Polimerización en suspension

La polimerización en suspensión ofrece una buena transferencia del calor de reacción, una baja
viscosidad de dispersión y unos bajos costes de separación. Sin embargo, también se caracteriza
por ser un proceso discontinuo y, además, genera cantidades relativamente grandes de aguas
residuales, crea un nivel de suciedad notable en la pared del reactor y los agentes en suspensión
permanecen en el producto final y en los flujos de residuos.

Polimerización en masa

Los procesos de polimerización en masa ofrecen una elevada pureza de producto, un alto
rendimiento del reactor y unos costes reducidos de separación. Sin embargo, estos procesos
también se caracterizan por las elevadas viscosidades en los reactores. Los procesos en masa
ensucian el reactor y, en el caso de los productos de policondensación, es necesario un alto vacío.

La transferencia de calor y burbujas puede causar problemas, ya que el grado de polimerización (y,
por lo tanto, la viscosidad de la mezcla de reacción) aumenta muy rápidamente desde el inicio de
la reacción.

Polimerización en emulsion

Los procesos de emulsión suelen ofrecer una viscosidad de dispersión reducida, una buena
transferencia de calor y unas tasas de conversión elevadas, y son adecuados para producir
polímeros con una masa molar alta. Por otro lado, acarrean unos costes de separación bastante
elevados, ensucian las paredes del reactor, y los emulsionantes permanecen en el producto y los
flujos residuales.

Polimerización en fase gaseosa

Los procesos de fase gaseosa permiten eliminar fácilmente el calor de reacción, producen un bajo
nivel de emisiones y residuos y no es necesario utilizar ningún disolvente adicional. Sin embargo,
este tipo de procesos no se pueden emplear para todos los productos finales, y los costes de la
inversión son relativamente altos, en parte a causa de la maquinaria de alta presión necesaria para
la mayoría de procesos.

Polimerización en solución

Este tipo de procesos ofrecen una buena transferencia del calor de reacción, una baja viscosidad
de dispersión y poco ensuciamiento de las paredes del reactor. Sin embargo, también implican
unas capacidades limitadas del reactor, costes elevados de separación y, con frecuencia, el uso de
disolventes inflamables y/o tóxicos, además de trazas de disolvente, que contaminan el producto
final.