Aglomerado y Curado

DISEEÑO DE DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA HIDROMETALURGIA
DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE PLANTAS HIDROMETALURGICAS
1. INTRODUCCIÓN:
La lixiviación en pilas es un método de bajo costo que es más adecuado para

el tratamiento de materiales de baja ley, que no justifican los altos costos de la
molienda y la lixiviación por agitación. Los minerales pueden tratarse ya sea a un
tamaño directo de mina o de material triturado, con un tamaño óptimo determinado
mediante una comparación entre la recuperación del oro y los costos de trituración.
Los requerimientos de manipulación del material también pueden jugar un papel
importante en la optimización del tamaño de la partícula para la lixiviación en pilas,
ya que las partículas grandes pueden ser difíciles de transportar con sistemas de
transporte. Este es un factor importante en situaciones donde el transporte
representa el método más eficiente de transporte de material.
Los procesos se aplicaron por primera vez a una escala comercial en 1971 en Carlin
mine (Nevada) y se basó en el trabajo de desarrollo del U.S. Bureau of Mines en Salt
Lake City a finales de 1960 y en Carlin Site, desde aproximadamente 1968. En
Carlin, se ubicaba el mineral triturado (nominalmente <18mm) en las pilas, a una
velocidad de cerca de 350 tpd durante los seis meses más cálidos del año. Se
obtuvo una recuperación del oro de aproximadamente 65% con consumos de
cianuro y cal de 0.05 y 0.50 kg/t. Hoy en día, las pilas del material triturado y las
operaciones de lixiviación directas de mina en todo el mundo procesan grandes
toneladas de mineral (>200 000 tpd en algunos casos) en una base de todo un año,
a grandes altitudes y en climas severos.
La lixiviación en pilas frecuentemente es realizada en plataformas de lixiviación
revestidas que no solo contienen soluciones auríferas de lixiviación producidas, sino
que también protegen el terreno y agua subterránea por debajo, y alrededor, de la
plataforma de lixiviación. En algunos casos, no se requieren revestimientos debido a
la topografía y geología particular del lugar, junto con la aprobación regulatoria
apropiada.
DISEÑO DE PLANTAS II
2. CRITERIOS Y CONDICIONES GENERALES
2.1. CRITERIOS:
- Asegurar el abastecimiento ininterrumpido de insumos (por lo menos de 2
meses)
- Proceso de venta de la producción no más de 15 días
- Dinero en efectivo, disponer para el pago de por lo menos 1 mes de
sueldos.
ITEM DESCRIPCION PESO Kgr COSTO US$

CIANURO DE SODIO NaCN
01 CAL DE 80% DE CaO 44.950 104,284
02 FLOCULANTE 62,495 9,999
03 HIPOCLORITO DE SODIO DE 32% 464 2,422
04 NaCLO 172,695 65,624
05 CARBON ACTIVADO DE 6 x 12 7,528 34,930
06 ALCOHOL, NaOH, NaCN - 25,085
07 SUELDOS - 21,098
SUB TOTAL 263,442
08 REACTIVOS PARA ANALISIS - 26,334
09 QUIMICOS - 26,334
IMPREVISTOS
TOTAL INVERSION DE CAPITAL
316,130
DE TRABAJO
2.2. INVERSIÓN DE UNA PLANTA
2.2.1. INVERSION ESTIMADA:
CAPITAL FIJO US $ 2554,761

CAPITAL DE TRABAJO US $ 316,130
CAPITAL DE INVERSION US $ 2870,891
2.2.2. ANALISIS ECONOMICO

Se presenta el análisis económico considerando el estudio netamente metalúrgico,
es decir, los costos de investigación en mina, así como los cátodos de explotación y
transporte de mineral a planta, no han sido incluidos.
a) ESTRUCTURA DE COSTOS
b) INVERSION:
 CAPITAL FIJO O COSTO EN ACTIVO FIJO: costos de bienes
físicos e instantáneos
 CAPITAL DE TRABAJO O COSTOS EN ACTIVO CIRCULANTE
c) CAPITAL FIJO:
Conjunto de bienes físicos e intangibles requeridos en el proyecto que son

destinados en forma directa e indirecta a la producción.
ITEM DESCRIPCION COSTO US. $

01 COSTO DE EQUIPO DE PLANTA 1336,990
02 COSTOS DE EQUIPOS Y MATERIALES DE LABORATORIO 22,360
03 COSTOS DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS FUNDAMENTALES DE
TALLER ELETRICO Y MECANICO 25,000
04 PREPARARCION DEL TERRENO PARA INSTALACION DE PLANTA 30,000
ACARREO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS LIMA-MINA
05 CONCRETO POBRES PARA PISOS 61,840
06 CONCRETO ARMADO PARA SOPORTE DE EQUIPOS Y PARA 81,200
CONSTRUCCION DE ALMACENAMIENTO DE SOLUCION Y AGUA
07 EDIFICIOS ESTRUCTURALES 182,000
ESTRUCTURAS, PLATAFORMAS, PISOS ESCALERAS Y BARANDAS
08 INSTALACION DE MAQUINARIAS Y ENSAMBLE DE ESTRUCTURAS 40,500
09 INSTALACION ELECTRICA 31,250
ADMINISTRACION DEL PROYECTO E INGENIERIA
10 DIVERSOS E IMPREVISTOS 200,000
11 151,000
12 130,000
13 232,251
TOTAL INVERSION DE CAPITAL FIJO 2554,761
2.3. ETAPAS DE UN PROYECTO
2.4. CAPACIDAD DE PLANTA
Para decidir la capacidad de la planta se tiene en cuenta:
- Demanda en el mercado de los metales Au – Ag.

- Actual tratamiento de cianuración por el método CIP.
- Reservas de mineral probado y los riplos de lixiviación en pilas acumuladas.
- Retorno del capital a corto tiempo.
Entonces:
Reserva del mineral (probadas):436,308 TM
Leyes química : 6.5 gr. Au / TM
: 7.0 gr. Ag / TM
Tiempo de operación planta : 5 años (348 días / año)
Capacidad de planta : 250 TM / día.
Tratamiento total : 87,000 Tm / año.
Proceso seleccionado:
De acuerdo a los resultados de las pruebas metalúrgicas orientadas a la

recuperación de oro y plata se decidió por el proceso de cianuración por agitación en
tanques con la aplicación de la nueva tecnología: carbón de lixiviación (CIL) y carbón
en pulpa (CIP), con el cual a nivel de laboratorio reportaron los mejores resultados
técnico – metalúrgicos.
2.4.1. BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO SELECCIONADO

a. Balance de materia en el circuito de chancado.
Tonelaje de diseño : 250 TMD = 275.57 TCD
Tiempo de operación : 12 horas /día.
b. Balance de materia en el circuito molienda – clasificación
Entrada (250 TMD) = salida (250 TMD)
c. Balance de materia en la cianuración y recuperación
De acuerdo a las pruebas experimentales desarrolladas, se considera

que la cianuración se lleva a cabo en 2 secciones:
Del circuito Recuperación lograda

- Sección molienda clasificación. - (57% de Au y 28 % de Ag)
- Sección de los tanques de - (se completa la extracción y al
agitación. mismo tiempo la recuperación)
- Recuperación por carbón activado.
De todo este proceso y basado en las pruebas experimentales se estima una
recuperación de 92 % Au y 45 % Ag.
d. ADSORBIDOS EN EL CARBÓN ACTIVADO
El relave que sale del último tanque, será conducido a un espesador a fin de
recuperar una parte de la solución de cianuración que contendrá a parte pequeñas
cantidades de Au y Ag (en base a todo esto se hace el balance de materia).
2.4.2. MATERIALES ENTRANTES
A. MINERAL
Tonelaje : 250 TMD DE MINERAL
Ley promedio : 6.5 gr. Au/T
Cantidad de Au y Ag : 70.5 gr. Ag/T
Se procesa:
- Au = 250 TMD x 6.5 gr/t = 1,625 gr/día.
- Ag = 250 TMD x 70.5 gr/t = 17,625 gr/día.
B. AGUA
De acuerdo al balance de materia en la molienda – clasificación entran un

total de 694.5 m3 de agua por día.
La pulpa del espesador tendrá 50% de sólidos (under flow)
TMD = 250 (U/F)
Pulpa (U/F) =
TMD (agua) = 500 x 0.50 = 250
m3 (agua) /día =250 (se pierde en el relave).
Entonces, la cantidad de agua que se recupera y vuelve al circuito.
694.5 m3 – 250 m3 = 444.5 m3/día (se recupera U/F).
Luego, una vez que el sistema está en equilibrio, la cantidad de agua necesaria será
de 250 m3 / día.
C. CIANURO DE SODIO
Para la disolución del Au y Ag y en menor grado algunos elementos

cianicidas, se requieren de 2.1 Kg de NaCN /TM de mineral tratado.
250 TMD x 2.1 Kg/T = 525 Kg / día de NaCN.
La solución de cianuración deberá contener 0.1% de NaCN libre, por lo tanto para un
flujo de 694.5 m3 de solución por día.
694.5
Del relave de cianuración se recuperan mediante el O/F espesador 444.5 m 3 de

solución /día con 0.1% de NaCN libre. Entonces la cantidad de NaCN recuperado
es:
444.5
Cantidad que se pierde será:
694.5 – 444.5 = 250 Kg/día de NaCN.
Expresado en Kgr por tonelada de mineral tenemos:
Finalmente la cantidad de NaCN que entraran por día será
525 + 250 = 775 Kgr/dia de NaCN
Expresado por tonelada de mineral tenemos: 3.1 Kgr/TM
D. CAL:
Se consumirán 4 Kgr de Cal de 80% CaO por tonelada de mineral tratado:

Entonces los Kgr. Por día serán:
250 TMD x 4 kgr/T = 1000 Kgr/día de cal
La solución de cianuración deberá tener 0.025% de alcalinidad protectora, es decir

0.025% de Cao libre, entonces para un flujo de 694.5 de solución por día
tenemos:
694.5 x 1000 x = 173.6 Kgr/día de CaO
Para esto se necesita:
444.5 x 1000 x 0.025/100 = 111.1 Kgr/día de CaO.
Esto equivale a:
111.1/0.80 = 138.9 Kgr/día de CAL
La cantidad que se pierde será:
217.0 – 138.9 = 78.1 Kgr/día
Expresando en Kgr por Tonelada de mineral tenemos:
Finalmente la cantidad de Cal que entrará por día será:
1000 + 78.1 = 1078.1 Kgr/día de CAL de 80% CaO

