Unidad de aprendizaje 2:

Diseño de Mezclas de
concreto y Clasificación
de aditivos.
Logro específico de aprendizaje:
Al finalizar la segunda unidad, el estudiante
elabora diseños de mezcla basado en los
métodos ACI. Además clasifica los diferentes
aditivos para concreto e identifica las
propiedades de una mezcla de concreto con
aditivos incorporados.
Importancia:
El curso se desarrolla en torno al diseño de
mezclas de concreto, a partir de las cuales se
puede evaluar el comportamiento de este
material y variaciones que pueden aplicarse
modificando proporciones de los principales
componentes así como de aditivos y/o
adiciones.
Logro de la sesión de aprendizaje:
Al finalizar la unidad el estudiante tendrá la
capacidad de diseñar mezclas básicas de
concreto normal por el método de Fuller.
 Diseño De Mezclas (Sin Aditivos).
Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco
como para estado endurecido. Las principales exigencias que
se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en
estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad
y economía.
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de
trabajos relacionados con los aspectos teóricos del diseño de
mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño
de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay
muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte
de procedimientos de diseño están basados principalmente en
lograr una resistencia a compresión para una edad
determinada así como la manejabilidad apropiada para un
tiempo determinado, además se debe diseñar para unas
propiedades que el concreto debe cumplir cuando una
estructura se coloca en servicio.
Manejabilidad
Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad
adecuada para la colocación, esta depende principalmente de
las propiedades y características de los agregados y la calidad
del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de
mortero.
 Resistencia y durabilidad del concreto
El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta
especificación de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica
con una máxima relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material
cementante. Es importante asegurar que los requisitos no sean mutuamente
incompatibles. O en algunos casos la relación agua/material cementante se convierte
en la características mas importante por tema de durabilidad.
La economía de las mezclas de concreto
El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por
el costo de los materiales, equipo y mano de obra.
La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo
es mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice
la cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto.
El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos
de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de
compactación deficiente aumenta los costos de mano de obra.
Dosificación de una mezcla de concreto
Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con
los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema
de ajuste y reajuste.
Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de
manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.
 Concreto Fresco.
Es importante estudiar las propiedades del
concreto fresco y los factores que la afectan, ya que
la mayoría de las propiedades del concreto
endurecido están íntegramente ligadas a sus
características en estado plástico, principalmente
desde la etapa de mezclado hasta su conformación.
A. Manejabilidad
La manejabilidad, también llamada trabajabilidad, es
considerada como la propiedad del concreto en
estado fresco por la cual se determina su habilidad
para ser transportado, colocado, ser vibrado para su
apropiada consolidación y terminar sin segregación
alguna.
El Road Research Laboratory, de la Inglaterra, define
la manejabilidad en términos de capacidad de
compactación, ya que al conformar el concreto en un
molde, hay que vencer la fricción interna de la mezcla
y una fricción externa entre el concreto y el molde.
B. Consistencia
Es un término utilizado para indicar su estado de
fluidez en estado fresco, si no fluye (seca) o si fluye
(fluida), se dice que es el grado de humedad de la
mezcla fresca.
 C. Plasticidad
Se denomina “plasticidad” al estado del
concreto en el que puede ser fácilmente moldeado,
pero que puede cambiar de forma lenta si este se saca
del molde. Debido a esto, no pueden considerarse como
mezclas de consistencia plástica ni las muy
fluidas ni las muy secas.
“Debe tenerse en cuenta que, dentro de ciertos límites,
las mezclas húmedas son las más manejables que las
secas, pero dos mezclas que tengan la misma
consistencia no son igualmente manejables, para esto,
deben tener el mismo grado de plasticidad” (Sánchez de
Guzmán, 2001).
correspondiente. Es el estado en que puede usarse sin
problemas durante los procesos constructivos. Su
duración depende del diseño de mezcla en particular, de
la humedad, temperatura del concreto, temperatura
ambiente y del tiempo. Se denomina también periodo
latente.
D. Otros términos inherentes al concreto fresco
A continuación, en la tabla se presenta algunos términos
propios del concreto fresco, conocidos también por los
problemas que acarrean cada uno de ellos.
 Diseño de Mezclas. ACI 211.
Uno de los métodos utilizados para la obtención de las cantidades de materiales por metro cubico de concreto, es el
Método del Comité 211 del ACI, el cual considera las tablas y formulas que a continuación se detallan; se ha tenido en cuenta las
consideraciones de la norma de concreto armado E-060.
 Una vez calculado las cantidades de materiales por dicho método se debe realizar las mezclas de prueba o tandas de
prueba en las cuales se deben verificar las propiedades del concreto fresco (trabajabilidad, consistencia, etc.) inicialmente para
posteriormente obtener los parámetros del concreto endurecido (resistencia a la compresión, permeabilidad, etc.).
