y conociendo el valor de la
magnitud del patrón, se podrán realizar los cálculos pertinentes para obtener la medida real de la pieza. Por
lo tanto, la dimensión final se obtendrá mediante el cálculo matemático de otras medidas, es decir, de forma
indirecta.
Tabla 2
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~nstrume%s de r n x c i ó h v verificación Reglas graduadas

Según el tipo de resultados que obtengamos, bien sea una Pie de Rey
variable mensurable o simplemente una respuesta que
Micrómetros
define la valía o la incorrección de una medida, tendremos Longitud
instrumentos de medición o de verificación
respectivamente.
l Indirecta Comparador

Vamos a poder diferenciar entre los instrumentos de

medición directa e indirecta (tabla 2).
Medíción

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Instrumentos de medición directa de lonqitudes
1 Transportador
Regla graduada.- Directa
Goniómetro
Todos hemos empleado en alguna ocasión las reglas y
mediante su uso se obtienen medidas directas por simple Angular
observación de su graduación. Estos instrumentos suelen
poseer una sección rectangular y podemos encontrarlas
rígidas o flexibles (fig. 3). Su graduación suele venir
numerada en centímetros y dividida en milímetros. No
conviene que las divisiones sean inferiores a medios milímetros, ya que el ojo humano no lograría apreciarlas,
convirtiéndose las divisiones en un borrón. Existen varias calidades de reglas, considerando de buena calidad
las realizadas en acero inoxidable, con superficies rectificadas y que aseguran una exactitud de I0,5 mm por
cada metro de regla. En cuanto a su longitud pueden encontrarse desde reglas pequeñas hasta las que
alcanzan los 2.500 milímetros.
Evidentemente se emplearán cuando las medidas a realizar no requieran gran precisión.
Se favorecerá la apreciación de la lectura empleando reglas de poco espesor o biseladas.
Se tendrá cuidado con el posible error de paralelaje que se produce cuando la lectura no se realiza
perpendicularmente a los trazos.

Fig. 3 Regla graduada flexible.

 f Fig. 4 Pie de rey.

Pie de rey.-

Podríamos decir que es un instrumento indispensable en

cualquier taller o trabajo de mantenimiento, ya que proporciona
mediciones precisas mediante un sistema sencillo, pudiendo
encontrar aparatos simples que arrojan apreciaciones de 0,02mm.
Son instrumentos muy versátiles y existe gran diversidad de
modelos dependiendo de las condiciones de medición que se
precisen.

Este aparato se puede dividir en dos partes esenciales (fig. 4):

i La parte fija llamada regla y normalmente dividida en milímetros. Pueden presentar por la parte opuesta a
j, esta graduación otra en pulgadas. Unido a la regla está uno de los palpadores que se pondrá en contacto
con la pieza a medir.
l

La parte móvil recibe el nombre de corredera y va provista de otra graduación que configura el nonio.
j Unida a ella está el otro palpador que entrará en contacto con la pieza.
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j
Principio de funcionamiento del nonio

Con el nonio fraccionamos las divisiones de la regla fija. Es decir, es como si cada división de la regla,
normalmente 1mm, la dividiésemos a su vez en tantas partes como divisiones posea el nonio. Este concepto
puede quedar mas claro mediante un ejemplo:

Supongamos que tenemos un pie de rey cuya regla fija esta dividida en milímetros y su corredera posee un
nonio dividido en 10 partes (fig. 5). Si nos fijamos detenidamente, observamos que las 10 divisiones del nonio
ocupan 9 milímetros de la regla, por lo que al dividir 9mm en 10 partes obtenemos la distancia entre trazo y
trazo del nonio (fig. 5), en este caso 0,9mm. Si observamos el desfase entre la primera división del nonio y la
de la regla, vemos que existirá una diferencia de 0,l milímetros. Entre la segunda división de la regla y el nonio,
la discrepancia será de 0,2 mm y así sucesivamente.

Debido a lo que acabamos de estudiar, podemos definir la apreciación de un pie de rey como la diferencia
entre el valor de una división de la regla y una del nonio. En general, será el cociente entre la división más
pequeña de la regla y el número de divisiones del nonio.
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Lógicamente cuantas más divisiones tenga el nonio mayor será la apreciación del instrumento de medida.

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Fig. 5 Detalle del nonio.

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1/
Procedimiento de medición

La forma de obtener la medida, al utilizar un pie de rey, es similar en todos los tipos existentes. Se pondrá en
contacto el palpador fijo con una superficie de la pieza y, desplazando la corredera, se colocará
convenientemente el otro palpador. Una vez situado el instrumento, se realizará la lectura por este orden:

1-e determina la posición del cero de la corredera o nonio sobre la regla fija. Nos podremos encontrar
dos supuestos

a. El cero del nonio coincide exactamente con una división de la regla. Cuando esto suceda
también coincidirá la última división de éste nonio. Simplemente deberemos ver cuántos
milímetros marca la regla (fig. 6)

b. El cero del nonio no coincide con ninguna división de la regla. En esta circunstancia
calcularemos u observaremos en el instrumento la apreciación que posee su nonio.
Seguidamente comprobaremos el número de división del nonio que coincide exactamente con
la regla. Multiplicaremos ésta por su apreciación, a la que sumaremos las divisiones enteras
que marcaba la regla (fig. 7).
Fig. 8 Tornillo de
Fig. 7 aproximación y de bloqueo.
Fig. 6

Precauciones en el empleo del pie de rey

Cuando nos dispongamos a utilizar el pie de rey tenedremos ciertas precauciones. La temperatura de medición
deberá ser de 20 %. Las piezas estarán exentas de rebabas, las cuales pueden falsear la medida e incluso
dañar el instrumento. La presión ejercida en el aparato durante la medición será la adecuada, ya que de lo
contrario se cometen errores producidos por ligeras deformaciones del instrumento o de la pieza. Para evitarlo,
algunos aparatos van provistos de un tornillo de aproximación (fig. 8), de forma que la presión de medición
puede regularse convenientemente. Al igual que sucedía con las reglas, no se deben cometer errores de
paralelaje, por lo que la lectura se realizará totalmente perpendicular a las escalas.

Tipos de pies de rey

Pie de rey uníversal o mauser Fig. 9 Pie de Rey Universal.

Este instrumento es el más universal y empleado

de todos ya que gracias a su constitución se
pueden lograr mediciones de exteriores,
interiores y profundidades (fig. 9), cualidad que le
proporciona gran versatilidad.

El material con el que se suelen realizar es acero

inoxidable y, en ocasiones, los palpadores de
contacto están endurecidos con la finalidad de
evitar el desgaste prematuro de este instrumento
de medida.
Pie de rey de tornero

Este aparato de medida es de los más sencillos. Se emplea para realizar mediciones exteriores e interiores
(fig, 10). Cuando se trata de realizar medidas exteriores el modo de empleo es similar al mauser. Sin embargo,
para dimensiones interiores se utilizan los mismos palpadores pero haciendo contacto por su parte externa.
Como la anchura de cada contacto es de 5mm, la medida real difiere en 1Omm de la que genera la lectura
directa del instrumento. En conclusión podríamos decir que cuando se realicen mediciones de interiores, se
han de sumar lOmm a la lectura que aparece en la escala (fig. 11). Esta configuración le aporta mayor
precisión en la medición de agujeros o huecos, por lo que su uso también es muy habitual (fig. 12).

Fig. 10 Fig. 11

Otros tipos de píes de rey

Como ya comentamos con anterioridad, existen multitud de tipos (fig. 131, dependiendo básicamente de las
piezas que se deban medir. Podremos encontrar pies de rey para medir: piezas escalonadas, tubos, ranuras,
etc. Además pueden ir provistos de esferas que proporcionan la medición mediante la observación de las
saetas o incluso digitales (fig. 14), los cuales nos aportan medidas rápidas, precisas y sencillas de leer.

Fig. 13 Pies de rey con diversos tipos de palpadores.

Fig. 14 Pie de
rey digital.
 Fíg. 15 Calibre sonda.

Sonda de profundidades

Son los pies de rey que se emplean exclusivamente

para medir alturas o profundidades (fig. 15). Existen
varios modelos de sondas, en función de la medición
que deban efectuar.

Tornillo micrométrico o palmer (fig. 16)

Este instrumento de medida es utilizado ampliamente,

ya que las mediciones se hacen con relativa sencillez y
la apreciación que ofrece es superior a los pies de rey.
Logra precisiones centesimales o milesimales gracias a
su principio de funcionamiento. Sus campos de
aplic~ciónno suelen superar los 25mm, por' lo que
existirán micrómetros capaces de medir de 0-25, de 25-50, etc. Además de micrómetros de pequeñas
dimensiones se pueden encontrar estos instrumentos capaces de medir dimensiones superiores a 1,5 metros
(fig. 17).

Fig. 16 Parfes de las que se compone un Fig. 17 1

micrómetro.

Principio de funcionamiento

Este aparato emplea un mecanismo tornillo-tuerca para efectuar la medición. Su principio de funcionamiento se
entenderá mejor mediante un ejemplo: si tuviésemos un tornillo-de métrica 10, podríamos afirmar que al girarlo
una vuelta completa avanzaría 1,5 mm, que es su paso. Si señalizásemos en la cabeza del tornillo dos marcas
opuestas, conseguiríamos realizar avances de 0,75mm, ya que giraríamos media vuelta de cada vez. Cuantas
mas divisiones realizásemos, mayor sería el control del movimiento y, por tanto, la apreciación.

En la realidad, los tornillos micrométricos están formados por un tornillo cuyo paso es de 0,5 mm. En el
extremo, o cabeza del tornillo, va colocado un tambor graduado, de forma que se pueden realizar 50 divisiones
sin dificultad. Como la apreciación de estos instrumentos de medida depende del número de divisiones que
en un micrómetro convencional la apreciación será:

Cuando a estos instrumentos se les exige mayor precisión, lo habitual es adicionar a este sistema un nonio
provisto de 10 divisiones. En este caso, para calcular el valor de la apreciación del aparato dividiremos la
 menor medida arrojada por el instrumento, en este caso 0,Ol mm, entre las 10 divisiones del nonio. Obteniendo
una apreciación final de 0,001mm.

Si estudiamos la constitución de los micrómetros (fig. 161, vemos que están formados por un cuerpo que
presenta forma de herradura, lo que aporta rigidez al instrumento. En uno de sus extremos está un palpador
fijo. Opuesto a este contacto está otro desplazable cubierto por una regla fija graduada en medios milímetros.
Esta regla va alojada en un tambor dividido en 50 partes que se desliza sobre ella. En el extremo del
micrómetro hay un mecanismo de aproximación final que regula la presión de contacto en la medición,
aplicando una fuerza aproximada de 1kp. Una vez alcanzada la presión necesaria, el mecanismo sigue girando
pero sin transmitir el movimiento al tornillo palpador.
Al igual que sucedía con los pies de rey, algunos micrómetros tienen sus palpadores endurecidos con el fin de
evitar el desgaste prematuro.

Para realizar la medición hacemos girar el tambor, de forma que un tornillo interno se va roscando en una
i tuerca fija y desplaza linealmente el palpador. Cuando el micrómetro está totalmente cerrado, el tambor tapa
/ por completo la escala de la regla, coincidiendo el cero de la regla con el del tambor (figs. 18). A medida que
desenroscamos el palpador, el tambor va retrocediendo dejando visibles las divisiones de la regla (figs. 19).
Las lecturas de las medidas se realizarán teniendo en cuenta las divisiones enteras de la regla, a las que se
sumarán las centésimas indicadas por la división del tambor coincidente con la línea horizontal de la regla fija.
i

Fig. 18 Micrómetro en la posición inicial de medición Fig. 19 Micrómetros en posiciones intermedias.

con dibujo explicativo.

Regla fija

Tambor graduado
1
Tambor graduado /

Fi.s. 20 Fig. 2 1
Si el micrómetro va provisto de nonio
(figs. 20 y 21), una vez realizadas las
operaciones anteriores, observaremos
la división del nonio que coincida
exactamente con la del tambor.
Seguidamente sumaremos a la medida
la apreciación obtenida por este
sistema para obtener el resultado final.
Tipos de micrómetros

Existe una gran variedad de modelos, ya que hay muchas necesidades de medición y los micrómetros deben
adaptarse a ellas. Entre los más importantes, podríamos hablar de los siguientes:

Micrómetro de exteriores

Es el modelo que hemos visto hasta el momento. Permite la medición de diámetros o longitudes (figs. 16 y 17).

Cuando se emplea el micrómetro deberemos tener ciertas precauciones. Estos instrumentos pueden generar
un error de origen, por lo que en primer lugar verificaremos que esta bien calibrado. Para realizarlo, cuando el
micrómetro tenga un campo de medida de 0-25, simplemente poniendo en contacto sus palpadores y
comprobando que la lectura es de "0" podría ser suficiente (fig. 18). Si se trata de micrómetros con otros
intervalos de medida emplearemos un patrón que acredite las mediciones que realiza el palmer (fig. 22).

Puede suceder que cuando se procede a la calibración se cometa un error sistemático en la medida. Para
solucionarlo se puede girar ligeramente la regla fija, auxiliándonos de una llave de gancho (fig. 23).
Seguidamente se comprobará si la regulación ha sido correcta mediante otra calibración (fig. 24).

Fig. 22 Micrómetro de 25-50 con patrón y Fig. 23 Ajuste del

llave de ajuste. micrómetro.

Fig. 24 Comprobación posterior al

ajuste.

Sobre su manejo vamos a tener varias posibilidades, ya que un micrómetro de pequeñas dimensiones se
puede sujetar con una sola mano (fig. 25), teniendo la libertad de sustentar la pieza a medir con la otra mano
(fig. 26). Cuando el tamaño del instrumento aumenta se hace necesario emplear ambas manos para sujetarlo.
También podremos utilizar accesorios de sujeción, ya que en ocasiones facilitan la medición (fig. 27).

Fig. 25 Fig. 26 Fig. 27

 1 Micrómetro de interiores

Están concebidos para realizar mediciones de orificios o de distancias entre caras paralelas enfrentadas.
Para realizar su calibración se emplearán anillos patrón (figs. 28 y 29), los cuales asegurarán que las medidas
arrojadas por el instrumento son fiables.
Fig. 28 Anillo patrón y micrómetro de
interiores de tres contactos. Fig. 29 Detalle de la calibración.

1 Dentro de estos micrómetros podemos diferenciar los de dos y de tres contactos.

Micrómetros de dos contactos:

I
1
1 Se compone de una regla fija y un tambor que se desplaza sobre ella. En cada extremo irá dispuesto un
j contacto (fig. 30). El empleo de este aparato exige cierta habilidad, ya que se apoyará un contacto del palmer
1 en el orificio a medir, seguidamente se oscilará el micrómetro haciendo que el otro contacto roce, mediante
1 frotamiento suave, en el punto opuesto del diámetro. Se irán probando sucesivas medidas, hasta que logremos
la que materializa un forzamiento suave en el oscilamiento.

Fig. 30 Micrómetros de dos contactos de varias dimensiones.

Micrómetros de tres contactos:

l
Para la medición de diámetros interiores en agujeros de pequeño y mediano diámetro, y con el fin de facilitar el
proceso de obtención de la medida, se desarrolló un micrómetro con tres contactos (fig. 31). De esta forma se
/
I
li
evitaba el inconveniente de ir probando sucesivas dimensiones, ya que sus tres patas se desplazan
simultáneamente y favorecen el auto centrado, por lo que simplemente se actuará sobre el tambor hasta que
sus topes toquen con la superficie de la pieza. En ese momento se deberá realizar la lectura del diámetro del
I agujero.

Fig. 31 Varios modelos de micrómetros de tres contactos.

A
Micrómetro de profundidades

Están formados por una estructura en forma de "T" y van provistos de un juego de varillas intercambiables que
permiten cubrir un amplio campo de medidas (fig. 31).
La calibración se realizará sensorialmente, ya que estos instrumentos no suelen poseer la ruedecilla de fricción
para la aproximación final. Una vez colocada la varilla adecuada, se situarán dos bloques patrón, con la misma
medida, sobre el mármol. Haremos reposar el palmer sobre ellos e iremos girando el tambor hasta sentir que la
varilla toca el mármol. Será el momento de comprobar el instrumento. Cuando la varilla utilizada es la más
pequeña, esta operación se puede realizar directamente sobre el mármol sin necesidad de emplear patrones
auxiliares (fig. 32). La medición se realiza de forma similar a la calibración, es decir, sensorialmente (fig. 33).

Fig. 3 1 Micrómetro de Fig. 32 Calibración sobre

Fig. 33 Procedimiento de medición.
profundidades y varillas. el mármol.

Otros tipos de micrómetros

Además de los micrómetros que hemos visto existe una amplia gama, diseñados para realizar mediciones
concretas y específicas. De ellos, podemos destacar los micrómetros de medición de roscas (fig. 34), de
engranajes (fig. 35), de pequeños diámetros, de chapas, de ranuras o acanaladuras estrechas (fig. 36 y 37), de
espesores de tubos, de formas especiales (fig. 38 y 39), etc.