Expresado por tonelada de mineral tenemos: 4.31 Kgr/T
E. CARBON ACTIVADO DE 6 X 12
El carbón activado fluirá por medio de “AIR LIFT” en contracorriente al flujo de

la pulpa mineral recuperado por día está en función del metal recuperado y la
cantidad de adsorción de carbón activado, entonces:
ORO RECUPERADO = 1625 X 0.92 = 1495 gr/día
PLATA RECUPERADO = 17625 X 0.45 = 7931 gr/día
TOTAL METAL EXTRAIDO RECUPERADO = 1495 + 7931 = 9426 gr/día
De acuerdo a informaciones bibliográficas consideramos que 1 Tm de carbón
activado de 6 x12 cargará 12 kgr de metal (Au + Ag) entonces:
CARBÓN DE ENTRADA =
2.4.3. MATERIALES SALIENTES
A. MINERAL DE RELAVE
Saldrán diariamente 250 TM de relave con una ley promedio de Au = 0.52
gr/Tn y Ag = 38.8 gr/Tn, entonces la cantidad de Oro y Plata que no se recuperará
será:
Au = 250 TMD x 0.52 gr/Tn = 130 gr/día
Ag = 250 TMD x 38.8 gr/Tn = 9700 gr/día
B. AGUA
La cantidad de agua o solución liquida saldrá juntamente con el relave, siendo
este la misma cantidad que entró es decir 694.5 por día, de las cuales se
recuperarán en el espesador 444.5 por día que serán retornados al circuito de
cianuración y los 250 por día restantes serán conducidos de “UNDER FLOW” del
espesador a la cancha de relaves.
C. CIANURO DE SODIO
La cantidad de cianuro de Sodio que sale del circuito y que ya fue calculado
es: 525 Kgr/día juntamente con el carbón activado fundamentalmente como
aurocianuro y argentocianuro y 250 Kg/ día en el “UNDER FLOW” del espesador.
D. CAL
Esto también ya fue calculado y saldrán del circuito prácticamente en solución
y como carbonatos, sulfatos e Hidróxidos del “UNDER FLOW” del espesador
equivalente a 1078.1 Kg de Cal por día; esto es: 78.1 Kg de Cal por día en solución
y 1000 Kg de Cal por día como compuestos que ya se mencionó.
E. CARBÓN ACTIVADO 6 x 12
Se cosecharán diariamente 786 Kg de carbón activado cargado con 1495 gr
de Oro y 7931 gr de plata.
Este carbón cargado irá a la etapa de desorción de Au y Ag de donde luego
retornará a los tanques de agitación previa reactivación química y térmica aparte de
los 786 Kg de carbón por día que fluirán por los tanques CIP y CIL, cada uno de
estos deberá contener 18 gr de Carbón por litro de solución, entonces la cantidad de
carbón por cada tanque se calcula como sigue:
 DIMENSIONES DEL TANQUE: 11'ɸ x 16' H (determinado en diseño de equipos)
 % SOLIDOS EN LA PULPA: 26.47%
 % DE SOLUCIÓN EN LA PULPA: 73.53%
 DENSIDAD DEL MINERAL: 2.7
 DENSIDAD DEL LIQUIDO: 1.0
 VOLUMEN DEL TANQUE: (3.1416 X X H)/4 = 3.1416 x x 16/4 = 43.1
Luego el volumen efectivo es = 43.1 x 0.8 = 34.5
La relación en peso de sólido a líquido es:
El volumen del líquido + el volumen del mineral será igual al volumen efectivo del
tanque, entonces
V. LIQUIDO + V. MINERAL = V. TANQUE
Reemplazando datos y despejando tenemos:
Peso del líquido = 30.44 TM = 30.44 (solución)
Luego el requerimiento de carbón por cada tanque será:

30.44 x 18 Kg/ = 548 Kg de carbón / tanque
Cada uno de los cuatro tanques CIL y los cuatro tanques CIP serán cargados con
548 Kg de carbón.
Total de carbón por los 8 tanques es:
548 x 8 = 4384 Kg
3. INVERSIÓN REQUERIDAS PARA LA LIXIVIACIÓN

Se presentan en el cuadro N° 2 en forma detallada las inversiones que se
requieren para lixiviar un Filón angosto de:
Volumen mineral tratado = 4800 TM.
Ley del mineral = 4 gr Au/TM.
La que asciende a $ 35,560 incluyendo el capital de trabajo para dos meses de

operación.
COSTO
N° DESCRIPCIÓN US$ INVERSIÓN US$
EQUIPO DE MINA
- Compresora De 125 Pies3/Min. 10,000
1 - Perforadora Y Accesorios. 5,000
- Carros mineros con llantas 200 mts 3,000
de tubería para aire 1,000
SUB TOTAL 19,000 19,000
EQUIPO DE LIXIVIACIÓN
- 300 mts de tubería PVC. 1,500
- 4 columnas de Carbón Activado. 2,000
2 - 400 kg Carbón Activado. 2,500
- 1 Tanque de piedra cemento 25 1,000
m3. 3,000
- 2 Motobombas de 7 Hp c/u.
SUB TOTAL 10,000 10,000
Capital de trabajo para 2 meses
3 2x4800/12x9.45 7,560
SUB TOTAL 7,560 7,560
TOTAL INVERSIÓN 35,500
3.1. COSTOS DE OPERACIÓN
3.1.1. LIXIVIACIÓN AURIFERO

 Para un block de 4800 toneladas se usa un tanque de cemento de 25 m 3.
 Las columnas deben de tener una capacidad de 100 kilos de carbón cada uno
de ellas.
 Las cosechas se hacen cada 10 días
a) COSTO DE OPERACIÓN
El costo por tonelada métrica por desarrollo, preparación y recuperación se
detalla en el cuadro N° 1 es de $ 6.45/TM.
CUADRO N° 1
COSTO
ITEM ACTIVIDAD
US $/TM
1 Desarrollo y preparación (galería más taladros vacíos). 6.45
2 Minado. 0.00
3 Cianuro (NaCN). 0.75
4 Bombeo y movimiento de líquidos. 1.25
5 Desorción y regeneración de carbón Activado. 1.00
SUB TOTAL COSTOS. 9.45
3.1.2. LIXIVIACIÓN Y RECUPERACIÓN DEL ORO

En el cuadro N° 1 no hay costo de minado, el costo total incluyendo:
desarrollo y preparación, cianuro, bombeo de soluciones, absorción de metales en
carbón activado y desorción de este asciende a $9.45/TM.
El valor de venta por tonelada, considerando una recuperación de 50% es de $ 20.
Veta angosta : 0.40 m de potencia.
Volumen de mineral tratado : 4800 TM.
Ley del oro : 4 gr/TM.
Tiempo de tratamiento : 9 meses.
Recuperación metalúrgica : 50%.
Valor de venta de 4,800 TM : 4,800 TM x 4 gr/TM x 50 = 9,600 gr de Oro.
9,600 gr de Oro x 10 US$/gr = 96,000 US$.
Valor de venta por TM : = 20 US$/TM.
UTILIDAD BRUTA POR TM = 20 – 9.45 =10.55 US$.
UTILIDAD BRUTA ANUAL =
Esta veta seria antieconómica si se trabajara por HEAP LEACHING como se aprecia
a continuación:
ITEM ACTIVIDAD COSTO US$ / TM

1 Desarrollo y preparación 8.45
2 Minado y chancado (1/2”) 10.00
3 Cianuro y Na(OH) 1.50
4 Bombeo y movimientos de líquidos 1.25
5 Desorción y regeneración de carbón 1.00
SUB COSTO TOTAL 22.20
COSTO TOTAL = $ 22.20/TM
ARROJA UNA PÉRDIDA DE: 4800 TM X 2.20 = $ 10, 560 / AÑO
En este caso, el costo del minado y chancado hace antieconómico la explotación de

esta veta.
El control del proceso de lixiviación se efectúa mediante el muestreo de soluciones

que percolan que son analizados por absorción atómica o en forma cuantitativa por
el método del cloruro estañoso.
El riego de contaminación ambiental de proceso de lixiviación es mínimo debido a

que las soluciones de cianuro van perdiendo su poder al percollar a través de las
rocas y estas al final solamente contienen trazas que son inocuas.
a. COSTOS DE PRODUCCION
BASE : 348 días de operación de la planta al año.
TONELAJE PROCESADO : 250 X 348 = 87.000 TM/año
= 7250 TM/mes
b. MANO DE OBRA DIRECTA (Obreros)
HOMBRES POR HOMBRES POR

LABORES GUARDIA DIA
TRITURACION 2 4
MOL - CLASIFICAC. 2 6
AGITACION CIL - LIX - CIP 1 3
PLANTA DE
RECUPERACION Au y Ag 1 3
REACTIVERO 1 3
VIGILANTE 1 3
VOLANTE 1 3
LABORATORIO 2 6
TALLER MEC. Y
ELECTRICO 3 6
TOTAL 37
El sueldo básico más los beneficios sociales por cada obrero se estima en
US$ 250 mensuales, entonces el costo por este concepto referido a una tonelada de
mineral tratado será:
El costo por año será de:
1.27 x 87.000 = US$ 110.490/año
c. MANO DE OBRA INDIRECTA (Empleados)
Personal técnico y administrativo cuyo sueldo mensual incluyendo beneficios

sociales se estima como sigue:
 1 Superintendente de Planta : US$ 1100

 3 Jefes de Guardia : US$ 1950
 1 Químico Jefe : US$ 650
 1 Mec. Eléctrico Jefe : US$ 650
 1 Secretaria : US$ 300
TOTAL : US$ 4650/mes
El costo por tonelada de mineral tratado será:
El costo por año será de: 0.64 x 87.000 = US$ 55.680/año
d. ENERGIA ELECTRICA
Se ha considerado las horas de operación efectivas cada circuito y sección de

la planta.
 CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA
HP - KW OPERAC. CONSUMO Kw
CIRCUITO O SECCION INSTALADOS EFECTIVO h/día - hr/día
CHANCADO 174.2 116.92 12 1403.04
MOL - CLASIF 338.2 226.98 24 5447.52
AGITACION CIL - LIX -
CIP 227 152.35 24 3656.4
RECUPERACION DE
SOLUC. 9.8 6.58 24 157.92
SISTEMA DE
PREPARACION DE
REACTIVOS 12 8.05 16 128.8
UNIDAD DE RECUP. DE
Au y Ag 10 6.71 24 161.04
LABORATORIOS 20 13.42 8 107.36
TALLERES 40 26.85 8 214.8
ILUMINACION 25 16.78 12 201.36
OTROS 50 33.56 8 268.48
906.2 608.2 11746.72
Consumo de energía por día = 11746.72 kw- hr/día
Consumo de energía por tonelada de mineral:
El costo de energía eléctrica industrial, alta tensión se ha estimado en US$ 0.093/Kw

– hr, entonces el costo por cada tonelada de mineral tratado será:
46.99 x 0.093 = US$ 4.37/TM
El costo de energía por año será de:
4.37 x 87.000 = US$ 380.190/año
e. AGUA
El costo por consumo de agua es relativamente barato y muy barato,

estimándose para el presente estudio en 0.03 US$/ como quiera que la planta
requiere para su operación 250 de agua por día, el costo por cada tonelada de
mineral tratado será:
El costo de agua por año será de:
0.03 x 87000 = US$ 2610/año
f. REACTIVOS
Para la estimación de los costos por consumo de reactivos se han considerado

cotizaciones en el mercado nacional efectuadas a Octubre del presente año (1991) y
es como sigue:
REACTIVO CONSUMO US$/Kgr US$/TM

WaCN 3.1 Kgr/TM 2.32 7.19
4.31
Cal de 80% de CaO Kgr/TM 0.16 0.69
0.032
Floculante Kgr/TM 5.22 0.17
Hipoclorito de sodio al 32% de 11.91
HClO Kgr/TM 0.38 4.52
Otros (Alcohol, NaOH, etc) 1.28
COSTO TOTAL = US$ 13.85/TM
El hipoclorito de sodio se usara para la descontaminación del relave de
cianuracion, y de acuerdo a la relación estequiometria de las reacciones se tiene que
por cada Kgr de NaCN se consume 11.91 Kgr. De hipoclorito de sodio de 32% de
NaClO. Como el relave lleva 1 Kgr. de NaCN por cada tonelada de mineral,
entonces se necesitaran 11.91 Kgr. De hipoclorito de sodio por cada tonelada de

mineral tratado, el costo anual por consumo de reactivos será de.
13.85 x 87.000 = US$ 1204.950/año
4. DEPRESIACION
La depreciación puede ser definida como la disminución del valor de un

equipo o en general de un bien, debido al deterioro físico o los adelantos
tecnológicos.
Usando el método de la línea recta:
D = ( Vo – Vr) / V
D = Depreciación Anual
Vo = Valor inicial
Vr = Valor residual
V = Vida útil del bien
Para calcular los costos por depreciación de los equipos se ha considerado

que la vida útil de las instalaciones será de 10 años y que el valor residual es cero,
entonces tenemos:
D=
D = 2554.761/10 = 255.476 US$/año
El costo por cada tonelada de mineral tratado será.
Resumen de costos de producción:
ELEMENTOS DE COSTO FIJO COSTO VARIABLE

