DESPERDICIOS EN EL SECTOR CONTRUCCION

I.INTRODUCCION
Nuestra industria de la construcción a menudo es retratada como conservadora, resistente a
los cambios y tardía en adoptar los avances tecnológicos. En realidad, este es un retrato que
generalmente se ajusta bien a la realidad. Sin embargo, en 1992, gracias al trabajo pionero
de Lauri Koskela, la industria de la construcción fue una de las primeras industrias en
considerar la adopción de la Filosofía de Lean Production, proveniente de la industria
automovilística y difundida tres años antes por investigadores del Massachusetts Institute
of Technology (MIT). En los 20 años siguientes, gracias a la academia, representada por el
International Group for Lean Construction (IGLC), al trabajo de organizaciones ligadas a la
industria como el Lean Construction Institute (LCI) y a otras organizaciones locales de
varios países, la adaptación de los principios de Lean Production a la construcción ha
permitido cubrir los más diversos aspectos del ciclo de vida de los proyectos de
construcción.

Desde principios de los años 90, el sistema productivo a nivel global se encuentra inmerso
en un cambio, que surgió primero en el sector del automóvil (Lean Manufacturing) y más
tarde fue adaptándose a otras industrias y sectores. La aplicación del nuevo modelo
productivo a la construcción (Lean Construction) surgió a nivel académico hace 20 años y
a nivel de implementación se está manifestando más intensamente desde 2007,
principalmente en Estados Unidos, donde diversos estudios y análisis realizados hasta
ahora revelan que las empresas que ya aplican esta filosofía de producción han obtenido
altos niveles de rendimiento en cuanto a reducción de costes, incremento de la
productividad, cumplimiento de los plazos de entrega, mayor calidad, incremento de la
seguridad, mejor gestión del riesgo y mayor grado de satisfacción del cliente. En España, el
interés de las empresas hacia Lean Construction ha sido escaso o casi nulo hasta ahora,
aunque está empezando a despertar.

II. DESPERDICIOS EN EL SECTOR CONSTRUCCION

Definición
Se considera desperdicio todo uso ineficiente de equipos, materiales, trabajo, o capital en la
ejecución de una construcción o cualquier proyecto. Incluyendo materiales perdidos y
ejecución de trabajo innecesario, originando costos adiciones que no agregan valor al
producto.

Un tema sumamente importante es el ahorro y ahorro con calidad, no uso de material

defectuoso con tal de ahorrar, es terrible ver como operarios y administrativos desperdician
material y escudarse: “es que pierdo tiempo sí recojo lo que ya se cayó”, he visto casos
donde se tira material y no se levanta para evitar la fatiga, eso es como tirar el dinero de tu
jefe al suelo, la actitud positiva y responsabilidad es muy importante para desempeñar
cualquier puesto.

Tipos de desperdicios
Existen 07 tipos de desperdicios en el sector en construcción, de los cuales limitan el
adecuado progreso y ejecución de la obra, estos desperdicios son los siguientes:

1. Talento no utilizado
2. Tiempo de Espera
3. Movimiento
4. Procesamiento
5. Sobre Producción
6. Transporte
7. Inventario
8. Retrabajos (Defectos)

1. Talento no utilizado

Es cuando la gestión de las personas no garantiza que se esté utilizando todo el

talento potencial de sus empleados. Se pierde tiempo, ideas, aptitudes, mejoras y se
desperdician oportunidades de aprendizaje por no motivar o escuchar a los
empleados.

Las causas comunes incluyen:

 Asignar a los empleados las tareas incorrectas

 Asignar tareas en las que nunca fueron capacitados adecuadamente.
 Administración deficiente

Tener en cuenta a la ergonomía en los sistemas modernos de producción permite

obtener cierta ventaja sobre la competencia, ya que al adecuar los sistemas de
trabajo en función de las capacidades, limitaciones y necesidades de los
trabajadores conduce a lograr un mejor rendimiento laboral. No se trata de hacer
modificaciones costosas, si no el de apostar por una conducta innovadora
ampliando los canales de comunicación con los trabajadores.

2. Tiempo de espera
A la espera se refiere a los períodos de inactividad que se producen debido por
ejemplo: a una actividad anterior que no se terminó a tiempo por completo. Tiempos
 muertos por falta de sincronización y disponibilidad de materiales. Demoras por
carencia de materiales, o falta de espacio para trabajo.

Las causas comunes de espera incluyen:

 Tiempos de configuración largos o retrasados.

 Mala comunicación del proceso.
 Falta de control de procesos.
 Produciendo a un pronóstico.
 Desnivel de flujo de trabajo.
 Equipo inactivo.

3. Movimiento
Innecesarios o ineficientes hechos por los trabajadores. Involucra uso inadecuado de
equipo, métodos de trabajo poco efectivos o deficiencias de arreglo del lugar de
trabajo. Por ejemplo: tenemos malas posturas de los trabajadores que pueden
generar o retrasar las labores que demanda una determinada partida, así mismo no
tener un orden en el lugar de trabajo que puede perjudicar el fácil desplazamiento en
las labores.

Los ejemplos comunes de residuos de movimiento incluyen:

 Diseño deficiente de la estación de trabajo

 Mala planificación de la producción.
 Diseño deficiente del proceso.
 Equipos y recursos compartidas
 Operaciones en silos.
 Falta de normas de producción.

