Inf de Practicas Rony

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL
ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y
METALÚRGICA
ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES REALIZADO EN:

MINERA COLIBRI S.A.C
REALIZADO DEL 20 DE AGOSTO DEL 2021 HASTA EL 20 DE NOVIEMBRE DEL 2021
PRESENTADO POR:
RONY ABNER ASTETE MONTAÑEZ
PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:
BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA
PUNO – PERU
2023
DEDICATORIA
A mis padres, hermanos, amigos por

el apoyo que me dan día a día para
seguir creciendo en mi carrera
profesional
2
AGRADECIMIENTO
A dios por guiarme en mi camino
profesional por darme vida, salud a
los docentes de la escuela
profesional de ingeniería
metalúrgica. A la plana de
trabajadores de minera el colibrí por
su acojo
3
INDICE
DEDICATORIA..............................................................................................................................................2
AGRADECIMIENTO.......................................................................................................................................3
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................................6
MEMORIA DESCRIPTIVA PLANTA HIDROMETALÚRGICA “DOBLE D” MINERA COLIBRI S.A.C.......................7
OBJETIVO GENERAL.....................................................................................................................................7
OBJETIVO ESPECIFICOS................................................................................................................................7
INFORMACION DE LA PLANTA.....................................................................................................................7
INSTALACIONES:..........................................................................................................................................7
1.- CAPACIDAD DE LA PLANTA.................................................................................................................7
2.- ÁREAS PRINCIPALES DE PLANTA.........................................................................................................7
2.1.- AREA OPERATIVA:........................................................................................................................7
2.2.- AREA DE SERVICIOS GENERALES:.................................................................................................8
2.3.- AREA DE SERVICIOS AUXILIARES:.................................................................................................8
2.4.- AREA DE BIENESTAR:...................................................................................................................8
2.5.- AREA DE DEPÓSITOS DE RELAVES:...............................................................................................9
3.- RELACIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS...........................................................................................9
3.1.- ÁREA RECEPCIÓN DE MINERALES................................................................................................9
3.2.- ÁREA DE OPERACIONES Y PROCESOS EN PLANTA.....................................................................10
3.3.- AREA DE SERVICIOS AUXILIARES................................................................................................16
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO......................................................................................................................18
1.- AREA DE RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MINERAL:...............................................................18
2.- AREA DE CHANCADO DE PLANTA:....................................................................................................18
3.- ÁREA DE MOLIENDA Y CLASIFICACION:............................................................................................19
3.1.- Uso del Cianuro de Sodio e Hidróxido de Sodio (Soda):............................................................19
4.- ÁREA DE CIANURACION:...................................................................................................................19
5.- ÁREA DE ADSORCIÓN - TANQUES CIP...............................................................................................20
6.- ÁREA DE COSECHA DE CARBÓN........................................................................................................20
7.- ÁREA DE DEPOSITO DE RELAVES:.....................................................................................................20
8.- AREA DE RECUPERACIÓN DE AGUA DE LAS RELAVERAS:..................................................................20
9.- AREA DE DESORCION - ELECTRODEPOSICIÓN:.................................................................................21
10.- ÁREA DE FUNDICIÓN:.....................................................................................................................21
FLOW SHEET………………………………………………………………………….………………………………………………………………22
4
INTRODUCCIÓN
El presente informe tiene como objeto el tratamiento y procesamiento del mineral en Minera
Colibrí S.A.C. Es una empresa de capital privado, que cotiza en la bolsa de valores, dedicada a la
minería y producción de oro, incluyendo actividades de exploración, extracción, procesamiento y
recuperación. En el presente informe únicamente se describe el proceso. En la industria minero
metalúrgica nacional, las reservas de minerales que contengan metales preciosos, presentan leyes
cada vez más bajas, por lo que es necesario que en los procesos tradicionales instalados se
busquen alternativas para obtener mejoras económicas. El objetivo de este informe es resaltar la
importancia del proceso de lixiviación por adsorción de oro con carbón activado
Los procesos de obtención de oro, son los más antiguos que el hombre utilizó; en sus inicios fue
el empirismo el que determinó los parámetros y variables, y lo más probable es que este se
transmitía de generación en generación. Aunque los procesos de la extracción de oro no han
cambiado fundamentalmente desde la introducción de las técnicas de cianuración ya hace cerca
de un siglo, en los últimos cincuenta años se han visto grandes cambios en los métodos usados,
de allí la necesidad de continuar desarrollando procesos que permitan una alta eficiencia técnica
y económica, lo que ha permitido la elaboración del presente trabajo. Una de las características
de la metalurgia del oro en comparación con los demás metales convencionales, es que este
permite trabajar en volúmenes muy pequeños, al nivel de gramos o kilogramos, esta
particularidad da lugar a que se tengan que diseñar procesos para estos volúmenes
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MEMORIA DESCRIPTIVA PLANTA HIDROMETALÚRGICA “DOBLE D” MINERA
COLIBRI S.A.C.
OBJETIVO GENERAL
· Conocer detalladamente las operaciones y parámetros de lixiviación
· Realizar cálculos respectivos de los equipos de procesamiento
OBJETIVO ESPECIFICOS
· Determinar parámetros metalúrgicos
· Determinar el consumo de energía de equipos de planta
· Determinar la recuperación de oro
INFORMACION DE LA PLANTA
§ UBICACION : chaparral – chala – Arequipa
§ CAPACIDAD INSTALADA ACTUAL : 145 TMHD
§ PROCESO DE TRATAMIENTO : Cianuración Directa, CIP, Desorción
§ PRODUCTOS OBTENIDOS : Barras Oro Bullón
INSTALACIONES:
1.- CAPACIDAD DE LA PLANTA