A continuación se indican las tablas y formulas a considerar:
 Asentamiento (Slump): ASTM C-143 – NTP 339.035
Método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto de Cemento Portland
Esta Norma Técnica Peruana establece el método de ensayo para determinar el asentamiento del
concreto de cemento Portland, tanto en el laboratorio como en el campo.
Esta Norma Técnica Peruana se aplica para determinar el asentamiento del concreto plástico de
cemento hidráulico.
Este método se aplica para concretos plásticos que contienen agregados gruesos hasta 37,5 mm de
tamaño. Si el agregado es mayor, el método es aplicable cuando el ensayo se realiza con la porción
de concreto que pasa el tamiz 37,5 mm, retirando los agregados mayores.
RESUMEN DEL MÉTODO
Una muestra de concreto fresco mezclado, se coloca en un molde con forma de cono trunco, y se
compacta por varillado. El molde se retira hacia arriba permitiendo que el concreto se asiente. La
distancia vertical entre la posición inicial y la desplazada, medida en el centro de la superficie
superior del concreto, se informa como el asentamiento del concreto.
APARATOS
Moldes: El espécimen de ensayo deberá ser formado en un molde de metal o plástico no atacable
por la pasta de cemento. El molde debe ser suficientemente rígido para mantener las dimensiones
especificadas y las tolerancias durante el uso, resistente a la fuerza de impacto y no debe ser
absorbente. El molde metálico deberá tener un espesor promedio de 1,5 mm y ningún valor
individual del espesor medido debe ser menor de 1,15 mm . El molde debe tener la forma de la
superficie lateral de un tronco de cono, con un diámetro de 200 mm (8 pulgadas) en la base inferior,
un diámetro superior de 100 mm (4 pulgadas) y una altura de 300 mm (12 pulgadas). El molde debe
estar provisto con piezas de soporte y agarraderas similares a las mostradas en la Figura. El molde no
deberá presentar abolladuras, deformaciones o restos de concreto en su interior.
 Barra compactadora: Una barra cilíndrica de acero liso, de 16 mm ± 2
mm de diámetro. La longitud debe ser por lo menos 100 mm mayor
que la profundidad del molde en el que se esté realizando el compactamiento,
pero no mayor que 600 mm dela longitud total. La barra debe tener el extremo
de compactación, o ambos, redondeado a una semiesfera con un diámetro
similar a la barra.
Dispositivo de medida: Una regla, cinta métrica de metal o instrumento similar
rígido o semirígido, cuya longitud de medición debe estar marcada en
incrementos de 5 mm o menores. La longitud del instrumento debe ser por lo
menos de 300 mm .
Cucharón: De tamaño apropiado y forma adecuada para obtener la cantidad
suficiente y representativa de concreto del recipiente que contiene la muestra y
lo suficientemente pequeño para colocarla sin derramar en el molde.
PROCEDIMIENTO
Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie plana, rígida nivelada, no
absorbente, húmeda, libre de vibración y que sea lo suficientemente grande para
contener todo el concreto luego del asentamiento. El molde se fija firmemente
en su lugar durante el llenado pisando las aletas o asegurando las abrazaderas a
la placa de base descrita, manteniendo limpio el perímetro. Con la muestra de
concreto obtenido, inmediatamente se llena el molde vaciando el concreto en
tres capas, de modo que cada capa corresponda a aproximadamente a la tercera
parte del volumen del molde. Se coloca el concreto en el molde usando el
cucharón. El concreto se vacía moviendo el cucharón alrededor del perímetro del
molde, para asegurar la distribución del concreto con la mínima segregación.
 Cada capa se compacta aplicando 25 golpes con la barra compactadora
distribuidos y aplicados uniformemente en toda la sección de la capa. En la capa
inferior es necesario inclinar un poco la barra y dar la mitad de los golpes cerca del perímetro,
acercándose progresivamente en espiral hacia el centro de la sección. La capa inferior se
compacta en todo su espesor. La segunda capa y la capa superior se compactan a través de todo
su espesor, procurando que la barra penetre ligeramente en la capa inmediata inferior,
aproximadamente 25 mm .
El molde se llena por exceso antes de compactar la última capa. Si como resultado de la
operación de varillado hubiere una deficiencia de material, se debe añadir la cantidad suficiente
para mantener un exceso de concreto sobre la parte superior del molde en todo momento.
Luego se procede a enrasar rodando la barra compactadora sobre el borde superior del molde.
Se continúa asegurando el molde firmemente contra la base y se elimina el concreto sobrante
alrededor del molde para evitar interferencias con el movimiento del concreto que se asienta.
