CHECKLIST - FABRICA DE CHOCOLATES CHOCODELIGHT S.R.

Área de Aplicación: Producción

Problema: Calidad del chocolate en el proceso de producción.

Fecha de Inicio: 6/1/2023
Fecha de Fin: 6/10/2023

Hoja de verificación por limite de clases

DIA
CAUSA TOTAL
1 2 3 4 5
Empaques con cantidades menores a lo
IIIII II IIIII I II II I 18
establecido
Superficie de chocolate muy brillosa IIIII IIIII IIII IIIII IIII IIIII IIIII II I I 37
Falta de efectividad control de desechos IIIII IIIII I IIIII IIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII II 52
Sabor amargo en el chocolate IIIII IIIII IIIII III IIIII IIIII II IIIII IIIII IIIII IIIII I 51
Presenta sudoración en el empaque a
I I I I I 5
temperatura ambiente

Manchas en el chocolate por uso de tintes IIII II III I I 11

Hongos en el chocolate IIIII IIIII III IIIII IIIII IIIII II IIIII IIIII IIIII 45
Rancidez oxidativa en el producto II I II I I 7

Superficie grisácea del chocolate IIIII III IIIII II IIIII IIIII IIII 29

TOTAL 70 53 59 41 32 255

Histograma de Frecuencia

Fuente: Elaboración propia “Grupo 04”

Diagrama de Pareto
Primero se ordenó de mayor a menor, luego en excel se calculó por porcentajes relativos y
acumulativos de los defectos que sufrió el chocolate durante el mes, para posteriormente crear
un diagrama de Pareto. De esta manera, se podrá observar las causas que conllevaron a que el
chocolate sea considerado defectuoso y con ello poder ser mejorado.

%
CAUSAS (ordenado de mayor a menor) FRECUENCIA %
ACUMULADO
A Falta de efectividad control de desechos 52 20% 20%
B Sabor amargo en el chocolate 51 20% 40%
C Hongos en el chocolate 45 18% 58%
D Superficie de chocolate muy brillosa 37 15% 73%
E Superficie grisácea del chocolate 29 11% 84%
Empaques con cantidades menores a lo
F 18 7% 91%
establecido
G Manchas en el chocolate por uso de tintes 11 4% 95%
H Rancidez oxidativa en el producto 7 3% 98%
Presenta sudoración en el empaque a
I 5 2% 100%
temperatura ambiente
TOTAL 255 100%

Fuente: Elaboración propia “Grupo 04”

Al analizar los datos, podemos identificar tres causas principales que representan el 58% del
total de los problemas:

 Falta de efectividad en el control de desechos (20%)

 Sabor amargo en el chocolate (20%)
 Hongos en el chocolate (18%)

.
 Fuente: Elaboración propia “Grupo 04”

En el diagrama se aprecia que hay cuatro causas que están por debajo del 80%, lo
que se debe tener en principal prioridad para su mejora. Se empezará con la causa “Falta de
efectividad y control de desechos”, que presenta más defectos y a partir de este se realizará
el Diagrama de Ishikawa.

Diagrama de Ishikawa
 PROCESO EQUIPOS

Falta de mapa No se le hace

de proceso mantenimiento

No se da seguimiento Equipos muy

al proceso viejos
Se producen excesivos No se evalúa el
desechos funcionamiento
de estos Falta de
efectividad
control
desechos
Tachos de desechos no
están bien señalados
Falta de
capacitación
Falta de compromiso
Falta de aseo en el
con la empresa
local en general
Personal sin
experiencia

EMPLEADOS MEDIO AM
 CAUSAS SOLUCIONES CRITERIOS TOTALES
Proceso SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE COSTO  
Falta de mapa de proceso Crear mapa proceso 2 2 3 2 9
No se da seguimiento al proceso Supervisar el proceso 3 3 2 1 9
Se producen excesivos desechos Optimizar el proceso 2 2 1 2 7
Equipos SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE COSTO  
No se le hace mantenimiento Realizar mantenimiento 2 2 2 2 8
Equipos muy viejos Comprar nuevos 2 1 1 1 5
No se evalúa el funcionamiento Evaluación de equipos 1 2 2 2 7
Empleados SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE COSTO  
Falta de compromiso con la empresa Concientizar empleados 2 2 2 2 8
Falta de capacitación Capacitar empleados 2 2 2 2 8
Personal sin experiencia Nuevos empleados 2 1 1 1 5
Medio Ambiente SOLUCION FACTOR SOLUCION FACTIBLE COSTO  
Tachos desechos no están bien
Señalar tachos desechos 2 2 2 2 8
señalados
Falta de aseo en el local en general Contratar pers. limpieza 2 1 2 1 6
TOTAL   22 20 20 18 80

Fuente: Elaboración propia “Grupo 04”