ITEM
COSTO US$/TM US$/año US$/TM US$/año
01 Mano de obra directa 1.27 110.49
02 Mano de obra indirecta 0.64 55.68
03 Depreciación 2.94 255.476
04 Varios 1.06 92.22
05 Energía eléctrica 4.37 380.19
06 Agua 0.03 2.61
07 Reactivos 13.85 1204.95
Repuestos y
08 mantenimiento 1 87
TOTAL 5.91 513.866 19.25 1674.75
Costo de producción = US$ 25.16/TM
Costo de producción = US$ 2188.616/año
2. AGLOMERACIÓN Y CURADO:
2.1 DESCRIPCIÓN Y FUNCIONES DE EQUIPOS DE AGLOMERACIÓN Y

CURADO:
CURADO ACIDO:
Si se considera la adición de una solución lixiviante en la parte superior de una pila

de mineral, se puede ver que inicialmente esta solución presenta condiciones de pH
correspondientes al campo de estabilidad de ion Cu2+.
Sin embargo, si el mineral que se está tratando presenta una ganga reactiva o
moderadamente reactiva, a medida que progresa la lixiviación ácida en un frente
descendente, el ácido se va consumiendo. Lo mismo ocurrirá si la altura del lecho de
mineral es mayor, tal que el ácido se consuma antes de llegar a la parte inferior de la
pila. En estos casos se tiene un frente de reacción que impone una acelerada
variación, en sentido negativo, del valor de Eh y un aumento de pH.
Resulta claro entonces que es indispensable que el ácido este distribuido lo más
uniformemente posible a lo largo del camino de las soluciones de lixiviación.
Idealmente debe haber un ambiente de acidez lo más uniforme posible, en todo el
camino de las soluciones lixiviados. Sin embargo, eso obligaría alternativamente a:
 Agregar exceso de ácido en las soluciones de entrada, con el riesgo de un

mayor consumo global, o bien.
 Limitar la altura de las pilas del lecho del mineral que se someten a lixiviación,
o bien, por último
 Aceptar menores recuperaciones en el conjunto.
Para solucionar este punto específico, se ha ideado incorporar un pre tratamiento

con ácido concentrado al mineral que se va a colocar en el lecho de minerales a
lixiviar. Este ácido es uniformemente distribuido, previo a su ubicación en la pilas,
logrando con esto una dosificación a la medida de cada requerimiento, ya sea por
parte de los minerales del yacimiento, o parte de la ganga.
Además, la distribución anticipada del ácido permite que este reaccione sobre todas
y cada una de las partículas del mineral, logrando una acción de transformación de
las especies minerales de cobre que están próximas a la superficie, normalmente en
sulfato de cobre. Con este método se ha logrado inhibir la disolución de algunas
especies indeseables de la ganga como el aluminio y la sílice (SiO2).
Cuando, una vez armada la pila, se aplica la soluciones de lixiviación propiamente

tales, estas se encuentran en toda la trayectoria a través del lecho de mineral, ya
acidulada y, en muchos casos, sin consumir una mayor cantidad de ácido se limitan
a disolver el sulfato de cobre ya producido por el pre tratamiento ácido. Este pre
tratamiento con ácido concentrado ha recibido el nombre de curado ácido.
Por otra parta, la influencia de la ganga sobre el proceso de lixiviación de minerales

de cobre, puede manifestarse principalmente a través del grado de consumo de
ácido, la cinética de disolución y el grado de penetración de las partículas,
fenómenos que describiremos a continuación.
Efecto de la ganga en el grado de penetración de las partículas
Existe una influencia de la ganga a nivel microscópico, correspondiente a la

penetración al interior de los poros de una partícula individual. De esta manera, es
habitual observar un frente de reacción hacia el interior de una partícula, tal como se
muestra en la figura 1.
En efecto, si se tiene por ejemplo, una lixiviación que requiere ácido solo, o bien,
ácido y férrico, puede ocurrir que la partícula se vea completamente atacada en
términos de las especies que contienen fierro y éste se haya disuelto enteramente,
incluso hasta el interior de ella. Sin embargo, en estos casos es frecuente observar
que el cobre se ha lixiviado sólo hasta cierto límite, donde se ve un contorno, en

forma de anillo, hasta el cual se limita la reacción, y más allá de él, hacia el interior
de la partícula, el cobre permanece intacto. Esto ocurre cuando la ganga va
consumiendo el reactivo, sea este H+ solamente o bien H+ y Fe3+.
Efecto de la adición de cianuro durante el curado
Al agregar cianuro en soluciones concentradas durante el curado, disminuye el

tiempo de lixiviación de 26 a 5 días así como también baja el consumo de cianuro,
demostrando definitivamente las bondades de aglomerar o mejor, aglomerar con
cemento y cianuro simultáneamente algunos minerales.
EQUIPOS PARA CURADO ÁCIDO
Para la distribución uniforme con ácido se podría usar un sistema de regadores

dispuesto sobre la correa transportadora que traen los minerales hacia las pilas. Sin
embargo, esta ventaja de carácter químico se ha incorporado en conjunto con otro
desarrollo destinado a mejorar la permeabilidad de los lechos de mineral, mediante
una modalidad de aglomeración de las partículas finas en torno a las más gruesas.
Por esta razón, finalmente se ha concluido en la conveniencia generalizada de

realizar ambas operaciones en una misma unidad mezcladora, consistente en un
tambor rotatorio dentro del cual se adiciona tanto el agua para la aglomeración,
como el ácido concentrado para el acondicionamiento uniforme del lecho del
mineral.
AGLOMERACIÓN:
El principal objetivo de la aglomeración es producir un mineral poroso, el cual debe

ser estable cuando se maneje, amontone y penetre la solución lixiviante. Los finos
excesivos en un mineral llevan a la reducción en la permeabilidad del montón,
además de incrementar la canalización y agrietamiento.
Algunos aglutinantes como el cemento portland y la cal se usan en la aglomeración

de los minerales, como agentes estabilizadores, los cuales tienen dos importantes
efectos físicos-químicos que explican en gran parte su uso:
 El intercambio de cationes de sodio en las partículas arcillosas del mineral

con cationes de calcio a partir del aglutinante, mejorando asi la factibilidad y
permeabilidad de los materiales con arcilla.
 La acción de cementación del aglutinante, añade resistencia a los materiales
aglomerados.
Debido a esto, los aglutinantes pueden variar en eficacia, dependiendo del mineral
en cuestión y las necesidades particulares de cada sistema de aglomeración.
Existen tres parámetros de aglomeración para minerales triturados con

características de percolación pobre. Estos son:
1. Cantidad de aglutinante (cemento portland) añadido al alimento seco;

2. Cantidad de humedad añadida a la mezcla de aglutinante-mineral; y
3. Periodo de curado requerido para formar puentes de silicato de calcio.
La investigación revela que la mayoría de los minerales triturados (finos de 1

pulgada) son efectivamente aglomerados por el mezclado de 10 lbs de cemento
portland por tonelada de mineral seco (5 kg/m), mojando con agua o solución de
cianuro para un contenido de humedad final de alrededor de 12% en peso, agitando
mecánicamente la mezcla mojada para efecto de aglomeración y curado por más de

8 horas antes de aplicar las técnicas de lixiviación en terrenos convencionales.
Los caminos básicos para una aglomeración de minerales:
 Aglomeración de finos sobre minerales triturados y de desechos granulares.

 Aglomeración de finos dentro de bolas estables.
En el último caso, los finos son partículas con arena o contienen altos porcentajes de
arcilla. Los minerales arcillosos son difíciles de lixiviar por la baja permeabilidad de la
arcilla, tales arcillas son estabilizadas usando cal para la aglomeración, y el cemento
portland como un aglutinante (Fig. 6).
Los factores de diseño para aglomeración incluyen:
 Características de alimentación. Por ejemplo, el tamaño de la partícula y la

presencia de fracturas en las partículas. La relación entre t, el tiempo para
una extracción dada, y D, el diámetro de la partícula, está dado por:
donde C1, es una constante. Para una rápida, uniforme y alta recuperación de
metales preciosos, se requiere de trituración de finos.
 Control del proceso. Por ejemplo, la velocidad de alimentación, el tipo de

mineral y la velocidad de adición del aglutinante.
 Selección del equipo. El aglomerador suministra la agitación y el movimiento
requerido para dar una resistencia necesaria durante la construcción del
montón.
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado

para la lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de
la solución.
Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en muchos casos ha
conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la permeabilidad.
La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto

a proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas
(granulometrías inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-
150 micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o depósitos.
Con proporciones del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas de
permeabilidad y si no se asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación, no
hay percolación, ni contactos, disolución ni extracción de valores, debido a que los
finos segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la percolación, se favorece la
compactación en la formación de las pilas y puede ocurrir que estas partículas se
vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme de la solución enriquecida.
De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden influir en
aumentar innecesariamente el tiempo de lixiviación y con ello aumentar el consumo
de reactivos, provocar una menor extracción de soluciones mineralizadas y hasta
hacer que un proyecto sea inviable.
Para solucionar estos inconvenientes y asegurar un buen proceso de lixiviación es

recomendable la eliminación de finos. Para ello se puede proceder de la siguiente
manera:
 Realizar un análisis granulométrico y químico del metal valioso por fracciones,

y realizar cortes teóricos a diferentes tamaños. Un rechazo del 40-50 % en
peso del material, con sólo una pérdida de 5-10% en metal (dependiendo de
su valor), podría ser económicamente viable, aunque no es normal. Por

ejemplo, si en un yacimiento el oro y la plata están bastante distribuidos en
todas las fracciones, se pierde valor con cualquier corte y rechazos de peso
aceptables.
 Realizar la separación de tamaños finos y gruesos, efectuándose la lixiviación

estática sólo en estos últimos, normalmente con leyes más bajas y la
lixiviación dinámica con los finos, normalmente enriquecidos. Existen casos
en que por este sistema se ha logrado una mayor y más rápida recuperación
que por una íntegra lixiviación estática.
 Realizar una aglomeración, que es el procedimiento más empleado en la

actualidad. En términos generales, la aglomeración consiste en un
procedimiento que permite la unión de varias partículas finas a otras de mayor
tamaño.
Fenomenología del proceso
En forma general, se puede afirmar que la aglomeración se debe a la tendencia de

un sistema, compuesto principalmente por partículas y en menor proporción por
líquido, a disminuir su energía libre superficial mediante la reducción del área
interfacial agua-aire, por fuerzas de adhesión originadas debido a cualquiera de los
siguientes mecanismos:
 Fuerzas de adhesión del tipo Van der Waals que aparecen por dipolos
permanentes o instantáneos originados en las moléculas. Estas fuerzas son
similares a las que se presentan entre capas de silicatos de estructuras
laminar, tales como la pirofilita, talco o sulfuros como la molibdenita.
 Fuerzas atractivas electrostáticas que aparecen como consecuencia de

potenciales de contacto o de interface.
 En adición a la fuerza de Van der Waals los materiales diferentes en contacto,

desarrollan un contacto potencial el cual, de vez en cuando, da vida a la
atracción electrostática; igual es el caso de materiales parecidos. El estado de
la energía local de la superficie y las funciones de trabajo de electrones, que
depende en los materiales, son factores decisivos que desarrollan el contacto
potencial.
 Exceso de carga en las partículas, que para el caso específico de materiales

no conductores, produce fuerzas de tipo coulómbico.
 Fuerzas de atracción magnética, originados por las características

ferromagnéticas de las sustancias.
 Uniones líquidas o puentes líquidos entre partículas denominados pendular y

funicular. Aparecen debido a fenómenos de “mojabilidad” o tensión superficial.
Es decir, los sólidos, al tener una energía libre por unidad de área (tensión
superficial) debido a los enlaces desbalanceados de su superficie (proceso de
mojado), forman los puentes o uniones líquidas que pueden ser de forma tal
que el líquido cubra parcialmente o totalmente a las partículas, envolviéndolas
o no. Tal como se muestra en la Figura 2.
 Presión capilar en espacios porosos llenos de líquidos: La fuerza y la