La Planta Hidrometalúrgica “Doble D” cuenta con una Capacidad Instalada Actual de 140
- 145 TMHD para el tratamiento de minerales auríferos; la misma que en un futuro podrá
ser reajustada de acuerdo a las reservas del mineral de mina y la capacidad de
abastecimiento de los minerales de acopio.
2.- ÁREAS PRINCIPALES DE PLANTA

La Planta comprende las siguientes Áreas que se encuentran subdivididas en secciones
2.1.- AREA OPERATIVA:
a) Area de Recepción de Minerales:
- Cancha Recepción y Almacenamiento.
6
- Chancado de Lotes.
- Pulverizado de muestras.
- Cuarteo y Preparación de muestras.
b) Area de Operaciones y Procesos en Planta:
- Chancado de Pilas.
- Molienda y Clasificación.
- Cianuración.
- Adsorción con Carbón Activado.
- Cosecha de Carbón Rico.
- Desorción y Electrodeposición.
- Fundición.
2.2.- AREA DE SERVICIOS GENERALES:
a).- Abastecimiento y consumo de agua.
b).- Suministro y Consumo de Energía Eléctrica.
2.3.- AREA DE SERVICIOS AUXILIARES:
a). - Oficinas.
b).- Laboratorio Metalúrgico.
c).- Laboratorio Químico.
d). - Talleres de Mantenimiento:
- Mecánico.
- Eléctrico.
- Carpintería.
e). - Almacenes:
- Abierto.
- Cerrado.
- Depósito de obsoletos.
- Lubricantes y Combustibles.
2.4.- AREA DE BIENESTAR:
a).- Comedores.
7
b).- Viviendas.
c).- Enfermería (Tópico)
d).- Recreación.
e).- Servicios Higiénicos.
2.5.- AREA DE DEPÓSITOS DE RELAVES:
a).- relavera
3.- RELACIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
3.1.- ÁREA RECEPCIÓN DE MINERALES
a) Circuito de Chancado de Lotes N°1:
MOTOR
CAPACID Velocid Amp.
AD ad Práctic
EQUIPO Voltaje
DIMENSI Potencia Motor o Potenci
( Volt.)
ÓN Nominal ( r.p.m. ( Amp. a Oper.
( HP ) ) ) ( Kw )
1.- Chancadora Primaria Mandíbula
N°1 9"x 12" 440 15.0 1,750 10.6 6.5
2.- Zaranda Vibratoria N°1 3'x 6' 440 7.5 1,740 6.1 3.7
3.- Faja Transportadora N°1 18"x 19' 440 4.0 1,750 1.7 1.0
4.- Chancadora Secundaria Mandíbula
N°1 8"x 10" 440 10.0 1,750 6.3 3.8
SUB TOTAL = 36.5 24.7 15.1
b) Circuito de Chancado de Lotes N°2:

MOTOR
CAPACID Velocid Amp.
AD ad Práctic
EQUIPO Voltaje
DIMENSI Potencia Motor o Potenci
( Volt.)
ÓN Nominal ( r.p.m. ( Amp. a Oper.
( HP ) ) ) ( Kw )
1.- Chancadora Primaria Mandíbula
N°2 10"x 14" 440 25.0 1,765 19.2 11.7
2.- Zaranda Vibratoria N°2 3'x 6' 440 7.5 1,740 5.0 3.0
4.- Chancadora Secundaria Mandíbula
N°2 8"x 10" 440 12.5 1,755 7.9 4.8
SUB TOTAL = 50.0 34.7 21.2
8
c) Sección Molinos Polveadores:
MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
EQUIPO Voltaje Potencia Velocidad Práctic Potencia
DIMENSIÓN
( Volt.) Nominal Motor o Oper.
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Molino Polveador N°1 40"x 40" 440 7.5 1,740 8.9 5.4
6.- Plancha Secado N°1 1.5 x 1 mt 440 18.0 13.7
7.- Plancha Secado N°2 1.5 x 1 mt 440 18.0 13.7
SUB TOTAL = 37.5 80.6 54.6
3.2.- ÁREA DE OPERACIONES Y PROCESOS EN PLANTA
a) Área de Chancado de Planta:

MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Chancadora Primaria Mandíbula 10"x 20" 440 40.0 1,750 30.0 18.3
2.- Chancadora Secundaria Cónica 1.8' 440 40.0 1,750 30.0 18.3
3.- Bomba Refrigeración Ch. Cónica 1"x 1" 220 1.0 3,600 3.0 0.7
7.- Zaranda Vibratoria 3'x 6' 440 7.5 1,740 5.3 3.2
8.- Bomba Agua Regado 1"x 1" 220 1.0 3,600 3.0 0.7
SUB TOTAL= 104.5 83.1 48.3
9
b) Área de Molienda y Clasificación:
MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Tanque Preparación Cianuro 4.5'x 5.5' 440 5.0 1,730 4.2 2.6
2.- Bomba de Agua 2"x 1-1/2" 440 5.0 3,600 6.4 3.9
3.- Molino Primario de Bolas 5'x 10' 440 120.0 720 105.0 64.0
4.- Molino Secundario de Bolas 5'x 5' 440 50.0 1,770 37.0 22.6
5.- Molino Remolienda N°1 4.5'x 4' 440 40.0 1,160 39.0 23.8
6.- Molino Remolienda N°2 4'x 4' 440 40.0 1,165 30.0 18.3
7.- Bomba Lodos M-5'x 10' 3"x 3" 440 15.0 1,755 10.5 6.4
8.- Bomba Lodos M-5'x 5' 2-1/2"x 2" 440 12.5 1,755 8.0 4.9
9.- Bomba Lodos M-4.5'x 4' 3"x 3" 440 15.0 1,755 10.5 6.4
10.- Bomba Lodos M-4'x 4' 2-1/2"x 2" 440 10.0 1,760 8.0 4.9
13.- Repulpeador N°1 3.5'x 4' 440 5.5 1,745 5.4 3.3
14.- Repulpeador N°2 3.5'x 4' 440 7.5 1,740 4.2 2.6
SUB TOTAL= 335.5 275.2 167.8
c) Área de Tanques de Agitación:

MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Zaranda de Limpieza 2.5'x 4' 440 5.0 1,740 4.7 2.9
2.- Agitador N°1 15'x 20' 440 25.0 1,755 13.0 7.9
3.- Agitador N°2 20'x 20' 440 30.0 1,760 24.2 14.8
10
4.- Agitador N°3 20'x 20' 440 40.0 1,753 30.0 18.3
5.- Agitador N°4 20'x 20' 440 40.0 1,750 31.4 19.1
6.- Agitador N°5 12'x 12' 440 25.0 1,180 16.0 9.8
7.- Agitador N°6 12'x 12' 440 24.0 1,165 14.2 8.7
8.- Agitador N°7 12'x 12' 440 18.0 1,165 13.5 8.2
SUB TOTAL= 207.0 147.0 89.6
d) Área de Tanques de Adsorción:

MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Tanque Adsorción N°8 10'x 10' 440 12.5 1,160 15.4 9.4
8.- Zaranda de Seguridad 2'x 4' 440 3.0 1,725 2.0 1.2
9.- Tanque Acondicionador 4'x 5' 440 7.5 1,735 6.4 3.9
10.- Mezclador Floculante 10"x 40" 440 0.5 3,360 0.5 0.3
SUB TOTAL = 69.0 71.9 43.8
e) Área de Cosecha Carbón:

MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Bomba de Lodos SRL N°1 3"x 3" 440 12.5 1,750 13.3 8.1
2.- Bomba de Lodos SRL N°2 2-1/2"x 2" 440 7.5 1,750 10.4 6.3
3.- Zaranda Vibratoria de Cosecha 3'x 6' 440 4.0 1,720 3.9 2.4
4.- Bomba de Agua 2"x 2" 440 7.5 3,460 5.1 3.1
SUB TOTAL = 31.5 32.7 19.9
11
f) Área de Recuperación Solución Barren:
MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Bomba de Lodos SRL 2-1/2"x 2" 440 10.0 1,760 8.0 4.9
2.- Bomba Centrífuga N°1 2"x 1-1/2" 440 7.5 3,460 5.1 3.1
3.- Bomba Centrifuga N°2 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9
SUB TOTAL = 32.5 32.6 19.9
g) Área de Desorción y Electrodeposición:
MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Ventilador del Quemador
Caldero 220 2.5 1,750 4.1 1.2
2.- Bomba Recirculación Solución 2"x 1-1/2" 220 3.0 3,480 4.2 1.3
3.- Bomba Recirculación Lavado
Acido 2"x 2" 220 7.5 1,710 6.2 1.9
4.- Bomba Recirculación Agua a
Planta 2"x 1-1/2" 220 15.0 1,850 7.6 2.3
5.- Zaranda Vibratoria Carbón 2'x 4' 220 5.0 1,725 1.5 0.5
6.- Bomba Agua Enfriador
(Monofásica) 1"x 1" 220 0.6 3,450 1.4 0.3
7.- Ventilador Horno Fundición
(Mono) 220 2.0 1,750 5.3 1.2
8.- Compresora (Monofásica) 220 2.0 3,450 4.1 0.9
9.- Rectificador de Corriente 440 6.7 5.1
10.- Horno Regeneración Carbón 440 40.0 30.5
SUB TOTAL = 37.6 81.1 45.2
h) Área de Bombeo de Agua:

MOTOR
Amp.
CAPACIDAD
DIMENSIÓN
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Bomba Centrífuga N°1 - Jorge 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9
12
Luis
2.- Bomba Centrifuga N°2 - Rubio 2"x 2" 440 15.0 3,500 19.5 11.9
3.- Bomba Centrifuga N°3 - Pique
Jorge 2"x 1-1/2" 440 7.5 3,600 8.1 4.9
4.- Bomba Centrifuga N°4 - Pique
Rubio 2"x 1-1/2" 440 7.5 3,600 9.4 5.7
SUB TOTAL = 45.0 56.5 34.4
i) Área de Mantenimiento Mecánico:

MOTOR
CAPACIDA
Potencia Velocida Amp. Potencia
EQUIPO D Voltaje
Nominal d Motor Práctico Oper.
DIMENSIÓN ( Volt.)
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Máquina de Soldar Hobart 70 - 450 Amp. 440 12.0 9.1
2.- Máquina de Soldar Sol Andina 50 - 500 Amp. 440 13.0 9.9
3.- Esmeril de Banco 220 0.5 3,600 2.0 0.4
4.- Taladro de Banco N°1 220 0.5 1,420 1.0 0.2
5.- Taladro de Banco N°2 220 2.0 1,700 3.5 0.8
6.- Cortadora Eléctrica de Fierro 220 3.1 4,000 4.2 0.9
SUB TOTAL= 6.1 35.7 21.4
j) Alumbrado General de Planta Beneficio:

Número
de
Voltaje
EQUIPO Piezas Amp. Potencia
( Volt.)
( Unidad Práctico Oper.
) ( Amp.) ( Kw )
1.- Gasto de Energía de Focos Ahorradores 220 28 2.8 0.6
2.- Gasto de Energía de Flourescentes 220 117 21.1 4.6
3.- Gasto de Energía de Reflectores 220 47 84.6 18.6
GASTO TOTAL = 108.5 23.9
13
RESUMEN CONSUMO DE ENERGIA EN OPERACIÓN PLANTA:
CONSUMO DE ENERGIA MOTORES
Potencia Amp. Potencia Potencia
AREAS DE PLANTA BENEFICIO Voltaje
Nominal Práctico Nominal Oper.
( Volt.)
( HP ) ( Amp.) ( Kw ) ( Kw )
1.1.- AREA RECEPCIÓN: CHANCADO LOTES
N°1 440 36.5 24.7 27.2 15.1
1.2.- AREA RECEPCIÓN: CHANCADO LOTES
N°2 440 50.0 34.7 37.3 21.2
1.3.- AREA RECEPCIÓN: MOLINOS
POLVEADORES 440 37.5 80.6 28.0 54.6
2.- AREA DE CHANCADO PROCESO 440 104.5 83.1 77.9 48.3
3.- AREA DE MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN 440 335.5 275.2 250.2 167.8
4.- AREA DE LIXIVIACIÓN 440 207.0 147.0 154.4 89.6
5.- AREA DE ADSORCIÓN 440 69.0 71.9 51.5 43.8
6.- AREA DE COSECHA CARBÓN 440 31.5 32.7 23.5 19.9
7.- AREA DE RECUPERACIÓN SOLUCIÓN
BARREN 440 32.5 32.6 24.2 19.9
8.- AREA DE DESORCIÓN Y
ELECTRODEPOSICIÓN 220 37.6 81.1 28.0 45.2
9.- AREA DE BOMBEO DE AGUA 440 45.0 56.5 33.6 34.4
10.- AREA MANTENIMIENTO MECANICO 220 6.1 35.7 4.5 21.4
11.- ALUMBRADO GENERAL 220 0.0 2.8 0.0 23.9
GASTO TOTAL = 992.7 958.6 740.2 605.1
14
3.3.- AREA DE SERVICIOS AUXILIARES
a) Sección Laboratorio Metalúrgico:

MOTOR
CAPACIDA
Potencia Velocidad Amp. Potencia
EQUIPO D Voltaje
Nominal Motor Práctico Oper.
DIMENSIÓN ( Volt.)
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Molino Laboratorio Duplex 440 2.0 1,730 1.2 0.7
2.- Pulverizador Laboratorio 440 1.2 1,700 1.5 0.9
3.- Mesa Rodillos Pruebas Met.
N°1 440 2.0 1,645 2.1 1.3
4.- Mesa Rodillos Pruebas Met.
N°2 440 0.5 3,360 0.5 0.3
5.- Compresora 220 1.0 1,800 0.0
6.- Agitador de Tamices - RO
TAP 220 2.5 1,400 0.0
7.- Plancha Secado N°1 220 7.8 1.7
8.- Plancha Secado N°2 220 7.0 1.5
SUB TOTAL = 9.2 20.1 6.5
b) Sección Laboratorio Químico:

MOTOR
CAPACIDA
EQUIPO D Voltaje
DIMENSIÓN ( Volt.)
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
15
1.- Torre de Neutralización 440 2.4 1,460 1.9 1.2
2.- Extractor de Neutralización 440 2.0 1,645 2.7 1.6
3.- Extractor Gases Mufla
Petróleo 440 2.0 1,645 2.1 1.3
4.- Extractor Gases Muflas
Eléctricas 440 0.5 3,360 0.5 0.3
5.- Pulverizador N°1 440 2.0 855 2.8 1.7
6.- Pulverizador N°2 440 2.0 855 1.7 1.0
7.- Chancadora Quijadas
Laboratorio 440 5.0 1,740 4.3 2.6
8.- Plancha Secado 440 8.6 6.6
9.- Mufla Eléctrica N°1 440 13.0 9.9
SUB TOTAL = 15.9 63.6 46.0
c) Sección Carpintería:
MOTOR
CAPACIDA
EQUIPO D Voltaje
DIMENSIÓN ( Volt.)
( HP ) ( r.p.m. ) ( Amp.) ( Kw )
1.- Sierra Electrica de Disco 220 3.0 1,740 12.5 2.8
2.- Cepilladora Electrica 220 3.0 3,480 7.4 1.6
SUB TOTAL = 6.0 19.9 4.4
RESUMEN CONSUMO DE ENERGIA EN SERVICIOS AUXILIARES:

CONSUMO DE ENERGIA MOTORES
Potencia Amp. Potencia Potencia
AREAS DE PLANTA BENEFICIO Voltaje
Nominal Práctico Nominal Oper.
( Volt.)
( HP ) ( Amp.) ( Kw ) ( Kw )
1.- AREA LABORATORIO METALURGICO 440 9.2 20.1 6.9 6.5
2.- AREA LABORATORIO QUIMICO 440 15.9 63.6 11.9 46.0
3.- AREA CARPINTERIA 220 6.0 19.9 4.5 4.4
GASTO TOTAL = 31.1 103.6 23.2 56.9
16
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El Método o Proceso de Tratamiento utilizado en Planta es el de Cianuración Directa en

Molienda seguido de Cianuración y Adsorción en Tanques (Proceso CIP), y luego Desorción del
carbón rico seguido de Electrodeposición y Fundición del precipitado obteniéndose como
producto final Barras de Oro Bullón.
Las Áreas que comprende el Proceso son las siguientes
1.- AREA DE RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MINERAL:

Los vehículos al hacer ingreso a las instalaciones son previamente pesados en una balanza
electrónica de plataforma de 60 TM, para determinar el peso del mineral que se recepciona
diariamente por Lotes.
El tipo de mineral que se recepciona es muy variado y pueden ser Mineral Crudo (Tal como sale
de mina), ya sea mineral Óxido o Sulfuro; Mineral Llampo (Tamizado), ya sea Óxido o Sulfuro;
y Mineral Semi-Procesado (Polveado) que también puede ser Óxido o Sulfuro. La Ganga
también es muy variada y puede estar compuesta de Cuarzo, Calcita, Baritina, etc.
El mineral es descargado de los vehículos en la Cancha de Almacenamiento, luego es
muestreado y cuarteado para obtener una muestra representativa del Lote, con parte de ella se
determina su humedad en un Hidrómetro. Si el mineral es Grueso (Crudo), es chancado en 02
Circuitos de Chancado de Lotes; el Circuito N°1 compuesto por una tolva metálica de 15 TMH,
una chancadora primaria 9”x 12”, una zaranda 3’x 6’, una chancadora secundaria 8”x 10” y una
faja transportadora de 18”x 19 pies y el Circuito N°2 compuesto por una tolva metálica de 30
TMH, una chancadora primaria 10”x 16”, una zaranda 3’x 6’, una chancadora secundaria 8”x
10” y una faja transportadora de 18”x 21 pies. Aquí se reduce el mineral de 6” á 5/8”, luego es
muestreado y llevado al Molino Polveador que lo reduce a 70% de 0.075 mm, de donde se toma
una muestra para prueba metalúrgica, una muestra para el proveedor, una para planta (laboratorio
químico) y una para DIRIMENCIA debidamente lacrada.
Los Lotes de mineral son luego mezclados con un Cargador Frontal para la formación de Pilas de
mayor tonelaje, llevando un estricto control de los Lotes que la conforman.
2.- AREA DE CHANCADO DE PLANTA:

La Pila de mineral es cargada a la Tolva de Gruesos de 30 TMH de capacidad, de aquí se
alimenta a una chancadora primaria de 10” x 20” que descarga a la faja transportadora N°1 de
20”x 64 pies que lo lleva a una Zaranda Vibratoria de 3’x6’, el grueso ingresa a la chancadora
secundaria de 1’8”, el material chancado descarga a la faja transportadora N°2 de 18”x 26 pies
que lo regresa a la faja N°1 como carga circulante; el fino de la Zaranda Vibratoria se descarga
en la faja transportadora N°3 de 18”x 35 pies que finalmente descarga el mineral chancado en la
Tolva de Finos.
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Esta sección trabaja en circuito cerrado, recibiendo mineral de 6” y entrega un producto de 100%
de ½”, con una capacidad de chancado de 200 TMH por 21 horas de operación.
3.- ÁREA DE MOLIENDA Y CLASIFICACION:

El mineral chancado se descarga desde la Tolva de Finos N°1 de 120 TMH de capacidad hacia la
faja transportadora N°4 que alimenta al Molino Primario 5’x 10’; se cuenta con otra Tolva de
Finos N°2 de igual capacidad que descarga en la faja transportadora N°5 y alimenta al Molino
5’x 5’ que
opera como molino secundario y que puede actuar como molino primario si es necesario, pero
que en la actualidad se encuentra fuera de operación. El mineral molido en el Molino de bolas
5’x 10’ descarga a una bomba de lodos de 3”x 3” que bombea la pulpa a un hidrociclón D-6, los
gruesos del Under Flow se distribuyen equitativamente e ingresan a dos Repulpeadores de 3’x 3’
que se encuentran en la entrada de los molinos 4.5’x 4’ y 4’x 4’, y luego la pulpa rebosa a la
entrada de dichos molinos de Remolienda; mientras que los finos del Over Flow se distribuyen
equitativamente a los cajones de descarga de los molinos 4.5’x 4’ y 4’x 4’. La descarga del
Molino 4.5’x 4’ es bombeada por una bomba de lodos de 3”x 3” hacia un hidrociclón D-4 N°1;
los gruesos del Under Flow regresan al Repulpeador respectivo y luego ingresan a la entrada del
mismo molino, mientras que los finos del Over Flow con 80% - 200 mallas ingresa a una
Zaranda Vibratoria de Limpieza donde se separa toda la basura contenida en la pulpa, la cual
pasa limpia al 1er Agitador de cianuración; el mismo procedimiento y equipos similares se usa
para la pulpa de descarga del Molino 4’x 4’.
3.1.- Uso del Cianuro de Sodio e Hidróxido de Sodio (Soda):
Es en esta etapa del Proceso donde se agrega el Cianuro y la Soda a la entrada del Molino
5’x 10’ para realizar una Cianuración Directa del mineral dentro del molino iniciándose
la disolución de valores por acción del Cianuro y la Soda; los dos reactivos se preparan
en solución en un Tanque Agitador de 1.56 m³ de capacidad; por lo general se agrega
entre 500 a 600 Kg de Cianuro por Guardia de 12 horas y se completa el volumen del
tanque con agua, luego se agita por ½ hora hasta lograr la total disolución del solido; el
mismo procedimiento de preparación se utiliza para la Soda pero utilizando entre 300 a
550 Kg de acuerdo a la acidez del mineral.
4.- ÁREA DE CIANURACION:

