Mecatrónica y agrobots. La agricultura del futuro.

¿Que es?

La mecatrónica es una rama multidisciplinar que combina la mecánica, electrónica, informática y la

ingeniería de control. La alianza de estas áreas hace posible pensar en un producto de manera
diferente desde su diseño y mantenimiento.

Tiene el propósito de diseñar, probar y fabricar maquinas nuevas y mas eficientes. La combinación
de estas ingenierías convierte la ingeniería de precisión.

Consiste en un proceso de integración de tecnologías en unión con la misión de mejorar la

funcionalidad de un producto. Por ejemplo, desde una parte donde se encuentras los motores,
cojinentes, bombas y cilindros, por el otro están los sensores, autómatas, preaccionadores, etc.

Las maquinas ahora pueden autodiagnosticarse y alertar al operador en caso de mal

funcionamiento. Esta capacidad permite optimizar el mantenimiento al intervenir en el momento
adecuado y realizar una supervisión real, haciendo posible llevar a cabo análisis de pronóstico y
mantenimiento preventivo en la instalación reforzando la fiabilidad de un equipo y, por tanto, su
rendimiento.

Aplicaciones

Entendiendo que la mecatrónica abarca amplias disciplinas se puede decir que tiene muchos
campos de aplicación. La mecatrónica pretende ser esa disciplina o ingeniería en la que los
productos se fabriquen teniendo en cuenta todas las ingenierías y no estando separadas como
sucede tradicionalmente. El punto fuerte de esto, es la versatilidad para crear mejores productos,
procesos o sistemas.

Su principal objetivo es cubrir ciertas necesidades como:

Automatizar la maquinaria, consiguiendo que sea ágil, productova y fiable.

La creación de productos inteligentes, donde, sobre todo, puedan responder a las necesidades del
ser humano.

Busca la armonía entre componentes mecánicos y electrónicos

- Creación de productos inteligentes: que sobre todo responden a las necesidades del ser
humano.

- Que haya armonía entre componentes mecánicos y electrónicos (hasta ahora la mecánica y la

electrónica no manejaban los mismo términos lo que dificultaba los procesos de fabricación o
reparación de diferentes equipos).
Las principales industrias que utilizan la Mecatrónica son:

- Empresas de la Industria de la Automatización: empresas que utilizan sistemas o elementos

computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias y/o procesos industriales.

- Empresas de la Industria de Manufactura Flexible: aquellas que se dedican a fabricar sistemas o

componentes eléctricos o electrónicos de forma automática.

Por tanto, la Mecatrónica puede aplicarse a muchos campos, desde la medicina hasta la minería,
pasando por la industria farmacéutica, industria mecánica, automovilística, textil, comunicaciones,
alimentación, comercio…y un largo etc.

Ejemplos de Mecatrónica

Un robot es un buen ejemplo de un sistema mecatrónico.

La mayoría de los robots integran el software, la electrónica y los diseños mecánicos de una
manera sinérgica, lo que significa que las partes separadas actúan juntas de tal manera que el
efecto combinado es más fuerte que la suma de los efectos separados de cada uno de los
componentes.

Algunas de las principales aplicaciones serían: fabricación de productos como Robots,

Automóviles, órganos humanos biónicos, naves aeroespaciales, aviones, etc…

Todos estos productos están basados ya en esta disciplina, la mecatrónica.

Historia de la Mecatrónica

El término Mecatrónica se introdujo por primera vez en Japón en la terminología técnica por la
compañía japonesa Yaskawa Elektric Corporation hacia principios de los años 70 entendiéndose
como aquellas actividades de diseño y construcción que incluían sistemas y componentes
electrónicos a mecanismos o estructuras de mucha precisión.

Los japoneses hicieron entonces patente del término Mecatrónica para proteger sus actividades.

Poco después empezó a utilizarse en Estados Unidos y Europa con el fin de unificar las ingenierías
que comentamos antes.

Hoy en día, la Mecatrónica es un término asociado a la Ingeniería en el que existe un nivel muy
alto de combinación de sistemas mecánicos con la electrónica y el control por ordenador.

Históricamente, este enfoque se impuso primero a los sistemas de Automatización que

necesitaban utilizar tecnologías electrónicas, luego, con la llegada de los ordenadores,
los microprocesadores e Internet, se presentaron nuevos productos y la posibilidad de aplicarlo a
los productos existentes, que integraban estas tecnologías y que se multiplicaron por diez.
La Mecatrónica se estableció por primera vez en el aeronáutica, luego se extendió ampliamente en
el automóvil y luego gradualmente invadió los productos de la industria mecánica.

Sin embargo, el proceso de integración y los métodos de diseño y simulación asociados todavía
están en pañales, al igual que las posibilidades que ofrecen todas las tecnologías fusionadas de
esta manera.

Conclusiones Finales

La Ingeniería Mecatrónica es el mejor concepto de Ingeniería ya que abarca a casi todas las demás
con el objetivo de hacernos la vida “más fácil”.

Es una oportunidad para que cambie la forma de pensar y el enfoque sobre cuestiones
tecnológicas.

Nos abre las puertas a un nuevo camino de enseñanza para las nuevas tecnologías y de nuevas
formas de adquirir conocimiento y habilidades.

Es la capacidad de procesar y comunicar información con alto nivel de precisión y Automatización.

https://www.areatecnologia.com/electronica/mecatronica.html

Integración de la mecatrónica al desarrollo de la agricultura de precisión aplicada al control

mecánico de maleza

E ste artículo describe el método mecánico de control de maleza, aplicado a la agricultura de

precisión en cultivos orgánicos. El control de maleza es uno de los procesos con mayor importancia
en la producción agrícola, debido a los costos de inversión. En razón a lo anterior, el agricultor ha
decidido implementar sustancias químicas como método de control, degenerando el medio
ambiente y alterando el cultivo. En el actual artículo se presentarán algunos mecanismos para el
control de maleza en integración con la ingeniería mecatrónica, asimismo se mostrarán los
avances del actual desarrollo que lleva a cabo el grupo Gidam de la Universidad Militar Nueva
Granada.

II.CONTROL MECÁNICO DE MALEZA Causas como el impacto ambiental y las enfermedades que
aquejan a la salud humana, han contribuido al aumento de cultivos orgánicos, incentivando el
desarrollo e innovación en métodos que fomenten el control mecánico de maleza [2]. Hoy en día,
varias naciones han optado por desarrollar e implementar planes de conservación natural y
reducción del uso de herbicidas y plaguicidas impulsando la agricultura orgánica y de precisión [4].
El constante estudio sobre el crecimiento y desarrollo de plantas no deseadas en los cultivos, ha
permitido identificar dos aspectos importantes en el desarrollo de un cultivo: el tiempo y el
espacio. Estas variables permiten al agricultor prever la época y periodo de desarrollo de la
maleza, asimismo dimensionar el alcance de las herramientas tecnológicas, reduciendo los costos
de inversión y la contaminación del medio ambiente [1]. De acuerdo con lo anterior, el éxito del
control mecánico se debe en gran medida al conocimiento que posee el agricultor sobre el terreno
a cultivar e igualmente a la correcta manipulación de las diferentes herramientas de corte. El
control mecánico presenta una gran demanda a nivel mundial, debido a las restricciones aplicadas
por los gobiernos y asimismo por la necesidad de aportar una solución más eficiente para el
control de maleza [5]. Dichas soluciones se presentan en el uso de máquinas de labranza que
afectan de diferente forma el desarrollo de la maleza, puesto que usualmente las herramientas
efectúan un desraizado, corte y posterior reincorporación de los desechos al suelo, perturbando la
supervivencia y competitividad de esta frente al cultivo. Del mismo modo, la intervención
mecánica en el suelo promueve la germinación de especies, ya que modifica y moldea la
estructura del terreno, permitiendo la circulación del aire y agua, las cuales favorecen al desarrollo
del cultivo [6].