Se retira inmediatamente el molde del concreto levantándolo cuidadosamente en dirección
vertical. Se levanta el molde una altura de 300 mm en 5 s ± 2 s con un movimiento ascendente
firme, evitándose los movimientos laterales o torsionales. Desde el principio de llenado del
molde hasta su retiro se hará sin interrupción y en un tiempo no mayor de 2,0 min y 30 s .
Se mide inmediatamente el asentamiento, determinado por la diferencia entre la altura del
molde y la del centro desplazado de la cara superior del cono deformado. En caso de que se
presente una falla por corte, donde se aprecia una separación de una parte de la masa, este
ensayo será desechado y debe realizarse uno nuevo con otra parte de la muestra.
INFORME
Informar el asentamiento de la muestra de concreto, medido en milímetros con aproximación a
los 5 mm, de hundimiento del espécimen, durante el ensayo.
 Peso Unitario Concreto: ASTM C-138 – NTP 339.046
Método de ensayo para determinar la densidad (peso unitario), rendimiento
y contenido de aire (método gravimétrico) del hormigón (concreto)
Esta Norma Técnica Peruana establece un método de ensayo para determinar la
densidad del hormigón (concreto) fresco y da las fórmulas para calcular el
rendimiento, contenido de cemento y el contenido de aire del hormigón
(concreto). El rendimiento se define como el volumen de hormigón (concreto)
producido con una mezcla de cantidades conocidas de los materiales componentes.
Balanza: Con una precisión de 45 g o dentro del 0,3 % de la carga de ensayo,
cualquiera lo que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango de uso. Se
considera que el rango de uso se extiende desde la masa del recipiente de medida vacío
a la masa del recipiente de medida más sus contenidos a 2 600 kg/m3 .
Barra compactadora: Una barra cilíndrica recta, de acero de 16 mm de diámetro
y aproximadamente 600 mm de longitud, teniendo su extremo de compactación
redondeado a una punta semiesférica de diámetro 16 mm .
Vibrador interno: Vibrador interno con eje rígido o flexible, impulsado
preferentemente por motores eléctricos. La frecuencia de vibración será de
7 000 vibraciones por minuto o mayor durante el uso. El diámetro externo o la
dimensión lateral del elemento vibrante serán por lo menos de 19 mm y no mayor que
38 mm. La longitud del cabezal del vibrador será por lo menos 600 mm .
Placa de alisado: Placa plana de forma rectangular, de metal con espesor mínimo
de 6 mm o de acrílico de por lo menos 12 mm de espesor, con una longitud y
ancho 50 mm mayor que el diámetro del recipiente de medición con que será
usado. Los bordes de la placa serán lisos y rectos dentro de una tolerancia de 2 mm .
 Mazo: Un mazo (con cabeza de caucho o cuero) que tenga una
masa de 600 ± 200 g para usar con recipientes de medición
de 14 L o más pequeños, y un mazo con masa de 1 000 ± 200 g para
usar con recipientes más grandes.
Cuchara: De tamaño apropiado para que la cantidad de
hormigón (concreto) obtenido del recipiente de muestreo, sea
representativa y suficiente tal que no se derrame durante su colocación en
el recipiente de medición.
PROCEDIMIENTO
Seleccionar el método de consolidación del hormigón (concreto) en
ensayo, en función del asentamiento del mismo, a menos que el
método esté definido en las especificaciones del trabajo que se está
realizando. Los métodos de consolidación son apisonado y vibración
interior. Para hormigones (concretos) con un asentamiento mayor que
75 mm se debe aplicar el método de apisonado. Para hormigones
(concretos) con asentamiento entre 25 mm a 75 mm se aplica apisonado
o vibrado. Hormigones (concretos) con asentamiento menor de 25 mm
se debe aplicar el método de consolidación por vibración.
Colocar el hormigón (concreto) en el recipiente de medición usando
la cuchara. Se mueve la cuchara alrededor del perímetro interno del
recipiente de medición para asegurar una distribución homogénea del
hormigón (concreto) con segregación mínima. Llenar el recipiente de
medición en el número de capas requeridas por el método de
consolidación.
 Consolidación del hormigón (concreto) por apisonado: Colocar el hormigón (concreto)
en el recipiente de medición en tres capas de aproximadamente igual volumen. Apisonar
cada capa con 25 golpes de la barra compactadora cuando se utilicen recipientes de medida
nominal de 14 L o más pequeños; 50 golpes cuando se utilicen recipientes de medida
nominal de 28 L y un golpe por cada 15 cm2 de superficie para recipientes de medición más
grandes. Apisonar la capa del fondo a través de todo su espesor pero evitando que la barra
compactadora no golpee fuertemente el fondo del recipiente. Distribuir los golpes
uniformemente sobre la sección transversal del recipiente y para la segunda y tercera capa, la barra
compactadora debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa subyacente. Después de que
cada capa ha sido apisonada se debe golpear con el mazo los lados del recipiente, 10 a 15 veces,
usando la fuerza apropiada para cerrar cualquier poro causado por la barra de apisonado y
eliminar las burbujas grandes de aire entrampadas. Agregar la última capa para evitar el
sobrellenado.