Esta sección cuenta con 07 Agitadores: 01 Agitador de 15’ x 20’, 03 Agitadores de 20’ x 20’ (El
Agitador N°3 está en Stand by), y 03 Agitadores de 12’ x 12’. La pulpa limpia que pasa a través
de la Zaranda de Limpieza ingresa al Agitador N°1, luego la pulpa va rebozando y avanzando a
través de todos los Agitadores que conforman el Circuito de Lixiviación, y que se encuentran
dispuestos en gradiente negativa para facilitar su rebose por gravedad; la pulpa sale del último
Agitador con todos los valores disueltos en solución y pasa al 1er Tanque de Adsorción.
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5.- ÁREA DE ADSORCIÓN - TANQUES CIP.
Se cuenta con 07 tanques, los dos primeros de 10’x 10’ y los 5 restantes de 8’x 9’. Aquí es donde
se adiciona el Carbón Activado, a los primeros se le carga 450 Kilos de carbón a cada uno y 320
kilos de carbón a cada uno de los 5 restantes. La pulpa lixiviada ingresa al 1er Tanque de
Adsorción y luego rebosa para cada tanque a través de la canastilla del tubo de succión-rebose
cubierta con una malla metálica que deja pasar la pulpa pero no el carbón, esto se repite en todos
los tanques que conforman el Circuito de Adsorción; finalmente la pulpa sin valores disueltos
sale del último tanque e ingresa a una Zaranda de Seguridad en donde se recupera el carbón rico
que se haya podido salir de los tanques por rotura de la canastilla; la pulpa que sale de la zaranda
constituyendo el Relave o Colas del proceso que se envía a la Relavera donde se deposita.
6.- ÁREA DE COSECHA DE CARBÓN.

Mientras tanto el carbón activado se va cargando de oro hasta un máximo de 18 a 20 gr/Kg en el
primer Tanque de Adsorción, dependiendo de la Ley de cabeza; y luego se cosecha cuando el
líquido del relave arroja valores mayores a 0.085 gr/M³; en la cosecha del carbón rico la pulpa
junto con el carbón ingresan a la zaranda de cosecha, donde se hace un lavado del carbón rico y
queda listo para la siguiente etapa de Desorción. Para nuestro caso en la actualidad se hacen 2
cosechas por mes.
7.- ÁREA DE DEPOSITO DE RELAVES:
El relave como pulpa que sale de la Zaranda de Seguridad ingresa a un Agitador de 5’x 5’ en
donde se le adiciona Cal y Floculante para que se mezcle con la pulpa, luego rebosa y es
conducido por una tubería HDPE de 8”Ø por el canal de contingencia hacia la relave N°3,
Asimismo se tiene también una bomba adicional de 3’x 3’ instalado al costado del agitador 5’x5’
para bombear la pulpa mediante una tubería de HDPE de 2” que sirve para direccionar la
descarga libre hacia el interior de la relavera N°3 donde se produce la separación sólido-líquido,
debido a los principios de la dosificación del Floculante luego el líquido es re circulado por una
bomba centrifuga de 15 HP hacia el tanque de almacenamiento de Solución Barem del Área de
Molienda.
8.- AREA DE RECUPERACIÓN DE AGUA DE LAS RELAVERAS:
El agua que se produce por la separación Sólido-Líquido en la Relavera (Solución Barren) es

