Implementar técnicas como orden y limpieza para que todos los procesos estén controlados y el

personal se encuentre en un estado de comodidad para realizar un mejor trabajo. Es preciso

señalar que esta herramienta es la base de todo proyecto de reducción de costos que a su vez
forma parte de la metodología Lean Manufacturing.

Como se observó en el análisis de la situación actual, la empresa cuenta con desorden en el área
de almacén y producción, falta de limpieza; los cuales generan pérdida de tiempo y aumento en
los costos, es por ello que se realizó la implementación de 5’s de la siguiente manera.

Se sabe que la metodología 5’s deriva de Japón por lo tanto la adaptación a la cultura latina se
hace complicada y en muchas ocasiones lleva al fracaso a dicha implementación es por ello que se
debe tener en cuenta lo siguiente:

- Capacitación al personal sobre los beneficios de la implementación de 5’s.

- Campaña de difusión en la compañía sobre utilidad y beneficios.
- Establecer responsables por áreas.
- Implementar un tablero sobre los avances graduales.

Ya definido los problemas, se procede con la implementación.

Implementación de la primera S (SELECCIONAR)

Se inicia separando los materiales, piezas de máquinas, planchas obsoletas, moldes o cualquier
objeto necesario o innecesario para el proceso de producción, seguidamente se retira todo lo que
no sea útil para el área de producción y almacén de materia prima y productos terminados, se
limpian los pasillos de las áreas de inyección, se quitan cajas que dificultan el paso a las máquinas,
se quitan sacos con productos en proceso mal ubicados en el área de almacén que obstruyen el
paso, se quita el polvo de los productos en proceso, y finalmente se codifican moldes, piezas y
productos en el área de producción y almacén.

De acuerdo con el flujo mostrado en la figura x se seleccionó todos aquellos

materiales que no son necesarios en el área.
Se retiran objetos de los pasillos ya que cada objeto debe tener un lugar y además
constituye un peligro para el personal.

Implementación de la segunda S (ORGANIZAR)

Una vez seleccionado todos los elementos necesarios o innecesarios se procede
a ordenar cada cosa en su lugar codificando los espacios donde serán reubicados
para una fácil identificación delimitando con colores, para así reducir demoras, y
sean de fácil acceso para cualquier persona que esté en el área, esto nos
permitirá encontrar en el menor tiempo lo que se necesite.

Implementación de la tercera S (LIMPIAR)

Luego de ordenar se procede a hacer la limpieza de todos los espacios, para ello
diseñamos un horario de limpieza asignando a cada persona un área determinada,
se inicia asignando responsables de las actividades de limpieza, se define su
frecuencia y cuando se deben llevar a cabo.
Se nombra un personal para liderar la inspección semanal, esta persona trabajara
en el seguimiento e implementación de la cultura de Orden y Limpieza. Este va a
hacer un trabajo que requiera más esfuerzo ya que es un tema de cambio de
mentalidad y es lo que más tiempo toma para tener una evidencia de mejora real
en el tiempo.

Horario

Etapa 4. Implementación de la cuarta S (ESTANDARIZAR)

Una vez ya implementadas las 3´s se integran las actividades antes propuestas en
el trabajo regular y se evalúa los resultados mediante estándares de colores,
organización, limpieza, etiquetas y guías de ubicación.
Se señalizaron zonas de alto riesgo con sus respectivos letreros de seguridad
para evitar accidentes.

Etapa 5. Implementación de la quinta S (DISCIPLINAR)

Para mantener la implementación de 5s se propuso hacer campañas de
promoción de lo conseguido, organizar visitas a las instalaciones, proporcionar
capacitación continua y supervisar constantemente se mantenga las áreas limpias
y ordenadas.

A continuación, algunos avances de la implementación

PVHA
Para llevar a cabo la ejecución de 5s en la empresa Semagen E.I.R.L, partimos del ciclo

PHVA

PLANIFICAR

- Se escogió a un responsable de 5s encargado de implementar la metodología en toda

el área de producción y almacén de productos en proceso y terminados así como de

materia prima.