propiedad de formación de la aglomeración son dependientes en la tensión
interfacial; sin embargo, la formación de enlaces líquidos sea por drenaje o
inhibición es de decisiva importancia.
 Agentes enlazantes de alta viscosidad de uso generalizado en la industria

farmacéutica para aglomerar en tabletas. Básicamente la unión entre
partículas se origina al poner estas en contacto con un líquido viscoso, el cual
al solidificarse cristaliza y atrapa las partículas de maneras diferentes:
a) Por cristalización de sales, en la que soluciones al cristalizar forman los puentes o

enlaces.
b) Por fusión, en que los puntos de contacto de partículas se forman ligaciones de

materiales fundidos.
 Cristalización de ligante inorgánico, por ejemplo, el cemento.
 Por adhesión, debido a reacciones químicas.
 Por crecimiento de granos cristalinos.
Todos los mecanismos citados tendrán diferentes grados de importancia de acuerdo

con los procesos para los cuales son empleados.
En el caso de la aglomeración de minerales de oro, plata y cobre, son varios

mecanismos los que intervienen; pero los más importantes son las uniones líquidas
y sólidas debidas al crecimiento de ligantes inorgánicos y orgánicos tales como la
cal, el cemento, carbonatos, sulfatos, residuos de petróleo, dextrina, almidón, pulpas
de papel, etc.
TIPOS DE AGLOMERACIÓN
Aglomeración por humedad
Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el material

con líquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial
suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los
gruesos. Esta aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea en casos fáciles,
con bajo contenido de finos.
El procedimiento más sencillo de lograr la aglomeración por humedad es el riego, el

que puede efectuarse de la siguiente manera:
 Sobre las transferencias de las cintas que transportan el mineral a la pila, con
la dificultad de mojar la correa.
 Al caer el material de la cinta en la formación de la pila. Adaptando el riego a

los tamaños más gruesos (mayor desviación en la caída) la aglomeración
puede ser más selectiva.
 Sobre la superficie de la pila, conforme vayan formándose los lechos o capas
de mineral.
La práctica y la experiencia definirán la humedad óptima y el sistema de riego más

apropiado.
A veces, cuando el proceso en sí, se necesita de un medio alcalino (lixiviación de

oro y plata por cianuración) se puede emplear como aglomerante la cal en solución.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a
las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la operación
de lixiviación. Estos materiales adherentes o aglomerantes han sido ampliamente
estudiados, principalmente por el USBM de EE.UU., determinando
experimentalmente tres parámetros principales del proceso:
 El tipo y cantidad de aglomerante añadido a la alimentación seca.

 La humedad necesaria en la mezcla mineral / aglomerante.
 El período de curado para favorecer los puentes de silicato cálcico.
Teóricamente, la aglomeración con aglutinantes es un proceso no bien definido.

Parece ser que es similar a la floculación, es decir, se forma una especie de
coagulación por unión de las partículas arcillosas coloidales con los agentes y
electrolitos en solución. Se forman así aglomerados porosos muy estables y
resistentes a la manipulación y condiciones de lixiviación.
CARACTERÍSTICAS Y FACTORES DE LA AGLOMERACIÓN
Para que el proceso de aglomeración sea efectivo, es necesario disponer de una

serie de dispositivos y equipos, algunos de los cuales pueden formar parte de la
propia planta. Es el caso de una trituración con una serie de cintas transportadoras,
para descarga del producto triturado, en donde puede aplicarse la aglomeración en
las transferencias son equipos adicionales.
Para que se realice una buena aglomeración, especialmente en los minerales de

cobre, se deben considerar ciertas características del material mineralizado, entre
las que se tiene el tamaño y geometría de las partículas, granulometría,
características geológicas, ley de cobre en el yacimiento, condiciones ambientales,
evaporación del agua, humedad del curado, tiempo de curado, entre otras.
En términos generales, para una buena aglomeración es recomendable que:
 La adición del o los aglomerantes se realice sobre el mineral relativamente

seco.
 Por ejemplo, realizarla en la trituración o chancado si está incluida en el
esquema de tratamiento.
 La mezcla entre mineral y aglomerantes sea lo más íntima posible.
 Adicionar la cantidad de líquido o de solución que sea necesaria para
alcanzar la humedad óptima de aglomeración.
 Se considere un cierto tiempo de reposo o curado, antes de proceder a la
lixiviación. A mayor cantidad de finos, se necesitarán más aglomerantes y
más tiempo de curado. Como mínimo debe existir un período de reposo de
unas 24 horas.
La aglomeración se puede efectuar tanto en medio ácido como en medio alcalino

(básico), con las particularidades que se describen a continuación:
Medio ácido
Este medio es típico de la lixiviación de minerales de cobre y uranio, el mismo

lixiviante ácido se puede emplear como aglomerante, generalmente en forma de
ácido sulfúrico concentrado. Se ha propuesto también el empleo de aglomerantes
ácidos sólidos, como los sulfatos (yeso), pero no es normal, aparte de los efectos
perniciosos de las posibles incrustaciones por precipitación posterior en pilas y
tuberías.
Medio alcalino
El caso más típico es la aglomeración de minerales de oro y plata. En este caso los
aglomerantes son normalmente cemento y cal. El cianuro en forma líquida y a alta
concentración, se emplea más bien como agente de humedecimiento durante la
aglomeración.
La aglomeración se realiza principalmente por:
1- Uniones líquidas entre partículas que aparecen por fenómenos de

mojabilidad o tensión superficial.
2- Agentes enlazantes de alta viscosidad que al solidificarse cristalizan.
3- Uniones sólidas que establecen puentes entre partículas, como por ejemplo:
cristalización de sales, adhesión, crecimiento, fusión y cristalización del
ligante.
4- Fuerzas del tipo vander walls.
5- Fuerzas electrostáticas.
6- Fuerzas coulùmbicas.
7- Fuerzas de atracción magnética.
Todo aglomerante debe reunir las siguientes características:
a) Sirve como medio de adherencia entre partículas,

b) No contaminante, no debe interferir ni reaccionar cuando se realice el proceso
de tratamiento metalúrgico.
c) Granulometría fina, para ocupar los volúmenes vacíos entre partículas.
d) Debe ser económico, abundante y estar al alcance del consumidor.
Los aglomerantes que se pueden usar en minería son: cal, cemento portland, más
comúnmente utilizado en la industria de la construcción, magnesia, dolomita
calcinada, cloruro de calcio, floculantes, estos últimos muy usados para aumentar la
velocidad de sedimentación de partículas en concentrados minerales.
El cloruro de calcio y la dolomita han demostrado no ser buenos aglomerantes, la

magnesia, es un aceptable aglomerante sobre todo para minerales con bajo
contenido de finos y las propiedades aglomerantes disminuyen con el tamaño del
aglomerado y el tiempo.
Los mejores aglomerantes son el cemento portland y la cal, no permitiendo la
emigración de partículas finas con la solución lixiviante siendo el cemento el
aglomerante que mejores resultados ha dado, formando aglomerados estables y
fuertes que resisten las más severas condiciones de lixiviación en montón y en el
tiempo.
La cal es un buen aglomerante aunque con propiedades menores que el cemento se

prefiere este último por el mayor costo de cal, resistencia y aglomerados más
débiles.
EQUIPOS DE AGLOMERADORES
Los tres mejores tipos de aglomeradores para minerales de oro y plata son el de
banda, de tambor y el tipo recipiente. Otros métodos de aglomeración comprenden,
por apilamiento, cubierta vibratoria y banda transportadora fuertemente inclinada.
1. Aglomerador de faja.-
Las partículas de mineral viajan a través de la faja formando aglomerados, se

recomienda su uso para minerales con bajo contenido de finos. La faja produce
menor grado de aglomeración con respecto a otros.
2. Aglomerador de banda.
Los aglomeradores tipo banda, usan transportador para obtener el crecimiento y

compactación necesaria del pelet.
Este tipo de aglomerador produce el menor grado de compactación y aglomeración
comparado con cualquier aglomerador existente.
3. Aglomerador de disco.-
Se trata de un disco rotatorio inclinado respecto a la horizontal, el agua se alimenta a

través de rociadores para obtener el tamaño de pellets requerido, para ello se puede
hacer uso de una serie de variables de operación como son: Velocidad de rotación,
ángulo de inclinación del disco, altura del borde periférico del disco y el diámetro que
determina la capacidad.
C = cte D2.58
C = capacidad
D = diámetro
El aglomerador tipo recipiente produce un aglomerado uniforme con excelentes

resistencias.
Los mayores parámetros de operación de este aglomerador son:
1) Angulo del disco;

2) Velocidad del disco;
3) Punto del material de alimentación y
4) Lugar y cantidad de agua rociada. Si el agua es rociada sobre los
aglomeradores más grandes, el aglomerador tiende a incrementar en tamaño.
Si el material alimentado y el lugar para rociar el agua son, sobre o cerca del
material fino, el aglomerador tiende a ser pequeño.
Los discos pelletizadores de CEMTEC son la elección cuando un tamaño uniforme

del pellet y un fácil control son importantes para convertir minerales finos en pellets
esféricos de hasta 20 mm de diámetro.
El tamaño del pellet depende de la inclinación del disco, de la velocidad de giro y de

la posición de la alimentación del sólido y del líquido, todo lo cual puede ser
automáticamente controlado mediante la flexibilidad operacional de los discos
pelletizadores de CEMTEC. Los ensayos de laboratorio y a escala de planta piloto
permiten optimizar los diagramas de flujo y el dimensionado de equipos.
El fondo de los discos está revestidos con “metal expandido” y el borde del disco con
placas de polietileno para evitar el desgaste por abrasión. La base y el apoyo del
rascador proporcionan máxima estabilidad, a la vez que permiten el ajuste de la
inclinación del disco, sin necesitar ajuste adicional del rascador.
Las pletinas individuales en forma de arado permiten un fácil control y

mantenimiento de la capa de material sobre toda la superficie del disco. La base
pivote, que es rotativa, va montada sobre cojinetes anti-fricción de gran robustez.
Ventajas adicionales de los discos pelletizadores de CEMTEC:

-Inclinación ajustable durante la operación (40°-60°)
-Control variable de la velocidad durante la operación mediante convertidor de
frecuencia (5-11 rpm)

-Altura ajustable del disco – Gran revestimiento anti-desgaste del disco
-Gran resistencia al desgaste de fondo, laterales y bordes de los rascadores
Sistema inyección de agua
4. Aglomerador de tambor.-
Aun cuando hay operaciones que agregan el agua y el ácido directamente sobre el
mineral en una correa, esta práctica no resuelve el problema de lograr una buena
mezcla y efectivamente aglomerar en forma homogénea las partículas más finas en
torno a las más gruesas. En efecto esto se puede lograr en forma muy eficiente si se
establece una rotación de las partículas húmedas en tomo a sí mismas, lo que
permite a las fuerzas cohesivas de tensión superficial, correspondientes a los
estados de cohesión, por puentes líquidos denominados pendular y funicular,
mantener a las partículas unidas entre sí, facilitando su transporte y apilamiento.
Una vez formada la pila de lixiviación, se observa que el lecho conserva la mayor
parte de estas virtudes de alta permeabilidad, líquida y gaseosa correspondientes al
producto poroso originalmente formado durante la aglomeración.
El mejor equipo para lograr estos efectos, de mezcla y de aglomeración, es el

tambor aglomerador. Éste consiste en un cilindro metálico revestido interiormente
con neopreno o goma antiácida provisto de levantadores para lograr una más
efectiva acción de rodado de la carga, e incluyendo en el centro las tuberías
perforadas para el suministro del agua, siempre agregada primero, para humedecer
el mineral, y luego, algo más al interior del tambor, para el suministro del ácido con
concentrado, tal como se muestra en la figura 3.
Son cilindros rotatorios con relación a 3.5 con un inclinación de 6° que giran al 30%
de su velocidad crítica; Generalmente 1/3 de su longitud es usada para mezclar el
mineral con el aglomerante, el resto del cilindro se añade agua en spray para
efectuar la aglomeración.
El tiempo de retención del mineral en la máquina se puede determinar:
T = 1.77 _A L, donde:
SDN
T = minutos, L = pies, D = pies, N = RPM