bombeada hacia el área de Molienda de la Planta; el bombeo se deposita en un Tanque de
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almacenamiento de Solución que tiene un volumen de 16.342 m³; el Caudal de bombeo es
aproximadamente de 1.806 Lt/seg por un lapso de tiempo entre 6 a 8 horas diarias, lo que
significa una Recuperación de Solución Barren entre 39 a 52 m³ por día.
A la solución barren recuperada no se le hace ningún tipo de tratamiento ya que la finalidad
principal es la de recuperar todo el Cianuro y Soda que pueda contener dicha solución y
retornarla al Proceso de Planta.
9.- AREA DE DESORCION - ELECTRODEPOSICIÓN:
Se cuenta con una Planta de Desorción - Electrodeposición con capacidad para 3,000 Kg de
carbón, compuesta por 02 reactores con un Volumen de Operación de 1.4 m³ el primero y de 1.2
m³ el segundo, en donde se carga el Carbón Rico que luego es lavado con solución ZADRA que
es una mezcla de agua+alcohol+soda caustica a un pH 12, calentada por un caldero a una
temperatura entre 92 a 95 °C; esta solución caliente desorbe ó lava los valores cargados en el
carbón y luego ingresa a una Celda de Electrodeposición que contiene 09 ánodos y 08 cátodos
que trabaja con un rectificador de corriente a 3.2 voltios y 540 amperios al inicio de la operación;
aquí los valores se electro depositan en los cátodos, y cuando el análisis de carbón esta en 0.02
gr/Kg y la solución llega a 0.5 gr/M³, se detiene el proceso y se procede a cosechar el precipitado
ó cemento de la celda de electrodeposición.
Por otro lado el carbón desorbido ó pobre que queda después de la Desorción es cargado a un
reactor donde se le hace un Lavado Químico con ácido clorhídrico diluido en agua hasta un 2 %
y luego pasa a un tratamiento en un Horno Eléctrico de Regeneración Térmica para eliminar
todas las impurezas y devolverle su poder de captación de los valores metálicos, luego de esto
pasa por una Zaranda de Carbón en donde se separa el carbón fino y el carbón grueso se vuelve a
utilizar en los Tanques de Adsorción.
10.- ÁREA DE FUNDICIÓN:

El cemento que se obtiene de las celdas de electrodeposición se carga a un filtro al vacio en
donde se evacua casi toda el agua, y luego el cemento seco se mezcla con el fundente (bórax +
nitrato de potasio), toda la mezcla se carga al Horno de Crisol Fijo que ha sido previamente
calentado por 1 hora utilizando un quemador de petróleo; la fundición del cemento se realiza por
aproximadamente 1 hora a una temperatura de 1,200 °C; antes de terminar la fundición se
calienta la lingotera (molde de la barra) y se vierte en ella el cemento fundido (colada), se deja
solidificar por unos minutos y luego se vacía la barra que sale acompañada de escoria, se golpea
la escoria para separarla de la barra la cual queda limpia y se procede a pesar y muestrear con un
taladro para obtener la viruta de muestra que se ensaya para obtener el contenido metálico de Au
y Ag más las impurezas. De acuerdo a la cantidad de cemento y capacidad del crisol se repite el
proceso para hacer varias coladas.
20

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES REALIZADO EN:

A mis padres, hermanos, amigos por

§ UBICACION : chaparral – chala – Arequipa

§ CAPACIDAD INSTALADA ACTUAL : 145 TMHD

§ PROCESO DE TRATAMIENTO : Cianuración Directa, CIP, Desorción

§ PRODUCTOS OBTENIDOS : Barras Oro Bullón

1.- CAPACIDAD DE LA PLANTA

2.- ÁREAS PRINCIPALES DE PLANTA

b) Circuito de Chancado de Lotes N°2:

3.2.- ÁREA DE OPERACIONES Y PROCESOS EN PLANTA

a) Área de Chancado de Planta:

c) Área de Tanques de Agitación:

d) Área de Tanques de Adsorción:

e) Área de Cosecha Carbón:

h) Área de Bombeo de Agua:

i) Área de Mantenimiento Mecánico:

j) Alumbrado General de Planta Beneficio:

a) Sección Laboratorio Metalúrgico:

b) Sección Laboratorio Químico:

RESUMEN CONSUMO DE ENERGIA EN SERVICIOS AUXILIARES:

El Método o Proceso de Tratamiento utilizado en Planta es el de Cianuración Directa en

1.- AREA DE RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MINERAL:

2.- AREA DE CHANCADO DE PLANTA:

3.- ÁREA DE MOLIENDA Y CLASIFICACION:

4.- ÁREA DE CIANURACION:

6.- ÁREA DE COSECHA DE CARBÓN.

7.- ÁREA DE DEPOSITO DE RELAVES:

8.- AREA DE RECUPERACIÓN DE AGUA DE LAS RELAVERAS:

El agua que se produce por la separación Sólido-Líquido en la Relavera (Solución Barren) es

9.- AREA DE DESORCION - ELECTRODEPOSICIÓN:

10.- ÁREA DE FUNDICIÓN:

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