III. AGRICULTUR A DE PRECISIÓN EN - FOCADA A EL CONTROL DE MALEZA La necesidad de

implementar agricultura de precisión en cultivos orgánicos, ha impulsado investigaciones sobre la
integración de sistemas mecatrónicos en el control de maleza, dando como resultado, varios
estudios que implementan métodos de control mecánico, integrando tecnologías como la visión
de máquina para el reconocimiento, clasificación y posterior remoción de maleza [7]. La
integración de los sistemas mecánicos y automatizados disminuye la dependencia al uso de
herbicidas y plaguicidas, mejorando la sostenibilidad del cultivo y reduciendo el impacto ambiental
que estos generan. Estos procesos incorporan tres componentes básicos: sistemas que permiten
medir las propiedades físicas y biológicas del cultivo, capacidad de decisión y procesamiento de
información para determinar el campo de acción del mecanismo y actuadores que permitan llevar
a cabo el laboreo y control de maleza, acorde a la información adquirida en los módulos anteriores
[1]. Con la perspectiva de diseñar sistemas automáticos para preparación de la tierra, sembrado y
cosecha, se plantean como requerimientos a los modernos sistemas de control mecatrónico,
integración de sistemas de navegación y guía, visión de máquina para la detección y clasificación
de maleza, actuadores de precisión y mapeo del cultivo, desarrollos que han sido abordados desde
la disciplina de la mecatrónica. I V . P R O T O T I P O S M E C A T R Ó N I C O S PARA EL CONTROL
DE MALEZA A. Sistema para el control de maleza entre filas utilizando visión de máquina. La
implementación de visión de máquina en la agricultura, permite trabajar en tiempo real otorgando
al mecanismo la capacidad de identificar y clasificar las especies de maleza que se encuentran en
el cultivo [1]. El departamento de biología e ingeniería agrícola de la Universidad de California,
llevó a cabo en el 2012 una investigación del uso de imágenes hiperespectrales para la
identificación de dos especies de maleza predominantes en un cultivo de tomate [7]. Este sistema
fue acoplado a un actuador de propulsión a chorro el cual a través de micro-dosificación aplicaba
aceite orgánico a alta temperatura, logrando con exactitud el control del 90% de las especies de
maleza. El sistema de imágenes hiperespectral implementó un algoritmo bayesiano para la
clasificación de plantas, el cual discriminó con éxito el 95,9% de las especies vegetales presentes
en el cultivo. Además fue montado con una recamara cerrada, en donde una lámina envolvía la
zona de captura de la imagen, evitando la interferencia de la luz del ambiente en el
reconocimiento y clasificación de la maleza. El sistema de micro-dosificación se diseñó a partir de
tubos de acero inoxidable y bronce, capaces de aplicar el aceite en un área de aproximadamente
0,64 cm de ancho por 1,27 cm de largo, a una temperatura de 160ºC. Todo esto teniendo en
cuenta que la velocidad de desplazamiento del prototipo, estaba limitada por el procesamiento de
las imágenes hiperespectrales.
La investigación arrojó como resultado, en primera instancia que el sistema de visión de máquina
implementado, identificó y mapeó la mayoría de las malezas presentes en el cultivo. Además de
un tratamiento de malezas con aceite caliente que tardó 15 días en evidenciar su supresión,
mientras que aquellas que sobrevivían presentaban una reducción en su masa vegetal; los
residuos resultantes de la maleza se reincorporaban al cultivo como biomasa. El cultivo de tomate
solo presentó un daño significativo del 2,4% por el aceite aplicado a la maleza.

B. Sistema de control Co-robótico de maleza entre hileras La Universidad de Sevilla en conjunto

con la Universidad de California, llevaron a cabo en el 2014 el estudio y desarrollo de un sistema
automatizado para el control de maleza, el cual labora entre las filas del cultivo [8]. Por medio de
dos azadas hidráulicas como herramientas de corte y un sensor odómetrico para la detección
exacta de maleza, se logró mitigar la especie no deseada, reduciendo en un 57,5% la mano de
obra. El término Co-robot implica que el diseño debe incluir la relación Humano-Máquina, lo cual
involucra un trabajo conjunto incidiendo en el bajo costo de producción del mecanismo y
asimismo en su fácil manipulación. Teniendo en cuenta este concepto, el usuario es el encargado
de efectuar la tarea de visión de máquina, mientras que el mecanismo será el encargado de
efectuar la labor de desmalezado. Este prototipo fue elaborado con la finalidad de favorecer al
agricultor en la labor de control de maleza, evitando trastornos músculo-esqueléticos producidos
por los largos periodos de trabajo en el cultivo. El mecanismo funciona en dos fases, la primera
fase denominada “Aprendizaje”, en el que el mecanismo debe hacer un recorrido por el cultivo,
guardando como registros las posiciones de la maleza presente entre las hileras. Estos datos son
proporcionados por el sensor odómetrico, calculando la distancia entre las plantas del cultivo para
sincronizar los actuadores de la fase siguiente. La segunda fase denominada de “Operación”, inicia
con el evento de apertura y cierre de las azadas, controladas automáticamente con base en la
información registrada por el odómetro.
La apertura y cierre de las azadas está determinada por cilindros hidráulicos de doble efecto con
carrera de 0,3m, los cuales son accionados por válvulas de control electro-hidráulico enlazadas a
un panel de herramientas, permitiendo al usuario actualizar el registro de posición de la
herramienta de corte, garantizando la precisión y reducción del error de posicionamiento.

C. Sistema mecatrónico de escarda rotacional para el control de maleza entre filas El sistema
mostrado en Fig. 3, posee una herramienta de corte que puede integrar 3 brazos o más, los cuales
son portadores de los efectores finales para el corte de la maleza. La herramienta implementada
como efector final es la escarda, permitiendo al prototipo cortar las raíces de la maleza y
adicionalmente cubrirlas con tierra. La herramienta gira alrededor de un eje y está dispuesto
directamente sobre las filas del cultivo [9].

El principio de funcionamiento del sistema se da a través de la rotación de la herramienta de

corte, la cual se sintoniza a la velocidad de avance delprototipo, con la finalidad de garantizar
precisión en el corte de la maleza, ubicada entre las filas del cultivo. Para lograrlo se estiman las
distancias entre las plantas, para que la herramienta de corte rotacional pueda integrar más
brazos como se observa en la figura 3, las cuales están situadas en diferentes ángulos con el
objetivo de trabajar en distintos campos de siembra. Para escoger la herramienta de corte
adecuada, el autor plantea conocer como parámetros iniciales el tamaño de las plantas, la
distancia entre ellas, las etapas de crecimiento de la maleza y el área de deshierbe que tendrá la
escarda para realizar el corte. Definidos estos parámetros, se procede a calcular adecuadamente la
cantidad de brazos que integrará la herramienta y el ángulo de acción de cada uno de los efectores
finales, asimismo se determina la velocidad de giro de la escarda rotacional y la trayectoria del
sistema. El prototipo demostró resultados satisfactorios para el control de maleza, sin importar las
irregularidades que se presentaban en el terreno y los surcos. Es importante resaltar el
conocimiento previo que se debe poseer sobre el cultivo y el área agrícola, con la finalidad de
ajustar las distintas herramientas mecánicas de corte. D. Robot con efector final de precisión para
el control de maleza El Robot de campo Fig. 4, fue diseñado para cumplir con el objetivo de
remover la maleza de forma precisa y eficiente, además se encuentra equipado de un ordenador
para el procesamiento de imágenes adquiridas a través de una cámara por medio de visión de
máquina. Asimismo el mecanismo cuenta con un brazo de 5 grados de libertad, el cual posee como
efector final una sierra para el corte del tallo de la maleza y dos bombas de micro-dosificación para
la aplicación directa de una sustancia química sobre la superficie de corte, quemando los residuos
restantes de la maleza [10]. El mecanismo diseñado, fue equipado con una plataforma móvil con
cuatro ruedas direccionales para el desplazamiento del sistema a través del cultivo. Este integra en
su parte posterior un manipulador con 5 grados de libertad dotado con servomotores permitiendo
la rotación de cada una de las articulaciones. La longitud máxima del brazo es de 50 cm y permite
levantar un peso de 150 gramos aproximadamente. Para el correcto funcionamiento del
manipulador los autores implementaron métodos de cinemática inversa, con base en el punto de
origen del brazo robótico.