Fig. 34 Micrómetro de roscas. Fig. 35 Micrómetro con ~latillos. Fia. 36

Fig. 38 Fig. 39
Fig. 37
 La medición de ángulos se realiza mediante los goniómetros y los transportadores de ángulos.

Un transportador simple está constituido por una semicircunferencia divida en 180Que presenta trazos
marcados en su borde. Esta graduación suele realizarse en ambos sentidos, con el fin de obtener el ángulo
deseado de forma directa. Sobre su centro gira una regla, la cual se interpone en la escala graduada
indicando el ángulo que materializa la medida (figs. 40). Normalmente aporta la lectura en grados, pudiendo
existir modelos con precisión de medios grados.

Fig. 40 Transportador simple.

El transportador universal o goniómetro posee el mismo fundamento que el anterior pero está más
evolucionado, ya que se constituye de una pieza en forma de escuadra que va unida a un limbo graduado
(fig.41). En su centro lleva acoplado un disco, que gira solidario a una regla deslizante (fig. 42). El limbo suele
estar dividido en grados, desde O hasta 90, por lo que esta graduación se repite cuatro veces.

Fig. 4 1 Goniómetro desarmado. Fig. 42 Goniómetro.

Cuando se requieren mediciones precisas de ángulos, los goniómetros suelen incorporar un nonio circular, de
forma que logran mayores apreciaciones, pues su base de funcionamiento es similar a los vistos con
anterioridad. Este nonio es doble, es decir, está graduado en ambos sentidos para poder realizar la medición
en cualquier dirección.
La apreciación de estos instrumentos será igual al cociente entre el mínimo ángulo graduado en la escala del
instrumento "a" y el número de divisiones que posea el nonio "n".

Mediante este sistema se suelen lograr apreciaciones del orden de 5 ' , aunque también vamos a poder
1
5
l
!
encontrar mejores apreciaciones, incluso de 2,5'.
Según lo dicho, si tenemos un nonio de 6 divisiones sobre un círculo graduado en grados, la apreciación será
igual a 10' (fig. 43). Si el nonio dispone de 12 divisiones tendremos una apreciación de 5' (fig. 44). En estos
ejemplos que acabamos de citar surge un inconveniente, ya que la separación de las divisiones es tan
pequeña que resulta costoso visualizarlas convenientemente. Por esto, habitualmente se graban 12 divisiones
en el nonio, pero ocupan 23 partes de la escala principal, con lo que mantenemos la apreciación de 5' y se
puede realizar la lectura más cómodamente (fig. 45).

Fig. 43 Fig. 44 Fig. 45

Nonio Nonio \

A la hora de efectuar la lectura, tendremos en cuenta que en la graduación principal del goniómetro no pueden
realizarse lecturas directas cuando el ángulo sea superior a 90% Por esta razón, se tendrá precaución a la hora
de colocar el instrumento en las superficies a medir.

Dentro de este tipo de medición, trataremos obligatoriamente los "instrumentos de comparación"

Empezaremos pensado en el significado de la palabra "comparación", ya que con estos sistemas se contrasta
la dimensión de una determinada pieza con la de un patrón de referencia. Por lo tanto, con esta comparación
no determinaremos la medida concreta de un elemento, sino que sabremos en qué cuantía la pieza es mayor o
menor que el patrón que usamos de referencia. Claramente observamos que con este sistema realizamos
mediciones indirectas.

Relojes comparadores o amplificadores

Como hemos dicho, estos instrumentos son utilizados para comparar magnitudes o verificar dimensiones de
piezas. Las apreciaciones más habituales que vamos a encontrar en ellos son de centésimas o milésimas de
milímetro, aunque existen dispositivos muy sensibles capaces de apreciar incluso 0,00001 mm.

Normalmente emplearemos estos métodos cuando sea necesario verificar unas dimensiones, comprobando
que se encuentran dentro de tolerancia. También para comprobar el paralelismo de superficies, el movimiento
de guías, la excentricidad de cilindros, la coaxialidad, etc.
Al utilizar esta técnica logramos mayor rapidez en las comprobaciones unida a resultados precisos y fiables.

Los comparadores van a recibir su nombre según el sistema que emplean para amplificar la medida. Así
tendremos comparadores mecánicos, neumáticos, hidráulicos, ópticos, electrónicos, etc. Aquí vamos a estudiar
en profundidad los amplificadores mecánicos, ya que son los más extendidos y usados en talleres y
operaciones de mantenimiento.
Fig. 46 Tupe tubu
Comparadores mecánicos guía

Su designación técnica es "Amplificador Mecánico de

Cuadrantes", pero habitualmente se le llama "Reloj
Comparador". Dependiendo del mecanismo que materialice el
sistema amplificador tendremos relojes comparadores de
engranajes, de palancas o mixtos.

Comparadores de enqranaies

Si estudiamos su constitución exterior veríamos que está

formado por una esfera graduada, en la que normalmente se
pueden observar dos agujas o saetas. Una es de pequeñas
dimensiones e indica los milímetros que se desplaza
axialmente la varilla o palpador. Otra marca la amplificación del
 instrumento (fig. 46). Cada vuelta completa de esta saeta representará un desplazamiento axial del palpador
de Imm. Esta apreciación estará inscrita en la esfera del reloj (fig. 47). Tendremos en cuenta que el
desplazamiento axial de la varilla o palpador está limitado a unos milímetros, por lo que siempre que
realicemos la medición deberemos encontrarnos en esos márgenes de trabajo que permite el reloj (fig. 48).
También existe la posibilidad de intercambiar los palpadores, existiendo una gran variedad de formas.
Habitualmente emplearemos los palpadores con forma plana para la verificación de superficies curvas, por el
contrario se utilizarán palpadores curvos cuando se trate de medir superficies planas.

Fig. 47 Fig. 48 Intervalo de medidas del reloj. Fig. 49

@k.

Recorrido máximo

iir: i
1
4'

Si estudiásemos su constitución interior observaríamos un conjunto de engranajes

(fig. 49), que mediante sus relaciones de transmisión generan el movimiento de
las agujas del reloj, por inapreciable que parezca el desplazamiento axial del
B
palpador. Dependiendo del número de dientes que posean estos engranajes se logrará una apreciación
determinada. También dispondrá de un resorte que asegure la aplicación correcta de la presión durante la
medición.

Existe una evolución de estos instrumentos de verificación, cada día más extendidos. Se trata de los
comparadores digitales, con los que se obtiene el valor de la medición de forma rápida y sencilla (fig. 50),
pudiendo elegir la lectura en pulgadas o milímetros y realizar la regulación del origen presionando un botón.
I
Fig. 51 Reloj comparador de palancas.
Fig. 50 Reloj comparador digital.

Comparadores de palancas

Cuando se requieren apreciaciones mayores se suelen emplear comparadores formados por mecanismos de
palanca (fig. 51).
Comparadores mixtos

Están formados por una combinación de mecanismos de palancas y de engranajes (fig. 52). El movimiento se
transmite desde el palpador mediante una palanca, la cual arrastra un engranaje que transfiere el movimiento
hasta proporcionar la rotación de la aguja indicadora. Al tener esta constitución se realiza la lectura mediante el
movimiento lateral del palpador.
Son comparadores muy utilizados, ya que su pequeño tamaño, unido a la posibilidad de orientar el palpador, lo
convierten en ideal para acceder a lugares complicados o para verificar superficies laterales (figs. 53).

En su parte posterior suelen ir provistos de una serie de útiles que ajustan en una cola de milano y que facilitan
su sujeción.

Fig. 52
Fig. 53 Posibles orientaciones
del palpador.

Accesorios para comparadores

Cuando nos dispongamos a emplear un reloj comparador nos auxiliaremos de un soporte que facilite su
sujeción (fig. 54). Estos soportes pueden adquirir formas variadas, según las necesidades a la hora de realizar
la medición (fig. 55). Se tendrá la precaución de colocar el comparador de forma que el palpador esté
perpendicular a la superficie a verificar, ya que de lo contrario se cometerían errores.

Los relojes comparadores se suelen sujetar en su soporte por unas orejetas situadas en la tapa posterior del
reloj, aunque se pueden encontrar diversos tipos de amarres. Una forma habitual es anclarlos por el tubo guía
(fig. 56).

Fig. 54 Fig. 55 Fig. 56

 El soporte más empleado se compone de unos brazos articulados y regulables en cuanto a su longitud (fig.
56). En su extremo irá amarrado convenientemente el comparador.
El ajuste y situación de estos soportes puede realizarse mecánicamente mediante el bloqueo de las tuercas
que limitan sus articulaciones. Cuando se trate de soportes hidráulicos simplemente operando sobre una
ruedecilla puede lograrse el bloqueo de todos los brazos, facilitando enormemente el manejo de estos
accesorios.

En cuanto a la base de estos soportes, su superficie inferior puede adquirir diversas configuraciones. Así
tendremos: formas de apoyo planas, para su asiento en mármoles, o mesas de máquinas; en "V" para sujeción
en piezas de revolución; con formas determinadas, que asientan en guías o piezas con formas características,
etc.
Es muy habitual que la base sea magnética, de forma que se puede sujetar en cualquier posición. Incluso hay
dispositivos que permiten establecer o anular esta propiedad magnética a voluntad del usuario, lo que facilita
su colocación y empleo.

Formas de realizar la medición por comparación

1 Los elementos que emplearemos para esta operación serán: reloj comparador, soporte de sujeción, mármol,
; patrón de referencia y piezas a medir.
Una vez ajustado convenientemente el comparador en el soporte se comprobará que la disposición de la varilla
: es perpendicular a la superficie a medir. Seguidamente colocaremos el patrón de referencia, haciendo entrar
en contacto el palpador del comparador con este patrón (figs. 57). Tendremos la precaución de situarlo en una
posición media de su recorrido, de forma que se asegure la correcta medición de piezas con dimensiones
mayores o menores que el patrón de referencia. Una vez hecha esta operación se girará la esfera haciendo
coincidir el " O con la saeta centesimal. Si fuese necesario colocaríamos los índices regulables y, a
continuación, retiraríamos el patrón para comenzar la medición o verificación de las piezas reales (figs. 58).

Fig. 57 Puesta a "cero" del reloj mediante el patrón. Fig. 58 Verificación de la pieza, observando la
variación de medidas resoecto al oafrón.

A lexómetros

Habitualmente los relojes comparadores se emplearán para mediciones indirectas o verificaciones de

superficies exteriores, pero puede ser necesario realizar estas operaciones en un orificio o hueco interior. Para
ello nos auxiliaremos del alexómetro (figs. 59a).
En su constitución observamos dos partes bien diferenciadas:

- El cuerpo, con la posibilidad de intercambiar los palpadores de su extremo de medición dependiendo

del diámetro del orificio.
- El reloj. Se trata de un reloj comparador colocado en el extremo opuesto a la zona de medición.
Gracias a él podemos visualizar la medida.

Sobre su manipulación conviene destacar el procedimiento a seguir. En primer lugar, se pondrá en contacto
uno de los palpadores con la superficie del orificio, para seguidamente oscilar el instrumento alternativamente a
derecha e izquierda. Si, mientras realizamos este movimiento, observamos la aguja indicadora del reloj,
apreciaríamos que se mueve hasta que detiene su marcha y comienza a girar en sentido contrario. La lectura
se tomará cuando la saeta se para, pues indicará que los palpadores se encuentran en posición horizontal (fig.
596).
 Fig. 596 Forma de Fig. 60 Proyector de
Fig. 59a Dos modelos de alexómetros. empleo del alexómetro. perfíles.

Movimiento pendular
Observar el
mínimo valor

Proyector de perfiles .
En ocasiones tendremos que realizar comprobaciones de piezas cuyo tamaño imposibilita la aplicación de
medios convencionales de medición o verificación. En estos casos, nos auxiliaremos del proyector de perfiles
(fig. 60). Podemos decir que es el amplificador óptico más conocido. Está constituido por unas lentes que
proyectan los perfiles de las piezas, aumentados un número de veces, sobre una pantalla. Estos elementos a
verificar son sustentados en una pequeña mesa que dispone de movimientos longitudinales y transversales
controlados por tornillos micrométricos, pudiendo situar la pieza con precisión en el lugar adecuado. Mediante
unas plantillas que se superponen en la imagen proyectada, se logra verificar la forma de elementos de
pequeñas dimensiones. Habitualmente se suelen medir radios y chaflanes extremadamente pequeños.
Además si necesitamos verificar, por ejemplo, el perfil de los dientes de una rueda de un reloj, emplearíamos
este sistema.
-.- .-.* -- .- -----
--m -
m n t o s de medición indirecta de-ánqulos

En ciertas piezas los ángulos no pueden medirse directamente, sino que vamos a tener que emplear sistemas
de medición indirecta para lograr el valor de una dimensión concreta. Así podremos hablar de:
Medición trigonométrica de ángulos
Este sistema se basa en realizar mediciones de longitudes a partir de caras de referencia en las piezas. Al
combinarlas con funciones trigonométricas se obtienen ángulos determinados.
Para realizar las mediciones nos auxiliaremos de piezas de apoyo, como son los rodillos, las bolas, etc. Estos
útiles poseerán unas dimensiones conocidas, así como buenas precisiones y acabados superficiales, ya que
cumplirán el papel de patrones. Las funciones trigonométricas relacionarán las dimensiones de los lados y
ángulos de un triángulo rectángulo para obtener la dimensión que se persigue. Las fórmulas más habituales a
emplear son:
p.-----: -
~=o$zG24 i f Z 2 s E r,CO$
* Tat =Z E Z a - i x ; r_I- -.*-
cateto opz~esto
1-a
j
serz a =
. ., -
I-
'. . - - ipoienusa
- - - - 4.
.
- - ! --- - .- -. hipote;zuSa
- .--u--
tuga =,
-. .- 1- .--.
-_.Cateto
__ Contiguo
__ ai! dng;do
-_,-.
<x::
Al realizar una medición de este tipo vamos a encontrarnos con tres posibles situaciones:
Piezas donde l a bisectriz del ángulo a medir es perpendicular a la cara de referencia de la pieza (fig. 61).
El procedimiento de medición será el siguiente:
Se colocará el rodillo o la bola de diámetro "r". Seguidamente se realizará, desde la cara de referencia, la
medida oportuna "Y,". Se repetirá el proceso con el rodillo o la bola de diámetro mayor, obteniendo la medida
"Y2". Tendremos en cuenta el triángulo rectángulo que resulta de unir los centros de las bolas y elevar una
paralela de la superficie que materializa el ángulo a medir hasta que corte el centro de la bola o rodillo de
menor diámetro. En este triángulo se cumplen las siguientes condiciones:
 1 Án~uloa medir 1

Bisectriz perpendicular
a la cara de referencia

= Piezas donde uno de los lados del ángulo es perpendicular a la cara de referencia (fig. 62).

El procedimiento a seguir es similar al anterior. En cuanto a la configuración del triángulo, objeto de estudio,
para determinar el ángulo, se obtendrá uniendo los centros de los rodillos y dibujando una vertical desde el
centro del rodillo de menor diámetro. Se observa que esta línea es paralela a uno de los lados que genera el
ángulo a medir. Si nos fijamos en este triángulo podemos afirmar que:

m---- ,
L..-->- :c.z+m-
Fr

..L -.
-
R'
a,aL> 2- Y -% 1-
=
-,*
v

ktag
t
F

-=.- =
2 -c
q

Y,+Y-Y,-Ri
-
T
. R L T. - -.-
7
t

! -+ ._^* - - ^ --

Fig. 62 Uno de los lados del ángulo es perpendicular a la cara de referencia.

= Piezas donde los lados del ángulo a medir son asimétricos respeto a cualquier cara de la pieza (fig. 63).

Igual que en los casos anteriores nos ayudaremos de rodillos, pero mediremos las longitudes en el eje " X e
"Y", tal como se indica en la figura 63. Seguidamente uniremos los centros de los rodillos, que proporcionarán
la bisectriz del ángulo, y formaremos un triángulo mediante una paralela a la superficie a medir y una
perpendicular que una el centro del rodillo mayor con esta superficie. Cuando procedemos al cálculo, surge un
inconveniente, ya que no disponemos de las dimensiones necesarias para determinar el ángulo. Por ello, nos
auxiliamos de un triángulo adyacente, cuya hipotenusa "c" sea la misma para ambos. Ahora ya podremos
realizar el cálculo de este segmento para finalmente obtener el valor del semiángulo. Analíticamente, el cálculo
se realizaría de la siguiente manera:
 Fig. 63 Los lados del ángulo a medir son ashétricos respeto a cualquier cara de la pieza.

- -

Caras asimétricac

Medición con regla de senos

En la medición de ángulos de piezas, además de las técnicas Fig. 64

de medición trigonométrica que acabamos de ver, podemos
hablar de otro método que se relaciona íntimamente con estos
sistemas. Se trata del empleo de la regla de senos (fig. 64).