Consolidación del hormigón (concreto) por vibración: Llenar con hormigón (concreto) el
recipiente de medida en dos capas aproximadamente iguales y vibrar. Colocar todo el
hormigón (concreto) para cada capa en el recipiente de medida antes de empezar la vibración
de esa capa. Insertar el vibrador en tres puntos diferentes de cada capa. Al vibrar la primera capa, el
vibrador no debe descansar o tocar el fondo o lados del recipiente de medición. En la consolidación
de la última capa, el vibrador penetrará en la capa subyacente aproximadamente 25 mm. Se debe
cuidar que el vibrador se retire de tal manera que ninguna bolsa de aire se forma en el
espécimen. La duración requerida de vibración dependerá en la trabajabilidad del hormigón
(concreto) y la efectividad del vibrador. La vibración se continua por un tiempo suficiente para
lograr la consolidación apropiada del hormigón (concreto). Observar y registrar una duración
constante de vibración para un tipo particular de hormigón, vibrador y recipiente de medida.
 En la consolidación de la capa final, el recipiente de medición no
debe contener un exceso sustancial o falta de hormigón (concreto). Un exceso
de hormigón que sobresale aproximadamente 3 mm sobre el borde superior del
recipiente se considera óptimo. Una cantidad pequeña de hormigón (concreto)
puede agregarse para corregir la falta de material. Si el recipiente de medida
contiene un gran exceso de hormigón (concreto) a la realización de consolidación de
la capa final, quitar una porción representativa de hormigón (concreto) del exceso
con una paleta o cucharón grande e inmediatamente realizar la consolidación
antes de que el recipiente de medición sea golpeado por fuera.
Alisado: Después de la consolidación, se debe alisar y terminar suavemente la superficie
del hormigón (concreto) del borde superior del recipiente con la placa plana de
alisado que se usa con gran cuidado para dejar el recipiente de medida nivelado y lleno.
Se logra un mejor terminado de la superficie presionando la placa de alisado sobre los
2/3 de la superficie del hormigón (concreto) del borde superior del recipiente de
medida para cubrir y retirando la placa con un movimiento de sierra
terminado sólo el área originalmente cubierta. Luego coloque la placa en la cima de
la medida, cubrir el original dos terceras partes de la superficie y continuar con la
presión vertical y un movimiento serrando para cubrir la superficie entera de la
medida y continuar avanzando hasta que resbale completamente fuera de la medida.
Varios golpes finales con el borde inclinado del plato producirán una superficie acabada
lisa.
Limpiado y pesado: Después del alisado de la superficie superior del recipiente se
limpia todo el hormigón (concreto) en exceso y adherido a las paredes exteriores
del recipiente de medición y luego se determina la masa del hormigón.
 CÁLCULO
Densidad (peso unitario) (D): Calcular la masa neta del hormigón en kilogramos substrayendo la masa del recipiente
de medida, Mm, de la masa del recipiente de medida lleno de hormigón, Mc. Calcular la densidad, D, dividiendo la masa neta de
hormigón por el volumen de la medida, Vm como sigue:
D = (Mc – Mm)/ Vm
Rendimiento (Y): Calcular el rendimiento como sigue donde M masa total de todos los materiales en la tanda, en kg:
Y(m3) = M/D
Rendimiento relativo (Ry): Es la relación entre el volumen real de hormigón (concreto) al volumen de diseño para la
mezcla. Se calcula como sigue donde Yd volumen de diseño de hormigón (concreto) por tanda, en m3:
Ry = Y/Yd
Contenido de cemento (C): Calcular el contenido actual de cemento como sigue donde Cb masa de cemento en el lote, en kg:
C = Cb/Y
Contenido de aire (A): Calcular el contenido de aire como sigue donde T densidad teórica del hormigón (concreto) calculada
sobre una base libre de aire, en kg/m3 y V volumen absoluto total de los ingredientes componentes de la mezcla, en m3:
A = [(T - D)/T] x 100
A = [(Y - V)/Y] x 100 (unidades del SI)
INFORME
- Identificación del hormigón (concreto) representado por la muestra.
- Fecha del ensayo.
- Volumen del recipiente de medición con una aproximación de 0,01 L .
- Peso unitario con una aproximación de 1,0 kg/m3 .
- Rendimiento, cuando sea requerido, con una aproximación de 0,1 m3 .
- Rendimiento relativo, cuando sea requerido, con una aproximación de 0,01.
- Contenido de cemento, cuando sea requerido, con una aproximación de 0,5 kg .