S = inclinación pulgada/pie, L = largo y
A = ángulo de reposo del mineral
La disposición general y completa de los equipos en un sistema de aglomeración comprende:
 Tolva de alimentación
 Correa alimentadora al equipo aglomerador ^ Sistema de estanque
 Tuberías
 Bombas para el agua y el ácido
 Aglomerador
 Correa de descarga
PARÁMETROS OPERACIONALES
Algunos de los parámetros que cuantifican la operación de aglomeración son:
■ Capacidad de procesamiento de mineral (medida en toneladas de mineral por hora).
■ La humedad del aglomerado (medido en porcentaje de humedad con respecto a la masa de

aglomerado)
■ El flujo de ácido (medido en kilogramos de ácido sulfúrico por tonelada de mineral)
■ El flujo de agua (medida en kilogramos de agua por tonelada de mineral).
El tiempo de residencia del material en el interior del tambor es inferior a los tres minutos y el
promedio general es del orden del minuto. Los flujos de los líquidos (agua y ácido) se mide en
volumen de líquido por tiempo, las unidades que se usa depende del tamaño de los flujos; las más
usadas son litros por minutos (It/min), metros cúbicos por hora (m3/hr), etc. Otra posibilidad es
medir estos flujos en unidades de masa en vez de volumen, usándose kilogramos (kg) por litros y
toneladas por metros cúbicos.
Aparte de los riesgos inherentes en toda faena minera (operación de motores, correas, etc.) la
aglomeración tiene un riesgo específico el cual es la manipulación de ácido sulfúrico concentrado. El
contacto del ácido con la piel provoca que ésta se queme por lo cual es necesario considerar una
protección especial para manipular el ácido (guantes y ropa de protección de caucho). En el circuito
de estanque, bombas y tuberías del ácido se requiere de la presencia de duchas de agua; la primera y
fundamental acción que debe realizarse en caso de quema con ácido sulfúrico es desplazar el ácido
de la piel lo más inmediatamente posible, y esto se logra con un chorro de agua mediante una ducha
enérgica.
VARIABLES DEL PROCESO AGLOMERACIÓN
Las variables que afectan el proceso de aglomeración y de curado son: Granulometría:
La influencia fundamental de esta variable es en el aspecto químico, ya que influye fuertemente en la

velocidad de la transformación química. En el aspecto físico su influencia radica en el hecho que a
menor granulometría se produce una mayor producción de finos, disminuyendo las cualidades físicas
y aumentando la probabilidad de que erosionen los aglomerados, produciéndose posibles
segregaciones de finos que a su vez son capaces de provocar canalizaciones e impermeabilizaciones
al interior del lecho.
Ley de cobre en la MENA:
Define la cantidad de ácido, de agua, en forma conjunta con la humedad de aglomeración y la

concentración de reactivo. Si la ley de cobre aumenta,, disminuye la cantidad de agua y aumenta la
concentración de H2S04 en la aglomeración, afectando así ambos aspectos.
Concentración del ácido sulfúrico:
Queda determinado con la humedad de aglomeración y la dosificación de ácido sulfúrico.
Humedad del curado:
Define la cantidad de solución aglomerante que se debe agregar en el curado. Junto con la
dosificación y por ende con la ley de cobre, define la cantidad de agua a agregar en la aglomeración.
Cantidad de agua:
Su total ausencia es nefasta en los aspectos químico y físico. En el aspecto físico influye en la
formación de puentes líquidos y fuerzas capilares que dan al lecho las cualidades físicas que
requieren. En el químico, es el medio de transporte utilizado por los iones de hidrógeno para difundir
a través de las partículas hacia el núcleo de la reacción y es el medio de transporte utilizado por los
iones cúpricos, producto de la reacción, para emergerá la superficie de las partículas.
Esta variable se determina por la dosificación de ácido, ley de cobre, que a su vez determina la
cantidad de ácido y por la humedad de aglomeración.
Dosificación del ácido sulfúrico:
Labor fundamentalmente química, debe ser capaz de entregar la cantidad de ácido suficiente para
lograr sulfatar la mayor parte del cobre que sea posible. Indirectamente influye en el tiempo de
curado, a mayor dosificación mayor cantidad de ácido, menor cantidad de agua y mayor
concentración en la solución de curado. También influye en el aspecto físico porque las reacciones
químicas exotérmicas evaporan el agua existente en el sistema.
Evaporación del agua:
Esta variable no se puede controlar. A medida que se evapora el agua, el lecho va ganando
físicamente en desmedro del efecto químico, que tiende a detenerse. Si la cantidad de agua es
prácticamente nula, el efecto químico se ha detenido y las cualidades físicas desaparecen, se
destruyen los aglomerados
3. LIXIVIACIÓN EN PILAS
Introducción
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

minerales que lo contienen aplicando una solución ácida, formada, principalmente,
por ácido sulfúrico y agua. Este proceso está siendo ampliamente utilizado para
minerales de cobre de baja ley, debido a su bajo costo.
Los minerales más comunes que contienen cobre son los óxidos y sulfuros. Estos
minerales, sin embargo, son poco comunes en la corteza terrestre y suelen
encontrarse unidos a otros minerales. Cuando un depósito mineral tiene una
concentración que hace económicamente factible la explotación de un metal, se le
conoce como mena.
La lixiviación se desarrolla en pilas, conocidas como pilas de lixiviación. Éstas son

terraplenes de gran extensión y, en algunos casos, de gran altura, compuestos de
minerales de cobre oxidados o sulfurados. Las pilas son regadas con soluciones
ácidas en la parte superior, la cual entra en contacto con los minerales,
generándose así una solución rica en cobre hacia la parte inferior de la pila. Esta
zona se encuentra impermeabilizada y posee un sistema de colección y drenaje,
con el cual la solución es dirigida hacia las piscinas de procesos. De este modo,
parte del éxito de la lixiviación en pilas está asociado, entre otros factores, a un
flujo vertical adecuado de la solución rica en cobre a través de la pila, punto en el
cual está centrada esta investigación.
Hoy en día, el diseño de pilas de lixiviación suele considerar sólo variables

metalúrgicas. Bard (Bard y Campaña, 2004) ha puesto en evidencia la necesidad
de incorporar variables geotécnicas que, en algunos casos, podrían condicionar el
diseño, lo cual ha sido corroborado por el autor en esta investigación.
En este capítulo se presenta un marco teórico que permite comprender de mejor

forma los alcances de esta investigación, exponiendo los principios fundamentales
TIPOS DE LIXIVIACION DEL ORO
 Todas las rutas hidrometalúrgicas de la extracción del oro utilizan un paso

de lixiviación para producir una solución del oro como producto intermedio.
 Las soluciones alcalinas actualmente diluidas del cianuro son de uso
exclusivamente para la disolución del oro y plata.
Otros lixiviantes tales como soluciones de tiourea, de tiosulfato, de bromuro
y de yoduro son también alternativas potenciales a la cianuración que
lixivian al oro y a la plata, algunos ya se están utilizando comercialmente.
EL CIANURO QUE LIXIVIA SE PUEDE APLICAR EN VARIAS FORMAS:
 lixiviación agitada
 la lixiviación intensiva cuando se trata de concentrados

 lixiviación en pila o en botadero
 lixiviación en tina o vat
PREPARACIÓN DEL MINERAL CON ORO Y PLATA
La primera etapa del proceso del tratamiento es la reducción de tamaño de las

partículas del mineral a un tamaño que da la liberación adecuada del oro de las
partículas mineral.
Esto puede incorporar las operaciones típicas de trituración y molienda, sin

embargo necesita minimizar la producción de finos antes de la etapa de
concentración gravimétrica.
No se necesita que la partícula del oro sea liberada completamente, sólo se necesita
un grado de liberación suficiente que permita obtener un concentrado bueno o una
lixiviación adecuada
ARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN
Las principales variables que gobiernan el proceso de cianuración de las menas

auríferas son entre otras las siguientes:
•La concentración del cianuro.
•El pH o alcalinidad.
•Tiempo de cianuración.
•La temperatura.
•Tamaño de partícula.
•Aireación
•Cianicidas o descomposición del cianuro.
EL ESTUDIO DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE MENAS AURÍFERAS

DEBE ENCAMINARSE A TRES NIVELES:
 Estudio a nivel de laboratorio.

 Estudio a nivel de planta piloto, y
 Estudio a escala industrial.
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN
Utilizado para tratar menas de Au y Ag de ley económica al proceso. Estas

menas deben contener oro fino, liberable durante la molienda, generalmente
bajo -m150 a un 60 a 90 % -m200, bajo contenido de cianicidas, la densidad de
pulpa se ajusta a 40 ó 50% de sólidos y velocidad de asentamiento aceptable
en los espesadores. Las ventajas del proceso de lixiviación por agitación son:
Altas recuperaciones del metal valioso.
Tiempo de lixiviación relativamente corto.
Permite utilizar los métodos de adsorción del oro CIP, CIL y CILO.
 Una desventaja de este método es los altos costos de operación e

inversión, debido a la cantidad de equipos y operaciones a efectuar
La agitación de la pulpa que rebosa del clasificador o descarga del espesador

1, tiene por objeto completar la disolución del oro por el ataque con cianuro,
para lograr la extracción deseada. El tiempo de agitación en los agitadores
varía en un rango de 6 a 48 horas, siendo mayor para menas de plata. Para
prevenir el cortocircuito de la pulpa, es aconsejable trabajar por lo menos con
tres agitadores en serie, en vez de un agitador grande y tener uno de reserva o
stand-by para emergencia o reparación.
LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN
 Lixiviación en vato batea (vatleaching).
 Lixiviación en pila (heap leaching).
 Lixiviación en botaderos (Dumpleaching).
PREPARACION DEL MINERAL
El mineral se debe chancar al 100%, al tamaño deseado que puede ser: 100 %
-1"; 100 % -¾" ; 100 % -1/2"; 100 % -3/8" y se puede lograr:
•Con dos etapas de trituración se puede lograr hasta 100% -1/2”
•Para lograr 100% -3/8” se requiere tres etapas de chancado.
•La cal, se debe añadir en conformidad con la prueba metalúrgica para

neutralizar la acción de los ácidos, habitualmente se dosifica en seco durante el
chancado.
•Los minerales con alto contenido de arcilla son difíciles de tratar debido a los
problemas de porosidad y permeabilidad del lecho, aglomerar.
•Para superar los problemas de porosidad y permeabilidad se aglomera el

mineral con cal y cemento,
•Para facilitar una buena percolación de la solución lixiviante se debe aglomerar

con 5 kg de cal o cemento por TM de mineral y 8 a 10% de humedad
LIXIVIACIÓN EN BATEA O VAT LEACHING
La lixiviación en bateas o tinas (vat) fue utilizado desde inicios del siglo pasado
para el tratamiento de menas con oro y plata, el cual fue abandonado por los
años de 1930.
Se le considera como el precursor de la lixiviación en pilas.
En sus inicios el proceso fue llevado a cabo en tanques circulares de madera o

acero con un diámetro de 3 a 5 veces su altura, el mismo que tenía un falso
fondo de madera.
Lixiviación en bateas es esencialmente una pila de lixiviación inundada con la