El manipulador se compone de un efector final diseñado especialmente para el corte continuo de

los tallos de las malas hierbas y posterior aplicación de un químico afectando el tejido vascular,
inhibiendo el desarrollo de esta especie dentro del cultivo. El 90,9% de las malezas tratadas a
través del control propuesto, mostraron síntomas al sexto día luego de la aplicación del químico,
llegados los 10 días la población había sido erradicada.

file:///C:/Users/simon/Downloads/842-Texto%20del%20art%C3%ADculo-2447-1-10-20151213.pdf

QUE ES LA MECATRONICA APLICADA A LA AGRICULTURA

No es más que la conjunción indisoluble de la Mecánica (MECA) con la Electrónica (TRÓNICA). Vale
decir el avance tecnológico logrado al vincular la mecánica y la hidráulica con la electrónica. A
medida que crece la población mundial y los recursos de la tierra se consumen y se reducen, el
desarrollo y aplicación de tecnología para una agricultura inteligente (eficiente y sustentable) es y
será más crítico que en el pasado, afirma el Ing. Mario De Simone del Grupo Legumbres y Cultivos
Extensivos de INTA Salta. La Agricultura de hoy no sólo enfrenta el desafío de alimentar y vestir a
la población mundial, sino también, suministrar combustibles y producir sin contaminar la
atmósfera. Para afrontar estos retos se apoya en la ingeniería agrícola y el desarrollo de tecnología
será esencial. Así la operación de los componentes de las máquinas agrícolas y, en el futuro, la
total automatización de los vehículos y de los procesos agrícolas resulta ineludible. En los últimos
20 años el desarrollo evolutivo que tuvo la maquinaria agrícola ha sido muy marcado. Enfocado en
conceptos como: Agricultura de Precisión, Eficiencia, Automatismo, Electrónica, Robótica,
Telemetría, entre otros; el Tractor Agrícola ofrece avances con respecto a sus prestaciones
convencionales para realizar tareas. En ese sentido se avizoran nuevos vehículos, conceptos y
desarrollos que prometen modificar el paradigma de la maquinaria como herramienta utilizada en
el campo.
El Piloto Automático es una de las aplicaciones de la Mecatrónica y su principal objetivo es hacer
más eficientes las labores en el campo, para lograr entre otras cosas, mayor precisión, mayor
control y menor cansancio del operario en jornadas de trabajo extendidas. Un grupo de firmas
multinacionales vienen trabajando desde años en conceptos de automatismo y robótica aplicados
al tractor y a la maquinaria en general. Algunas de ellas con desarrollos ya probados en el campo y
otras en fase de experimentación. Lo cierto es que en los próximos años es probable que sea
común utilizar un tractor con funciones completamente robotizadas y automatizadas, comandadas
a distancia por un operario a través de una inter fase móvil tal como un Smart Phone o una Tablet.
Las máquinas agrícolas han comenzado a tener contenidos electrónicos cada vez mayores, con
sistemas de gestión, aplicaciones, accionamiento y control electrónico. Por otro lado la Telemetría
y/o comunicación bidireccional de la maquinaria ya es una realidad. Es posible monitorear
diferentes parámetros de los implementos a distancia y en tiempo real, como por ejemplo el
consumo de combustible, consumo de aceite, temperatura de motor, par motor, alarmas, entre
los más importantes; así se logran mejoras de eficiencia en los procesos y en la logística en
general. El avance tecnológico se sustenta en la combinación de las ingenierías mecánica,
hidráulica y electrónica para desarrollar Artefactos Tecnológicos, cuyos conceptos son completos y
complejos. Al accionar una palanca el operador manifiesta su intención y la computadora toma la
decisión de qué hacer. La velocidad de reacción y la precisión con que operan los sistemas
mecánicos e hidráulicos se mejora inmensamente con la aplicación de la electrónica. La ECU
(Electronic Comannder Unit) luego de sensar el estado y condición de los diferentes dispositivos
que integran el sistema, transmite señales muy precisas a un conjunto de actuadores y la
operación de los equipos agrícolas resulta mucho más precisa, eficiente y confiable. Un caso muy
concreto es la siembra de cultivos con densidad de semillas y dosis de fertilizantes variables,
prescriptos por el agrónomo a priori y de acuerdo con el potencial de los diferentes ambientes que
se distinguen en un mismo predio. La llave para evolucionar y prepararse para lo que hay y lo que
se viene, el conocimiento, resulta ineludible la capacitación.

https://inta.gob.ar/sites/default/files/
diario_que_es_la_mecatronica_aplicada_a_la_agricultura.pdf

Mecatrónica y Sistemas Inteligentes en Maquinaria Agrícola

Introducción

Los visitantes de las ferias agrícolas locales tienen una buena oportunidad de ver tractores viejos.
Los visitantes curiosos notarán que los más antiguos, digamos, los realizados en las tres primeras
décadas del siglo XX, son puramente mecánicos. A medida que los visitantes observan tractores
más nuevos, pueden encontrar que en esas máquinas aparecieron componentes electrónicos y
accionados por fluidos. Ahora, la maquinaria agrícola, como los tractores y las cosechadoras, son
tan sofisticadas que están totalmente equipadas con controles electrónicos e incluso pantallas
planas elegantes. Estos controles y pantallas son la interfaz del conductor con componentes
electromecánicos integrados en tractores modernos.

El término mecatrónica se usa para referirse a sistemas que combinan controles de computadora,

componentes eléctricos y partes mecánicas. Una solución mecatrónica no es solo la adición de
sensores y electrónica a una máquina ya existente; más bien, es la integración equilibrada de
todos ellos de tal manera que cada componente individual potencia el rendimiento de los demás.
Este resultado se logra únicamente considerando todos los subsistemas simultáneamente en las
primeras etapas del diseño (Bolton, 1999). Así, la mecatrónica unifica las tecnologías que subyacen
a los sensores, los sistemas de control automático, los procesadores informáticos y la transmisión
de energía a través de mecanismos que incluyen actuadores de potencia fluida.

Durante el siglo XX, la mecanización agrícola redujo en gran medida el trabajo pesado del trabajo
agrícola al tiempo que aumentaba la productividad (más tierras cultivadas por menos personas), la
eficiencia (menos tiempo y recursos invertidos para cultivar la misma cantidad de tierra) y
la calidad del trabajo (pérdidas reducidas en la cosecha, aplicaciones químicas más precisas,
logrando una labranza uniforme). La Revolución Verde, liderada por Norman Borlaug, incrementó
la productividad al introducir variedades de cultivos adaptadas a la región y el uso de fertilizantes
efectivos, lo que a menudo resultó en que los rendimientos se duplicaran, especialmente en los
países en desarrollo. Con tales mejoras iniciadas por la Revolución Verde, la productividad actual,
la eficiencia y los cultivos alimentarios de calidad pueden ser suficientes para apoyar a una
población mundial en crecimiento proyectada para superar los 9.5 mil millones para 2050, pero el
reto real es hacerlo de manera sustentable por medio de una agricultura regenerativa ( Myklevy et
al., 2016). Este reto se complica aún más por la continua disminución de la fuerza laboral agrícola a
nivel mundial.

La maquinaria agrícola actual, como tractores grandes, pulverizadores y cosechadoras

combinadas, puede ser demasiado grande en la práctica porque deben recorrer caminos rurales,
usar potentes motores diesel que están sujetos a regulaciones restrictivas de emisiones, son
difíciles de automatizar por razones de responsabilidad y degradar el suelo agrícola al
compactación de rueda alta. Estos retos, y muchos otros, pueden superarse mediante la adopción
de tecnologías mecatrónicas y sistemas inteligentes en la maquinaria agrícola moderna. La
agricultura mecanizada ha venido adoptando mayores niveles de automatización e inteligencia
para mejorar la gestión y aumentar la productividad en las operaciones de campo. Por ejemplo, los
agricultores de hoy en día pueden usar vehículos agrícolas autodirigidos para muchas operaciones
de campo diferentes, incluyendo labranza, plantación, aplicaciones químicas y cosecha.
Recientemente se ha introducido a los agricultores maquinaria inteligente para el raleo
automático o el deshierbe preciso en hortalizas y otros cultivos.

