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INTRODUCCION

Se trata de obtener una capa de metal depositado en aceros de bajo carbono(Cátodo), en el

cual el recubrimiento metálico ayude al metal de la Corrosión. Ayudados por una fuente
externa de alimentación eléctrica y mediante agitación vigorosa de la solución, observamos
como ocurre la transferencia de electrones por el paso del flujo de corriente y como se
deposita el metal sobre el cátodo que se encuentra en contacto con la solución.

Muchas partes metálicas se protegen de la corrosión por electrodeposición o por

recubrimientos metálicos, para producir una fina capa protectora de metal. En este proceso,
la parte que va a ser recubierta constituye el cátodo de una celda electrolítica. El electrolito
es una sal que contiene cationes del metal de recubrimiento. Se aplica una corriente
continua por medio de una fuente de alimentación, tanto a la parte que va a ser recubierta
como al otro electrodo.
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MARCO TEORICO

COBREADO

Los depósitos metálicos sobre otro metal se hacen por medio de la corriente eléctrica, que
determina fenómenos de electrólisis.
La corriente indispensable para ello ha de ser continua, de bajo voltaje.
Esta corriente puede provenir de una batería de acumuladores, cuando se trata de pequeños
trabajos o para ejercicios de experimentación, o de una dínamo en trabajos de índole
industrial. Se necesitan, además, medidores de corriente eléctrica, a saber: un voltímetro
y un amperímetro, para poder aplicar a cada caso la intensidad y voltaje convenientes.
Asimismo se necesitan cubas electrolíticas, soportes metálicos para colgar los objetos
dentro de los baños y los productos químicos que integran las fórmulas de los mismos. Por
último, se requiere un conveniente equipo para la pulimentación y desoxidación de los
metales.

 La aplicación principal de este proceso es la de cobrear piezas de acero de bajo

carbono para aumentar su resistencia a la corrosión y/o provocar un efecto estético
de gran belleza en ellas.
 La adherencia al metal depositado.
 Servir para subsiguientes procesos de recubrimiento con otros metales.

BAÑOS ELECTROQUIMICOS
Los principales baños de cobre son los de soluciones de sulfato acido, cianuro alcalino,
fluoborato y pirofosfato. El primero, aunque de empleo fácil y sencillo, no puede aplicarse
al depósito directo del cobre superficies metálicas que desplacen al cobre de la solución,
por lo que el baño de cianuro ha encontrado gran aplicación en el recubrimiento del hierro
con cobre. Los depósitos de cobre sirven, a menudo, de base para acabados ornamentales y
para el subsiguiente recubrimiento con otros metales.
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BAÑOS DE CIANURO DE COBRE

Cianuro de cobre, (CN)2Cu…………………………… 21

Cianuro de sodio, CNNa, total...……………………… 32
Cianuro de sodio, CNNa, libre………………………... 7
Hidróxido d sodio, NaOH, para el PH
Carbonato sódico, CO3Na2………………………….... 14
Contenido de metal: g/l.
Cobre, g/l……………………………………………… 14.7
PH, colorímetro……………………………………….. 12 – 12.6
Temperatura del baño, ºC……………………………... 30 – 40
Densidad de corriente, A/dm2
Cátodo……………………….... 1 – 2
Ánodo…………………………. 0.5 – 0.75
Ánodos de cobre
Razón de áreas de ánodo a cátodo: 2/1
Rendimiento de cátodo, %…………………………….. 30
Tensión en la cuba, voltios …………………………….. 6
Agitación vigorosa……………………………………... si
Espesor usual, centésima de mm………………………. 0.1 – 0.2
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NIQUELADO

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico

o químico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión
o el desgaste y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Hay varios tipos de niquelado: Niquelado mate, Niquelado brillante y Niquelado químico.

1. El niquelado mate: se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre,
latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado
que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con
el cual se consiguen gruesas capas de níquel en tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado electrolítico son: Sulfato de níquel, cloruro
de níquel, ácido bórico y humectante

2. El niquelado brillante: se realiza con un baño de composición idéntica al anterior

al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener
la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura
óptima de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura
ambiente.

En los baños de niquelado electrolítico se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo

conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el
baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin
necesidad de añadirles sales. Si en vez de emplear un ánodo de níquel se emplea un ánodo
que no se disuelva en el baño ( platino, plomo ... ) las sales de níquel se convertirán por
efecto de la electrólisis paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y clorhídrico, con lo
que se producirán dos fenómenos, una diminución del pH ( aumento de la acidez) y una
disminución de la concentración de sales, esto llevara a la progresiva pérdida de eficiencia
del baño. Por esto los baños con ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que
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llevan en disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del níquel en sales
disueltas se tornan ineficientes y sus depósitos no son buenos.