Este instrumento está constituido por una regla que reposa

sobre unos rodillos que posee en sus extremos. La distancia
que los separa es conocida, siendo habitualmente 100 ó 200
milímetros. Este elemento de medición no puede utilizarse de
forma independiente, sino que emplearemos una superficie de
referencia como es un mármol y bloques patrón que
posibilitarán la formación de ángulos.
El procedimiento de empleo es sencillo. En primer lugar, se
coloca sobre la regla de senos la pieza cuyo ángulo se quiere conocer o verificar (fig. 65). Seguidamente se
calzará, mediante bloques patrón, uno de los rodillos. Logrando que la superficie de la pieza quede horizontal.
Para comprobar esta horizontalidad se suele emplear un reloj comparador que se hace deslizar por esta
superficie observando la variación de la aguja (fig. 66).

Fig. 66
Fig. 65
Pieza a comprobar

Marrnol
100 ó 200 rnm
-

Conociendo la diferencia de alturas entre los puntos de apoyo de la regla, la cual vendrá determinada por los
bloques patrón, además de la distancia entre centros de los rodillos, que será un dato conocido, sólo nos
restará aplicar la función trigonométrica del seno para determinar el ángulo que posee la pieza (fig. 67). De
esta última operación deriva el nombre del instrumento.
 Fig. 67

Tabla 68

Discos patrón
Cilindros patrón
En muchas ocasiones será suficiente Patrones lineales Anillos patrón
con determinar si un objeto cumple Varillas de extremos esféricos
unas especificaciones determinadas, Prismas o bloques patrón
por lo que una respuesta de vale - no
vale, bien - mal, si - no, será suficiente.
En estos casos estaremos realizando
una verificación, por lo que todos los Mármoles
instrumentos que proporcionen esta Reglas
Verificacíón Patrones angulares Escuadras
información se clasifican como Calas angulares
instrumentos de verificación (tabla 68).

Patrones de medida De interiores

Calibres (pasa no pasa) De exteriores
Debemos hacernos a la idea que en los Especiales
talleres o laboratorios metrológicos I
tendremos unas superficies o
dimensiones que nos servirán de
referencia para todas las medidas realizadas. Estos elementos son los que conocemos como patrones de
referencia. Se pueden definir como piezas que materializan una magnitud determinada de forma precisa y
exacta, sin existir otro elemento que pueda ser más preciso que ellos en los talleres o laboratorios
convencionales. Por esta razón, serán los valores de referencia que tendremos en cuenta para calibrar los
instrumentos de medida o para comprobar las dimensiones de las piezas.

Patrones de longitud o lineales

Como vemos en la tabla 68 los más habituales son los discos patrón, cilindros patrón, anillos patrón, varillas de
extremos esféricos, y los bloques patrón, también conocidos como bloques Johansson.

Todos estos patrones se construyen con aceros de calidad, además de estar endurecidos para evitar el
desgaste prematuro por el uso. Están distensionados, asegurado la estabilidad estructural a lo largo del tiempo
y las superficies de referencia presentan acabados superficiales excelentes. Para identificar el valor de la
magnitud que materializan, suelen llevar una inscripción con dicha medida de referencia.

Discos v cilindros patrón

Los cilindros patrón, que también reciben el nombre de espigas, son varillas cuyo diámetro exterior establece la
medida de referencia. Una variante de éstos son los discos patrón, que suelen poseer un agujero central para
ajustar un mango de sujeción. Tanto los cilíndros como los discos generan la longitud de referencia por su
diámetro exterior y se utilizan habitualmente en la verificación de instrumentos de medida para exteriores.
Anillos patrón

Su nombre indica la forma que poseen estos patrones. El diámetro interior del anillo es la que representa su
medida de referencia, por lo que es empleado en la verificación y calibración de instrumentos de medida de
interiores (fig. 69 y 70)
Fiq.70 Anillo patrón con la identificación de su
di&nefro interior,
Fig. 69 Juego de anillos patrón.

Varillas de extremos esféricos

Fig. 71
Las varillas de extremos esféricos están
constituidas por una barra que genera el cuerpo
(fig. 71). En los extremos van provistas de dos
superficies en forma de casquete esférico
pertenecientes a una misma esfera hipotética que
las genera y cuyo centro sería el punto medio de
la varilla. Las zonas más extremas son las que
materializan la medida y estos patrones suelen
emplearse para verificar la distancia entre
superficies paralelas, de forma que se puedan osicilar en el proceso de comprobación, asegurando una
correcta medición. Se utilizan habitualmente en la ver.ificación de micrómetros, calibres de tolerancia, etc.

Prismas o bloques patrón

Carl Edward Johansson fue el inventor de los comúnmente conocidos como "Bloques Patrón". Son los más
empleados y universales. Poseen forma de paralelepípedo rectangular y presentan dos caras paralelas que
formalizan la longitud de referencia.
Al igual que los otros patrones, están construidos de material resistente al desgaste y presentan acabados
superficiales buenos, pero las dos caras de referencia tienen un acabado superficial tan excelente que permite
la perfecta adherencia de otros bloques de similares características.
Esta propiedad permite la unión de varias calas entre sí para construir una medida de referencia, por lo que
podremos realizar múltiples combinaciones de bloques mediante acoplamientos de calas.
Estos patrones suelen venir en juegos, los cuales presentan una serie de calas cuyas dimensiones están
escalonadas con la intención de poder acoplar un número reducido de ellas, entre 3 y 5, para poder
materializar cualquier dimensión. Suelen venir ordenadas dentro de unos estuches de madera (fig. 72) y, para
poder diferenciar las medidas que poseen, cada cala patrón lleva inscrito un número de identificación (fíg. 73).
Los juegos más habituales que vamos a encontrar se muestran en la tabla 74.

Fig. 72
Fig. 73

. . ...
 Tabla 74
Tabla 75

El empleo más común de estos bloques patrón lo

encontramos en la calibración de instrumentos, aunque se
pueden utilizar en un sinfín de aplicaciones.

Según las calidades que se requieran vamos a poder

encontrar grados de acabado, que dependerán de las
tolerancias que posean las calas (tabla 75). Evidentemente,
cuanto mejor sea la calidad del bloque, mayor será su
coste económico. Vamos a poder diferenciar los siguientes
grados:

Grado "KY: Empleado en laboratorios como medida patrón.

Grado "U'? Utilizado como patrón para el control de calas patrón de taller. También se emplea para ajustar
máquinas y aparatos de medida de gran precisión.

Grado "1. Usados habitualmente en los departamentos de metrología, aplicándolos al control de aparatos de
verificación, medición de longitudes, etc.

Grado '2": Empleado asiduamente en los talleres como medida de ajuste y de trabajo. También se emplea
para la verificación de instrumentos de medida como micrómetros, relojes comparadores, etc.
l
i Los materiales más habituales que vamos a encontrar para su construcción es el acero o la cerámica,
I pudiendo usarse y acoplarse conjuntamente bloques de uno y otro tipo.
1
i
\
Precauciones y particularidades en el empleo de las calas
1i
'
11
Se ha de ser meticuloso al emplear estos instrumentos, ya que formalizarán la medida base en cualquier
sistema productivo, por lo que cualquier alteración provocaría la variación de la medida y, por lo tanto, este
error se transmitiría a todas las piezas o mediciones sucesivas. Tampoco debemos olvidar que son elementos
1l con costes económicos elevados, lo que impone un trato y manejo adecuado.
Las precauciones que debemos tener son las siguientes:
I
Siempre que sea posible se evitará el contacto directo con las manos, auxiliándonos de guantes, accesorios o
soportes. Cuando se manipulen directamente, las manos han de estar secas y limpias, además, las calas
estarán el menor tiempo posible en contacto con las manos, ya que por transmisión de calor se variará la
temperatura de referencia que deben poseer (20%). Evidentemente, nunca se sujetarán por las superficies de
medida.
Las calas siempre deben estar guardadas convenientemente en sus cajas, sin dejarlas expuestas a ambientes
sucios o húmedos. Tampoco podemos dejarlas acopladas durante periodos de tiempo largos, ya que de lo
contrario al desacoplarlas podríamos dañarlas.
Cuando nos dispongamos a utilizarlas, se limpiarán cuidadosamente con una gamuza, seguidamente
aplicaremos una fina capa de lubricante en las caras de referencia, de forma que se asegure un correcto
deslizamiento y acoplamiento. Al terminar de utilizarlas procederemos nuevamente a limpiar los bloques, para
a continuación, aplicarles en todas sus caras un aceite neutro adecuado. En ocasiones se emplea vaselina.
Se evitarán los golpes o caídas de las calas, por lo que cuando se estén manejando lo haremos sobre
superficies blandas, tales como madera, paño, papel, etc. También se impedirá la presión excesiva al
introducirlas en huecos que se deban verificar. Seremos conscientes de que al introducir un juego de calas en
un alojamiento, la medida quedará representada por un deslizamiento suave por frotamiento.

Un punto importante en el manejo de las calas es la forma de acoplarlas entre sí con la finalidad de crear un
apilamiento determinado (fig. 76).

Las calas se han de situar ~ i g76

. Calas separadas, Fig. 78 Calas acopladas.
perpendiculares entre sí, apoyando sus
caras perfectamente entre ambas.
Seguidamente se presionará ligeramente
sobre ellas, a la vez que se van
deslizando y girando, de forma que
queden alineadas (figs. 77). En esta
posición las calas han de estar unidas
entre sí por atracción molecular (fig. 78).
Si observamos que se sueltan de forma
espontánea comprobaremos que sus
superficies de referencia no presentan
golpes o deformaciones. Para comprobar
su estado podemos pasar las caras por
una mesa de medición ranurada. Si
presentasen algún resalte, durante el
movimiento, se produciría un ruido al
saltar este recalque sobre las ranuras de
la mesa. Para eliminarlo nos podríamos
ayudar de una piedra de diabasa.

Figs. 77 Secuencia de imágenes del acoplamiento de calas.

También debemos conocer los juegos de accesorios para bloques patrón (fig. 78). Gracias a ellos se pueden
realizar verificaciones de instrumentos de interiores, marcada de piezas, etc.

Para calcular las calas que conformarán el bloque global se comenzará partiendo del decimal más pequeño de
la medida a materializar (tabla 79), eligiendo el menor número de calas e intentando evitar las delgadas.
Cuando tengamos un juego que presenta bloques de pequeño espesor, para evitar su deformación los
colocaremos entre las calas grandes.
 Fíg. 78
- Tabla 79
Medida a Juego 112 Juego 87
comprobar: piez. piez.

1 Bloque 4 18

Patrones angulares

Mediante estos elementos vamos a verificar el ángulo que posee la superficie de una pieza respecto a otro
plano. Existen patrones que materializan 90" 180% el ángulo deseado. Seguidamente vamos a tratar los más
importantes.

Mármoles

Podemos definir los mármoles como elementos de verificación que materializan de forma precisa un plano. Al
igual que nos sucedía anteriormente con otros patrones, podemos decir que el mtirmol será la superficie más
plana que podamos tener en nuestro puesto de trabajo, por lo que será el plano de referencia para las demás
piezas.

La misión principal de los mármoles es la verificación de la planitud, pero también se suelen emplear como
plano de referencia, ya que sobre él desplazaremos los soportes de los comparadores, verificaremos ángulos,
trazaremos piezas con ayuda del gramil, realizaremos mediciones apoyando la pieza en el mármol y
deslizando la columna de medición sobre él, etc.

Por lo tanto, la característica principal que presentará el mármol será una cara perfectamente plana y pulida.

En cuanto a su constitución vamos a poder encontrar:

Mármoles de fundición (fig. 79): están realizados con fundición perlítica estabilizada, con lo que se logra la
eliminación de tensiones residuales y se asegura su estabilidad dimensional en el tiempo. La planitud de la
superficie de trabajo se consigue mediante el rectificado y posterior lapeado. En su parte inferior suelen
presentar unos nervios, los cuales aportan rigidez y ligereza al mármol (fig. 80). Suelen apoyar en tres
puntos, de forma que facilitan su asiento. Cuando, por sus dimensiones, tienen más puntos de descanso
éstos suelen ser regulables mediante unos tornillos de paso fino. Además, para facilitar su transporte
normalmente se le colocan unas empuñaduras laterales.

Mármoles fabricados mediante piedra natural (fig. 81): pueden ser de granito, diabasa, etc. Presentan
ciertas ventajas sobre los anteriores, ya que no se oxidan, por lo que su mantenimiento es mínimo. No
presentan tensiones internas que puedan hacer variar su planitud. Ante un golpe no se producen
recalques sino que generaría un cráter evitando posibles resaltes en el mármol. Su superficie oscura y mate
facilita la lectura de los instrumentos empleados en las mediciones así como el empleo de colorantes como
azul de Prusia.

Fig. 79 Mármol de fundición. Fig. 80 Nervios del mármol. Fig. 8 1 Mármol de granito.
Reqlas

Son patrones que definen un ángulo de 180" Pueden ser de acero o de fundición y existen de diversas formas
y tamaños.
Cuando la longitud de la regla es inferior a 300mm, recibe el nombre de regleta (fig. 82). Suelen estar biseladas
con el vértice redondeado. Este bisel facilita la visualización de la zona de contacto, apreciando la raya
luminosa que atraviesa las superficies. Se aplican a piezas de tamaño pequeño.
También hay reglas de verificación que poseen sección triangular o cuadrangular, con varias aristas de trabajo
(fig.
- 83).
.
Fig. 83
Fig. 82

Zz
Posibles secciones

A
Regla de verificación
Fig. 84

Si se requieren mayores longitudes, se emplean las llamadas reglas (fig. 84). Su sección difiere de las
anteriores, ya que suelen presentar forma rectangular, en "T" o "1". Se pueden encontrar de longitudes incluso
superiores a los 2,5m y para aligerarlas se realizan unos agujeros a lo largo de su cuerpo. Se utilizan para
verificar la planitud de elementos de grandes dimensiones, como pueden ser guías de máquinas o similar.

Escuadras

Son patrones que generan entre sus caras 90% Se usan habitualmente para verificar la perpendicularidad de
dos superficies, pero en ocasiones se emplean para la comprobación de la planitud e incluso para el trazado.
Existen varios tipos de escuadras, dependiendo de la aplicación a la que van a ser destinadas. Se suelen
fabricar en acero de calidad, en aceros inoxidables o incluso podemos encontrar algún modelo realizado en
fundición.
Las escuadras más habituales que vamos a encontrar son: las escuadras planas, las biseladas (fig. 85) y las
escuadras provistas de solapa o tacón (fig. 86).
La forma de emplearlas es por el método de rendija de luz, por lo que si la escuadra va provista de bisel, está
verificación resulta más sencilla y precisa.
En su utilización procederemos de la siguiente forma: en primer lugar aproximaremos un lado de la escuadra
contra la pieza, para ir descendiéndola hasta que el otro brazo toque en la superficie a verificar (fig. 87).
Tendremos precaución de no arrastras la superficie de la escuadra con la que se realiza la verificación durante
los periodos de comprobación. En ocasiones, emplearemos la escuadra auxiliándonos de un mármol, sobre el
que reposará tanto la pieza como la escuadra.

Escuadra biselada
Fig. 86

Movimienlo
de colocación

O'
7

Pieza a comprobar
1
Fig. 87 11
- - / L - -
71
1
 Fig. 88 Escuadra y cilindro patrón.
Dentro de estos patrones de perpendicularidad, debemos mencionar
los cilindros patrón - escuadra. Se trata de cilindros rectificados
finamente y cuyas bases de apoyo se reducen a una corona circular, la
cual también ha sido rectificada en la misma operación anterior, por lo
que se asegura un correcto apoyo y una absoluta perpendicularidad de
las generatrices que configuran el cilindro con su base.

Estos cilindros pueden emplearse para comprobar piezas auxiliándose

de un mármol, aunque su gran aplicación es la verificación +de las
propias escuadras (fig. 88). Su ventaja reside en que la zona de
contacto entre el rodillo y el elemento a verificar se reduce a una línea,
por lo que la rendija de luz que atraviesa ambos cuerpos se puede
observar con mayor nitidez.

Además de los instrumentos que acabamos de ver, en ocasiones

comprobaremos superficies que no se encuentran a 90" Para ello, se
disponen de escuadras que formalizan otros ángulos (fig. 89), como
pueden ser 135" 1205 60" 45% También encontraremos plantillas de
ángulos o incluso falsas escuadras, mediante las cuales podremos
tomar la medida angular que presentan dos superficies.

Calas angulares

En ocasiones deberemos comprobar un ángulo cualquiera y se nos

presenta el inconveniente de materializar con precisión dicho ángulo.
La forma de realizarlo es empleando calas angulares.

Se trata de bloques patrón similares a los estudiados anteriormente,

pero tienen forma de cuña por lo que materializan un ángulo entre dos
de sus caras. Presentan la ventaja que mediante un número pequeño de calas se pueden lograr múltiples
combinaciones, ya que según la posición de colocación lograremos la suma o resta de ángulos (fig. 90). Así,
un juego completo de calas angulares consta de un bloque cuadrado y 16 calas angulares, cuyos valores se
citan a continuación:

6 bloques de grados: 1" 55 15" 30" 45"

5 bloques de minutos: l ' , 3', 5', 20', 30'
5 bloques de segundos: l",3", 5", 20", 30"

Mediante estas piezas se pueden lograr miles de combinaciones, así como ángulos que oscilan entre los 0"
99"on precisiones de 1 segundo.