Este capítulo introduce los conceptos básicos de mecatrónica y sistemas inteligentes utilizados en
la maquinaria agrícola moderna, incluidos los robots agrícolas. En particular, introduce
brevemente una serie de tecnologías centrales, componentes clave y desafíos típicos encontrados
en escenarios agrícolas. El material presentado en este capítulo proporciona una introducción
básica a la mecatrónica y las tecnologías inteligentes disponibles hoy en día para aplicaciones de
producción de campo, y una idea del vasto potencial que estos enfoques tienen para mejorar la
mecanización mundial de la agricultura en las próximas décadas.

Conceptos

El término mecatrónica se aplica a los sistemas de ingeniería que combinan computadoras,

componentes electrónicos y partes mecánicas. El concepto de mecatrónica es la integración
perfecta de estos tres subsistemas; su encarnación en un sistema único conduce a un sistema
mecatrónico. Cuando el sistema mecatrónico está dotado de técnicas de inteligencia artificial, el
sistema mecatrónico se clasifica además como un sistema inteligente, que es la base de robots y
maquinaria agrícola inteligente.

Sistemas de Control Automático

La maquinaria basada en mecatrónica necesita contar con sistemas de control para implementar
las funciones automatizadas que realicen las tareas designadas. Los sistemas mecatrónicos
consisten en hardware electromecánico y software de control que codifica el algoritmo o modelo
que automatiza una operación. Un sistema de control automático obtiene información relevante
del entorno circundante para administrar (o regular) el comportamiento de un dispositivo que
realiza las operaciones deseadas. Un buen ejemplo es un controlador de aire acondicionado (CA)
doméstico que utiliza un termostato para determinar la desviación de la temperatura ambiente de
un valor preestablecido y encender y apagar la CA para mantener el hogar a la temperatura
preestablecida. Un ejemplo en maquinaria agrícola es la dirección automática. Supongamos que
un pequeño tractor utilitario ha sido modificado para que se dirija automáticamente entre hileras
de vides en un viñedo. Se puede utilizar una cámara mirando hacia el futuro para detectar la
posición de las hileras de vid, de tal manera que las desviaciones del tractor desde la línea central
entre las hileras de vid están relacionadas con el ángulo de dirección adecuado para guiar el
tractor en el viñedo sin chocar contra una vid. De esos dos ejemplos, se puede observar que
un sistema de control, en general, consiste en sensores para obtener información,
un controlador para tomar decisiones, y un actuador para realizar las acciones que automatizan
una operación.

La actuación que se basa en el seguimiento continuo de la variable bajo control (como la

temperatura o el ángulo de la rueda) se denomina control de bucle cerrado y proporciona un
rendimiento estable para la automatización. El control de bucle cerrado permite la estimación en
tiempo real del error (que se define como la diferencia entre la salida deseada de la variable
controlada y el valor real medido por un sensor de retroalimentación), y calcula un comando de
corrección con una función de control, el controlador, para reducir el error. Este comando se envía
al actuador (discutido en la siguiente sección) para implementar automáticamente la corrección.
Esta función de controlador puede ser una simple proporción del error (controlador
proporcional, P), una medida de la sensibilidad de cambio (controlador derivado, D), una función
dependiente de errores acumulados (pasados) (controlador integral, I), o una combinación de dos
o tres de las funciones mencionadas anteriormente (PD, PI, PID). Existen técnicas alternativas para
implementar controles automatizados, como sistemas inteligentes que utilizan métodos de
inteligencia artificial (IA) como redes neuronales, lógica difusa, algoritmos genéticos y aprendizaje
automático para ayudar a tomar decisiones de control más similares a las humanas.
Actuadores

Un componente electromecánico es una parte integrada que recibe una señal eléctrica para crear
un movimiento físico para accionar un dispositivo mecánico realizando una determinada acción.
Los ejemplos de componentes electromecánicos incluyen motores eléctricos que convierten la
corriente eléctrica de entrada en la rotación de un eje, y válvulas de modulación por ancho de
pulso (PWM), como boquillas de velocidad variable y controladores de solenoide proporcionales,
que reciben una señal eléctrica para empujar el carrete de un hidráulico válvula de control para
ajustar la abertura de la válvula que controla la cantidad de fluido que pasa a través. Debido a que
los sistemas de implementos hidráulicos son ampliamente utilizados en maquinaria agrícola, es
común ver muchos más componentes electrohidráulicos (como controladores de solenoide
proporcionales y servocontroladores) que motores eléctricos en máquinas agrícolas. Sin embargo,
a medida que las soluciones robóticas se vuelven cada vez más disponibles en la agricultura,
probablemente aumentarán las aplicaciones de motores eléctricos en maquinaria agrícola
moderna, especialmente en versiones inteligentes y robóticas. El uso de componentes
mecatrónicos sienta las bases para adoptar tecnologías de automatización a la maquinaria
agrícola, incluyendo la conversión de máquinas tradicionales en máquinas robóticas capaces de
realizar trabajos de campo de manera autónoma.

Maquinaria Agrícola Inteligente y Robots Agrícolas

Para que la maquinaria agrícola inteligente sea capaz de realizar operaciones de campo
automatizadas, se requiere que las máquinas tengan la capacidad de: (1) tomar conciencia de las
condiciones reales de operación; (2) determinar correcciones adaptativas adecuadas para
condiciones que cambian continuamente; y (3) implementar tales correcciones durante las
operaciones de campo, con el apoyo de un sistema mecánico adecuado. El núcleo para lograr tal
capacidad a menudo descansa en los modelos que gobiernan la maquinaria inteligente, que van
desde reglas lógicas simples que controlan tareas básicas hasta sofisticados algoritmos de IA para
llevar a cabo operaciones complejas. Estos algoritmos de alto nivel se pueden desarrollar
utilizando técnicas populares como redes neuronales artificiales, lógica difusa, razonamiento
probabilístico y algoritmos genéticos (Russell y Norvig, 2003). Como muchas de esas máquinas
inteligentes podrían realizar algunas tareas de campo de manera autónoma, como podría hacer un
trabajador humano, dicha maquinaria también puede denominarse maquinaria robótica. Por
ejemplo, cuando una cortadora de césped autónoma (Figura 3.4.1a) deambula dentro de un patio,
normalmente está dotada de habilidades básicas de navegación y planificación de caminos que
hacen que la cortadora encaje bien en la categoría de maquinaria robótica, y por lo tanto, es
razonable considerarla un robot de campo. Aunque estas máquinas robóticas no están
reemplazando actualmente a los trabajadores humanos en las operaciones de campo, la
introducción de la robótica en la agricultura y su uso generalizado es solo cuestión de tiempo. La
Figura 3.4.1b muestra un trasplantador de arroz autónomo (mejor llamado robot de trasplante de
arroz) desarrollado por la Organización Nacional de Investigación Agrícola y Alimentaria (NARO) de
Japón.
Muchas publicaciones financieras pronostican que habrá un rápido crecimiento del mercado de
robots de servicio en las próximas dos décadas, y aquellos dentro de las aplicaciones agrícolas
jugarán un papel importante. La Figura 3.4.2 muestra el crecimiento esperado del mercado
estadounidense de robots agrícolas por tipo de producto. Aunque los robots de ordeño y manejo
de lácteos han dominado el mercado de robots agrícolas en la última década, se espera que los
robots de producción de cultivos aumenten su presencia comercialmente y lideren el mercado en
los próximos años, particularmente para la producción de cultivos especiales (por ejemplo, frutos
de árbol, uvas, melones, nueces, y verduras). Esta transformación del agricultor del siglo XXI de
obrero a gerente de la era digital puede ser fundamental para atraer a las generaciones más
jóvenes a carreras en la producción agrícola.