solución y el mineral contenido en un estanque u otro embalse
impermeabilizado adecuadamente. Su aplicación se limita a la lixiviación de
materiales inusuales que no responden bien a la lixiviación en pila o lixiviación
en botadero, pero no requieren de molienda para la liberación de oro, por
ejemplo, óxido de baja ley/Minerales de libre molienda con la mayoría del oro
presente en forma de partículas gruesas. Se trata de un proceso opcional
raramente utilizado debido a los costos de operación generalmente superiores
a los sistemas de lixiviación en pila y por agitación.
LIXIVIACIÓN EN PILA
• PILA En la hidrometalurgia del oro uno de los métodos o procesos que

mayor desarrollo ha tenido en estos últimos años es la lixiviación en pila,
que significa lixiviar menas que han sido minadas trituradas o no y
transportadas a plataformas impermeables para lixiviación por regado o
inmersión y percolación de la solución a través de la mena apilada.
• Este sistema permite explotar menas de baja ley al más bajo costo de
operación y de mejor control de la contaminación medio ambiental, pero
la decisión de elegir este método será adoptado después de un riguroso
análisis del comportamiento metalúrgico del mineral, determinando
adecuadamente en pruebas de laboratorio y constatado a nivel de planta
piloto.
Básicamente, hay tres tipos diferentes de sistemas de lixiviación en pilas que
pueden ser utilizados:
•Sistema de lixiviación en “Pila removible” (RH).
•Sistema de lixiviación en “Pila Permanente”(PH).
•Sistema de lixiviación en “Pila Celular” (CH).
ESQUEMA DEL PROCESO DE LIXIVIACIÓN EN PILA
La lixiviación en pilas es una tecnología que presenta características muy

positivas para la recuperación del oro y plata sin embargo, nunca debe
olvidarse que hay otras técnicas alternativas que no deben de dejarse sin
investigar. Puesto que, tomar a priori una decisión de elegir la Lixiviación en
Pilas puede constituir un error de gran alcance
TIPO DE PILAS
Los tipos de pilas más usados son:
Pila permanente
Pila renovable
Pila celular
Este método de lixiviación en pila celular fue patentada el 2 de julio de 1985 por
P.H. Johnson. Combina los atributos de cada uno de los otros sistemas para
dar un sistema medio ambiental seguro, eficiente y de bajo costo. La lixiviación
en pila celular consiste de la formación de una pila alta multi-capa con una
estructura celular interna. En las celdas de la capa superior de la pila ocurre
una intensa, uniforme y lixiviación controlada, lavado y neutralización.
Todas las capas de las celdas subyacentes están inactivas y reciben solamente
una pequeña cantidad de infiltración de lluvia desde las áreas laterales de la
pila. Las capas de la celda Están separadas por un forro impermeable de PVC
20-mil y las celdas están delineadas por bermas de cascajo cubierto de PVC
sobre la parte superior y fondo de las celdas.
LIXIVIACIÓN EN VALLE O BOTADERO
El método de lixiviación en valle o botadero, para el caso de oro, involucra la

preparación y colocado de la mena hacia atrás de una estructura de retención.
La lixiviación de la mena es realizada con un subsecuente levante de
inclinación progresiva. La mayoría de la mena permanece en contacto con la
solución lixiviante durante la operación. Al término de la lixiviación, la mena es
dejada en el lugar, acomodada similar a un botadero de roca de desmonte.
3.3. Variables del proceso de Cianuración

1. Concentración de cianuro
La velocidad de disolución del oro aumenta rápidamente siguiendo un

comportamiento casi lineal con el aumento de la concentración del
cianuro, hasta que se alcanza un máximo
Más allá de este valor, al aumentar la concentración del cianuro, ya no
aumenta la cantidad de oro disuelto; mas por el contrario tiene un leve
efecto retardador y aumenta el consumo.
La concentración del cianuro disminuye debido al aumento del pH de la
solución, es decir, el ion cianuro es sometido a hidrólisis, según la
reacción:
CN- + H2O → HCN + OH
El agua de la solución con este gas (HCN) y oxígeno atacan al oro

formando en AuCN que es insoluble y peróxido de hidrógeno, según la
reacción:
2 Au + 2 HCN + O2 → 2 AuCN + H2O2
En la práctica, la concentración de cianuro varía entre 0,1 a 1,5 g/l
El más importante es la cantidad de cianuro por tonelada de mineral que

ingresa a la pila y su concentración en la solución lixiviante; ya que el
cianuro disuelve al oro selectivamente a menores concentraciones. A
mayor concentración de cianuro tendremos más metales disueltos.
2. Alcalinidad
De acuerdo a lo anterior, es importante que la solución de cianuro se

mantenga en un ambiente alcalino durante la lixiviación del oro, por dos
razones:
 Prevenir la hidrólisis del cianuro. Forma HCN
 Prevenir la descomposición del cianuro por el CO2 atmosférico.
CN- + H2CO3 → HCN + HCO3-
En ambos casos se libera HCN, el cual no tiene acción disolvente sobre

el oro y la plata.
Una alta alcalinidad, disminuye la velocidad de disolución en forma lineal

en el rango de pH entre 11 y 13. La alcalinidad de la solución de
cianuro debe controlarse con mucho cuidado, con el objeto de alcanzar
velocidades altas de disolución de oro y plata. En la práctica, el rango
usual de pH está entre 10,5 a 11,5.
Para mantener el pH operacional de 10,5 a 11,5 en las Plantas de

Procesamiento, se puede emplear cal o soda cáustica (NaOH) como
agentes alcalinizantes. La cal es de uso más común por tener alta
acción química alcalinizante y menor costo. El hidróxido de sodio
es de mayor costo que la cal, pero presenta la ventaja de ser
altamente soluble lo que facilita la preparación, manejo y
dosificación.
El uso de la cal o la soda cáustica como controlante del pH, debe

estudiarse en cada caso específico con bastante detenimiento, puesto
que cada uno presenta efectos de carácter químico diferentes en el

proceso global, como son:
 Efecto en la generación de incrustaciones de sales insolubles tales

como CaCO3, Mg(OH)2, CaSO4.2H2O.
 Efecto dispersante y floculante.
 Efecto en la viscosidad de las pulpas.
 Efecto en la química del proceso de recuperación del oro desde
pulpa (CIP) y desde soluciones claras (CIC, Merril-Crowe).
 Efecto en la química de efluentes y depósitos de relaves.
 Efecto en la reactividad química con los minerales de ganga.
 Efecto en la velocidad de disolución del oro y plata durante la
lixiviación.
Cuando se usa cal, ésta cumple un rol de mucha significancia en el
proceso global de beneficio por cianuración para la extracción del oro y
la plata. Entre las funciones de mayor importancia tenemos:
 Inhibir la hidrólisis del cianuro.

 Neutralizar los componentes ácidos de la mena, agua fresca y
productos de reacciones.
 Flocular las lamas.
 Aglomerar finos en el pre-tratamiento de la mena a lixiviar en pilas.
 Facilitar el tratamiento de efluentes y control de la contaminación
ambiental.
3. Tiempo de Cianuración
Es muy variable y depende de factores tales como:
 La composición mineralógica.
 El tamaño de las partículas de oro.
 El grado de liberación.
 Porosidad de la mena.
 Concentración de cianuro en la solución.
 La temperatura del medio ambiente.
4. Temperatura
Efecto de la temperatura en la velocidad de disolución del Oro con
solución al 0,25% de KCN.
Aquí se puede notar que al aumentar la temperatura aumenta también

aumenta la velocidad de disolución del oro, pero el contenido de oxígeno
en la disolución tiende a disminuir.
Existe una temperatura que da la máxima velocidad o rapidez de
disolución del oro, la cual se encuentra alrededor de 85 ºC.
5. Tamaño de partículas
La mena algunas veces tiene que ser molida muy fina para liberar a las
partícula de oro y hacerlas adecuadas para la lixiviación con soluciones
de cianuro alcalino. Debido a que:
 Barrskyy colaboradores (1934) informa que bajo condiciones óptimas

de aireación y agitación, se ha determinado que la velocidad máxima
de disolución de oro es de 3,25 mg/cm2/h.
 Esto es equivalente a una penetración de 1,68 micrones/hora en

cada lado de una partícula de oro de forma plana, lo que significa
una reducción total en espesor de 3,36 micrones/h.
 Una partícula de oro de 45 micrones de grosor (m350) se disuelve
por cianuración en aproximadamente 13 horas; una partícula de 150
micrones de grosor (m100) se disuelve en 44 horas. Esto según
Hedleyy Tabacnick(1958) y Henley(1975).
 Las partículas gruesas se recuperan por gravimetría, puesto que no
podrían ser disueltas completamente en un tiempo de cianuración
económicamente aceptable.
6. Oxigeno presente
El oxígeno es importante en la disolución del oro, pero la cantidad de
oxígeno disuelto en soluciones diluidas de cianuro depende de cuatro
factores:
 La altitud (presión barométrica).
 La temperatura de la solución.
 El tipo o intensidad de agitación.
 La fuerza iónica de la solución.
Un gráfico importante para la determinación de la presión a cualquier

altura sobre el nivel del mar y la concentración de oxígeno es el que se
da muestra en la figura.
El gráfico A, Se usa para determinar la presión barométrica a varias

alturas, las cuales están dadas en pies y graficadas sobre el eje
horizontal y las presiones en mm, sobre el eje vertical.
Para hallar la presión que corresponde a una cierta altura se sigue la

línea de la elevación hacia abajo hasta la intersección con la curva X,
luego se sigue horizontalmente a la derecha donde se lee la presión. En
el gráfico B las temperaturas están graficadas sobre el eje horizontal y
la cantidad de oxígeno, en miligramos por litro de agua, sobre el eje
vertical.
7. Taza de riego
Esta variable incluye directamente en la cinética de lixiviación del
mineral, al incrementarse la taza de riego la velocidad de disolución del
oro es mayor, debido al ingreso de mayor cantidad de cianuro al mineral,
sin embargo el contenido de oro en la solución es menor debido al
efecto de dilución. Ocurre lo contrario a reducir la taza de riego, la
velocidad de dilución es menor debido al menor ingreso de cianuro al
mineral. Sin embargo la recuperación final en ambos casos es la misma.
Efectos considerados en la cianuración de oro
a. Efectos acelerantes
La presencia de pequeñas cantidades de plomo, mercurio, bismuto y

sales de talio, aceleran la disolución del oro.
A partir de la determinación de potenciales de electrodo en soluciones

cianuradas se ha encontrado que el oro realmente puede desplazar los
iones de esos cuatro metales.
De ahí que la disolución rápida del oro en presencia de estos iones

puede deberse a la alteración en la superficie del oro al mezclarse con
estos metales desplazados
b. Efectos retardantes
 CONSUMO DEL OXÍGENO EN LA SOLUCIÓN
Cualquier reacción marginal que prive a la solución de cianuro del

contenido de oxígeno, conducirá a una disminución de la cantidad de
disolución.
La pirrotita, se descompone en medio alcalino formando hidróxido ferroso y

sulfuro de sodio:
FeS + 2 OH- → Fe(OH)2 + S-2
En presencia de oxígeno, el hidróxido ferroso es fácilmente oxidado a hidróxido

férrico,
2 Fe(OH)2 + ½ O2 + H2O → 2 Fe(OH)3
Mientras que el ion sulfuro es parcialmente oxidado a tiosulfato,
2 S-2 + 2 O2 + H2O → S2O3-2 + 2 OH-
Contribuyendo de esta manera al agotamiento del oxígeno de la solución.
Los minerales de arsénico consumen oxígeno
6 As2S2 + 3O2 → 2 As2O3 + 4 As2S3
 EL CIANURO LIBRE ES CONSUMIDO ADEMÁS POR LO

SIGUIENTE
Formación de complejos al disolver minerales de cobre, zinc y hierro que

están asociados en las menas de oro, consumen o agotan el contenido del ion
CN-de la solución,
Minerales sulfurados de hierro, tales como la pirita, marcasita y pirrotita. El

orden de reactividad con el cianuro acuoso alcalino es:
Pirrotita → Marcasita → Pirita
La pirrotita se descompone del siguiente modo:
FeS → Fe2 + S-2