 Contenido de aire por el método de presión en el
concreto ASTM C231 NTP 339.083
Método de ensayo normalizado para contenido de aire de mezcla de hormigón
(concreto) fresco, por el método de presión
Esta Norma Técnica Peruana establece el método de determinación del contenido
de aire de una mezcla fresca de hormigón (concreto) a partir de la observación del
cambio de volumen del hormigón (concreto) por un cambio en la presión.
Este método es utilizado con morteros y hormigones (concretos) y elaborados con
agregados relativamente densos, en los que puede determinarse satisfactoriamente
el factor de corrección del agregado por la técnica descrita en el capítulo 6. No es
aplicable para hormigones (concretos) elaborados con agregados ligeros, escorias de
alto horno, o agregados de alta porosidad. Para estos casos deberá utilizarse el
método descrito en la NTP 339.081. Asimismo este método no es aplicable para
hormigón (concreto) no plástico tal como el que se usa comúnmente en la
fabricación de tubos y unidades de albañilería.
El contenido de aire del hormigón (concreto) endurecido puede ser mayor o menor
que el determinado por este método. Esto depende de la consolidación del
hormigón (concreto) fresco del cual el espécimen de hormigón (concreto)
endurecido fue tomado; de la uniformidad y estabilidad de las burbujas de aire en el
hormigón (concreto) fresco y endurecido; exactitud de la observación microscópica,
si se utiliza; tiempo de comparación; exposición al medio ambiente; estado en los
procesos del envío, etapas de colocación y consolidación en las cuales se determina
el contenido de aire del hormigón (concreto) no endurecido, esto es, antes o
después que el hormigón (concreto) haya sido bombeado; y de otros factores.
 APARATOS
Medidor tipo A: Un medidor de aire que consiste en un tazón y una tapa. El
principio operativo de este medidor consiste en introducir agua a una altura
predeterminada sobre la muestra de hormigón (concreto) de volumen conocido, y la
aplicación de una presión de aire predeterminada sobre el agua. La determinación
consiste en la reducción en el volumen del aire en la muestra de hormigón (concreto)
observando la cantidad que el nivel de agua desciende por la presión aplicada, siendo
ésta última cantidad calibrada en términos de porcentaje de aire en la muestra de
hormigón (concreto).
Medidor tipo B: Un medidor de aire que consiste en un tazón y una tapa. El principio
operacional de este medidor consiste en igualar un volumen conocido de aire a una
presión, conocida en una cámara sellada de aire con el volumen desconocido de aire
en la muestra de hormigón (concreto), el dial de lectura es calibrado en términos del
porcentaje de aire para la presión observada a la que la igualdad toma lugar. Se han
sido utilizado satisfactoriamente presiones de trabajo de 51 kPa a 207 kPa (7,5
lb/pulg2 a 30,0 lb/pulg2).
Tazón: Será esencialmente de forma cilíndrica, de acero, metal duro, u otro material
duro que no sea atacado fácilmente por la pasta de cemento, teniendo un diámetro
mínimo igual a 0,75 a 1,25 veces su altura, y una capacidad de por lo menos 0,006 m3
(0,20 p3). Será maquinado o construido de manera que se obtenga una presión de
ajuste hermético con la tapa. Las superficies interiores del recipiente y las superficies
de los cantos, bordes, y de otras piezas comprendidas serán lisas y pulidas a máquina.
El recipiente y la tapa serán suficientemente rígidos para limitar el factor de expansión,
D, del ensamblaje del aparato (Anexo A, apartado A.1.5), no más de 0,1 % del
contenido del aire en la escala del indicador de presión bajo funcionamiento normal.
 Tapa: Será de acero, metal duro, u otro material duro que no sea
atacado fácilmente por la pasta de cemento. Será maquinada o
construida de manera de obtener una presión de ajuste hermético con el
recipiente y tendrá rebajado a máquina el contorno de las superficies
interiores para proporcionar un espacio de aire por encima del nivel de la
cresta del recipiente. La cubierta será suficientemente rígida para limitar
el factor de expansión del ensamblaje del aparato.
La tapa tendrá un dispositivo de lectura directa del contenido de aire. La
tapa para el Medidor Tipo A será adaptada con una columna de
alimentación, hecha de un tubo graduado transparente o tubo de metal
con un lector de agua a través de un vidrio fijado. En el Medidor Tipo B, el
dial de lectura de presión será calibrado para indicar el porcentaje de aire.
Las graduaciones serán proporcionadas para un rango en el contenido de
aire de por lo menos 8 % leíble hasta 0,1 %, según como se determina
mediante la prueba de calibración de la presión de aire.
Varilla de apisonamiento: Será de acero, redonda, de 16 mm (5/8 pulg) de
diámetro y no menos que 400 mm (16 pulg) de longitud, con el extremo
del apisonamiento redondeado con un diámetro de 16 mm (5/8 pulg).