Sensores en Sistemas Mecatrónicos

Los sensores son una clase de dispositivos que miden parámetros significativos mediante el uso de
una variedad de fenómenos físicos. Son componentes importantes en un sistema mecatrónico
porque proporcionan la información necesaria para soportar operaciones automatizadas. Si bien
los datos a medir pueden ser de muchas formas, los sensores emiten los datos medidos ya sea en
formatos analógicos o digitales (descritos en la siguiente sección). En la maquinaria agrícola
moderna, las salidas de los sensores eventualmente se transforman a formato digital y así pueden
mostrarse en una pantalla LCD o alimentarse a una computadora. Esta alta conectividad entre
sensores y computadoras ha acelerado la expansión de la automatización de maquinaria. Una
máquina inteligente puede ayudar a los trabajadores humanos a realizar operaciones más
eficientes: en algunos casos, simplemente implicará recuperar información más clara o mejor; en
otros casos, incluirá la automatización de las funciones físicas. En casi todas las situaciones, se
necesita la contribución de sensores confiables para que las máquinas interactúen con el entorno
circundante. La Figura 3.4.3 muestra la arquitectura de un tractor inteligente, que incluye los
sensores típicos a bordo de la maquinaria agrícola inteligente.
A pesar de que los sensores recopilan los datos necesarios para ejecutar una
acción en particular, eso puede no ser suficiente porque el entorno de
producción agrícola a menudo se complica por muchos factores. Por
ejemplo, los cambios de iluminación a lo largo del día, las condiciones
climáticas adversas pueden afectar el rendimiento de los sensores, y los
campos abiertos están plagados de incertidumbre donde otras máquinas,
animales, herramientas e incluso trabajadores pueden aparecer
inesperadamente en las cercanías cercanas. Los datos detectados pueden
ser insuficientes para soportar una operación automatizada segura, confiable
y eficiente y, por lo tanto, las técnicas de procesamiento de datos son
necesarias para obtener información más completa hasta que sea suficiente
para soportar operaciones automatizadas. Como regla general, no hay
ningún sensor que proporcione toda la información necesaria , y no hay
ningún sensor que nunca falle. Dependiendo de las necesidades específicas,
los ingenieros suelen utilizar redundancia o fusión de sensores para resolver
dicho problema. El primero adquiere la misma información a través de
fuentes independientes en caso de que una de ellas falle o disminuya su
confiabilidad, y la segunda combina información de varias fuentes que son
complementarias. Una vez que la información percibida ha sido procesada
usando cualquiera de los dos métodos, el comando de accionamiento puede
calcularse y luego ejecutarse para completar la tarea.
Detección de posición

Un requisito básico para que los robots agrícolas y la maquinaria inteligente

funcionen de manera adecuada, confiable y efectiva es conocer su ubicación en
relación con el entorno circundante. Por lo tanto, las capacidades de
posicionamiento son esenciales.

Sistemas Globales de Navegación por Satélite (GNSS)

Sistema Global de Navegación por Satélite (GNSS) es un término general que describe cualquier
constelación de satélites que proporciona servicios de posicionamiento, navegación y
sincronización (PNT) a nivel global o regional. Mientras que el Sistema de Posicionamiento Global
(GPS) de Estados Unidos es el GNSS más prevalente, otras naciones están fildeando, o han
enviado, sus propios sistemas para proporcionar capacidad PNT complementaria e independiente.
Otros sistemas incluyen Galileo (Europa), GLONASS (Rusia), BeiDou (China), IRNS/NAVIC (India) y
QZSS (Japón).

Cuando el Departamento de Defensa de Estados Unidos lanzó la tecnología GPS para uso civil en
2000, desencadenó el crecimiento de la navegación por satélite para vehículos todo terreno,
incluida la maquinaria agrícola robótica. En la actualidad, la mayoría de los principales fabricantes
de maquinaria agrícola incluyen sistemas de asistencia a la navegación entre sus productos
avanzados. A partir de 2019, solo el GPS (USA) estaba en pleno funcionamiento, pero la última
generación de receptores ya puede expandir la constelación GPS con otros satélites GNSS.

Los receptores GPS emiten datos a través de un puerto serie enviando una serie de bytes
codificados en un formato estándar que ha ganado aceptación general: NMEA 0183. El estándar
de interfaz NMEA 0183 fue creado por la Asociación Nacional de Electrónica Marina de los Estados
Unidos (NMEA), y consiste en mensajes GPS en formato de texto (ASCII) que incluyen información
sobre la hora, la posición en coordenadas geodésicas (es decir, latitud (λ), longitud (φ) y altitud
(h)), velocidad y precisión de la señal. El Sistema Geodésico Mundial 1984 (WGS 84), desarrollado
por el Departamento de Defensa de Estados Unidos, define un elipsoide de revolución que modela
la forma de la tierra, y sobre el cual se definen las coordenadas geodésicas. Adicionalmente, el
WGS 84 define un sistema de coordenadas cartesianas fijado a la tierra y con su origen en el
centro de masa de la tierra. Este sistema es el sistema de coordenadas fijas a la tierra centrado en
la tierra (ECEF), y proporciona una forma alternativa de ubicar un punto en la superficie terrestre
con las tres coordenadas cartesianas convencionales X, Y y Z, donde el eje Z coincide con el eje de
rotación de la tierra y por lo tanto cruza la tierra polos.

La mayoría de las aplicaciones desarrolladas para maquinaria agrícola, sin embargo, no requieren
cubrir grandes superficies en un corto período de tiempo. Por lo tanto, la curvatura de la tierra
tiene un efecto insignificante, y la mayoría de los campos agrícolas pueden considerarse planos
para fines prácticos. A menudo se usa un sistema de coordenadas de plano tangente local (LTP),
también conocido como coordenadas NED, para facilitar operaciones a pequeña escala con
coordenadas globales intuitivas norte (N), este (E) y abajo (D). Estas coordenadas se definen a lo
largo de tres ejes ortogonales en una configuración cartesiana generada ajustando un plano
tangente a la superficie de la tierra en un punto arbitrario seleccionado por el usuario y
establecido como origen LTP. Dado que los receptores estándar proporcionan coordenadas
geodésicas (λ, φ, h) pero las operaciones prácticas de campo requieren un marco local como LTP,
una operación fundamental para aplicaciones de mapeo en agricultura es la transformación en
tiempo real entre los dos sistemas de coordenadas ( Rovira-Más et al., 2010). Las ecuaciones 3.4.2
a 3.4.8 proporcionan el procedimiento paso a paso para lograr esta transformación.

\[ a = 6378137 \]

\[ e = 0.0818 \]

Sensores de Sonar

Además de ubicar máquinas en campo, otra necesidad esencial de posicionamiento para los
robots agrícolas es encontrar la posición de los objetos circundantes durante las operaciones
agrícolas, como plantas objetivo u obstáculos potenciales. Los telémetros ultrasónicos son
dispositivos de detección utilizados con éxito para este propósito. Debido a que miden la distancia
de los objetos objetivo en términos de la velocidad del sonido, estos sensores también se conocen
como sensores de sonar.

El principio subyacente de los sonares es que se conoce la velocidad del sonido (343 m s −1 a 20°C),
y medir el tiempo que la onda necesita para golpear un obstáculo y regresar al sensor —el eco—
permite estimar la distancia de un objeto. La velocidad del sonido a través del aire, V, depende de
la temperatura ambiente, T, como:
La temperatura ambiente continuamente cambiante en los campos agrícolas es uno de los muchos
desafíos para los sensores de sonar. Otro reto es la diversidad de objetos objetivo. En la práctica,
los sensores de sonar deben enviar ondas sonoras que golpeen un objeto y luego regresar al
receptor del sensor. Este receptor debe entonces capturar la señal para medir el tiempo
transcurrido para que las olas completen el viaje de ida y vuelta. Comprender las limitaciones que
plantean las propiedades reflectantes de los objetos objetivo es esencial para obtener resultados
confiables. La distancia a los materiales que absorben las ondas sonoras, como los peluches, se
medirá mal, mientras que los blancos sólidos y densos permitirán que el sistema funcione bien.
Cuando el objeto objetivo es desigual, como marquesinas de cultivos, las mediciones pueden
volverse ruidosas. Además, las ondas sonoras no se comportan como haces lineales, sino que se
propagan en conos irregulares que se expanden en cobertura con la distancia. Cuando los objetos
están fuera del cono, pueden no ser detectados. Los errores a menudo variarán con rangos de tal
manera que rangos más lejanos conducen a errores más grandes.