Calibres ( p a s a - no pasa]

Los calibres "pasa - no pasa" son el mejor ejemplo de una tolerancia dimensional hecha realidad. En definitiva,
podríamos decir que son la materialización de una tolerancia.
Son instrumentos de verificación que presentan dos medidas, una mínima y una máxima, por lo que al
emplearlos sabremos si la pieza que se verifica está dentro de estas medidas, pero no podremos hablar de una
magnitud concreta de la pieza. Este sistema, por lo tanto, se aplicará a un control por atributos.
Vamos a explicarlo mediante un ejemplo: si imaginamos un sistema productivo que está realizando agujeros
con la especificación 0 30 H7 (fig. 91), nos estará condicionando por su tolerancia a que la medida nominal
oscile como máximo Opm; +21pm. Esto implicará que la dimensión mínima y máxima que podrán tener los
agujeros serán 30 y 30,021mm respectivamente. Si ahora preparamos un cilindro de diámetro 30,0001mm y
fuésemos introduciéndolo en todos los agujeros, éste debería entrar. Por el contrario si preparásemos otro que
midiese 30,021 y repitiésemos la operación no podría pasar por ningún agujero. Siempre y cuando se
cumpliesen estas condiciones se podría afirmar que todos los agujeros estarían dentro de tolerancias.

Si realizamos la comprobación de series de piezas, resulta especialmente interesante aplicar estos

procedimientos, ya que tanto la sencillez de las operaciones como su rapidez aventajan enormemente a las
mediciones convencionales.

En el proceso de comprobación se introducirá el lado "pasa" en la pieza, sintiendo que se desliza por
frotamiento suave. Nunca se forzará la pieza ya que, aunque entrase, estaríamos cometiendo un error de
medida. Seguidamente se intentará introducir el lado "no pasaJ', observando que no entra. Si se confirman
estos pasos podremos decir que la pieza es válida, estando su medida dentro de las tolerancias especificadas.
Este procedimiento se repetirá en varias posiciones del contorno de la pieza.

Podemos hacer una clasificación de éstos calibres, y así tendremos:

Calibres para interiores.- Se emplean para verificar orificios o agujeros. Dependiendo de su forma
tendremos los: "calibres tampón", "calibres planos" y "calibres de varilla".

- Calibres tampón: Se suelen emplear para orificios de tamaños pequeños, es decir inferiores a
100mm. Están formados por un cuerpo central que sirve para su sujeción y donde va indicada
la tolerancia que materializan. En sus extremos van provistos de los calibres o cabezas de
verificación. Una de medida máxima "lado no pasa" y otra de medida mínima "lado pasa". El
lado "no pasa" viene marcado con un anillo rojo para que resulte sencilla su localización.

Fig. 9 1 En la presente
imagen se muestran dos
calibres tampón donde
se identifican todas sus
partes así como las
tolerancias que
materializan.

- Calibres planos: Estos calibres encuentran su aplicación cuando nos encontramos con orificios
de tamaño medio, aproximadamente entre 100 y 250mm de diámetro. Estos calibres se utilizan
emparejados, ya que uno posee la medida menor mientras que otro materializa la dimensión
mayor (fig. 92). Sus zonas de contacto son cilíndricas, teniendo ambos palpadores un centro
común. Estos calibres, al igual que sucedía con los anteriores, dispondrán de una marca roja
que identificará el lado "no pasa".
 Fig. 92

Fig. 94

Calibre de varilla Calibre de varilla

Fig. 93

Pieza a Pieza a
comprobar comprobar

- Calibres de varilla: Son empleados en grandes orificios. Está constituido por una varilla central
que soporta dos extremos esféricos (fig. 93). Pueden incluso disponer de un mango como el
caso de los calibres planos (fíg. 94). Su modo de empleo es similar a los anteriores.

Calibres para exteriores

Hasta el momento hemos hablado de los calibres de límites para verificar agujeros, pero también vamos a
poder realizar las mismas operaciones en ejes. Para ello utilizaremos los calibres de exteriores. Los más
habituales son los llamados "calibres de herradura". Normalmente la disposición que presentan es de doble
herradura (fig. 95), en la que una parte corresponde a la medida mínima y otra a la máxima. Igual que los
calibres que hemos visto, poseerán una marca que identifica el lado "no pasa" (fig. 96). Cuando el diámetro del
eje a verificar supera los 1OOmm, se suele emplear una pareja de calibres de herradura simple, ya que resultan
más manejables (fíg. 97). También vamos a poder encontrar calibres de herradura simples que materializan la
medida máxima y mínima en una única boca (fig. 98). En el exterior de los palpadores estará el lado pasa,
seguidamente presentará un saliente que formalizar el lado no pasa. Por lo tanto, para que la pieza sea
correcta entrará sólo la porción correspondiente a la medida máxima y a continuación quedará bloqueada. Las
tolerancias que manifiesta suelen ir grabadas en la propia boca del calibre.

Fíg. 95 Fig. 96

I Calibre doble herradura

I

I Marca
"no oasa"
 Fig. 97

Pareja de calibres de herradura

' Lado "no pasa"

Lado "pasa"
7

Además de los calibres fijos que acabamos de ver, existen calibres ajustables que permiten verificar una serie
ij
de diámetros estableciendo las medidas deseadas. Poseen la misma forma que un calibre de herradura, donde
una de sus bocas es fija y la otra va provista de dos asientos regulables.

Calibres especiales. Fig. 99

,
Dentro de este grupo podemos englobar los calibres límites ,
1
para roscas. Con los conocimientos que ya hemos adquirido
entenderemos que su funcionamiento es similar a los calibres
para agujeros o ejes, ya que se trata de calibres "pasa" - "no \
pasa", pero, en este caso, para la verificación de roscas, por 1
lo que tendremos una especie de tornillos o tuercas con !
medidas máximas y mínimas que se ajustarán a los 1
elementos a verificar.
Cuando se trate de tornillos se utilizarán calibres de 1
herradura o también de anillo. Por el contrario, cuando haya
que verificar tuercas utilizaremos calibres macho.
1
1
i
También vamos a poder encontrar calibres especiales de tolerancias provistos de reloj comparador (fig. 99),
así como un sinfín de útiles adaptados a cada medición.

Verificación de roscas

En la unidad "Ensamblado de piezas", hemos estudiado en profundidad los sistemas de roscas así como sus
elementos y dimensiones fundamentales.
Mediante el sistema de calibres "pasa" - "no pasa" que acabamos de ver, podremos comprobar el diámetro del
núcleo, el diámetro medio y el diámetro exterior. Pero si lo que pretendemos es realizar una medición además
de una verificación recurriremos a otros procedimientos.
Fig. 100
- Medición del diámetro exterior
Tornillo

La medición del diámetro exterior es la más sencilla de

todas, ya que mediante un instrumento convencional,
como un pie de rey o un micrómetro, obtendremos esta
dimensión simplemente poniendo los palpadores en
contacto con el perímetro del tornillo.
7

- Medición del diámetro interior

Para hallar el diámetro interior, deberemos auxiliarnos de

unos palpadores que montados en el micrómetro entren
en contacto directo con el núcleo de la rosca (fig. 100).
 Fig. 101
- Medición del diámetro medio

Es el diámetro más importante a verificar en los tornillos, ya que es la zona

donde los filetes del tornillo y tuerca entran en contacto. Según su
definición este diámetro se encuentra a la mitad de la altura del triángulo
generador, particularidad que debemos conocer para Fig. 102
posteriormente realizar su cálculo.
Dentro de los sistemas que vamos a encontrar para verificar
este diámetro destacamos los siguientes:

m Verificación con micrómetro de puntas.

Para realizar esta medición se emplean micrómetros

de exteriores, a los que se les acopla en sus
palpadores unos contactos en forma de "V" y de cono
(fig. 101), de forma que ajusten perfectamente con el
perfil de la rosca que se pretende medir (fig. 102). Para que este acoplamiento sea perfecto se deberá
elegir entre contactos de 60" para medir tornillos del sistema métrico, o que tengan 55Quando se
trate de tornillos Whitworth. También tendremos en cuenta el paso que posee la rosca a comprobar.

En primer lugar procederemos a calibrar el instrumento, si se trata de micrómetros de 0-25,

pondremos en contacto los palpadores y verificaremos que la lectura del aparato es "O:. Cuando el
campo de medida sea mayor utilizaremos los patrones que dispondrá el instrumento para realizar esta
calibración.

Verificación mediante rodillos calibrados.

Este procedimiento es el que arroja los resultados más precisos. Se emplea un micrómetro en cuyos
extremos se acoplan los rodillos. En un palpador se colocará una varilla calibrada y en el otro un
conjunto de dos varillas. Todas ellas poseerán el mismo diámetro, de forma que al aproximarlas al
tornillo se posicionen en los vanos de la-roscatocándola en su diámetro medio.
Para asegurar que el contacto se realiza en el punto correspondiente al diámetro medio, o en sus
proximidades, se deberá calcular previamente el diámetro de los rodillos a emplear.

Supongamos que se trata de un tornillo del sistema métrico (fig. 103):

Triángulos empleados
Fig. 103 para el cálculo del diámetro
de los rodillos

I
 Si se tratase de un tornillo Whitworth, el diámetro del rodillo de verificación a emplear sería:

Debemos de elegir los rodillos con el diámetro más próximo al resultado obtenido.

Cuando procedamos a realizar la medición, el micrómetro nos proporcionará la medida "L" que aparece en la
fígura 104. Con este valor calcularemos el diámetro medio que posee el tornillo. Para los tornillos del sistema
métrico estos cálculos se realizarán de la siguiente forma:

.-- . -. -2- ~ ~ ~ ' - - - - - - - z - n y y

'7
1.

.y$$
.
.+e,

id, =L.-2r-2a+Sx-= L-2.r\2(2r)+.L=LT2r-4r+h=

i
:
2 -
/ =_ ~- " 6- r. +- .h,-= ~- ~- 3-_
.
L i r
d_ + h - =. ~ - 3 d + 0 , 8 6 6 x ~ = d ,- _
" & -_. 6- -- ii

Cuando tengamos tornillos Whitworth el diámetro medio será igual a: id

L-A.
- L-3,166d
m-.-
+ 0,~-
7S.---"-.

----- -d--.a_- %

Verificación de las ruedas

Para verificar las dimensiones de una rueda se requieren procedimientos e instrumentos adecuados, ya que
estas operaciones deben realizarse meticulosamente. Las dimensiones más habituales que vamos a poder
verificar con instrumentos sencillos son:

El espesor y la altura de la cabeza del diente: aunque existen otros procedimientos más precisos, para
realizar esta operación se suele emplear un calibre de engranajes (fig. 105). Mediante este instrumento
podemos medir simultáneamente la anchura del diente y la altura de la cabeza (fig. 106). Sin embargo,
tendremos presente que las medidas que podemos comprobar no corresponden exactamente con el
espesor del diente y su altura ya que, al medir líneas rectas, el instrumento no arroja la medida del
arco, y en el caso del espesor, al apoyarse el instrumento de medición en el borde correspondiente al

obtener son
"
diámetro primitivo, la altura de la cabeza del diente tampoco es exacta. Las medidas que debemos
E
$1y L.,~% y se calcularán de la siguiente manera (figs.107. 108 y 109):
 Fig. 105 Fig. 106

Fig. 107

Fig. 109
Fig. 108

Cuando el número de dientes de la rueda es pequeño la diferencias de medidas son más apreciables que
cuando su número aumenta.

Otros sistemas más precisos para la medición de estas dimensiones utilizan relojes comparadores.

Distancia entre varios dientes: la medición de la distancia entre dientes es sencilla de efectuar
empleando simplemente un micrómetro de platillos (fig. 110). Con este sistema se mide el paso sobre
la circunferencia base, por lo que se determina el espesor base de la rueda. Suele realizarse la medida
de un número de dientes, comprobando posteriormente en tablas los datos obtenidos.

Comprobación de la excentricidad: este error se genera cuando el centro del diámetro primitivo no
coincide con el centro de la rueda. Para comprobarlo se puede emplear un rodillo introducido en los
vanos de los dientes, verificando la medida con un comparador y girando el engranaje hasta otro vano,
donde se vuelve a introducir el rodillo y repetir la palpación (fig. 111). El engranaje debe estar asentado
en un eje fijo con posibilidad de rotación.
 Fig. 11O Fig. 11I

Giro de
la rueda

-t-,

*---- .Iri*-rrr-- ,-.,-,T--, - -.----..

'Máquina de meüir por cooriienadas (MMC) (fig. 1 12)

Su principio de medición se basa en un sistema de coordenadas. De hecho podríamos decir que es la

representación física de un "Sistema de Referencia Cartesiana".
El sistema por coordenadas fue inventado por el filósofo y matemático René Descartes y gracias a el logramos
estudiar las características de un cuerpo en relación con el conjunto global.
En cuanto a los sistemas de coordenadas empleados, podemos hacer una diferenciación entre:

- El sistema de coordenadas de la máquina, el cual toma como referencia los movimientos que
la máquina puede realizar.

- El sistema de coordenadas de la pieza, en donde los ejes de origen se sitúan tomando como
referencia superficies de la pieza.

Para realizar la toma de mediciones se emplea un sensor táctil, cuya punta está constituida por una esfera de
material duro y presenta unos niveles de calidad, en cuanto a su precisión, extraordinarios (fig. 113). El sensor
detecta cada vez que el palpador entra en contacto con la pieza. Como en ese momento se conoce la posición
espacial que ocupa el palpador, así como su diámetro, de forma automática se realiza el cálculo de las
sucesivas coordenadas que se han ido tomando, generando finalmente la correspondiente medición. La
evolución en esta técnica ha logrado desarrollar sensores sin contacto (láser), capaces de realizar una
medición continua en piezas con contornos complicados.

Fig. 1 12
Fig. 113
' Debido a la imposibilidad de realizar una pieza con dimensiones exactas, adoptaremos como buenas aquellas
! piezas que se encuentren dentro de un intervalo de medidas. Por lo tanto, entendemos como tolerancia la
diferencia admisible de medidas que se permite a partir de un valor nominal.
Seremos conscientes que la unidad empleada, siempre que hablemos de tolerancias, será la micra (pm).

Para interpretar correctamente las tolerancias debemos tener unos conocimientos de base, comprendiendo el
significado de ciertos conceptos. Así tendremos:

Eje: lo entendemos como cualquier elemento que pueda ir alojado o introducido en otro, independientemente
que su forma sea cilíndrica o prismática.

Agujero: es la zona capaz de albergar al eje.

Medida nominal (M,): es el valor que se representa en las cotas de los planos y es la base para el posterior
cálculo de las tolerancias. La línea que representa este valor recibe el nombre de línea nominal (1),

Medida efecfiva: es la dimensión que se obtiene de los procesos de medición de las piezas.

Medida máxima (Mm,,): es el valor máximo que puede adquirir la dimensión para considerar por buena la pieza.

Medida mínima (Mm,): es el menor valor que puede adquirir la dimensión para considerar por buena la pieza.
r--,.. -.
r¿;'gm?q?
Diferencia superior (d,): es la diferencia entre la medida máxima y la medida nominal. ,--

Diferencia inferior (d,): es la diferencia entre la medida mínima y la medida nominal. id,-=-. . -
F-
.A_ -i.
-
.
d
.-
_
/

Tanto la diferencia superior como la inferior pueden adquirir valor positivo o negativo.

Tolerancia: es el intervalo total de error que podemos cometer a la hora de realizar una pieza.
r=
1-.
n/l m F &
F
-

-- ... --
A-- -, -
:A-
"
x ,-r m
cm--"

Si ponemos como ejemplo un eje cuyo Fig. 114

diámetro debe ser 40?i1, que ajustará
en un agujero cuyas medidas son
40:;' tendremos (fig. 114): <D
v.
9
O
11
m
Valores del eje: .-
O
L
-
Medida nominal = 40 io
Medida máxima = 40,011
Medida mínima = 30,995
Diferencia superior = 0,011
Diferencia inferior = - 0,005
Tolerancia = 0,016

Valores del agujero:

Medida nominal = 40
Medida máxima = 40,025
Medida mínima = 40
Diferencia superior = 0,025
Diferencia inferior = O
Tolerancia = 0,025 F
Ajustes

Dependiendo de la combinación entre las tolerancias del eje y del agujero pueden darse varios tipos de
ajustes, es decir, el eje se podrá acoplar en el agujero de varias formas distintas:

Ajuste con juego: es aquel acoplamiento en el que siempre existe holgura entre el eje y el agujero, es decir, la
unión de ambos elementos se realiza sin dificultad ya que el agujero siempre será mayor que el eje. De esta
unión podríamos calcular:

- El juego máximo (J,).- Será imensión que podrá adquirir el agujero y la

menor medida posible del eje.
b ----P. ----A-.