Martillo de goma: Que pese aproximadamente 0,57 kg ± 0,23 kg (1,25 lb ±
0,50 lb) para uso con equipos de 14 dm3 (0,5 p3) o menores, y uno que
pese aproximadamente 1,02 kg ± 0,23 kg (2,25 lb ± 0,50lb) para equipos
mayores de 14 dm3 (0,5 p3).
Barra de corte: Una barra recta plana de acero u otro metal conveniente
de por lo menos 3 mm (1/8 pulg) de espesor y 20 mm (¾ pulg) de ancho
por 300 mm (12 pulg) de largo.
 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DEL AIRE DEL
HORMIGÓN (CONCRETO)
Humedecer el interior del tazón y ponerlo en una superficie plana, firme y
nivelada. Colocar en el tazón en capas iguales una muestra representativa del
hormigón (concreto). Consolidar cada capa por varillado o por vibración. Cortar la
capa final consolidada. Varillar los hormigones con asentamiento mayor de 75
mm (3 pulg). Varillar o vibrar los hormigones (concretos) con asentamiento entre
25 mm a 75 mm (1 pulg a 3 pulg). Consolidar por vibración los hormigones
(concretos) con asentamiento menor a 25 mm (1 pulg).
Varillado: Colocar el hormigón (concreto) en el tazón en tres capas de volumen
aproximadamente igual. Consolidar cada capa con 25 golpes con la varilla de
apisonamiento distribuidos uniformemente sobre la sección transversal. Después
de consolidar cada capa, golpear ligeramente las caras del tazón 10 a 15 veces
con el martillo de goma para cerrar cualquier vacío dejado por la varilla de
apisonamiento y liberar cualquier burbuja de aire que pudiera haber sido
atrapada. Varillar la capa inferior sin golpear el fondo del tazón. En la segunda y
capa final utilizar solamente la fuerza necesaria para hacer que la varilla penetre
la superficie de la capa anterior 25 mm (1 pulg). Agregar a la capa final la menor
cantidad de hormigón (concreto) de manera que permita sobrepasar ligeramente
el borde del tazón.
Corte: Después de la consolidación del hormigón (concreto), cortar la superficie
superior resbalando la barra de corte a través del borde superior del tazón con un
movimiento de aserrado hasta que el tazón quede lleno. Al completar la
consolidación, el tazón no debe tener exceso o deficiencia de hormigón
(concreto). Es propicio el retiro de partículas de 3 mm (1/8 pulg) durante el corte.
 Preparación para el ensayo: Limpiar a conciencia los bordes del tazón y
de la tapa, de tal modo que cuando se ensamble el equipo se obtenga
un sello hermético. Ensamblar el aparato, cerrar la válvula de aire entre la cámara
de aire y el tazón y abrir ambas llaves de purga. Con una jeringuilla de goma,
inyectar el agua a través de una llave de purga hasta que emerja por la otra.
Sacudir el medidor suavemente hasta que todo el aire sea eliminado por ésta.
Procedimiento: Cerrar la válvula de la cámara de aire y bombear aire hasta que la
aguja del dial llegue a la línea de presión inicial. Permitir algunos segundos para
que el aire comprimido se nivele a la temperatura normal. Estabilizar la aguja del
dial en la línea de presión inicial por bombeo o liberación del aire, como sea
necesario, golpeando el dial ligeramente con los dedos. Cerrar ambas llaves de
purga; abrir la válvula de la cámara de aire; golpear ligeramente las caras del
tazón con el martillo de goma para liberar restricciones locales. Golpear
ligeramente el dial con los dedos para estabilizar la aguja. Finalmente leer el
porcentaje del aire en el dial del manómetro.
 Elaboración de 06 Probetas: ASTM C-31 –
NTP 339.033.
Práctica normalizada para la elaboración y curado de especímenes de
concreto en campo
Esta Norma Técnica Peruana establece los procedimientos para preparar
y curar especímenes de forma cilíndrica y de viga, de muestras
representativas de concreto fresco para un proyecto de construcción.
El concreto utilizado para elaborar especímenes moldeados debe ser
muestreado después de que hayan sido hechos todos los ajustes in situ
de la dosificación de la mezcla, incluyendo la incorporación de agua de
mezclado y aditivos. Esta práctica no es satisfactoria para preparar
especímenes a partir de concreto que no tenga un asentamiento
mensurable o que requiera otros tamaños o formas de especímenes.
Esta práctica provee requisitos normalizados para la elaboración,
curado, protección y transporte de los especímenes de concreto para
ensayo, bajo condiciones de la obra.
Si los especímenes son elaborados y curados según método estándar,
como se indica en la presente Norma Técnica Peruana, la información de
los resultados de resistencia, cuando los especímenes son ensayados,
puede ser utilizada para los siguientes propósitos:
- Ensayos de aceptación para una resistencia especificada,
- Verificación de las proporciones de la mezcla para una resistencia
especificada, y
- Control de calidad.