Una característica de diseño importante a considerar es la distancia entre los sensores ultrasónicos
adyacentes, ya que la interferencia de eco es otra fuente de comportamiento inestable. En
general, los telémetros de sonar son útiles para estimar distancias cortas de manera rentable
cuando la precisión y la confiabilidad no son críticas, como cuando se detectan distancias al dosel
de los árboles para la pulverización automatizada de pesticidas.

Sensores de detección y alcance de luz (Lidar)

Otro sensor común de detección de posición es LIDAR, que significa detección de luz y rango. Los
Lidars son dispositivos ópticos que detectan la distancia a los objetos objetivo con precisión.
Aunque se pueden usar diferentes fuentes de luz para estimar rangos, la mayoría de los
dispositivos LIDAR utilizan pulsos láser porque su densidad de haz y coherencia dan como
resultado una alta precisión.

En general, la precisión es una medida de la diferencia entre una lectura específica y el promedio
de todas las lecturas del mismo valor que se está midiendo, y la precisión se define como la
cercanía de un valor medido a su valor real.

Los lidars poseen características específicas que los hacen favorables para aplicaciones robóticas
de campo, ya que la luz solar no afecta a los lidares a menos que golpee directamente a su emisor,
y funcionan excelentemente bajo poca iluminación.

Sensores de visión artificial y de imagen

Un elemento importante de la inteligencia humana es la visión, que da a los agricultores la

capacidad de percepción visual. Un requisito básico para la maquinaria agrícola inteligente (o
robots agrícolas) es tener la capacidad de conciencia circundante. La visión artificial es la versión
informática de la vista del agricultor; las cámaras funcionan como ojos y las computadoras como el
cerebro. Los datos de salida de los sistemas de visión son imágenes digitales. Una imagen
digital consiste en pequeños cuadrados llamados píxeles (elementos de imagen) que transportan
información sobre su nivel de intensidad de luz. La mayoría de las cámaras digitales utilizadas en
los robots agrícolas son CCD (dispositivos de carga acoplada), las cuales están compuestas por un
pequeño sensor rectangular hecho de una cuadrícula de diminutas celdas sensibles a la luz, cada
una de ellas produciendo la información de su píxel correspondiente en la imagen. Si la imagen
está en blanco y negro (técnicamente llamada monocromática), el nivel de intensidad se
representa en una escala de grises entre un valor mínimo (0) y un valor máximo (i max). El número
de niveles en la escala de grises depende del número de bits en los que se codifica la imagen. La
mayoría de las imágenes utilizadas en agricultura son de 8 bits, lo que significa que la imagen
puede distinguir 256 niveles de gris (2 8), donde el valor mínimo es 0 representando negro
completo, y el valor máximo es 255 representando blanco puro. En términos prácticos, los ojos
humanos no pueden distinguir tantos niveles, y 8 bits son muchas veces más que suficientes.
Cuando las imágenes digitales reproducen una escena en color, los píxeles llevan información de
los niveles de intensidad para los tres canales de rojo (R), verde (G) y azul (B), lo que lleva a
imágenes RGB. El procesamiento de las imágenes RGB es más complicado que las imágenes
monocromáticas y queda fuera del alcance de este capítulo.

Las cámaras monoculares (que tienen una lente) constituyen sistemas de visión simples, sin
embargo, la información que recuperan es poderosa. Al seleccionar una cámara, los ingenieros
deben elegir parámetros técnicos importantes como la distancia focal de la lente, el tamaño del
sensor y los filtros ópticos cuando hay rangos espectrales (colores) que deben bloquearse de la
imagen. La distancia focal (f) está relacionada con el alcance de la escena que encaja en la imagen,
y se define en la Ecuación 3.4.10. La relación geométrica descrita por la Figura 3.4.4 y la Ecuación
3.4.11 determina el campo de visión resultante (FOV) de cualquier escena dada. El diseño de un
sistema de visión artificial, por lo tanto, debe incluir los parámetros adecuados de cámara y lente
para asegurar que se cubra el FOV necesario y que los objetos objetivo estén enfocados en las
imágenes.
Figura3.4.43.4.4: Relación geométrica entre un sensor de imagen, lente y FOV; α es el equivalente
angular del campo de visión horizontal.

Después de tomar las imágenes, se completa el primer paso del proceso

(adquisición de imágenes). El segundo paso, el análisis de las imágenes, comienza
con el procesamiento de imágenes, lo que implica la delicada tarea de extraer la
información útil de cada imagen para su posterior uso. La Figura 3.3.5 reproduce
los resultados de un algoritmo de segmentación basado en el color para encontrar
la posición de las mandarinas en un árbol de cítricos.

A pesar de que las imágenes digitales reproducen escenas con gran detalle, la
representación es plana, es decir, en dos dimensiones (2D). Sin embargo, las
escenas reales están en tres dimensiones (3D), siendo la tercera dimensión
la profundidad, o distancia entre la cámara y los objetos de interés en la escena.
En la imagen mostrada en la Figura 3.3.5, por ejemplo, se puede ubicar una
naranja específica con precisión en los ejes horizontal y vertical, pero no se puede
conocer qué tan lejos está del sensor. Esta información sería esencial, por ejemplo,
para programar un brazo robótico para recuperar las naranjas. Las cámaras
estéreo (que son cámaras con al menos dos lentes que cumplen con los principios
de la estereoscopía) permiten la adquisición de dos (o más) imágenes en una
determinada posición relativa a la que se aplican los principios de la visión
estereoscópica. Estos principios imitan cómo funciona la visión humana, ya que las
imágenes capturadas por los ojos humanos en las retinas están ligeramente
compensadas, y este desplazamiento (conocido como disparidad) es lo que
permite al cerebro estimar la profundidad.
Estimación de los Estados Dinámicos del Vehículo

Los parámetros que ayudan a comprender el comportamiento dinámico de un vehículo se

conocen como estados del vehículo y, por lo general, incluyen velocidad, aceleración,
desplazamiento lateral y tasas angulares de guiñada, cabeceo y balanceo. Los sensores necesarios
para tales mediciones se ensamblan comúnmente en un sensor de movimiento compacto
llamado unidad de medición inercial (IMU), creado a partir de una combinación de acelerómetros y
giroscopios. Los acelerómetros de la IMU detectan la aceleración como el cambio en la velocidad
del vehículo a lo largo del tiempo. Una vez conocida la aceleración, su integración matemática da
una estimación de la velocidad, y la integración de nuevo da una estimación de la posición. La
ecuación 3.4.12 permite el cálculo de velocidades instantáneas a partir de las mediciones de
aceleración de una IMU o de cualquier acelerómetro individual. Observe que para incrementos
finitos de tiempo ∆t, la función integral es reemplazada por una suma. De manera similar,
los giroscopios pueden detectar las velocidades angulares del vehículo de giro; la integración de
estos valores conduce a ángulos de balanceo, cabeceo y guiñada, como se especifica en la
Ecuación 3.4.13. Un IMU típico está compuesto por tres acelerómetros y tres giroscopios
ensamblados a lo largo de tres ejes perpendiculares que reproducen un sistema de coordenadas
cartesianas. Con esta configuración física, es posible calcular los tres componentes de aceleración
y velocidad en coordenadas cartesianas así como ángulos de Euler balanceo, cabeceo y guiñada.
Las IMU actuales en el mercado son pequeñas y económicas, favoreciendo la estimación precisa
de los estados de los vehículos con pequeños dispositivos como los sistemas
microelectromecánicos (MEMS).
Los ángulos de Euler son tres ángulos que proporcionan la orientación de un cuerpo rígido con
respecto a un marco cartesiano de referencia dado en tres dimensiones.