- El juego mínimo (J,,,).- Será la diferencia entre la menor dimensión que podrá adquirir el agujero y la
mayor medida posible del eje.
- 5- -,
~~-~m+,&~.>z'kxllarisei r

Id, -- - ---- - .- -
r

Ajuste con aprieto: es la situación inversa a la que acabamos de ver, es decir, el diámetro del eje será mayor
que el del agujero, por lo tanto la unión será forzada y el acoplamiento se realizará con una maza o prensa. Se
pueden dar los siguientes casos:

- El aprieto máximo (A-)., Será la ensión que podrá adquirir el eje y la

menor medida posible del agujero.
- El aprieto mínimo (A,,).- --------
Será la diferencia entre la menor dimensión que podrá adquirir el eje y la
mayor medida posible del agujero. =
.--
b,,il,,
1

-- 'M,,,~~,+.+,,-.* " "u-"-- . A

Ajuste indeterminado: en esta situación, las tolerancias van a permitir que el acoplamiento entre las piezas
pueda presentar juego o aprieto. Por lo tanto, cuando nos encontremos con esta circunstancia, no podremos
afirmar la forma de ajuste entre el eje y el agujero.

-...-..,---..--------
Sistema /SO de tolerancias

Las tolerancias están normalizadas según un sistema internacional, dentro del cual debemos conocer ciertos
parámetros como son:

Calidad de la tolerancia: Se establecen 20 calidades de tolerancia (fig. 115), las cuales nos indican el intervalo
de medidas que va a poder adquirir una determinada dimensión, es decir, la amplitud de la tolerancia. Se
clasifican desde la ITOI , ITO, IT1, hasta la IT18.

La calidad de la tolerancia será tanto mayor cuanto más grandes sean las dimensiones de las piezas. Por ello,
se establece la unidad de tolerancia, que determinará este margen de variación. Sus cálculos se realizan de la
v ,
siguiente manera: k-= 0 , 4 5 - ~ ,m
.- --
donde "¡" es la unidad de tolerancia y 'D" la media geométrica de los
A---

valores extremos de los grupos de diámetros. Está unidad de tolerancia se multiplicará por una constante que
dependerá de la calidad de tolerancia que tengamos (tabla 116).

Tabla 116
Calidad 1 IT5 1 IT6 1 1
IT7 IT8 1 IT9 1 IT10 1 IT11 1 IT12 1 IT13 1 IT14 1 IT15 1 IT16 ( IT17 1 1118
Tolerancia 1 7i 1 10i 1 1
16i 25i 1 40i 1 64i 1 1OOi 1 160i 1 250i 1 400i 1 640i / 1000i 1 1600i 1 2500i

Con este parámetro sólo sabremos la precisión que exige la tolerancia, pero no podremos determinar las
variaciones permitidas a partir de la medida nominal. Por ello necesitamos algún parámetro más que nos
defina, de forma completa, las medidas que una pieza puede adoptar.
 Fig. 115

Posición de la tolerancia: Con ella se especifica la situación de la diferencia más cercana a la línea de
referencia, bien sea la superior o inferior. A ésta se le llama diferencia de referencia (fig. 117).

Fig. 117

Según la norma ISO las zonas de tolerancia pueden adquirir 27 posiciones, que se identificarán por letras.
Serán mayúsculas cuando se trate de agujeros y minúsculas cuando estemos referenciado ejes. Así
tendremos:

Ejes (fig. 1 18):

Desde la posición "a" hasta la "g" la zona de tolerancia estará por debajo de la medida nominal. La posición "h"
poseerá una diferencia superior (d,) igual a cero, al ser ésta la diferencia de referencia, la inferior estará por
debajo de la medida nominal de la pieza. En las posiciones "j" y "k" la zona de tolerancia estará sobre la
medida nominal. A partir de estas posiciones, todas las demás se encontrarán por encima del diámetro
nominal.

Agujeros (fig. 119):

Cuando se trate de agujeros, podíamos decir que sucede lo mismo pero de forma inversa, es decir:
Desde la posición "A" hasta la "G" la zona de tolerancia estará por encima de la medida nominal. La posición
"H" poseerá una diferencia inferior (di) igual a cero, al ser ésta la diferencia de referencia, la superior estará por
encima de la medida nominal de la pieza. En las posiciones "J" y "Js" la zona de tolerancia estará sobre la
medida nominal. La zona " K , "M" y "N" será superior
A partir de estas posiciones, todas las demás se encontrarán por debajo de la medida nominal.
 EJES Fig. 118
Diferencia de referencia = ds Diferencia de referencia = di
+ *
A
.-3
f 3
al .2
L +
al üj
!k 0
n a l
js k m
&&&
' Diámetro nominal
ffg-S h RTiN
m
.S m c
cd
m
&N &wma-
e

o m
r > m
9% '
! k n>
m
&
n r
&
1

AGUJEROS Fig. 1 19

3
.-
2 %
a .P
a, .%
n On
L

Diámetro nominal

m
.S m
o m
r >
al
L
al n>
L
nf

Representación de las tolerancias

Cuando veamos un plano, podremos encontrar las tolerancias designadas de dos formas distintas:

1. De forma numérica.- Encontraremos un número en la acotación que indica la medida nominal de la

pieza o elemento. A este valor le acompañarán dos números con signo positivo o negativo, colocados
de forma superpuesta, los cuales indicarán la diferencia superior e inferior de la tolerancia. El signo
muestra la zona respecto del diámetro nominal (fig. 120).

2. De forma simbólica.- En su representación, además del valor que informa del diámetro nominal, la
tolerancia estará constituida por una letra y un número, indicando la posición de la tolerancia así como
su calidad respectivamente. Cuando la letra sea mayúscula estaremos hablando de un agujero, pero
cuando sea minúscula corresponderá a un eje. Tendremos en cuenta que la amplitud de la zona de
tolerancia dependerá de la dimensión de la pieza, siendo mayor cuanto más grande sea el elemento
que se designa (fig. 121).
 Fig. 120 Fig. 121

1
Cualquier ajuste entre piezas quedará completamente determinado por la tolerancia del eje y del agujero
i estudiándolas conjuntamente. Dependiendo de la elección que se haga podremos obtener un sinfín de
combinaciones, que conllevaría mayores complicaciones de fabricación y verificación con el consiguiente
aumento de los costes. Por esto, con la finalidad de disminuir las posibles combinaciones, se han establecido
unos sistemas de tolerancias. Son los conocidos como el sistema de agujero base o eje base.

Sistema de aquiero base

En este sistema la tolerancia del agujero siempre ocupará la posición definida por la letra "H". Debido a esto, la
medida mínima que podrá tener el agujero coincidirá con su medida nominal, lo que implica que la diferencia
inferior es igual a la de referencia que será cero.
Al tener prefijada la tolerancia del agujero deberemos jugar con la del eje para obtener el ajuste deseado.
Según lo dicho, obtendremos ajustes con juego cuando elijamos las zonas de tolerancia del eje definidas por
las letras que engloban desde la "a" hasta la "h". Tendremos ajustes apretados cuando escojamos posiciones
desde "p" hasta "zc". Para ajustes indeterminados tendríamos tolerancias de ejes que ocupan las posiciones
''V, 'Lm,I Y Un"
'<j,,>

La designación completa del ajuste se realizará de la siguiente forma: 24H7/k6, donde primeramente se indica
la medida nominal, después la tolerancia del agujero que, por el sistema empleado, tendrá la letra "H".
Finalmente se colocará la tolerancia del eje.

Sistema de eie base

Este sistema es contrario al anterior, aunque posee el mismo fundamento, por lo tanto la tolerancia del eje
siempre ocupará la posición definida por la letra "h". Debido a esto, la medida máxima que podrá tener el eje
coincidirá con su medida nominal, lo que implica que la diferencia superior es igual a la de referencia que será
cero.
Al tener prefijada la tolerancia del eje deberemos variar la del agujero para obtener el ajuste deseado.
Según lo dicho, obtendremos ajustes móviles cuando elijamos las zonas de tolerancia del agujero definidas por
las letras que engloban desde la " A hasta la "H". Tendremos ajustes fijos cuando escojamos posiciones desde
" P hasta "ZC. Para ajustes indeterminados tendríamos tolerancias de ejes que ocupan las posiciones "J", "K",
"M" Y "N".
La designación completa del ajuste se realizará de la siguiente forma: 24h71K6, donde primeramente se indica
la medida nominal, después la tolerancia del agujero .que, por el sistema empleado, tendrá la letra "h".
Finalmente se colocará la tolerancia del eje.
De los dos sistema que acabamos de ver, el método agujero base es el más empleado, ya que la tolerancia
que podrá adquirir distintas dimensiones y por lo tanto la más costosa de materializar será la del eje, por lo que
al tratarse de medidas exteriores su mecanización resulta más sencilla.

Seguidamente se presentan unas tablas con las tolerancias dimensionales que vamos a encontrar
 Tolerancias dimensionales de "AGUJEROS"
Mas de (desdejl 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160
Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180
A9 Dif.superior 295 300 316 333 333 352 352 372 382 414 434 467 497 560 620 680
Dif.lnferior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580
...
Al 1
Dif.Suoerior 330 345 370 400 400 430 430 470 480 530 550 600 630 710 770 830
Dif.lnierior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580
Dif.Superior 370 390 430 470 470 510 510 560 570 640 660 730 760 860 920 980
A12
Dif.lnferior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 360 380 410 460 520 580
Dif.Superior 410 450 500 560 560 630 630 700 710 800 820 920 950 1090 1150 1210
A13
Dif.lnferior 270 270 280 290 290 300 300 310 320 340 380 380 410 460 520 580
Dif.Superior 154 158 172 177 177 193 193 209 219 236 246 274 294 323 343 373
Dif. Inferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310
,,
03
Dif. Su~erior 165 170 186 193 193 212 212 232 242 264 274 307 327 360 380 410
~ i f~nierior
. 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310
Dif.superior 180 188 208 220 220 244 244 270 280 310 320 360 380 420 440 470
B1O
.
DI I
Dif. Inferior
Dif.superior
Dif. Inferior
140
200
140
140
215
140
150
240
150
150
260
150
150
260
150
160
290
160
160
290
160
170
330
170
180
340
180
190
380
190
200
390
200
220
440
220
240
460
240
260
510
260
280
530
280
310
560
310
Dif.superior 240 260 300 330 330 370 370 420 430 490 500 570 590 660 680 710
B12
Dif. inferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 280 280 310
Dif.Superior 280 320 370 420 420 490 490 560 570 650 660 760 780 890 910 940
B13
Dif.lnferior 140 140 150 150 150 160 160 170 180 190 200 220 240 260 280 310
Dif.Su~erior 74 88 102 122 122 143 143 159 169 186 196 224 234 263 273 293
CIo
Dif. ~nierior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230
Dif. Superior 85 100 116 138 138 162 162 182 192 214 224 257 267 300 310 330
C9
Dif. Inferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 160 200 210 230
Dif. Superior 100 118 138 165 165 194 194 220 230 260 270 310 320 360 370 390
C1o
Dif. Inferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230
Dif.Superior 120 145 170 205 205 240 240 280 290 330 340 390 400 450 460 480
C1l
Dif. Inferior 60 70 80 95 95 110 110 120 130 140 150 170 180 200 210 230
,,
"O
Dif.superior 26 38 49 61 61 78 78 96 96 119 119 142 142 170 170 170
Dif.lnierlor 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145
Dif. Superior 30 42 55 68 68 86 86 105 105 130 130 155 155 185 185 185
D7
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 60 80 100 100 120 120 145 145 145
,,
"O
Dif. Superior 34 48 62 77 77 98 98 119 119 146 146 174 174 208 208 208
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 -65 80 -80 100 100
- 120 120
- 145 145 145
Dif. Superior 45 60 76 93 93 117 117 142 142 174 174 207 207 245 245 245
D9
Dif. Inferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145
Dif. Superior 60 78 98 120 120 149 149 180 180 220 220 260 260 305 305 305
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145
Dif. Superior 80 105 130 160 160 195 195 240 240 290 290 340 340 395 395 395
D1l
Dif.lnferior 20 30 40 50 50 65 65 80 80 100 100 120 120 145 145 145
Dif.Su~erior 120 150 190 230 230 275 275 330 330 400 400 470 470 545 545 545

~ i flnferior
. 6 10 13 16 16 20 20 25 25 30 30 36 36 43 43 43
Dif. Superior 6 9 11 14 14 16 16 20 20 23 23 27 27 32 32 32
G5
Dif. Inferior 2 4 5 6 6 7 7 9 9 10 10 12 12 14 14 14
Dil. Superior 8 12 14 17 17 20 20 25 25 29 29 34 34 39 39 39
G6
Dif. Inferior 2 4 5 6 6 7 7 9 9 10 - 1 0 12 12 14 14 14
G7
Dil.Superior 12 16 20 24 24 28 28 34 34 40 40 47 47 54 54 54
Dil.
.-.- - lnlerior 2 4 5 6 6 7 7 9 9 10 10 12 12 14 14 14
 - .-

