Polimerización en

Dispersión
Ing. Patricia Segura Castillo
 Dispersión…
 Muchas reacciones de polimerización, especialmente reacciones de
polimerización por adición, se llevan a cabo en condiciones
heterogéneas. En este caso, el monómero líquido es dispersado en
forma de pequeñas gotas en un líquido (principalmente agua) en el
cuál es insoluble y se polimerizan en este estado. Durante la reacción la
fase dispersa sufre un cambio, ya que al polimerizarse, las
macromoléculas se vuelven sólidos. De esta forma, la dispersión original
líquido/líquido (emulsión) se transforma en una dispersión líquido/sólido
(suspensión). Si el polímero es insoluble en el monómero, por ejemplo
poliacrilonitrilo, la transición ocurre muy rápido en la reacción , en caso
contrario, si es soluble, como por ejemplo el poliestireno, el estado de la
emulsión cambia sólo si se tiene una alta conversión. El término
“polimerización en suspensión” se refiere al estado final, mientras que el
término “polimerización en emulsión” se refiere al estado inicial del
sistema. A pesar de que son muy similares, difieren por ejemplo, en el
tamaño de las partículas del polímero resultante (0.1 – 0.5 mm en las
polimerizaciones en emulsión, 0.5 – 2 mm en las polimerizaciones en
suspensión).
Generalidades

 Esta técnica ofrece las siguientes ventajas: El calor de la

polimerizaciones rápidamente disipado gracias a la segmentación
del monómero en pequeñas gotas y la alta capacidad calorífica
del agua.
 La mezcla de reacción es manejable aún a altas conversiones,
debido a que la viscosidad se incrementa solo en el monómero y
las gotas del polímero, sin afectar a la viscosidad de la mezcla en
general. De esta forma, contenidos de sólidos hasta del 50% son
fáciles de manejar.
Polimerización en suspensión

 En las polimerizaciones en suspensión acuosa, el monómero líquido

usualmente se agrega a una solución acuosa que contiene un iniciador
insoluble en agua, siendo dispersado con agitación vigorosa,
incrementando la temperatura al avanzar la polimerización, que se lleva a
cabo en las gotas del monómero
 Normalmente se pueden añadir dispersantes para facilitar la dispersión, así
como para prevenir la coagulación de las partículas de polímero.
 El volumen de monómero en la fase acuosa mayormente es de 25:75 a
50:50.
 Para obtener altas conversiones, los iniciadores deberán decaer conforme
avanza la reacción y la temperatura se incrementa.
 Cuando el polímero resultante es insoluble en el monómero, el polímero se
precipita en partículas de forma irregular, por ejemplo el poliacrilonitrilo.
 En caso contrario, cuando el polímero es soluble en el monómero, el
polímero se produce regularmente en forma de perlas, por ejemplo, el
poliestireno. Esta forma particular de polimerización en suspensión es
llamada polimerización en perlas.
 El tamaño y la morfología de las partículas poliméricas son influenciadas
por la relación de las fases monómero/agua, la concentración y tipo de
dispersante, la geometría del reactor y la intensidad de la agitación.
 A escala industrial, la polimerización en suspensión puede ser llevada a
cabo en fase acuosa o bien, en hidrocarburos alifáticos usando
catalizadores Ziegler-Natta, por ejemplo, en la polimerización del etileno y
el propileno.
Polimerizaciones en emulsión:

 Es muy similar a la polimerización en suspensión, el principio básico es

dispersar el monómero soluble en agua y llevar a cabo la polimerización
en este estado.
 Si bien existen algunas diferencias entre estos dos procedimientos:
 Se requiere al menos una baja solubilidad en agua del monómero, ya que
monómeros extremadamente hidrofóbicos por ejemplo, éster acrilato, no
se polimeriza en emulsión.
 La emulsión de los monómeros toma lugar en presencia de emulsificadores
solubles en agua que pueden formar micelas. Al inicio de la
polimerización, el monómero está presente en forma de gotas al igual que
las micelas.
 Se usan iniciadores que son solubles en agua, excepto en algunos casos.
 El tamaño de las partículas del polímero resultante son mucho más
pequeñas que en la polimerización en suspensión.
 Los ingredientes de una polimerización en emulsión consisten
esencialmente en cuatro componentes:
1. Agua (desmineralizada)
2. Un monómero, escasamente soluble en agua.
3. Un generador de radicales soluble en agua como iniciador, y
4. Un emulsificador.
 La reacción de polimerización y las propiedades del polímero
resultante son fuertemente afectadas por el emulsificador. Las
moléculas del emulsificador consisten en una parte hidrofílica y otra
hidrofóbica. De acuerdo con la carga eléctrica en la parte hidrofílica,
puede ser diferenciada en emulsificantes aniónicos o catiónicos.
 La polimerización en emulsión tiene una alta velocidad de reacción y
conversión, siendo de fácil control la agitación y temperatura. Los
polímeros obtenidos con esta técnica presentan altos pesos
moleculares, mas son de difícil purificación por la cantidad de aditivos
adicionados. Sin embargo esta técnica tiene gran importancia
industrial y muy empleada en poli adiciones.
 Ventajas y desventajas de las técnicas de
polimerización:
Polimerización en:
Masa. Polimerización en ausencia
de solvente inerte o medio de
dispersión
Solución. Polimerización de
monómeros disueltos en un
solvente inerte.
Suspensión. Polimerización de
gotitas de monómero dispersas
en una fase inerte con un
iniciador del monómero soluble o
precipitación del polímero a partir
de una solución de monómero
polimerizado
Emulsión. Formación de
pequeñas partículas de polímero
vía nucleación micelar u
homogénea en un sistema
disperso de gotitas de monómero
en una fase inerte con iniciador
disuelto.
Ventajas:
Alto funcionamiento del reactor; bajos
costos de separación; alta pureza del
producto; no hay reacciones de
transferencia hacia solventes o aditivos
Viscosidad más baja que en masa con mejor
transferencia de calor y mezclado; aplicación
directa de la solución; menor ensuciamiento
de la pared del reactor que en masa, control
del peso molecular
Baja viscosidad y una dispersión muy buena
de transferencia del calor; bajos costos de
separación comparados con los de emulsión.
Reacciona todo el monómero, materiales con
baja viscosidad y en forma de perlas
Baja viscosidad de la dispersión comparada
con la de masa; buena transferencia de calor;
alta velocidad de polimerización y altos pesos
moleculares, polimerización rápida y
obtención de polímeros de alto peso
molecular
Desventajas:
Alta viscosidad con problemas de
eliminación de calor y mezclado;
problemas de bombeo; ensuciamiento
de la pared del reactor por formación de
película.
Capacidad del reactor más pequeña
que para masa; altos costos de
separación en caso de aislamiento del
polímero, a menudo solventes tóxicos e
inflamables; reacciones de
transferencia al solvente y bajos pesos
moleculares
Capacidad más pequeña que para
masa; solamente operación
discontinua; problemas con el agua de
desecho; ensuciamiento de la pared del
reactor por formación de película del
reactor, requiere agitación continua
Altos costos de separación en caso de
aislamiento del polímero; problemas
con el agua de desecho; ensuciamiento
del muro del reactor por formación de
película; emulsificador como impureza
del producto polimérico.