 Si los especímenes son elaborados y curados en campo, como se
indica en la presente Norma Técnica Peruana, la información de los
resultados de resistencia, cuando los especímenes son ensayados, puede ser
utilizada para los siguientes propósitos:
- Para decidir sobre el momento en que la estructura puede ser puesta en
servicio.
- Para comparación con los resultados de especímenes curados según método
estándar o con resultados de otros métodos aplicados en el lugar.
- Para evaluar la suficiencia del curado y la protección del concreto en la
estructura, o
- Para determinar el tiempo requerido para remover los encofrados o puntales.
APARATOS
Moldes, generalidades: Los moldes para los especímenes o los elementos de
cierre en contacto con el concreto, serán de acero, fierro fundido u otro
material no absorbente que no reaccione con el concreto de Cemento
Portland u otros cementos hidráulicos. Los moldes mantendrán sus
dimensiones y forma bajo todas las condiciones de uso. Los moldes serán
herméticos, característica que se manifiesta por la capacidad para retener el
agua contenida en ellos. Un sello conveniente, tal como grasa gruesa, cera
microcristalina o arcilla selladora, puede ser necesaria para prevenir fuga de la
lechada a través de las juntas. Deberán tener un dispositivo adecuado para
mantener al molde firmemente unido a su base. Los moldes reusables
deberán ser revestidos ligeramente con aceite mineral o un material no
reactivo antes de su uso.
 REQUISITOS DE LOS ENSAYOS
Especímenes cilíndricos: Los especímenes para determinar la resistencia a la
compresión o a la tracción por compresión diametral, deben ser cilindros vaciados y
fraguados en posición vertical. El número y tamaño de los cilindros serán establecidos
en las especificaciones de los ensayos. Adicionalmente, la longitud debe ser el doble del
diámetro y el diámetro del cilindro debe ser por lo menos tres veces el tamaño nominal
máximo del agregado grueso. Cuando el tamaño nominal máximo del agregado grueso
exceda 50 mm, la muestra de concreto se debe tamizar por vía húmeda a través del
tamiz de 50 mm. Para ensayos de aceptación para la resistencia especificada a la
compresión, los cilindros deben ser de 150 mm x 300 mm o 100 mm x 200 mm.
MOLDEO DE ESPECÍMENES
Lugar de moldeo: Moldear los especímenes rápidamente sobre una superficie nivelada
y rígida, libre de vibraciones y otras alteraciones, en un lugar tan cerca como sea posible
a la localización de los ambientes donde serán almacenados.
Vaciado de los cilindros: Seleccionar la barra compactadora apropiada, o el vibrador
apropiado. Determinar el método de consolidación de la Tabla 2 , a menos que se
especifique otro método. Si el método de consolidación es por apisonado, determinar
los requisitos para el moldeo de la Tabla 3 . Si el método de consolidación es por
vibración, determinar los requisitos de moldeo de la Tabla 4 . Seleccionar una cuchara.
Mientras se coloca el concreto en el molde, se mueve la cuchara alrededor del
perímetro del molde para asegurar una distribución del concreto con la mínima
segregación. Cada capa de concreto debe ser consolidada conforme se requiere en las
Tablas 3 y 4 . Al colocar la capa final, se debe adicionar una cantidad de concreto de
manera que el molde quede sobrellenado después de la consolidación.
 Apisonado: Colocar el concreto en el molde el número requerido
de capas de aproximadamente igual volumen. Apisonar cada capa
con el extremo semiesférico de la barra compactadora, aplicando el número
requerido de golpes. En la primera capa la barra debe penetrar hasta el fondo
de la capa a través de su altura. En el apisonado de la capa se deber tener
cuidado de no dañar la parte inferior del molde. Distribuir uniformemente los
golpes de la barra sobre la sección trasversal del molde. Para cada capa
superior, la barra debe penetrar toda la capa a través de su altura, de manera
que la barra penetre hasta la capa precedente aproximadamente 25 mm .
Después de consolidar cada capa, se procederá con el martillo a golpear
ligeramente las paredes del molde unas 10 a 15 veces, con el fin de eliminar
los vacíos y burbujas de aire que puedan haber quedado atrapadas. Usar la
mano abierta para golpear ligeramente los moldes cilíndricos de un solo uso,
los cuales son susceptibles de dañarse si se golpean con el martillo. Después
de golpear los lados del molde, se acomoda el concreto de cada capa, a lo
largo de los lados del molde cilíndrico y extremo del molde viga, con un
badilejo o herramienta adecuada. Ajustar el faltante en los moldes que no
fueron llenados completamente con una porción de concreto representativa
durante la consolidación de la capa superior. Se debe remover el concreto en
exceso en los moldes.