M& de ídesde)l 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200

225 250 280 315 355 400 450
~ ~ Hasta
, 3
~6 10
~ 14 ~18 24 ~ 30 ~ 40 50 j 65 ~ 80 100 120 140 160 180 200 225
250 280 315 355 400 450 500
Dif. Superior 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 1 1 1 1
H1
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 1 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 5 5 5 7 7 7 8 8 1 2 2 2
H2 O O O O O O O O O O O O
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 6 8 8 8 10 10 10 12 12 2 3 3 3
H3
Dif. inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 10 10 12 12 12 14 14 14 16 16 3 4 4 5
H4
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 4 5 6 8 8 9 9 11 11 1 1 3 13 15 15 18 18 18 20 20 20 23 2 3 1 4 5 6 8
H5
Dif. Inferior O O O O O
11
O O O O
16
- O
19
- O
19
- O
22
O
22 25
O
25
O O
25
O
29
O
29 29
O O
32
O
32
O
6
1 O
8
O
9
O
11
Dif. Superior 6 8 9 11 13 13 16
H6
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif.superior 10 12 15 18 18 21 21 25 25 30 30 35 35 40 40 40 46 46 46 52 52 10 12 15 18
H7
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Ha
Dif.superior 14 18 1 22 1 27 27 33
O
33 39
O
39 / 46 46 54 54
O
63
O
63
O
63
0
1 72 72 72 81 81
O
14
O
18
O
22
O
27
O
Dif. Inferior O 0 1 0 O O O 0 1 0 1 ' 1 0 1 0 1 0 0 1 0
Y - S u p e r i o r T T 43 43 52 52 62 62 74 74 87 87 100 100 100 115 115 115 130 130 25 30 36 43
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O ----
O O O O O O O O O O
Hlo
D i f . 7 7 7 70 70 84 84 100 100 120 120 140 140 160 160 160 185 185 185 210 210 40 48 58 70
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
H1l Dif.erior 60
11 75
O 1 90
1 110 110 130130 160 160 190 190 220 220 250 250 250
O
290
O
290
O
290 320 320 60 75 90 110
O
~Dif.lnferiorl O 1 0 1 0 O O O O 0 1 0 0 1 0 O O O 0 1 0 O O O O
Dif.superior 100 120 150 160 180 210210 250 250 300 300 350 350 400 400 400 460 460 460 520 520 100 120 150 180
H12 O
Dif. Inferior O O O OO O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif.superior 140 180 220 270
270 330330 390 390 460 460 540 540 630 630 630 720 720 720 810 810 140 180 220 270
H13 O O O O O O
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif.superior 250 300 360 430 430 520520 620 620 740 740 870 870 1000 1000 1000 1150 1150 1150 1300 1300 250 300 360 430
H14
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O - O 0 0 O O O O 0 - 0 O O O
Dif. Superior 400 480 580 700 700 840 840 1000 1000 1200 1200 1400 1400 1600 1600 1600 1850 1850 1850 2100 2100 400 480 580 700
H15
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 600 750 900 1100 1100 1300 1300 1600 1600 1900 1900 2200 2200 2500 2500 2500 2900 2900 2900 3200 3200 600 750 900 1100
H16
Dif. Inferior ' O O O O O O O O O O O O 0- o O O O O O O O
' O O O O
' Dif. Superior 1500 ' 1800 ' 1800 ' 2100 ' 2100 2500 2500 ' 3000 ' 3000 ' 3500 ' 3500 4000 ' 4000 4000 ' 4600 ' 4600 4600 ' 5200 5200 1500 1800
H17
Dif. inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 2700 2700 3300 3300 3900 3900 4600 4600 5400 5400 6300 6300 6300 7200 7200 7200 8100 8100 2700
H18 O O O O
Dif. inferior O O O O O O O O O O O O O O O
J6
Dif. Superior 2 5 5 6 6 8 8 10 10 7 13 16 16 18 18 18 22 22 22 25 25 2 5 5 6
Dif.lnferior -2 -3 -4 -5 -5 -5 -5 -6 -6 -6 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -7 -2 -3 -4 -5
1 Dif. Superior1 4 6 1 8 10 1 0 1 1 2 12 14 1 4 1 1 8 1 1 8 1 2 2 22 26 26 2 6 1 3 0 30 30 36 36 4 6 8 10
J7
Dif.lnferior -4 -6 -7 -8 -8 -9 -g -11 -11 -12 -12 -13 -13 -14 -14 -14 -16 -16 -16 -16 -16 -4 -6 -7 -8
Dif. Superior 6 10 12 15 15 20 20 24 24 28 28 34 34 41 41 41 47 47 47 55 55 6 10 12 15
J8
Dif.lnferior -6 -8 -10 -12 -12 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -20 -20 -22 -22 -22 -25 -25 -25 -26 -28 -6 -8 -10 -12
Dif. Superior O 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 O 1 1 1
Jsl Dif. Inferior O -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 O -1 -1 -1
JS2
1 Dif. Superior/ 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4 4 4 1 1 1 1
Dif. Inferior -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 1 -2 - 2 1 - 2 -2 -3 1 - 3 - -3 -
1 - 4 - -4 -4 -4 -4 1 - 1 -1 -1 -1
Dif. Superior 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 1 1 1 2
JS3 -5 -1
Dif. inferior -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -1 -1 -2
Dif. Superior 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 6 6 7 7 7 8 8 2 2 2 3
JS4
Dif.lnferior -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -6 -7 -7 -7 -8 -8 -2 -2 -2 -3
Dif. Superior 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 10 10 10 12 12 2 3 3 4
Js5
Dif.lnferior
Dil. Superior
-2
3
-3
4
, -3
5
-4
6
-4
6
-5
7
-5
7
-6
8
-6
8
-7
10
-7
10
-8
11
-8
11
-9
1 3 -
-9
13
-9
13
-10
15
-10
15
-10
15
-12
16
-12
16
-2
3
-3
4
-3
5
-4
6
JS6
Dif.lnferior -3 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8 -10 -10 -11 -11 -13 -13 -13 -15 -15 -15 -16 -16 -3 -4 -5 -6
Dif. Superior 5 6 8 9 9 11 11 13 13 15 15 18 18 20 20 20 23 23 23 26 26 5 6 8 9
JS7
Dif. lnferior -5 -6 -8 -9 - -9 - -1 1 --1 1 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -20 -20 -20 -23 -23 -23 -26 -26 -5 -6 -8 -9
JS8
Dif. Superior 7 9 11 14 14 17 17 20 20 23 23 27 27 32 32 32 36 36 36 41 41 7 9 11 14
-
Dif.lnferior -7 - 9 -- 1 1 - 1 4 -14 -17 -17 -20 -20 -23 -23 -27 -27 -32 -32 -32 -36 -36 -36 -41 -41 -7 -9 -11 -14
Dif.superior 13 15 18 22 22 26 26 31 31 37 37 44 44 50 50 50 58 58 58 65 65 13 15 18 22
Js9 Dif.Inferior -31 -37 -37 -44 -44 -50 -50 -50 -58 -56 -58 -65 -65 -13 -15 -18 -22
-13 -15 -18 -22 -22 -26 -26 -31
Dif.superior 20 24 29 35 35 42 42 50 50 60 60 70 70 80 80 80 93 93 93 105 105 20 24 29 35
JS1O
Dif.lnferior -20 -24 -29 -35 -35 -42 -42 -50 -50 -60 -60 -70 -70 -80 -80 -80 -93 -93 -93 -105 -105 -20 -24 -29 -35
D i f . S u p e r i o r T 3 8 - 45 55 55 65 65 80 80 95 95 110 110 125 125 125 145 145 145 160 160 30 38 45 55
JS1l
D1f.lnferior -30 -38 -45 -55 -55 -65 -65 -80 -80 -95 -95 -110 -110 -125 -125 -125 -145 -145 -145 -160 -160 -30 -38 -45 -55
Dif.superior 50 60 75 90 90 105 105 125 125 150 150 175 175 200 200 200 230 230 230 260 260 50 60 75 90
JS12
Dif.lnferior -50 -60 -75 , -90 -90 -105 -105 -125 -125 -150 -150 -175 -175 -200 -200 -200 -230 -230 -230 -260 -260 -50 -60 -75 -90
Dif.superior 70 90 110 135 135 165 165 195 195 230 230 270 270 315 315 315 360 360 360 405 405 70 90 110 135
JS13
Dif. inferior -70 -90 -110 -135 -135 -165 -165 -195 -195 -230 -230 -270 -270 -315 -315 -315 -360 -360 -360 -405 -405 -70 -90 -110 -135
Dif.superior 125 150 180 215 215 260 260 310 310 370 370 435 435 500 500 500 575 575 575 650 650 125 150 180 215
Js14 -180
Dif.lnferior -125 -150 -180 -215 -215 -260 -260 -310 -310 -370 -370 -435 -435 -500 -500 -500 -575 -575 -575 -650 -650 -125 -150 -215
Dif.superior 200 240 290 350 350 420 420 500 500 600 600 700 700 600 800 800 925 925 925 1050 1050 200 240 290 350
Js15
Dif.lnferior -200 -240 -290 -350 -350 -420 -420 -500 -500 -600 -600 -700 -700 -800 -800 -800 -925 -925 -925 -1050 -1050 -200 -240 -290 -350
 Mas de (desde)l 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450
Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450 500
V6 Dif.superior '-20 -25 -31 -37 -36 -43 -51 -63 -76 -96 -114 -139 -165 -195 -221 -245 -275 -301 -331 -376 -416 -464 -519 -582 -647
Dif.inferior -26 -33 -40 -48 -47 -56 -64 -79 -92 -115 -133 -161 -187 -220 -246 -270 -304 -330 -360 -408 -448 -500 -555 -622 -687
Dif.superior -20 -24 -28 -33 -32 -39 -47 -59 -72 -91 -109 -133 -159 -187 -213 -237 -267 -293 -323 -365 -405 -454 -509 -572 -637
V7
Dif.lnferior -30 -36 -43 -51 -50 -60 -68 -84 -97 -121 -139 -168 -194 -227 -253 -277 -313 -339 -369 -417 -457 -511 -566 -635 -700
Dif.superior -20 -25 -40 -37 -42 -50 -60 -75 -92 -116 -140 -171 -203 -241 -273 -303 -341 -376 -416 -466 -516 -579 -649 -727 -807
X6
Dif.inferior -26 -33 -40 -48 -53 -63 -73 -91 -108 -135 -159 -193 -225 -266 -298 -328 -370 -405 -445 -498 -548 -615 -685 -767 -847
X7
Dif.Superior -20 -24 -28 -33 -38 -46 -56 -71 -88 -111 -135 -165 -197
Dif.lnferior -30 -36 -43 -51 -56 -67 -77 -96 -113 -141 -165 -200 -232
Dif.superior -20 -28 -34 -40 -45 -54 -64 -80 -97 -122 -146 -178 -210 -248 -280 -310 -350 -385 -425 -475 -525 -590
X8
Dif.lnferior -34 -46 -56 -67 -72 -87 -97 -119 -136 -166 -192 -232 -264 -311 -343 -373 -422 -457 -497 -556 -606 -679
Dif.Superior -20 -28 -34 -40 -45 -54 -64, -80 -97 -122 -146 -178 -210 -248 -280 -310 -350 -385 -425 -475 -525 -590 -660 -740 -820
X9
Dif.lnferior
~~~~~~- -45 -58 -70 -83 -88 -106 -116 -142 -159 -196 -220 -265 -297 -348 -380 -410 -465 -500 -540 -605 -655 -730 -800 -895 -975
Dif. Superior -45 -54 -64 -80 -97 -122 -146 -178 -210 -248 -280 -310 -350 -385 -425 -475 -525 -590 -660 -740 -820
X1O
Dif. Inferior -115 -138 -148 -180 -197 -242 -266 -318 -350 -408 -440 -470 -535 -570 -610 -685 -735 -820 -890 -990 -1070
Dif.Superior -26 -31 -36 -43 -53 -55 -67 -85 -105 -133 -163 -201 -241 -285 -325 -365 -408 -453 -503 -560 -630 -709 -799 -897 -977
Y7
Dif.lnferior -36 -43 -51 -61 -71 -76 -88 -110 -130 -163 -193 -236 -276 -325 -365 -405 1-454 -499 -549 -612 -682 -766 -856 -
-960 -
-1040
Dif.Superior -26 -31 -36 -43 -53 -65 -80 -103
z7
Dif. Inferior -36 -43 -51 -61 -71 -86 -101 -128
Dif.Superior -26 -35 -42 -50 -60 -73 -88 -112 -136 -172 -210 -258 -310 -365 -415
ZB
Dif.lnferior -40 -53 -64 -77 -87 -106 -121 -151 -175 -218 -256 -312 -364 -428 -478
Dif.Superior -26 1 - 3 5 -42 -50 -60 -73 -88 -112 -136 -172 -210 -258 -310 -365 -415 -465 -520 -575
Z9
Dif.lnferior1 -51 / -65 1 - 7 8 -93 -103 -125 -140 -174 -198 -246 -284 -345 -397 -465 -515 -565 -635 -690
Dif.superior -26 -35 -42 -50 -60 -73 -88 -112 -136 -172 -210 -256 -310 -365 -415 -465 -520 -575 -640 -710 -790 -900 -1000 -1100 -1250
Z1O
Dif.lnferior -66 -83 -100 -120 -130 -157 -172 -212 -236 -292 -330 -398 -450 -525 -575 -625 -705 -760 -825 -920 -1000 -1130 -1230 -1350 -1500
Dif. Superior -52 -64 -77 -98 -1 16 -148 -180 -226 -274 -335
ZA8
Dif. Inferior -74 -91 -104 -131 -151 -187 -219 -272 -320 -389
Dif. Superior -98 -118 -148 -180 -226 -274 -335 -400 -470 -535
ZA9
Dif. Inferior -150 -170 -210 -242 -300 -348 -422 -487 -570 -635
Dil.Superior -40 -50 -67 -90 -106 -136 -160 -200 -242 -300
ZB8
Dif.lnferior -54 -88 -89 -117 -135 -169 -193 -239 -281 -346 -
Dif.Superior -40 -50 -67 -90 -106 -136 -160 -200 -242 -300 -360 -445
ZB9
Dif.lnferior -65 -60 -103 -133 -151 -188 -212 -262 -304 -374 -434 -532 ------- ---
Dif. Superior -67 -90 -108 -136 -160 -200 -242 -300 -360 -445 -525 -620 -700 -780 -880
ZB,O
~- Dif. lnferior - -125 -160 -178 -220 -244- --300 -342
- -420 -480 - -565 -665 -780 -860 -940 -1065
Dif. Superior -67 -90 -108 -136 -160 -200 -242 -300 -360 -445 -525 -620 -700 -780 -880 -960 -1050 -1200 -1300 -1500 -1660 -1850 -2100
ZBll
Dif. Inferior -157 -200 -218 -290
-266 - -360 -402 -490 -550 - -746
-665 - -870 -
-950 -
-1030 -
-1170 -1250 -1340 -1520 -1620 -1860 -2010 -2250 -2500
Dif. Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218
ZC8
Dif.lnferior -74 -98 -119 -157 -177 -221 -251
Dif.Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218 -274 -325 -405
ZC9
Dif.lnferior -85 -110 -133 -173 -193 -240 -270 -336 -387 -479
Dif.Superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218 -274 -325 -405 -480 -585 -690 -800
ZClo
Dif.inferior -100 -128 -155 -200 -220 -272 -302 -374 -425 -525 -600 -725 -830 -960
Dif.superior -60 -80 -97 -130 -150 -188 -218 -274 -325 -405 -480 -585 -690 -800 -900 -1000 -1150 -1250 -1350 -1550 -1700 -1900 -2100 -2400 -2600
ZCll
Dif.lnfenor -120 -155 -187 -240 -260 -318 -348 -434 -485 -595 -670 -805 -910 -1050 -1150 -1250 -1440 -1540 -1640 -1870 -2020 -2260 -2460 -2800 -3000
Tolerancias dimensionales de "EJES"
C' . . - .. . . .. - . .. . . ..... .
... -.z.; ...:
t.> . : ;. - i * L - - ~ ~ > .
. , ~

M& de (desde)l 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 \ 315 355 \ 400 \ 450
Hasta 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 4 5 0 \ 5 0 0
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
hl
Dil. inferior -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O 'O O O 'O O O O O O O O
h2 -4 -5 -5 -5 -7 -7 -7 -8 -8 -9 -9 -10 -10
Dif.lnferior-1 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -3 -3 -4
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h3
Dif.inferior-2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -8 -8 -8 -10 -10 -10 -12 -12 -13 -13 -15 -15
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O o O O o o O O O o O
h4 -7 -10 -12 -12 -12 -14 -14 -14 -16 -16 -18 -18 -20 -20
Dif.lnferior-3 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -7 -8 -8 -10
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O 1O O O O O
h5
Dif. Inferior -4 -5 -6 -8 -6 -9 -9 -11 -11 -13 -13 -15 -15 -18 -18 -18 -20 -20 -20 -23 -23 -25 -25 -27 -27
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h6
Dif.lnferior-6 -8 -9 -11 -11 -13 -13 -16 -16 -19 -19 -22 -22 -25 -25 -25 -29 -29 -29 -32 -32 -36 -36 -40 -40
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h7
Dif.lnferior-10 -12 -15 -18 -18 -21 -21 -25 -25 -30 -30 -25 -25 -40 -40 -40 -46 -46 -46 -52 -52 -57 -57 -63 -63
1 Dif. ~uperiorI0 10 O 10 1O 10 O O 10 O O O O O (O o O O 1 o O O O o O O
1 Dif. lnferior 1-14 1-18 1-22 1-27 1-27 1-33 1-33 -39 1-39 1-46 -46 -54 1-54 -63 1-63 -63 1-72 -72 -72 -81 -81 -89 -89 -97 -97
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h9 -140 -155
Dif.lnferior -25 -30 -36 -43 -43 -52 -52 -62 -62 -74 -74 -67 -100
-87 -100 -100 -115 -115 -115 -130 -130 -140 -155
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h10
Dif.lnferior -40 -48 -58 -70 -70 -84 -84 -100 -100 -120 -120 -140 -140 -160 -160 -160 -185 -185 -185 -210 -210 -360 -360 -250 -250
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
hll
I l Dif. Inferior '-60 ,-75 1-110 1-110 1-130 -130 -160 1-160 -190 -190 -
-220 -
-220 -250 --250 -250 --290 -290 -290 -320 -
-320 -230 -230 -400 1-400
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O 7 0 o O O O o O O O O O
h12
Dif.lnferior -100 -120 -150 -180 -180 -210 -210 -250 -250 -300 -300 -350 -350 -400 -400 -400 -460 -460 -460 -520 -520 -570 -570 -630 -630
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h13
Dif.lnferior -140 -180 -220 -270 -270 -330 -330 -390 -390 -460 -460 -540 -540 -630 -630 -630 -720 -720 -720 -810 -810 -890 -890 -970 -970
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h14
Dif. lnferior -250 -300 ,-360 -430 ,-430 -520 -520 -620 -620 -740 -740 -870 -870 -1000 -1000 -1000 -1150 -1150 -1150 -1300 -1300 -1400 -1400 -1550 -1550
Dif. Superior O O ; O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h15
Dif. lnferior -400 -480 -580 -700 -700 -840 -840 -1000 -1000 -1200 -1200 -1400 -1400 -1600 -1600 -1600 -1850 -1850 -1850 -2100 -2100 -2300 -2300 -2500 -2500
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h16
Dif.lnferior-600 -750 -900 -1100 -1100 -1300 -1300 -1600 -1600 -1900 -1900 -2200 -2200 -2500 -2500 -2500 -2900 -2900 -2900 -3200 -3200 -3600 -3600 -4000 -4000
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O o O
h17
Dif. Inferior -1500 -1800 -1800 -2100 -2100 -2500 -2500 -3000 -3000 -3500 -3500 -4000 -4000 -4000 -4600 -4600 -4600 -5200 -5200 -5700 -5700 -6300 -6300
Dif. Superior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
h18
Dif. Inferior -2700 -2700 -3300 -3300 -3900 -3900 -4600 -4600 -5400 -5400 -6300 -6300 -6300 -7200 -7200 -7200 -8100 -8100 -8900 -8900 -9700 -9700
Dif. Superior 2 3 4 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