Fe + 6 CN- → Fe(CN)6-4
2
Fe2 → Fe3 + e-
Fe3 + 3 OH- → Fe(OH)3
En consecuencia, cuando la mena contiene considerable cantidad de pirrotita o

marcasita, se recomienda pre-airear la pulpa antes de agregar el cianuro, con
el fin de formar el Fe(OH)3 sobre la partícula, evitando la formación de
ferrocianuros y ion sulfuro.
Minerales de cobre, donde la mayoría de ellos, excepto la calcopirita, se

lixivian rápidamente en soluciones de cianuro, formando una cadena de
complejos con el ion Cu2.
[Cu(CN)2]- → [Cu(CN)3]-2 → [Cu(CN)4]-3
Aquí vemos que 4 moles de cianuro se requieren para disolver un mol de

cobre, razón principal del alto consumo de cianuro al usarlo como lixiviante.
Reacción con la Calcosita:
Cu2S + 6 CN- + H2O → 2 Cu(CN)3- - + HS- + OH-
Reacción con la cuprita,
Cu2O + 6 CN- + H2O → 2 Cu(CN)2- - + 2 OH-
Reacción con la malaquita,
2CuCO3 + 8 NaCN → 2 Cu(CN)3- - + 2CO3- - + (CN)2 + 8Na+

(CN)2 + 2 NaOH → NaCNO+ NaCN + H2O
Reacción con la covelita,

2 CuS + 8 NaCN → 2 Cu(CN)3- - + 2S - - + (CN)2 + 8Na+

Los minerales de arsénico consumen cianuro y retardan la lixiviación, a través
de la reacción
As2S3 + CN- → CNS- + AsS - - + S=
La antimonita (Sb2S3) también presenta cualidades inhibidoras de la

cianuración.
 CONSUMIDORES DE CIANURO Y OXÍGENO
El ion sulfuro inhibe fuertemente la disolución de oro, ya que se adsorbe

fuertemente sobre la superficie de la partícula de oro, bajando la cinética,
consume cianuro y oxígeno, según la reacción:
2 S- - + 2 CN- + ½ O2 + H2O → 2 CNS- + 2 OH-
Para remover este ion S- - a menudo se suele agregar sales de plomo para
convertirlo en PbS insoluble.
Tiosulfato y tiocianato. Los tiosulfatose forman por la descomposición de

sulfuros y consumo de cianuro,
2 S2O3- - + 2 CN- + O2 → 2 CNS- + 2 SO4- -

Tiosulfato tiocianato
El tiosulfato es disolvente del oro en presencia de ferrocianuro.
El tiocianato (CNS-), se forma al reaccionar CN- con S- -, S, S2O3- - y disuelve

oro.
Los sulfuros de cobre solubles en cianuro consumen oxígeno.
Cu2S + 6 CN- + ½ O2 + H2O → 2 Cu(CN)3- - + 2 OH- + S
El ion Cu(CN)-- afecta la cianuración del oro y la cinética de extracción no

es afectada si la razón CN-total en solución/Cu total disuelto se mantiene
en un valor mayor a cuatro.
Cationes metálicos.
La presencia de Fe+2, Fe+3, Ni+2, Zn+2, Mn+2, etc. en la lixiviación causan

consumo de cianuro, debido a la formación de complejos estables con el CN-.
La cal precipita a estos iones, disminuyendo el consumo de cianuro.
Ion calcio.
Este ion que está presente por la cal y cuando se utiliza el Ca (CN)2 tiene un
efecto inhibidor a pH mayor de 10,5, debido a la precipitación del peróxido de
calcio sobre la superficie de la partícula de oro. El ion Ca +2 también reacciona
con el ion SO4- - formando un sulfato insoluble. Un efecto positivo del ion Ca +2
es que floculan las lamas de sílice, las cuales están cargadas negativamente
en pulpas alcalinas.
Agentes acelerantes
Los iones Pb+2, Bi+2, Hg+2, Tl+2, etc. son agentes acelerantes de la lixiviación,
debido a que causan despasivamiento de las partículas de oro.
Agentes oxidantes
El KMnO4, NaClO, NaClO3 y el H2O2 a bajas concentraciones aceleran la

cinética y oxidan el S- - y las materias orgánicas, pero en mayores
concentraciones son pasivantes y destruyen el ion CN-.
Ejemplo la minera Yanacocha
3.4. Dimensionamiento de pilas de lixiviación

Datos de diseño
Tonelaje : 30 TMS
Ley : 1 g/tn
Recuperación : 80%
Altura de la pila (h) : 1 (m)
Relación largo/ancho (m) :1
Densidad del mineral : 2.7 (ton/m3)
Tiempo del ciclo de lixiviación : 30 días
Angulo de reposo del mineral : 40
La pila a dimensionar es de base cuadrada del tipo permanentes y estática.
El volumen de una pila de base rectangular, está dado por:
* 2 * A  a  * B  2 * a  A * b 
h
V 
6
Donde:
B  n* A
2*h
a  A
tan
2*h
b  B
tan
Reemplazando se obtiene:
h  2*h   4*h   2 * h 
V *  3 * A   * B  3* A  * B  
6  tan   tan   tan 
Considerado que B=n*A, se tiene:
 h  n  1   4 h2   V 
A 
2
*  * A   * 2 
 0
 tan  n    3 n * tan    h * n 
Reemplazando los valores:
 8  3  1   4 82   1833348 
A2   *  * A   *  0
 tan 40  3    3 3 * tan 40  1.762 * 8 * 3 
2
A2 - 12.71A-39372.2=0
Resolviendo la ecuación cuadrática se tiene:
A=214.6 m
A=-201.9m
Por lo tanto el ancho de la pila de lixiviación, considerando que esta

fuese una sola pila grande es de 211.2m, y las otras dimensiones son:
B  n * A  3*214.6 = 643.8m
2*h 2 *8
a  A  214.6  = 195.5m
tan tan 40
2*h 2 *8
b  B  643.8   624.7m
tan tan 40
 Dimensionamiento del piso radier.
Para este tipo de dimensionamiento, se realiza en función del número de

las pilas que se emplearon y de la superficie que estas cubren. El terreno tiene
como característica ser compactado y nivelado con pendientes entre 0.5 – 1%;
sobre esta se colocará una capa de material fino harneado de 30cm. de
espesor, cuyo fin es proteger la carpeta impermeable de incrustaciones de
materiales, piedras desde el piso hacia la parte superior, sobre esta capa de
material se colocará la carpeta de polietileno de alta densidad (1.5 a 2 mm. de
espesor).
Estructura del piso.
40 cm de ripio harneado
30 cm de arena
carpeta
30 cm de arena
Con el objeto de proteger la carpeta de polietileno de incrustaciones, se

colocará una segunda capa de 30 cm. De espesor de material fino, quedando
la carpeta protegida por ambas superficies, sobre la segunda capa de material
particularmente fino se coloca una capa de áridos de 40 cm. De espesor, lo
cual la protegerá y además servirá como medio de drenaje de las soluciones
lixiviadas.
 Dimensionamiento de la carpeta.
Para efectos de dimensionamiento de la carpeta, se utiliza las dimensiones de

la pila completa.
Dimensiones de la pila.
66 m.
A; ancho = 222 m.
Dimensionc arpeta   A  3 * B  3
Dimensionc arpeta  222  3 * 666  3
Dimensionc arpeta  150525m 2
 Dimensionamiento del sistema de riego.
Durante 30 días se riega con una solución semicargada (solución

intermedia), el material aglomerado y dispuesto en las pilas. Posteriormente
durante 13 días el mineral será regado con una solución de refino, el cual
proviene de la etapa de extracción por solvente.
Se determinará el diámetro de los conductos matrices que transportaran

las soluciones semicargada, para el riego durante 30 días y de 13 para el
transporte de las soluciones de refino.
Determinación del área de riego.
 A  a  * B ,  b, 
Área de riego está dada por =
4
Dimensiones de las subpilas.
b ,=129.4 m.
B, = 133.2 m
áreaderiego 
222  203 * 133.2  129.4
4
Área de riego =27901.2 m2.
 Riego con solución de refino.

La expresión del caudal que riega con solución de refino, está dada por:
Q  TR * AR
TR ; tasa de riego = 19.8 ((l/h)/m2)
AR ; área de riego (m2).
Reemplazando los valores se tiene:
 l  l 
Q  19.8 2  * 27901.2m 2  552444.7 
 hm   h
 l  1m
3
1h  m3 
Q  552444.7   * *  0.153 
 h  1000l 3600s  s 
Por efectos de pérdida al caudal calculado se le suma un 10%.
Q  Q  10%
 m3 
Q  0.169 
 s 
Por lo tanto, se determinará el diámetro de los ductos que tienen como función
transportar la solución intermedia para el riego de las subpilas.
4*Q
diámetrodelducto 
 *v
v; velocidad de riego = 1.3 m/s
Por lo tanto, se tiene que el diámetro del ducto.
4 * 0.169
diámetrodelducto   0.165m .
 * 1 .3
Riego con solución intermedia.
Área de riego = 27901.2 m2*3
Area de riego = 83703.6 m2
Caudal que riega la solución intermedia, viene dado por:
 l   m3 
Q  19.8 2 
* 83703.6 m 2
 0.46  
 hm   s 
Q  Q  10%
 m3 
Q  0.506 
 s 
Por lo tanto el diámetro del ducto que transporta la solución intermedia es el

siguiente.
4 * 0.506
diámetrodelducto   0.704m .
 * 1 .3
Determinación del diámetro de las líneas de riego, caudal por cada línea,
diámetro de cada línea.
b,
Númerodelíneaderiego 
alcanceaspersor
Los aspersores utilizados tienen un alcance de 5metros de radio.
129.4
Númerodelíneaderiego   12.9  13
10
Por cada subpila, se tiene 13 líneas de riego y el total para toda la pila es de 65
líneas.
Caudal por cada línea.
caudaldelducto 0.169  m3 
Caudalporlínea    0.013 
Númerodelíneas 13  s 
4 * 0013
diámetrodelaslíneasderiego   0.112m .
 * 1.3
Los ductos por líneas, se unen al ducto matriz que tiene como función
distribuir la solución de regadío hacia los aspersores que se encuentran sobre
la pila, los aspersores están ubicados a una distancia de 10 metros.
 Dimensionamiento de los aspersores
El flujo o goteo del aspersor debe cumplir con la función de no provocar

la generación de finos, causado por el desglosamiento de los aglomerados, es
por ello que el aspersor debe tener un riego uniforme y el goteo no debe verse
afectado por condiciones adversas.
áreaderiego
Númerodeas persoresporsubpila 
áreadealcanceasperso r
áreadealcanceasperso r   * r 2   * 52  78.54m 2
27901.2
Númerodeaspersoresporsubpila   355
78.54
Y el número de aspersores totales=1776
Cantidad de aspersores por cada línea en una subpila.
aspersoresporsubpila 355
aspersoresporlínea    27.3  28
Númerodelíneas 13
 Sistema de drenaje de soluciones.
Para el dimensionamiento del sistema de drenaje, se hace uso del

aprovechamiento de la pendiente del piso y el grado de percolación presente
en el aglomerado.
La salida de la solución lixiviante es evacuar a través de conductos de

drenaje, ubicados en el interior de la pila, estos ductos descargan las
soluciones hacia las canaletas de recolección de soluciones.
El caudal que sale por la canaleta de recolección es el 66 % del caudal

que ingresa al riego
Por cada subpila se tiene.
Caudal total = 0.169m3/s
Ancho subpila =133.2 m
Velocidad de drenaje =1.2 m/s
B, 133.2
Númeroducto    66.6
separaciónlínea 2
Número de ducto =67
Caudal total que sale por la canaleta de recolección, viene dado por
 m3   m3 
Q  0.169  * 0.66  0.11 
 s   s 
Q 0.11  m3 
Caudal por ducto =   1.66 *103  
Númeroducto 67  s 
4 *1.66 *103
diámetrodelducto   0.4m.  4.2cm.
 *1.2
Cantidad total de conductos =335
Dimensionamiento de canaletas de recolección.
Las canaletas de recolección cumplen la función de recolección de

soluciones lixiviadas y se encuentran inmersa al revestimiento impermeable de
la pila.
La pendiente característica de la canaleta es del orden de 0.5 – 1% hacia el

punto de recolección.
La canaleta de recolección se ubica a 0.5 metros de la pila, al costado

de la misma.
Razón óptima para obtener un valor máximo de área.
y 1
 y con K, =0.35
b 2
b y
y=c
Q* N
K, 
m * b8 / 3
m ; pendiente = 1%
N; coeficiente de rugosidad = 0.015
Q; caudal de drenaje = 0.11*5 = 0.55 m3/s.
Despejando b tenemos que:
3/8
 Q* N 
b ,
 m*K 
3/8
 0.55 * 0.015 
b   0.581m
 0.01 * 0.35 
y 1
  y  c  0.29m
0.581 2
Las otras 2 canaletas (solución rica e intermedia) son de idénticas

características
Para el cálculo del caudal de solución rica real obtenido se determina en base a
los kgAu/h, obtenido y a las concentraciones de refino, solución rica.
kgAu  ton  1año 1día 1000 kg  kgAu 