Responsables:

Magaly Solano (Administración)

Isac Ruiz (Encargado del área de producción)

- Se realizó una charla para todo el personal sobre que son y porque es importante 5s.

HACER

- Seleccionar:

- Ordenar

- Limpiar

- Estandarizar

- Disciplinar
 Check List de evaluación para 5s
Calificación Calificación Puntuación
Item Seleccionar antes de 5s despues de 5s Muy bueno 4
1 Existen materiales u objetos innecesarios 0 4 Bueno 3
2 Existen reglas para separar materiales, herramientas o maquinas innecesarias 1 3 Moderado 2
3 Estan bien ubicados las maquinas, materiales, equipos y herramientas 2 4 Malo 1
4 Tiempo de entrega de materiales, moldes e insumos 1 4 Muy malo 0
Suma de puntos total 4 15
Promedio 1 3.75
Odenar Calificación Calificación
5 Los pasillos estan libres para poder transitar 1 4
6 Los cilindros de basura se encuentran en un lugar asignado 3 4
7 Los moldes, maquinas, herramientas y productos estan señalizados 1 4
8 Existen espacios señalizados para cada cosa 1 3
Suma de puntos total 6 15
Promedio 1.5 3.75
Limpiar Calificación Calificación
9 Los espacios de trabajo y pasillos se encuentran libres de basura, polvo y/o aceite 2 4
10 Las maquinas se encuentran libres de polvo, manchas u otros objetos 1 3
11 Los estantes de productos terminados y herramientas estan libres de polvo 2 3
12 Existen horarios o planes establecidos para la limpieza 2 4
Suma de puntos total 7 14
Promedio 1.75 3.5
Estandarizar Calificación Calificación
13 Se respetan las normas y procedimientos establecidos 2 3
14 El personal conoce y realiza las operaciones de forma adecuada 2 4
15 El personal dispone de informacion necesaria de los procedimientos para elaborar los productos 1 4
16 Estan limpios los uniformes y epp asignados a los trabajadores 1 3
Suma de puntos total 6 14
Promedio 1.5 3.5
Disciplinar Calificación Calificación
17 Se siguen los procedimientos establecidos 2 4
18 Se hacen reuniones periodicas para conocer las inquietudes de los trabajadores 1 3
19 Los trabajadores cuentan con capacitaciones para manejo de las maquinas y materiales 1 3
20 El personal conoce las 5's, ha recibido capacitaciones al respecto 1 4
Suma de puntos total 5 14
Promedio 1.25 3.5
Promedio Total (%) 1.4 3.6
Seleccionar 1 3.75
Odenar 1.5 3.75
Limpiar 1.75 3.5
Estandarizar 1.5 3.5
Disciplinar 1.25 3.5
 Al realizar la investigación en el área y evaluar el estado 5S, se pudo observar un

puntaje bajo en seleccionar siendo esta la más importante ya de ella depende el éxito

de las otras, por otro lado, el Radar 5S muestra que tan lejos se está de la meta, éste

grafico permite visualizar en cada ratio y de forma conjunta las 5S de la

Metodología, nos permite detectar que aspectos requieren mayor atención ya que si

la gráfica estuviese en un buen nivel de equilibrio, esta tendría que estar lo más

cercano a la circunferencia.

Al graficar los resultados obtenidos, se obtuvo un Nivel 5S de 1.4 al inicio y

después de su implementación un 3.5, tal y como lo muestra la gráfica.

VERIFICAR
 - Mejora continua de la implementación de 5s, donde analizamos el impacto de esta

en las áreas, observando el antes, después y verificando su cumplimiento.

ACTUAR

Hacer de 5s una costumbre que pueda ser trasladado a otros espacios y certificar el

cumplimiento de los procesos y procedimientos.

https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/papers/orp-2019/implementacion-

metodologia-5s-en-taller-oficinas-area-aftermarket