4. Procesamiento
Este término se refiere generalmente a los pasos innecesarios en las operaciones,
tales como el reprocesamiento, doble manipulación y de doble control que no añade
valor al producto o servicio. Más de tratamiento suele ser insertado en un proceso
como resultado de hacer frente a defectos, sobreproducción y exceso de inventario.
Por ejemplo: cuando en una partida de tarrajeo de muros si no se cuenta con
materiales adecuados y procedimientos correctos para llevar a ejecutar esta actividad
se presentaran fallas y se tendrá que volver a manipular dicho trabajo para su
correcta ejecución; lo mismo puede ocurrir en un mal vibrado o dejar de realizar esta
acción cuando se esté realizando el vaciado de algún elemento estructural lo que
generará falla y por ende se tendrá que volver a manipular esta actividad hasta su
correcta ejecución.
 Los ejemplos de exceso de procesamiento incluyen:

 Mala comunicación
 No comprende las necesidades de sus clientes.
 Error humano
 Proceso de aprobación lento o informes excesivos.

5. Sobreproducción
La sobreproducción se produce cuando las operaciones deben continuar después de
haberse detenido. Se está produciendo más de lo necesario, más rápido de lo
necesario o antes de que sea necesario. Esto da como resultado productos que se
producen en exceso, productos que se hacen demasiado pronto. Provocando el
exceso de costos de inventario. Por ejemplo: en una obra de construcción si una
partida de vaciado de elementos estructurales y se presentaron fallas se tendrá que
hacer un nuevo procedimiento de la partida para llegar a su optima condición, ya
desde esto estamos produciendo más concreto y materiales para poder llegar a la
óptima condición y ejecución de la misma. Por otro lado uno de los problemas que
siempre acarrea es las obras por suma alzada ya que la mayoría de expedientes
técnicos no son revisados y a veces existen partidas no consideradas en el proyecto y
al estar deberán realizarse para cumplir con el objeto del mismo.

Las causas comunes de sobreproducción incluyen:

 Proceso no confiable.
 Horarios de producción inestables.
 Pronóstico impreciso e información de demanda.
 Las necesidades del cliente no están claras.
 Tiempos de configuración largos o retrasados.

6. Transporte (o traslado)
Este es el movimiento innecesario o movimiento de productos o materiales que no
admite directamente la producción inmediata, tales como materiales que son
transportados de un lugar de trabajo a otro, o materiales que son transportados desde
el lugar de trabajo posterior al siguiente. Lo ideal sería que el transporte debe ser
reducido al mínimo, por varias razones: Se pierden horas de trabajo, energía, espacio
y material durante el transporte.

Las causas comunes incluyen:

 Malos diseños del espacio de trabajo – gran distancia entre operaciones

 Sistemas largos de manejo de materiales.
 Tamaños de lotes grandes.
  Múltiples instalaciones.
 Diseño deficiente de los sistemas de producción.
7. Inventario (Partes almacenados)
En exceso o innecesario que conduce a pérdidas de material (por deterioro,
condiciones inadecuadas, robo, vandalismo) y pérdidas monetarias por capital sin
uso. Resultante de falta de planeación y
desconocimiento de las cantidades necesarias. Todo inventario requiere un
tratamiento adicional y de espacio.

Las causas comunes de desperdicio de inventario incluyen:

 Falta de trabajar pieza a pieza (End to End)

 Sobreproducción de actividades en progreso
 Retrasos en la producción o «pérdida de espera»
 Defectos de inventario
 Transporte excesivo
8. Retrabajos (o defectos)
Se trata de productos, materiales o servicios que no cumplen con las expectativas o
con las especificaciones. Retrabajos y defectos son cualquier cosa que no se hace
correctamente la primera vez y debe ser reparado, o tienen que volver a hacerse, así
como los materiales que se desechan, debido a los defectos.

Las causas de defectos específicos incluyen:

 Falta de comunicación.
 Mal control de calidad.
 Falta de documentación adecuada.
 Falta de estándares de proceso.
 No comprende las necesidades de los clientes.

III. MEDIDAS PARA REDUCIR LOS DESPERDICIOS

Para identificar y mitigar los desperdicios es importante aplicar el concepto de Heijunka,
que consiste en nivelar el programa de trabajo para eliminar los mismos, que a su vez es
fundamental para eliminar los desperdicios con el fin de nivelar la carga de trabajo.

Algunas actividades que se pueden realizar son:

1. Encaje la demanda del cliente en una programación nivelada a la carga de trabajo

disponible para tener un flujo de valor constante, es importante conocer las
restricciones del sistema para no sobre cargarlo. 
2. Establezca tiempos estándar para la entrega de los diferentes tipos de servicios,
identificando cuales tienen mayor prioridad, cuales tienen un tiempo fijo y cuales
pueden esperar para su entrega.
3. Visualice su flujo de valor mostrando los pedidos más importantes para la unidad
de valor, defina el flujo con los diferentes estados en los que pasa cada pedido. Con
esto garantizamos que los problemas que presenta el flujo de trabajo sean
transparentes para todas las personas.
4. Implemente unas métricas del flujo que le ayude a identificar cual es el tiempo
promedio de entrega en un determinado tiempo (Lead Time), cual es la cantidad de
pedidos que se entregan (Throughput), la cantidad de devoluciones o errores en las
entregas (Defectos) y la satisfacción del cliente en las entregas (NPS).
5. Identificar los desperdicios y aplicar acciones de mejora que ayuden a eliminar los
desperdicios.