3. El niquelado químico (NiP): deposita, por vía química, un níquel aleado con
fósforo sobre un amplio espectro de materiales aluminio, acero inoxidable,
aleaciones de aceros al carbono, cobre, latón, etc... El recubrimiento obtenido no es
poroso y aumenta la dureza de material base. Las características del depósito
variarán dependiendo del porcentaje en fósforo. Hay varios tipos de Níquel químico
según su porcentaje de fósforo o teflón en el baño, se pueden clasificar de la
siguiente manera:

 Níquel teflón ( NI-PTFE ). Muy bajo coeficiente de fricción, excelente resistencia al

desgaste.
 Medio contenido en fósforo: 6-8 %. Para aleaciones no férricas, elevada dureza
hasta 1000 HV.
 Alto contenido en fósforo: 10-14 %. Máxima resistencia a la corrosión, dureza de
500-600 HV.

El tratamiento de níquel teflón (NiPTFE), es un recubrimiento que une a su alto contenido

en fósforo (9-11 %P) partículas de teflón (8- 9% en peso), que dan al recubrimiento un
índice de fricción excepcionalmente bajo (entre 0,05 y 0,1) y una excelente resistencia al
desgaste. El níquel químico es un proceso adecuado para muchos sectores (industria
química, farmacéutica, impresión grafica, aeroespacial, automoción, moldeados y
matrizados, etc...) ya que deposita una capa muy uniforme aún en partes interiores de la
pieza (ángulos, agujeros, etc.). Esto ahorra posibles rectificados posteriores al tratamiento.
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BAÑO DE NIQUEL BRILLANTE

Volumen a prepararse: 500ml.

90g, de sulfato de níquel.
75g, de cloruro de níquel.
25g, de acido bórico.
16ml de abrillantador.
1ml de humectante H.
Preparación del baño
1. Disolver el acido bórico, sulfato de níquel y cloruro de níquel en las 2/3 partes del
volumen total a preparar (usar agua desionizada a 60 – 70ºC).
2. Filtrar la solución.
3. Adicionar el abrillantador y el humectante.
4. Completar con agua hasta el nivel de trabajo y mezclar bien.
5. Ajustar el PH hasta 4.2 con hidróxido de sodio al 5%.

Proceso:
PH colorimétrico…………………………………… 2 – 5
Temperatura, ºC……………………………………. 35 – 70
Cátodo, A/dm2……………………………………… 1 – 6
Ánodo, A/dm2……………………………………... 1 – 6
Rendimiento de cátodo, %…………………………. 95 – 100
Tensión en la cuba, V, ……………………………... 6 – 12
Agitación / Suave…………………………………... si
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RESULTADOS EN EL BAÑO DE COBREADO:

WCátodo = 32.8 gr (antes del cobreado)

dc = 1.5 A/dm2

2500 mm2
Acat = 50mm x 50mm = x 1 dm2
10000 mm2

Acat = 0.25 dm2

A
Icat = 1.5 x 0.25 dm2 x 2 = 0.75 A ≈ 1 A (usamos en la práctica)
dm 2

Vcelda = 3v

θ = 10minutos

WCátodo = 33 gr (con deposito)

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RESULTADOS EN EL BAÑO DE NIQUELADO:

WCátodo = 33gr (con deposito de Cu, como recubrimiento metálico)

dc = 3.5 A/dm2

2500 mm2
Acat = 50mm x 50mm = x 1 dm2
10000 mm2

Acat = 0.25 dm2

A
Icat = 3.5 x 0.25 dm2 x 2 = 1.75 A ≈ 2 A (usamos en la práctica)
dm 2

Vcelda = 9v

θ = 10minutos

WCátodo = 34 gr (con deposito de Ni, al final)

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CONCLUSIONES

 Tener cuidado con el amperaje, en el caso del Niquelado fue demasiada la corriente
que propicio el desprendimiento del recubrimiento.

 Conexiones flojas y de poco contacto; por ende no hubo buena adherencia del
níquel a depositar.

 Se debió limpiar las impurezas y adherencias extrañas antes del Niquelado.

 El tiempo de contacto entre la solución y los cátodos en donde han de depositarse

los recubrimientos debió ser exacto.

 No se regulo el paso de la corriente eléctrica, ni se hizo empleo de algún voltímetro

u amperímetro.

 La adherencia fue buena en el Cobreado, pero no en el caso del Niquelado.

 Los ánodos para cada caso no fueron limpiados correctamente.

 El desprendimiento del Níquelado producto de una mala limpieza por falta de

procedimiento de desengrase.
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BIBLIOGARFÍA

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Ed. Oxford Science Publications

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Servicio Editorial Universidad del País Vasco

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