Aplicaciones

Sistemas Mecatrónicos en Tractores Autoguiados

Como se mencionó a principios de este capítulo, los sistemas mecatrónicos están jugando ahora
un papel esencial en la maquinaria agrícola moderna, especialmente en vehículos inteligentes y
robóticos. Por ejemplo, los primeros tractores autoguiados llegaron al mercado a principios del
siglo XXI; desde el punto de vista de la navegación, los fabricantes de equipos agrícolas han estado
aproximadamente dos décadas por delante de la industria automotriz. Dichos tractores
autoguiados no serían posibles si no se hubieran actualizado a sistemas mecatrónicos de última
generación, que incluyen elementos de detección, control y accionamiento electromecánico (o
electrohidráulico). Uno de los componentes más representativos nunca antes vistos en tractores
mecánicos convencionales como elemento integrado es el receptor GPS de alta precisión, que
proporciona a los tractores la capacidad de localizarse para guiarlos siguiendo caminos
designados.

Las primeras soluciones de navegación que estaban disponibles comercialmente no controlaban

realmente el sistema de dirección del tractor; más bien, proporcionaban a los tractores
correcciones laterales en tiempo real, de tal manera que al seguir estas correcciones el vehículo
rastreaba fácilmente una trayectoria predefinida. Este enfoque es fácil de aprender y ejecutar, ya
que los conductores solo necesitan seguir un indicador de barra de luces, donde el número de
luces encendidas es proporcional a la corrección lateral para mantener el vehículo en la pista.
Además de su simplicidad de uso, este sistema funciona para cualquier máquina agrícola, incluidas
las más antiguas. La Figura 3.4.6a muestra un sistema de barras de luz montado en un tractor de
huerto, donde la luz roja indica al usuario que realice una corrección inmediata para permanecer
dentro de la trayectoria mostrada en la pantalla LCD.

Otra mejora esencial de los tractores modernos basados en la tecnología mecatrónica es el

sistema electrohidráulico que permite que los tractores sean maniobrados por alambre. Esto
significa que una operación del tractor, como dirigir o bajar el implemento instalado en el
enganche de tres puntos, se puede lograr mediante un sistema de accionamiento
electrohidráulico controlado electrónicamente en respuesta a las señales de control generadas por
un controlador basado en computadora. Un sistema de dirección electrohidráulico permite que un
tractor sea guiado automáticamente, mediante la ejecución de comandos de navegación
calculados por una computadora de a bordo en función de las señales de posicionamiento GPS
recibidas. Una popular aplicación de autodirección se conoce como seguimiento paralelo, que
permite que un tractor que se conduce automáticamente siga las vías deseadas en paralelo a una
línea de referencia entre dos puntos, digamos la línea A-B, en un campo registrado por el sistema
GPS a bordo. Estas líneas de referencia pueden incluso incluir sectores curvos. La Figura 3.4.6b
muestra la pantalla de control de un sistema de autoguiado comercial implementado en un tractor
tipo rueda. Observe que la magnitud de la desviación del tractor (el error fuera de pista) de la
trayectoria predefinida se muestra en la barra superior, de manera similar a las correcciones
transportadas a través de barras de luz. La implementación de la guía automática ha reducido las
superposiciones paso a paso, especialmente con equipos grandes, lo que resulta en ahorros
significativos en semillas, fertilizantes y productos químicos fitosanitarios, así como una reducción
de la fatiga del operador. Los agricultores están viendo retornos de la inversión en apenas unos
años.

Control Automático de Aplicaciones de Velocidad Variable

La idea de aplicación de tasa variable (VRA) es aplicar la cantidad correcta de insumos, es

decir, semillas, fertilizantes y pesticidas, en el momento adecuado y con precisión de
subparcela, alejándose de las tasas promedio por parcela que resultan en pérdidas
económicas y amenazas ambientales. La mecatrónica permite la implementación práctica
de VRA para agricultura de precisión (PA). En términos generales, los equipos VRA de
última generación requieren tres componentes mecatrónicos clave: (1) sensores, (2)
controladores y (3) actuadores.

La precisión de la subparcela es factible con receptores GPS que proporcionan la posición

instantánea de los equipos agrícolas en una ubicación específica dentro de un campo.
Además, los vehículos requieren el soporte de un controlador de aplicaciones
automatizado para entregar la cantidad exacta de producto. La cantidad específica de
producto a aplicar en cada ubicación es comúnmente proporcionada por un mapa de
prescripción precargado en la computadora del vehículo, o alternativamente, estimado en
tiempo real usando sensores de salud de cultivos a bordo.

Existen sensores específicos que deben formar parte de las máquinas VRA. Por ejemplo,
para que los pulverizadores inteligentes sean capaces de adaptar automáticamente la tasa
de pesticida a las propiedades de los árboles, se requiere un posicionamiento global y local
en campo o relacionado con los cultivos. Los fertilizantes, por otro lado, pueden
beneficiarse de mapas de parámetros del suelo (humedad, materia orgánica, nutrientes),
así como de la vegetación (vigor, estrés, malezas, temperatura). En muchos
pulverizadores modernos, la presión y el flujo de los recursos aplicados (ya sean líquidos o
gaseosos) deben ser rastreados para soportar el control automático y eventualmente
lograr una tasa de aplicación precisa. Los controladores son los dispositivos que calculan la
tasa óptima de aplicación sobre la marcha y proporcionan inteligencia al sistema
mecatrónico. A menudo consisten en microcontroladores que leen mediciones de sensores
o mapas cargados para calcular la tasa instantánea de aplicación del producto en base a
algoritmos internos. Esta tasa se envía continuamente a los actuadores para la aplicación
física del producto. Los controladores pueden incluir pequeñas pantallas de monitoreo o
interruptores para el accionamiento manual desde la cabina del operador, si es necesario.
Los actuadores son dispositivos electromecánicos o electrohidráulicos que reciben señales
eléctricas de los controladores para regular la cantidad de producto a aplicar. Esta
regulación generalmente se logra variando la velocidad de rotación de una bomba,
modificando el flujo proveniente de un tanque, o cambiando los ajustes de una válvula
para ajustar la presión o flujo del producto. Cambiar la presión de los líquidos rociados, sin
embargo, da como resultado un cambio en el tamaño de la gota, lo cual no es deseable
para el control de plagas. En estos casos, se recomienda el uso de boquillas inteligentes
que se controlan a través de señales PWM.

A medida que la tecnología VRA avanza rápidamente, los aplicadores inteligentes están
llegando a estar disponibles comercialmente, principalmente para cultivos básicos. Un
sistema inteligente puede ajustar automáticamente la cantidad de insumos dispersos en
respuesta a las necesidades, incluso permitiendo el uso simultáneo de varios tipos de
tratamientos, dando como resultado nuevas formas de manejo de la producción agrícola.
Por ejemplo, una sembradora inteligente de VRA tiene la capacidad de cambiar el número
de semillas plantadas en el suelo de acuerdo con el potencial del suelo, ya sea
proporcionada por mapas de prescripción o detectadas usando sensores a bordo. El
control de la velocidad de siembra se logra accionando la abertura del dispositivo de
distribución para permitir que pase el número deseado de semillas.

En muchos casos, se requiere un sistema de control de retroalimentación para lograr un

control preciso de la tasa de aplicación. Por ejemplo, al aplicar productos químicos
líquidos, la tasa de aplicación puede verse afectada por cambios en la velocidad de
movimiento del vehículo, así como por las condiciones ambientales.
Algunos pulverizadores inteligentes están programados para controlar con precisión la
cantidad de líquido químico ajustando las boquillas en respuesta a los cambios de
velocidad de avance del pulverizador. Esto normalmente se logra usando válvulas de
boquilla controladas electrónicamente que se ordenan desde el procesador a bordo. Dicho
sistema mecatrónico podría monitorear adicionalmente la presión del sistema y el flujo en
el circuito de distribución con un receptor GPS, e incluso compensar los cambios de la
cantidad de líquido que sale de las boquillas resultantes de los cambios de presión o
patrón de flujo en el circuito.