Acabado: Realizar el acabado final de la superficie expuesta del espécimen
con la mínima manipulación necesaria a fin de lograr una superficie plana y a
nivel con el borde del molde. La superficie no debe tener depresiones o
proyecciones mayores de 3,3 mm .
 Cilindros: Después de la consolidación de la última capa, dar
el acabado a la superficie superior, utilizando la barra
compactadora para enrasar, cuando la consistencia del concreto lo
permita, o con una paleta de mano o badilejo. Si se desea se refrenta
la superficie superior del cilindro de concreto fresco con una fina capa
de pasta de cemento Portland que se endurece y cura con el
espécimen.
Identificación: Marcar apropiadamente el exterior del espécimen con
la información del concreto que ellos representan. Usar un método
que no altere la superficie superior del concreto, no marcar las tapas
removibles. Luego de retirar los moldes marcar el espécimen del
ensayo para identificarlo plenamente.
CURADO
Curado estándar: El curado estándar es el método aplicado cuando los
especímenes de ensayo son elaborados para los propósitos indicados.
Almacenamiento: Si los especímenes no pueden ser elaborados en el
lugar donde recibirán el curado inicial, inmediatamente después del
terminado, se deben mover al lugar donde recibirán el curado inicial,
para su almacenamiento. Los especímenes se colocarán en una
superficie nivelada dentro de 20 mm/m . Si los cilindros de los moldes
descartables son movidos, se debe levantar el cilindro soportándolo
del fondo del molde con una paleta larga o dispositivo similar. Si la
superficie superior es dañada durante el movimiento para su
almacenamiento al lugar del curado inicial, se debe proceder
 Curado inicial: Inmediatamente después de moldeados y acabados, los
especímenes deben ser almacenados por un periodo de hasta 48 h en
un rango de temperatura entre 16 ºC a 27 ºC y en un ambiente que prevenga la
pérdida de humedad de los especímenes. Se pueden emplear varios
procedimientos que sean capaces de mantener, durante el periodo de curado
inicial, las condiciones de humedad y temperatura especificadas. Proteger todos
los especímenes de la luz directa del sol y, si se usan, de los dispositivos de
calentamiento por radiación. La temperatura de almacenamiento debe ser
controlada usando dispositivos de calentamiento y enfriamiento, como sea
necesario. Registrar la temperatura usando un termómetro, máximo – mínimo.
Si se usan moldes de cartón, proteger la superficie exterior del molde del
contacto con arpilleras húmedas u otros dispositivos que proporcionen
humedad.
Curado final
Cilindros: Luego de completar el curado inicial y dentro de los 30 min después de
remover los moldes, los especímenes se deben curar manteniendo agua libre
sobre sus superficies permanentemente a una temperatura de 23 ºC ± 2 ºC ,
usando agua de los tanques de almacenamientos o cuartos húmedos. Cuando
los especímenes se refrenten con compuestos de morteros de azufre,
inmediatamente antes del ensayo, los extremos de los cilindros deben estar
completamente secos para evitar la formación de vapor o bolsas de espumas,
sobre o dentro de la capa de refrentado, mayores de 6 mm. Para un período que
no exceda 3 h inmediatamente antes del ensayo de resistencia, no se requiere
una temperatura estándar de curado siempre que se mantenga la humedad en
 Curado en campo
Cilindros: Almacenar los especímenes dentro, o sobre la
estructura, lo más cerca posible al punto del concreto que representa.
Proteger la superficie de los cilindros, en lo posible de la misma forma
como el elemento de concreto formado y trabajado. Proporcionar al
cilindro la misma temperatura y humedad ambiental que tiene la
estructura trabajada. Ensayar el espécimen en las condiciones de
humedad resultantes del tratamiento de curado especificado. Para
cumplir estas condiciones, los especímenes hechos con el propósito
de determinar, cuando una estructura es capaz de ser puesta en
servicio, deben ser removidos de los moldes al mismo tiempo que se
retiran las formaletas de encofrado de la estructura.
TRANSPORTE DE LOS ESPECÍMENES AL LABORATORIO
Antes del transporte de especímenes al laboratorio, se deben curar y
proteger. Los especímenes no deben ser transportados hasta por lo
menos 8 horas después del fraguado final. Durante el transporte, se
deben proteger los especímenes con materiales amortiguadores
adecuados para prevenir cualquier daño por golpes o sacudidas.
Durante condiciones ambientales frías, se debe proteger los
especímenes de la congelación, con adecuado material aislante.
Prevenir la pérdida de humedad durante el transporte, enrollando los
especímenes en plástico, arpilleras húmedas, rodeándolos con arena
húmeda o utilizando tapas ajustadas de plástico sobre los moldes de
plástico. El tiempo de transporte no debe de exceder 4 horas