Dif.inferior-2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 ,-13 -16 -16 -18 -18 -20 -
-20
I Dif. Superior14 l6 7 '8 '8 19 l9 '11 '11 l12 '12 13 113. 114 l14 l14 116 16 16 16 16 18 18 20 20
js Dif.lnferior-2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -7 -7 -9 -9 -11 -11 -11 -13 -13 -13 -16 -16 -18 -18 -20 -20
Dif. Superior 6 8 10 12 12 13 13 15 15 18 18 20 20 22 22 22 25 25 25 26 26 29 29 31 31
i7 Dif.inferior-4 -4 -5 -6 -6 -8 -8 -10 -10 -12 -12 -15 -15 -18 -18 -18 -21 -21 -21 -26 -26 -28 -26 -32 -32
1 Dif. Superior 10 1 1 Il 11 11 1 1 1 1 1 1 II 2 12 2 12 2 2 3 3 4 4 4 4
jsl 1 Dif. Inferior 10 1-1 -1 1-1 /-1 1-1 -1 -1 1-1 -1 -1 -1 1-1 -2 -2 -2 1-2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -4 -4
Dil. Superior 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 5 5
js2 Dif. inferior -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -4 - 4 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -5
Dif. Superior 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 7 7 6 8
js3 Dif. Inferior -1 -1 -1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8
Dif. Superior 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 5 5 6 6 6 7 7 7 8 6 9 9 10 10
js4 D . Inferior - 2 -2 -2 -3 -4 -4 -4 -5 -6 -6 -7 -7 -6 -8 -9 -9 -10 -10
1-3 1-3 1-3 1-4 1-5 1-63 1-7
Dif. Superior 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 9 10 10 10 12 12 13 13 14 14
is5 Dif.inlerior-2 -3 -3 -4 -4 -5 -5 -6 -6 -7 -7 -8 -8 -9 -9 -9 -10 -10 -10 -12 -12 -13 -13 -14 -14
Dif. Superior 3 4 5 6 6 7 7 8 8 10 10 11 11 13 13 13 15 15 15 16 16 18 18 20 20
Is6 DifInferMr-3 -4 -5 -6 -8 1-7 -7 -8 -8 -10 l o -11 -11 -13 -1-13 -13 -15 -15 -15 -16 -16 -18 -18 -20 -20
Dif. Superior 5 6 8 9 9 11 11 13 13 15 15 16 16 20 20 20 23 23 23 26 26 29 29 32 32
js7 Dif. lnferior ,-5 -6 -8 ,-11 -11 -13 ,-13 -15 -15 -18 ,-18 -20 ,-20 -20 ,-23 -23 -23 -28 -26 -29 -29 -32 -32
,-9 ,-9
Dif. Superior 7 9 11 14 14 17 17 20 20 23 23 27 27 32 32 32 36 36 36 41 41 45 45 49 49
Dif.lnferior-7 -9 -11 -14 -14 -17 -17 -20 -20 -23 -23 -27 -27 -32 -32. -32 -36 -36 -36 -41 -41 -45 -45 -49 -49
Dil.Superior13 15 18 22 22 26 26 31 31 37 37 44 44 50 50 50 58 58 58 65 65 70 70 78 78
jsg Dif.lnferior-13 -15 -18 -22 -22 -26 -26 -31 -31 -37 -37 -44 -44 - 5 0 --50 3 0 - - - - 5 8 -58 6 8 - 6 5 -65 - 7 0 - 7 0 - - 7 8 -
Dif.superior20 24 29 35 35 42 42 50 50 60 60 70 70 80 80 80 93 93 93 105 105 7 15 115 125 125
js10
Dif.lnferior-20 -24 -29 -35 -35 -42 -42 -50 -50 -60 -60 -70 -70 -80 -80 -80 -93 -93 -93 -105 -105 -115 -115 -125 -125
Dif. Superior 30 38 45 55 55 65 65 80 80 95 95 110 110 125 125 125 145 145 145 160 160 180 160 200 200
jsll
Dif. lnferior -30 -38 -45 -55 -55 -65 -65 -80 -80 -95 -95 -110 -110 -125 -125 -125 -145 -145 -145 -160 -160 -180 -180 -200 -200
Dif.superior50 60 75 90 90 105 105 125 125 150 150 175 175 200 200 200 230 230 230 260 260 285 285 315 315
js12
Dif.inferior -50 -60 -75 -90 -90 -105 -105 -125 -125 -150 -150 -175 -175 -200 -200 -200 -230 -230 -230 -260 -260 -285 -285 -315 -315
js13
Dif.superior70 90 110 135 135 165 165 195 195 230 230 270 270 315. 315 315 360 360 360 405 405 445 445 485 485
Dif.lnferior -70 -90 -110 -135 -135 -165 -165 -195 -195 -230 -230 -270 -270 -315 -315 -315 -360 -360 -360 -405 -405 -445 -445 -485 -485
Dif.superior125 150 180 215 215 260 260 310 310 370 370 435 435 500 500 500 1575 575 575 650 650 700 700 775 775
js14
Dil.inferior -125 -150 -180 -215 -215 -260 -260 -310 -310 -370 -370 -435 435 -500 -500 -500 -575 -575 -575 -650 -650 -700 -700 -775 -775
Dif.Superior200 240 290 350 350 420 420 500 500 600 600 700 700 800 800 800 925 925 925 1050 1050 1150 1150 1250 1250
js,5
Dif.lnferior -200 -240 -290 -350 -350 -420 -420 -500 -500 -600 -600 -700 -700 -800 -800 -800 -925 -925 -925 -1050 -1050 -1150 -1150 -1250 -1250
 Mas de (desde)l 3 6 10 14 18 24 30 40 50 65 80 100 120 140 160 180 200 225 250 280 315 355 400 450

, 16
Hasta
Dif. Superior
Dif.inferior
Dif. Superior
300
-300
3
375
6

-375
450
10

-450
550
-550
14
550
-550
900
18
650
24

-650
650
30

-650
800
-800
40
800
-800
50
950
65

-950
950
80

-950
100
1100
-1100
120
1100
-1100
140
1250
-1250
160
1250
-1250
180
1250
-1250
200
1450
-1450
225
1450
-1450
250
1450
-1450
280
1600
-1600
315
1600
-1600
355
1800
-1800
400
1800
-1800
450
2000
-2000
500
2000
-2000
750 900 1050 1050 1250 1250 1500 1500 1750 1750 2000 2000 2000 2300 2300 2300 2600 2600 2850 2850 3150 3150
js17
Dif. Inferior -750 -900 -900 -1050 -1050 -1250 -1250 -1500 -1500 -1750 -1750 -2000 -2000 -2000 -2300 -2300 -2300 -2600 -2600 -2850 4850 -3150 -3150
Dif. Superior 1350 1350 1650 1650 1950 1950 2300 2300 2700 2700 3150 3150 3150 3600 3600 3600 4050 4050 4450 4450 4850 4850
Dif. inferior -1350 -1350 -1650 -1650 -1950 -1950 -2300 2300 -2700 -2700 -3150 -3150 -3150 -3600 -3600 -3600 -4050 -4050 -4450 -4450 -4850 -4850
Dil. Superior 3 5 5 6 6 8 8 9 9 10 10 13 13 15 15 15 18 18 18 20 20 22 22 25 25
k4
Dif. Inferior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
7 9 9 11 11 13 13 15 15 18 18 21 21 21 24 24 24 27 27 29 29 32 32
1 -1 1 2 2 -2 -2 2 2 -3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dif. Superior 6 9 1 0 1 2 12 7 7 1 8 18 2 1 2 1 2 5 25 P 8 2 8 2 8 3 3 3 3 3 3 3 6 3 6 4 0 4 0 4 5 45
k6
Dif. Inferior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dif.Superior10 13 18 19 19 23 23 27 27 32 32 38 38 43 43 43 50 50 50 56 56 61 61 68 68
k7
Dif. Inferior O 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 4 5 5
Dif.superior14 18 22 27 27 33 33 39 39 46 46 54 54 63 63 63 72 72 72 81 81 89 89 97 97
Dif. Inferior O O O O O O O O 0 O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif.superior25 30 36 43 43 52 52 62 62 74 74 87 87 100 100 100 115 115 115 130 130 140 140 155 155
k9
Dif. inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 40 48 58 70 70 84 84 100 100 120 120 140 140 160 160 160 185 185 185 210 210 230 230 250 250
k10
Dif. inferior O O O O O O O O O O O O O O O O -O O O O O O O O O
Dif. Superior 60 75 90 110 110 130 130 160 160 190 190 220 220 250 250 250 290 290 290 320 320 360 360 400 400
kl
Dif. Inferior O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O
Dif. Superior 5 8 10 12 12 14 14 16 16 19 19 23 23 27 27 27 31 31 31 36 36 39 39 43 43
m4
Dif. Inferior 2 4 6 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dif. Superior 6 9 12 15 15 17 17 20 20 24 24 28 28 33 33 33 37 37 37 43 43 46 46 50 50
m5
Dif. inferior 2 4 12 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dif. Superior 8 12 15 16 18 21 21 25 25 30 30 35 35 40 40 40 46 46 46 52 52 57 57 63 63
m6
Dif. inferior 2 4 15 7 7 8 8 9
- 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dif.Superior14 16 21 25 25 29 29 34 34 41 41 48 48 55 55 55 63 63 63 72 72 78 78 86 86
m7
Dif. Inferior 4 4 21 7 7 8 8 9 9 11 11 13 13 15 15 15 17 17 17 20 20 21 21 23 23
Dif. Superior 7 12 14 17 17 21 21 24 24 28 28 33 33 39 39 39 45 45 45 50 50 55 55 60 60
n4
Dif. Inferior 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
Dif. Superior 8 13 16 20 20 24 24 28 28 33 33 38 38 45 45 45 51 51 51 57 57 62 62 67 67
n5
Dif. inferior 4 ,8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
Dif.Superior10 16 19 23 23 28 28 33 33 39 39 45 45 52 52 52 60 60 60 66 66 73 73 80 80
n6
Dif. Inferior 4 8 10 12 12 15 15 17 17 20 20 23 23 27 27 27 31 31 31 34 34 37 37 40 40
Dif.superior14 20 25 30 30 36 36 42 42 50 50 58 58 67 67 67 77 77 77 86 86 94 94 103 103
n7
Dif. Inferior 4 8 10 12 12 15 15 1 7 1 7 20 20 23 23 27 27 -27 31 31 31 -
-
34 34 37 37 40 -
40
Dif. Superior 9 16 19 23 23 28 28 33 33 40 40 47 47 55 55 55 64 64 64 72 72 80 80 88 88
p4 Dif. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 -56 62 62 68 68
Dif.Superior10 17 21 26 26 31 31 37 37 45 45 52 52 61 61 61 70 70 70 79 79 87 87 -95 95
p5 Dif. inferior 6 18 22
12 15 18 2 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif.Superior12 20 24 29 29 35 35 42 42 51 51 59 59 68 68 68 79 79 79 88 88 98 98 108 108
p6 Dif. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 43 43
32 37 37 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
IDif.Superior16 24 30 36 36 43 43 51 51 62 62 72 72 83 83 83 96 96 96 108 108 119 119 131 131
p7 Dif. Inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 4 3 ' 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif.Superior20 30 37 45 45 55 55 65 65 78 78 91 91 106 106 106 122 122 122 137 137 151 151 165 165
p8 Dif. inferior 6 12 15 18 18 22 22 26 26 32 32 37 37 43 43 43 50 50 50 56 56 62 62 68 68
Dif.superior13 19 23 28 28 34 34 41 41 49 51 61 64 75 77 80 91 94 98 110 114 126 132 146 152
r4
Dif.lnferiorl0 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
IDif.Superior14 20 25 31 31 37 37 45 45 54 56 66 69 81 83 86 97 100 104 117 121 133 139 153 159
r5
1 Dif. Inferior 110 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 ' 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dif. Superior 16 23 28 34 34 41 41 50 50 60 62 73 76 88 90 93 106 109 113 126 130 144 150 166 172
r6
Dif.lnferior10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dif. Superior 20 27 34 41 41 49 49 59 59 71 73 86 89 103 105 108 123 126 130 146 150 165 171 189 195
r7
Dif.lnferior10 15 19 23 23 28 28 34 34 41 43 51 54 63 65 68 77 80 84 94 98 108 114 126 132
Dif.superior17 23 27 33 33 41 41 50 50 61 67 81 89 104 112 120 136 144 154 174 186 208 226 252 272
s4
, Dif. lnferior ,14 ,19 ,23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif.superior18 24 29 36 36 44 44 54 54 66 72 86 94 110 118 126 142 150 160 181 193 215 233 259 279
s5
Dif. lnferior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif.Superior20 27 32 39 39 48 48 59 59 72 78 93 101 117 125 133 151 159 169 190 202 226 244 272 292
s6
Dif.inferior14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif.Superior24 31 38 46 46 56 56 68 68 83 89 106 114 132 140 148 168 176 186 210 222 247 285 295 315
s7
Dif. Inferior 14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 5 9 71 79 92 100 108 122 130 140 158 170 190 208 232 252
Dif. Superior 28 37 45 55 55 68 68 82 82 99 105 125 133 155 163 171 194 202 212 239 251 279 297 329 349
Dif.lnlerior14 19 23 28 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 -100 108 122 130 -140 158 -170 -190 -208 232 252
Dif. Superior 39 49 59 71 71 87 87 105 105 127 133 158 166 192 200 208 237 245 255 288 300 330 348 387 407
s9
Dif. Inferior 14 19 28 35 35 43 43 53 59 71 79 92 100 108 122 130 140 158 208 232 252
- - - - -170 -190 -
t5 'Dif. S ~ ~ e r i o r ' 2 2
Dif.lnferior18
'28
23 28 33
,41
33
'50
41
50
41
59
48
'65
54
79
66
88
75
106
91
119
104
140
122
152
134
164
146
1 8 6 2 0 0
166 180
216
196
241
218
263
240
293
268
319
294
357
330
387
360
t6
Dii.Superior24 31 37 44 44 54 54 64 70 85 94 113 126 147 159 171 195 209 225 250 272 304 330 370 400
\ Dil. Inferior 1 8 23 28 33 33 41 41 48 54 66 75 91 104 122 134 146 166 180 196 218 240 268 294 330 360
 Dif.superior36 47 57 68 78 94 109 137 161 202
z7 73 112 136 172
Dil.lnfenor26 35 42 50 60 88
Dif. Superior 40 53 64 77 87 106 121 151 175 218 256 312 364 428 478
z8 172 210 258 310 365 415
Dil:inferior26 35 42 50 80 73 88 112 136
i9 Dif.Superior51
Dif.lnfenor26
65
35
78
42
93
50
103
60
125
73
140
88
174
112
198
136
246
172
284
210
345
258
397
310
465
365
515
415
565
465
635
520
690
575
Dif.Superior66 83 100 120 130 157 172 212 236 292 330 398 450 525 575 625 705 760 825 920 1000 1130 1230 1350 1500
z10 210 258 310 365 415 465 520 575 840 710 790 900 1000 1100 1250
Dil.lnferior26 35 42 50 60 73 88 112 136 172
Dil.Superior42 54 87 82 95 119 139 173
za7 98 118 148
Dif.lnferior32 42 52 64 77
Dif. Superior 74 91 104 131 151 187 219 272 320 389
za8 274 335
Dif. Inferior 52 84 77 98 118 148 180 226
Dif. Superior 150 170 210 242 300 348 422 467 570 635
za9 98 274 335 400 470 535
Dif. Inferior 118 148 180 226
Dif. Superior 50 62 82 108 126 157
zb7
Dif.lnlerior40 50 67 90 108 136
Dif. Superior 54 68 89 117 135 169 193 239 281 346
zb8
Dif.lnferior40 50 67 90 108 136 160 200 242 300
Dif.Superior85 80 103 133 151 188 212 262 304 374 434 532
zb9 360 445
Dif.lnlerior40 50 67 90 108 136 160 200 242 300
zbl o Dil. Superior 125 160 178 220 244 300 342 420 480 . 585 665 780 860 940 1065
Dif. Inferior 67 90 108 136 160 200 242 300 360 445 525 620 700 780
1030
880
1170
-
1250
-
1340
-
1520
-
1620
-
1860 2010
--
2250 2500
Dif. Superior 157 200 218 266 290 360 402 490 550 665 745 870 950
zbll 360 445 525 620 700 780 880 960 1050 1200 1300 1500 1650 1850 2100
Dif. Inferior 67 90 108 136 180 200 242 300
Dif.superior74 98 119 157 177 221 251
Zc8
Dif. lnferior 60 80 97 130 150 188 218
Dif. Superior 85 110 133 173 193 240 270 336 387 479
zc9
Dif. lnlerior 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405
Dif.Superior100 128 155 200 220 272 302 374 425 525 600 725 830 960
zc10
Dif.lnferior60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 --

~ D i f . S u p e n o r ~ ~ 1 B 7 2 4 0 ~ 3 1 8 3 4 8 ~ 4 8 5
805 5 99 1 50 7 0 5 0 1150 1250 1440 1540 1640 1870 2020 2260 2460 2800 3000
Dil.lnferior 60 80 97 130 150 188 218 274 325 405 480 585 690 800 900 1000 1150 1250 1350 1550 1700 1900 2100 2400 2800
 <
En muchas operaciones de montaje va a ser necesario realizar una serie de verificaciones, las cuales nos
1! determinarán el correcto funcionamiento de los mecanismos una vez terminado el trabajo. Entenderemos las
máquinas como un conjunto de piezas, por lo que la verificación de estos elementos, tratados individualmente, es
1 indispensable para conseguir un equipo con determinadas características de funcionamiento.
1! También es de suma importancia conocer los procedimientos a seguir en la recepción, instalación y verificación
de maquinaria.

i Deberemos comenzar viendo las operaciones más habituales que vamos a tener que realizar. Así tendremos:
!

i e Verificación de la planitud de superficies

Verificación de la posición de superficies
Verificación de ejes
Verificación del ajuste de piezas
Verificación de los ajustes cónicos

Verifícación de superficies planas

En muchos trabajos ajustaremos o ensamblaremos piezas con superficies planas. Éstas pueden presentar
defectos de forma que afectan a su dimensión.

Para verificar esta planitud comenzaremos estudiando la importancia de la misma. Así, para superficies grandes
que no requieran una excesiva precisión se suelen utilizar reglas de cuchillo (fig. l), las cuales se asientan sobre
la superficie a verificar comprobando visualmente la amplitud de la rendija que se forma. Mediante este sistema
se pueden alcanzar apreciaciones de falta de planitud de hasta 0,Olmm. Normalmente la regla de cuchillo se
coloca sobre la superficie en dirección longitudinal, transversal y en diagonal.

Cuando se requiera más precisión se emplea otro método, basado en la utilización de un reloj comparador que
se desliza sobre la superficie a verificar. El soporte del reloj estará colocado sobre una regla apoyada en bloques
patrón (fig.2).

Fig.1
Superficie

-
Finalmente debemos conocer la verificación de la planitud mediante marmoteado. Se aplica sobre el mármol una
fina capa de un producto colorante, normalmente azul de Prusia. A continuación se apoya la superficie a verificar
de forma que ésta queda marcada en una serie de puntos (fig.3). Cuando la impresión que se genera en la pieza
sea uniforme implicará una buena planitud. Si por el contrario son pocos los puntos marcados, será señal de un
error de forma.

Fig.3

Azul de

Pieza
verificada

Otros sistemas de verificación empleados son los ópticos, en los cuales se emplea un anteojo fijo, por el cual se