Rediseño de un sistema de dirección de tractor con componentes

electrohidráulicos

La implementación de capacidades de guía automática en un tractor requiere que el

sistema de dirección se pueda controlar eléctricamente para el giro automatizado de las
ruedas delanteras. Por lo tanto, es necesario reemplazar un sistema de dirección hidráulica
tradicional por un sistema electrohidráulico. Esto podría lograrse simplemente
reemplazando una válvula convencional de control de dirección accionada manualmente
(Figura 3.4.7a) por un sistema de control electrohidráulico. Dicho sistema (Figura 3.4.7b)
consiste en un potenciómetro giratorio para rastrear el movimiento del volante, un
controlador electrónico para convertir la señal de dirección en una señal de control y una
válvula de control electrohidráulica accionada por solenoide para implementar la señal de
control entregada.

El sistema de dirección electrohidráulico mejorado puede recibir señales de control de un

controlador de computadora habilitado para crear comandos de dirección apropiados en
términos de salidas de un sistema autoguiado, haciendo posible la navegación sin la
entrada de conductores humanos para lograr operaciones autónomas con el tractor. Como
los componentes principales de un sistema electrohidráulico están conectados por cables,
dicha operación también se llama “accionamiento por cable”.

Uso de sensores ultrasónicos para rangos de medición

La maquinaria agrícola a menudo necesita ser “consciente” de la posición de los objetos en las
proximidades de las operaciones agrícolas, así como de la posición de la maquinaria. Los sensores
ultrasónicos se utilizan a menudo para realizar tales mediciones.
Para utilizar un sensor ultrasónico (o sonar), a menudo se necesita un microprocesador para
convertir las señales analógicas (que están en el rango de 0-5 V) del sensor ultrasónico a señales
digitales, de modo que los datos registrados puedan ser utilizados adicionalmente por otros
componentes de maquinaria automatizada o robótica. Por ejemplo, considere el HC-SR04, que
consiste en un emisor de sonido y un receptor de eco de tal manera que mide el tiempo
transcurrido entre una onda de sonido que es enviada por el emisor y su retorno desde el objeto
objetivo. La velocidad del sonido es de aproximadamente 330 m·s −1, lo que significa que necesita 3
s para que el sonido viaje 1,000 m. El sensor HC-SR04 puede medir rangos de hasta 4.0 m, de ahí
que las mediciones de tiempo sean del orden de milisegundos y microsegundos para rangos muy
cortos. El sonido debe viajar por el aire, y la velocidad del sonido depende de las condiciones
ambientales, principalmente de la temperatura ambiente. Si este sensor se usa en un caluroso día
de verano con una temperatura promedio de 35°C, por ejemplo, usando la Ecuación 3.4.9, la
velocidad del sonido corregida será ligeramente superior, a 352 m·s −1.

La Figura 3.4.8 muestra cómo el sensor fue conectado y alimentado por un producto comercial
(microprocesador Arduino Uno, para fines ilustrativos) en una configuración de laboratorio
(también para ilustración). Después de completar todo el cableado del sistema como se muestra
en la Figura 3.4.8, es necesario seleccionar un puerto USB no utilizado y cualquiera de las
velocidades por defecto en baudios en la computadora de interfaz. Si la velocidad en baudios y el
puerto serie se configuran correctamente en una computadora con una consola de visualización, y
los rangos medidos se han establecido mediante software a una frecuencia de actualización de 1
Hz, el sistema podría realizar una medición por segundo. Después de configurar el sistema, es
importante verificar su precisión y robustez moviendo el objeto objetivo en el espacio por delante
del sensor.

https://espanol.libretexts.org/Ingenieria/Ingenier%C3%ADa_Biol%C3%B3gica/Introducci
%C3%B3n_a_la_Ingenier%C3%ADa_de_Biosystems_(Holden_et_al.)/
03%3A_Sistemas_de_Maquinaria/3.04%3A_Mecatr
%C3%B3nica_y_Sistemas_Inteligentes_en_Maquinaria_Agr%C3%ADcola

https://lahuertadigital.es/robotica-agricultura-perspectivas/#:~:text=Desventajas%20de%20la
%20rob%C3%B3tica%20en%20agricultura&text=Si%20sustituimos%20muchos%20puestos
%20de,niveles%20de%20seguridad%20en%20explotaciones.

https://thefoodtech.com/industria-alimentaria-hoy/agrobots-contribuyen-a-la-agricultura-
sostenible/

https://www.edsrobotics.com/blog/agricultura-automatizada-y-robotica-agricola/#:~:text=La
%20rob%C3%B3tica%20agr%C3%ADcola%20posee%20grandes,gracias%20a%20la%20visi
%C3%B3n%20artificial.

https://www.redagricola.com/cl/robotica-xxx-xxxx-xxx/
-descripción de la tecnología y/o aplicación en detalle
El propósito de esta tecnología consiste en desarrollar una metodología para un manejo
sectorizado, utilizando imágenes multiespectrales e información digitalizada, avanzando
en el desarrollo de nuevas herramientas tecnológicas para el sector frutícola. Estas
imágenes son tomadas en tiempo real, permitiendo identificar y magnificar las diferencias
en los huertos, asociando estas diferencias a las causales del terreno, debido a esto, es
posible hacer cambios oportunos y precisos en la gestión o manejo del huerto.
El potencial de esta metodología se traduce en la posibilidad de gestionar el manejo del
huerto por medio de la zonificación natural existente, estableciendo un procedimiento
ordenado, ya sea en la cosecha por madurez, en la aplicación de agroquímicos y riegos,
entre otras labores culturales.
Esto permite mas precisión en las aplicaciones y evita la pérdida o contaminación por
efecto de malas practicas de manejo, además, al contar con información digitalizada sobre
las distintas variables y labores realizadas en la temporada, se facilita el cumplimiento de
las exigencias internaciones de trazabilidad.

https://bibliotecadigital.fia.cl/bitstream/handle/
20.500.11944/145598/101_Ficha_AP_Frutales.pdf?
sequence=2&isAllowed=y#:~:text=La%20agricultura%20de%20precisi
%C3%B3n%20convoca,la%20calidad%20de%20las%20cosechas.

-beneficios o ventajas de usar la tecnología y/o aplicación

El valor de esta tecnología esta ligado con las potencialidades y externalidades que esta
metodología tiene, y que se traducen en la posibilidad de gestionar el manejo del huerto
por medio de variables como la zonificación, estableciendo un procedimiento lógico y
eficiente.

Aplicación de insumos agrícola: su aplicación eficiente implica una disminución de la

contaminación ambiental, así como la reducción de costos y el menor riesgo para los
operarios agrícolas que realizan estas labores.
Aplicación en riego: el riego eficiente tiene un impacto en la cantidad y calidad de la
producción, disminuyendo el gasto de los recursos agua y energía, ambos con efecto
sobre el medioambiente.
Cosecha: al manejar indicadores de madurez zonificados en el huerto, esta herramienta
permite planificar o calendarizar con mayor precisión la cosecha, maximizando el retorno
de la producción, la cual tiene un efecto significativo en la logística de la cadena
productiva y sus procesos.
Trazabilidad: contar con información digitalizada con respecto a las variables y a las
labores realizada en el ciclo productivo de los cultivos, puede facilitar el cumplimiento de
exigencias y normativas.
Incremento del porcentaje de fruta de exportación: debido a la adopción de la tecnología
de agricultura de precisión, esta permite corregir y disminuir los problemas de
desuniformidad.
Competitividad de la agricultura: esta tecnología ayuda a posicionar a las empresas en un
nivel de competitividad igual o superior al de otros países desarrollando, lo que aumenta
el horizonte de la agricultura de países como Chile.

La incorporación de las herrameitnas de agricultura de precision, permiten optimizar el

uso de los recursos productivos, tales como agua, fertilizantes, agroquímicos y mano de
obra, lo que tendrá efectos directos en la productividad del cultivo y sus costos.

El uso y beneficio de la agricultura de precision es dianmico, permitiéndole que sea usada

una o cuantas veces se requiera, con distintos niveles de profundidad.

https://bibliotecadigital.fia.cl/bitstream/handle/
20.500.11944/145598/101_Ficha_AP_Frutales.pdf?sequence=2&isAllowed=y#:~:text=La
%20agricultura%20de%20precisi%C3%B3n%20convoca,la%20calidad%20de%20las
%20cosechas.

-incluir ejemplos de uso en otros países