 79680 .6  * * *  9222 .3
h  año  360 dias 24 horas 1ton  h 
Solución rica (PLS) = 6.93 g/l
Solución refino (RF) = 0.43 g/l
kAu / h
QSR 
PLS   RF 
9222.3  m3   m3 
QSR   1418.8   0.39 
6.93  0.43 h   s 
 Dimensionamiento de estanques de proceso
Es necesario para efectos de dimensionamiento describir los estanques

necesarios para nuestro sistema.
- 1 estanque de solución rica.

- 1 estanque de solución intermedia.
- 1 estanque de agua.
- 1 estanque desarenador.
- 1 estanque de refino
- 1 estanque de ácido
 Estanque de solución rica.
La forma del estanque es tronco piramidal invertido, directamente

excavado en terreno, revestido de un mineral impermeable, en forme similar al
empleados en las pilas.
I
Volumen del estanque esta dado por
TR * aéraderiego * 24
V 
1000
TR; tasa de riego = 19.8 ((l/h)/m2)
Área de riego = 27901.2 m2*3 = 83703.6 m2
19.8 * 83703.6 * 24  m3 
V   39775.95 
1000  día 
La base del estanque es de forma cuadrada y sus paredes presentan una

inclinación de 45
1/ 3 1/ 3
 V   39775.95 
L  0.84 *    L  0.84   65.73m
 0.083   0.083 
1/ 3 1/ 3
 V   39775.95 
I  0.454 *    I  0.454   35.52m
 0.083   0.083 
1/ 3 1/ 3
 V   39775.95 
H  0.193 *    H  0.454   15.1m
 0.083   0.083 
La superficie de revestimiento está dada por.
2/3
 V 
S    20%
 0.083 
El 20% corresponde a la superficie de anclajes superiores y bordes
Reemplazando se tiene:
2/3
 39775.98 
S  
 0.083 
S = 6123.9 m2
S +20% = 7348.68 m2
 Estanques de solución intermedia.
Es de idénticas dimensiones que el estanque de solución rica.
 Estanque de agua de proceso.

El estanque de agua de proceso debe cumplir con la función de
abastecer de agua, por un tiempo no inferior a 1 día , para nuestro caso se
hace para dos días y se considera un requerimiento de un 10% de solución de
regadío (caudal de refino) más la cantidad de agua que se adiciona al tambor
aglomerador.
Para regadío.
 m3   m3   m3 
Q  0.169  * 10%  0.0169   60.84 
 s   s   h 
 m3   m3 
Q  1460.16   2920.3  
 día   2días 
Para el tambor aglomerador.
 m3   m3   m3 
Q  27.78   666.72   1333.44 
 h   día   2días 
Capacidad total de estanque = 2920.3+1333.44=4253.74 (m 3/2 días).
Dimensiones del estanque (cilindro D = H).
1/ 3
 4 *V 
D 
  
1/ 3
 4 * 4253.74 
D   17.56m
  
Altura
H  D  10%
H  17.56  10%  19.31m
 Estanque desarenador.
La función de este tipo de estanque es de recibir la solución desde las
canaletas de recolección y alimentar (por rebalse) los estanques de
proceso, decantando los sólidos en suspensión.
V  Q *T
V; volumen (m3).
Q; caudal de drenaje = 0.11 m3/s
T; tiempo de residencia = 120 s
Reemplazando se tiene
V  0.11 * 120  13.2m 3
El volumen del estanque considera la siguiente expresión.
V  a *b* h ; y además a =3*b yh=b
V  3 * b3
por lo tanto, se tiene:
V 13.2
b 3 b 3  1.638m
3 3
a = 4.91 m.
b = 1.64 m.
H = 1.64m.
El estanque en su interior contiene tres placas cuyo alto es:
b*2 2
altodelaplaca   1.638 *  1.09m.
3 3
Y la distancia entre ellas:
l arg o 4.91
separación    0.98m.
5 5
El estanque se encuentra protegido de plástico, y la superficie de

plástico requerido va a ser igual al total de las caras interiores más las placas
estabilizadoras de flujo.
Plásticorequerido  a * b * 2  h * b * 2  a * b  6 * 2 * b * h
Plásticorequerido  4.91*1.64 * 2  1.64 *1.64 * 2  4.91*1.64  6 * 2 *1.64 *1.64
Plásticorequerido  61 .81m2
Se debe tener presente que para la evacuación de las solución será

necesario dejar uno de los lados del estanques con una altura menor,
adoptándose 5 cm.
Por lo tanto la altura H  1.64  0.05  1.59m
Conclusiones
 Cada mineral tiene sus propias características mineralógicas por lo que

se recomienda investigar el comportamiento metalúrgico en cada caso
específico.
 El tiempo de curado se inicia al mezclar el mineral con el aglomerante
hasta que empieza la lixiviación.
 Los costos por aglomeración fluctúan alrededor del 10% del costo total
del proceso.
 De todos los aglomerantes mencionados los que mejores resultados
metalúrgicos han reportado son el cemento Portland II y la cal , en éste
orden incrementando la recuperación de oro y disminuyendo el consumo
de cianuro.
 Una de las principales características distintivas de la lixiviación en pilas,
es el pretratamiento de los minerales. Esta operación consiste
generalmente en una trituración del mineral, a un alto grado de fineza al
punto que resulta imposible su procesamiento posterior con las
tecnologías existentes. La aglomeración de los finos en torno a las
partículas mayores con agua y ácido sulfúrico concentrado permite
elevar la resistencia del material mientras se mantiene una buena
permeabilidad del lecho de mineral con el fin de alcanzar alturas de pilas
adecuadas, mejorar los índices de recuperación de cobre y acortar los
ciclos de lixiviación.
 En síntesis, la combinación de alta trituración y buena permeabilidad es
uno de los aspectos claves del proceso de lixiviación en pilas.
Referencias
 Codelco Norte, Metallurgical Balance 2003, Hydrometalurgy

Management, 2003.
 Esteban Domic M., “Hidrometalurgia, fundamentos, procesos y
aplicaciones”, Agosto 2001.
 Codelco Norte, Business and Development Plan, PND- 2004.
 F. Tomic, J. Álvarez. Codelco Press Conference, Results January –
December 2003.
 Jorge Beckel, El proceso hidrometalúrgico de lixiviación en pilas y el
desarrollo de la minería cuprífera, Red de Reestructuración y
Competitividad, División de Desarrollo Productivo y Empresarial CEPAL,
Santiago de Chile, mayo 2000.
 Revista minería chilena, volumen 279, septiembre 2004.
 http://www.iimp.org.pe/
 http://www.codelcoeduca.cl/

Aglomerado y Curado

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DISEEÑO DE DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA HIDROMETALURGIA

DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE PLANTAS HIDROMETALURGICAS

La lixiviación en pilas es un método de bajo costo que es más adecuado para

2. CRITERIOS Y CONDICIONES GENERALES

ITEM DESCRIPCION PESO Kgr COSTO US$

2.2. INVERSIÓN DE UNA PLANTA

2.2.1. INVERSION ESTIMADA:

CAPITAL FIJO US $ 2554,761

2.2.2. ANALISIS ECONOMICO

Conjunto de bienes físicos e intangibles requeridos en el proyecto que son

ITEM DESCRIPCION COSTO US. $

2.3. ETAPAS DE UN PROYECTO

2.4. CAPACIDAD DE PLANTA

Para decidir la capacidad de la planta se tiene en cuenta:

- Demanda en el mercado de los metales Au – Ag.

Reserva del mineral (probadas):436,308 TM

Leyes química : 6.5 gr. Au / TM

Tiempo de operación planta : 5 años (348 días / año)

Capacidad de planta : 250 TM / día.

Tratamiento total : 87,000 Tm / año.

De acuerdo a los resultados de las pruebas metalúrgicas orientadas a la

2.4.1. BALANCE DE MATERIA EN EL CIRCUITO SELECCIONADO

Tonelaje de diseño : 250 TMD = 275.57 TCD

Tiempo de operación : 12 horas /día.

b. Balance de materia en el circuito molienda – clasificación

Entrada (250 TMD) = salida (250 TMD)

c. Balance de materia en la cianuración y recuperación

De acuerdo a las pruebas experimentales desarrolladas, se considera

Del circuito Recuperación lograda

d. ADSORBIDOS EN EL CARBÓN ACTIVADO

2.4.2. MATERIALES ENTRANTES

De acuerdo al balance de materia en la molienda – clasificación entran un

La pulpa del espesador tendrá 50% de sólidos (under flow)

TMD = 250 (U/F)

TMD (agua) = 500 x 0.50 = 250

m3 (agua) /día =250 (se pierde en el relave).

Entonces, la cantidad de agua que se recupera y vuelve al circuito.

694.5 m3 – 250 m3 = 444.5 m3/día (se recupera U/F).

Para la disolución del Au y Ag y en menor grado algunos elementos

250 TMD x 2.1 Kg/T = 525 Kg / día de NaCN.

Del relave de cianuración se recuperan mediante el O/F espesador 444.5 m 3 de

Cantidad que se pierde será:

694.5 – 444.5 = 250 Kg/día de NaCN.

Expresado en Kgr por tonelada de mineral tenemos:

Finalmente la cantidad de NaCN que entraran por día será

525 + 250 = 775 Kgr/dia de NaCN

Expresado por tonelada de mineral tenemos: 3.1 Kgr/TM

Se consumirán 4 Kgr de Cal de 80% CaO por tonelada de mineral tratado:

250 TMD x 4 kgr/T = 1000 Kgr/día de cal

La solución de cianuración deberá tener 0.025% de alcalinidad protectora, es decir

694.5 x 1000 x = 173.6 Kgr/día de CaO

Para esto se necesita:

444.5 x 1000 x 0.025/100 = 111.1 Kgr/día de CaO.

111.1/0.80 = 138.9 Kgr/día de CAL

La cantidad que se pierde será:

217.0 – 138.9 = 78.1 Kgr/día

Expresando en Kgr por Tonelada de mineral tenemos:

Finalmente la cantidad de Cal que entrará por día será:

1000 + 78.1 = 1078.1 Kgr/día de CAL de 80% CaO

Expresado por tonelada de mineral tenemos: 4.31 Kgr/T

El carbón activado fluirá por medio de “AIR LIFT” en contracorriente al flujo de

2.4.3. MATERIALES SALIENTES