observa a otro elemento que recibe el nombre de mira. Ésta, al ser desplazada, permite observar las variaciones.
Sin embargo, no son recomendables para grandes superficies, ya que al incrementarse la longitud aumenta el
error.
Hoy en día también se puede usar el láser, cuyo principio de funcionamiento es similar al método óptico.

Verificación de la posición de superfícies

Muchas piezas van a exigir que las posiciones de unas superficies respecto de otras posean ciertas
características.

Verificación de la perpendicularidad

Así, por ejemplo, ciertas superficies deberán encontrase perpendiculares respecto a otras, haciéndose necesaria
la verificación de la perpendicularidad entre dos planos.
Esta operación, según la precisión que requiera, la realizaremos:

- Mediante una escuadra convencional.

- Con un rodillo o escuadra de verificar y bloques patrón (fig.rF).Se colocará el rodillo al lado de la pieza,
seguidamente se introducirá un bloque patrón con una anchura determinada en la parte inferior y sobre
él otro que formalice una distancia. Encima de estos se intentará calar un bloque patrón que tenga las
mismas dimensiones que el primero. Si entra por deslizamiento querrá decir que la verificación es
correcta. De lo contrario se irán probando otros juegos de bloques hasta encontrar el adecuado. Con la
diferencia de medidas podremos calcular el error de forma que poseen las superficies.

- Mediante una escuadra de precisión y un reloj comparador (fig.5).

 Fig.4 Fig.5

Movimiento
de verificación

Si por el contrario lo que debemos verificar es la perpendicularidad entre dos ejes, podemos encontrar dos
casos:

1. Los ejes son inmóviles: cuando tenemos dos ejes fijos emplearemos una escuadra de precisión que
posea una base en forma de "Y', la cual apoyaremos sobre el eje. Sobre el otro haremos reposar el
soporte del reloj comparador con forma adecuada, para posteriormente deslizarlo longitudinalmente
(fig.6).

2. Los ejes son móviles: en este caso procederemos de otra forma. Anclaremos el reloj comparador a un
eje y lo apoyaremos sobre el otro. A continuación se hará girar el primero 180" observando de esta
manera la variación en' la medida (fig.7). Se tendrá en cuenta que la lectura del comparador se tomará
cuando la aguja cambie el sentido de giro, ya que será el punto de menor distancia.

Fig.6
I 1

Estos dos casos que acabamos de ver, es decir, la verificación de la perpendicularidad de planos y de ejes,
pueden encontrarse combinados entre sí. En muchas ocasiones realizaremos la verificación entre: un eje y un
plano, un eje y una guía, un plano y una guía, etc. Como~podemosver en la figura 8, la forma de realizarlo se
basa en los fundamentos que acabamos de estudiar.
Si, por el contrario, existe diferencia, hallaremos qué plano es el que no está en concordancia. Para ello
usaremos un nivel con posibilidad de regulación, que apoyaremos lateralmente (fig. 12) para comprobar el
segundo plano, y lo vamos desplazando a lo largo de los ejes. La variación de la burbuja nos indicará si el eje,
aún estando paralelo al primer plano, se encuentra situado de forma oblicua. Si la medida es correcta en este
sentido, implicará que el error proviene del paralelismo con el primer plano.

3. Paralelismo entre una guía formada por dos planos y un eje

Otro caso que se nos puede presentar es el aquí mencionado. Para realizar la verificación se empleará
nuevamente un reloj comparador colocado en un soporte con forma adecuada. También verificaremos dos
planos, pero en este caso según se indica en la figura 13.

Si se tratase del paralelismo entre un eje y un plano o entre una guía y un plano los procedimientos serían
derivados de los hasta ahora mencionados.

Fig. 13 Fig. 14

--.
--- _
r-p-1 \
I I
I I

I _ _ _ _ _ 1
_ I I

,
'', Desplazamiento
I I
L,
I
2
I
8 ' ' para localizar el
0 I
Movimiento I I
8 punto más bajo
de verificación I I
: :-
Base con forma

Verificación de la equidistancia

La equidistancia quiere expresar la comprobación de la distancia de un cuerpo respecto de otro (fig. 14). Un caso
frecuente es la verificación de la equidistancia de dos ejes respecto a un plano. Para realizarlo, se colocará el
reloj comparador en una base que se apoyará sobre la superficie plana. Seguidamente se pondrá el palpador en
el eje y se desplazará lateralmente hasta que la aguja cambien su sentido de giro, lo que implicará el punto más
bajo. Una vez que conocemos esa medida realizamos la misma operación en el otro eje.

Verificación de ejes

Alineación de ejes

Comenzaremos estudiando la forma de verificar la alineación de dos ejes, ya que es de suma importancia en las
labores de montaje.
En muchos acoplamientos y uniones de ejes se requieren determinadas alineaciones que aseguren el correcto
funcionamiento del sistema.
Un procedimiento bastante socorrido es el empleo de un reloj comparador, acoplado a un soporte con base
magnética en forma de "V", que se coloca en un eje. Seguidamente se hace reposar el palpador del reloj sobre el
otro eje y a continuación se gira el que sustenta el soporte del reloj, por lo que todo el conjunto girará
simultáneamente, observando de esta forma la falta de alineación entre los dos ejes (fig.15). Si por ejemplo
debemos alinear el eje de un motor con el de una bomba, fijaremos firmemente una de estas máquinas y sobre
este eje se colocará el soporte con el reloj. Verificaremos la desalineación e iremos forrando máquina que se
encuentra libre para lograr una alineación perfecta.
 Fig. 15

Posición Posición
1 2
l
I
Giro que va - I I
$4
realizando el Base magnética I I
I I
reloj comparador en forma de " V ;+
. Reloj
\

,"(- ", ,
,--\ '
- - - - - - - - - - - - _ _ _ _ _ _ _ _ - -
.__'
,i5.
3 '
eje
3 . '
4
' .u-, '

Otro sistema más preciso es el empleo de un equipo láser de alineamiento.

Verificación de la concentricidad,la rectitud de la aeneratriz v la perpendicularidad de superficies.

Cuando dispongamos de un eje cuya forma debemos verificar, comenzaremos determinando si sus extremos
van provistos de centros.
Si es así, se empleará para su verificación un banco de centrar, el cual sujeta la pieza por los puntos de sus
extremos. A continuación, mediante un reloj comparador se procederá a estudiar de forma ordenada los
siguientes puntos:

1Verificación de la concentricidad: se colocará el reloj comparador sobre el eje y se realizará el giro de

éste, obteniendo una lectura en el reloj. Se realizará esta comprobación varias veces a lo largo del eje
(figs. 16 y 17)
Fig. 16 Fig. 17

2Verificación de la rectitud de la generatriz: para realizarla, una vez que tengamos apoyado el reloj
comparador sobre el eje, se desplazará longitudinalmente observando las variaciones del reloj (figs. 18, 19 y
20).

Fig. 18 Fig. 19 Fig.20

 3Werificación de la perpendicularidad de las superficies planas respecto al eje de giro: en este caso se
i
trata de verificar el alabeo que pueden presentar las superficies perpendiculares al eje. Para ello se suele
emplear un reloj comparador mixto o de palanca, haciéndolo reposar sobre una superficie lateral para
después girar el eje y obtener la variación (figs. 21, 22 y 23).

, Cuando los ejes no dispongan de centros que faciliten su sujeción, se emplearán calzos en forma de " V ,
realizando las operaciones de verificación de forma similar.

Otro caso muy habitual es la comprobación de estas dimensiones en ejes montados en máquinas. La forma de
realizarlo no supone ninguna complicación, ya que los ejes ya están sujetos por sus soportes.

Des~lazamientoaxial

Cuando se dispone de ejes u órganos de máquinas montados, se suele verificar el desplazamiento axial que
sufren al aplicarles una presión. Esta práctica es muy habitual en los ejes que se ajustan mediante rodamientos
cónicos y en muchos otros casos.
Para realizar esta comprobación, se empleará un reloj comparador cuyo palpador esté en contacto con una
superficie axial al eje. Seguidamente se aplicará una fuerza lateral al eje y se observará el desplazamiento de la
aguja del reloj (fig.24).

Reloj comparador
Verificación de las dimensiones de las piezas

Antes de proceder al ensamblado de piezas se comprobarán sus dimensiones, asegurándonos que los ajustes
sean los adecuados. Para realizarlo emplearemos micrómetros, calibres de tolerancias, etc.

Verificación de los aiustes cónicos

Como sabemos, los acoplamientos cónicos son muy efectivos, ya que dependiendo del desplazamiento axial de
las piezas se logran ajustes con mayor o menor apriete. Una forma de determinar las superficies en contacto
entre el cubo y el eje es mediante la aplicación de un producto coloreado en uno de los elementos.
Posteriormente se acopla el conjunto y al desarmarlo se observan las zonas que han quedado impregnadas de
esta sustancia. Cuanto mayor sea la superficie marcada, mejor será la coincidencia del ajuste.

Transporte

Un punto importante es el transporte de la máquina, ya que se tomarán todas las precauciones necesarias para
evitar deterioros en la misma. Dependiendo de su tamaño podrá venir en un único conjunto o en subgrupos, que
se unirán una vez colocados en el lugar de destino. Así, los accesorios o partes delicadas también se
transportarán por separado, con la finalidad de conservar en perfecto estado todos los elementos.
Para descargarla se sustentará mediante eslingas por los puntos de sujeción que el manual indicará. De esta
forma se asegurará un correcto equilibrado del conjunto evitando posibles vuelcos (figs. 25).

Fig.25 Descarga y transporte de una máquina.

Fundación v nivelación

Una vez que la máquina es recepcionada en el taller, se realizará su fijación. Es decir, se anclará al suelo por
algún sistema que asegure su posicionamiento y correcto funcionamiento.
El anclaje de las máquinas es un factor esencial ya que una buena instalación asegurará un rendimiento óptimo.

Previa recepción de la máquina se realizarán unos trabajos para su fundación. La cimentación dependerá
fundamentalmente del peso y dimensiones de la máquina a instalar. Normalmente para ejecutarla se empleará:
hormigón o mortero dosificado en cemento, espárragos de fijación y placas de nivelación. Habitualmente se
utilizará hormigón para su cimentación, sobre todo cuando las máquinas son de elevado peso y gran precisión.
La profundidad que suele tener el asiento oscilará entre los 400 o 500mm. De estas bases sobresaldrán unos
espárragos roscados, que reciben el nombre de pernos y son los que sujetarán finalmente la máquina al suelo.
También podemos encontrar otros materiales utilizados, como puede ser la goma, el fieltro, etc. que sirven de
aislantes.
Cuando las máquinas que se instalan requieran precisiones elevadas de trabajo se suele aislar la zapata de
sustentación, de forma que se amortigüen las vibraciones que le pudiesen transmitir máquinas próximas.
Todas las particularidades de esta cimentación deberán ser meticulosamente explicadas por el fabricante y se
realizará según sus indicaciones.

Cuando las máquinas son de pequeñas dimensiones se podrán asentar mediante soportes antivibratorios,
conocidos comúnmente con el nombre de lapas (figs. 26 y 27). Están formadas por un asiento de goma, un
cuerpo exterior de acero y un tornillo para sujetar a la máquina, a la vez que facilita su nivelación. Cuando el
equipo a asentar está expuesto a golpes o vibraciones estos sistemas no deben emplearse.

Fig.26 Secuencia de colocación de lapas.

Fig.27 Soporte
Nivelación
antivibratorio.
Cuando la máquina está colocada en su posición, se
procederá a su nivelación. Normalmente se
dispondrán de unos tornillos de nivelación que se
regulan convenientemente (fig.28). Seguidamente
emplearemos un nivel de precisión, con
sensibilidades del orden de los 0,03mm/m y que
posean longitudes aproximadas de 250mm.

Verificación qeométrica

Finalizadas todas estas operaciones procederemos a

la verificación geométrica de la máquina.

Entendemos por verificación geométrica aquella que

se realiza con la máquina parada y descargada. Con
ella conseguimos averiguar la precisión de sus
partes funcionales.

Según marca la norma, cada máquina será sometida a unas comprobaciones específicas. Se realizarán
mediante unas hojas de verificación que acompañan al manual de instalación, mantenimiento y operación de la
máquina. Suelen llevarse a cabo en la propia empresa que fabrica las máquinas y la ficha se entrega cubierta al
cliente, aunque esporádicamente también se podrán realizar una vez entregada la máquina. De hecho se
aconseja volver a verificar las máquinas pasados unos días desde su instalación, para ratificar la correcta
fundación del equipo.

Mediante estas fichas se cubrirá el certificado de inspección, corroborando que las distintas partes de la máquina
se mueven y poseen la precisión suficiente para realizar el trabajo al que están destinadas.

En las siguientes páginas vemos un ejemplo de una ficha de verificación y las mediciones a realizar en la
máquina.

OBJETO VERlFlCAClON
Verificación de la perpendicularidad al
desplazamiento vertical de la consola en
' el plano vertical de simetría de la
maquina, y en el plano vertical
perpendicular al plano vertical de
simetría.
Verificación de la perpendicularidad de la
superficie de la mesa al desplazamiento
2 vertical del husillo del cabezal, en el plano Reloj comparador y
vertical de simetría de la maquina y en el Escuadra
plano vertical perpendicular al plano
vertical de simetría de la máquina.
Verificación del paralelismo de la
3 superficie de la mesa a su
desplazamiento transversal y a su
desplazamiento longitudinal.
l
Verificación del paralelismo de la
4 ranura media al desplazamiento
longitudinal.
Verificación de la perpendicularidad del
5 desplazamientotransversal de la mesa a
su desplazamiento longitudinal.
Medición del salto radial del cono
interior del husillo de fresado.
del sano radial de del
7 cono interior del husillo a la salida del cono
Mandrino de Control
y a una distancia de 300 mm.
verificación de la perpendicularidad del eje
del husillo a la superficie de la mesa, en el
8 plano vertical de simetría de la maquina y
en el plano perpendicular al plano vertical
de simetría
INSTRUMENTOS DE FORMA DE REALIZAR LA
-
MEDlClON VERlFlCAClON
Mesa en su posición central, con carro
Reloj comparador y
Escuadra
transversal y mesa bloqueados. Se coloca el
comparador sobre una parte fija de la
máquina.
Mesa en su posición central con consola y
mesa bloqueadas.
Se bloquea el cabezal en el momento de su
medición. Se coloca el comparador sobre
una parte fija de la máquina.
El palpador del comparador debe situarse
aproximadamente, en la posición de trabajo
de la herramienta. Se coloca el comparador
sobre una parte fija de la maquina.
Reloj comparador
Consola bloqueada.
a) Mesa y cabezal bloqueados
b) Carro transversal y cabezal
bloqueados.
El comparador se debe colocar en una parte
Reloj Comparador fija de la maquina, palpando en la ranura
media.
Consola bloqueada.
Colocar la escuadra paralela al
desplazamiento longitudinal de la mesa.
Una vez colocada la escuadra se bloquea la
Escuadra Reloj
mesa en posición central.
comparador
Se verifica, seguidamente, el
desplazamiento transversal de la mesa.
El comparador se debe colocar en una parte
fija de la máquina.
El comparador se debe colocar en una
Reloj comparador
parte fiia de la máquina
Reloj comparador El comparador se debe colocar en una
parte fija de la máquina
Comparador Cabezal, mesa, carro transversal y
Mandrino de Control consola bloqueados.