Proyecto Taladros Largos

1
INTRODUCCIÓN
En el presente proyecto de grado, se presenta un análisis de sensibilidad económica acerca

de los ingresos, costos e inversiones involucrado en el negocio minero, tomando como caso
practica el temario del “Proyecto de Desarrollo Primario Rampa Descendente, para
Incrementar la Producción de Mineral en la Empresa Minera Colquiri COMIBOL””.
Se analizara un incremento del 30 % en la producción total con la entrada en operación en

la veta Blanca nivel -470, continuando con la cuota de mineral que normalmente aporta la
veta Rosario, con tonelaje de 158400 T.M.B y la ley media de 1,22 % se Sn.
Se programa para el año 2016 incrementar paulatinamente la producción mensual con el

objetivo de cubrir la capacidad que se instalara con el nuevo ingenio de 1400 tons/dia, se
plante continuar con dicha producción, dando prioridad a los trabajos exploratorios, ante la
existencia de 6 adicionales a las mencionadas líneas arriba y que podrían significar un
adecuado sustento para proyectos futuros de crecimiento.
Por consiguiente en el presente proyecto de grado se mencionara un alcance geológico

local del yacimiento, se presenta un cálculo actualizado acerca de los recursos y reservas
del yacimiento. Posteriormente se presentan, de manera suscrita los estudios
geomecánicos que permiten diseñar el método de explotación Sublevel Stoping, se
presenta de manera resumida los aspectos de ventilación dado que las altas temperaturas
existentes en la zona determinan la ventilación forzada, y así mismo se enumeran los
equipos, maquinaria, volquetes, Scoop y otros.
Tomando toda esta información técnica, se presenta este método y la metodología del
programa de avances y producción sobre las vetas tomando en cuenta con el fin de cubrir
el tonelaje requerido por la planta de beneficio.
Una vez obtenido el programa de producción y leyes mensuales para dichos años, se
procede a la valoración del mismo, con precios de mercado para los distintos metales,
obteniendo los ingresos por venta de concentrados.
2
CAPÍTULO 1
MARCO TEÓRICO
I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
 La minería subterránea, es uno de los procesos más complejos y costosos de llevar

a cabo, los estudios a nivel de ingeniería conceptual, marca los primeros pasos a
realizar en cualquier proyecto de grado.
 Actualmente las labores mineras en el yacimiento de la Empresa Minera Colquiri, se

hallan centradas en la explotación de vetas tradicionales, en todos los niveles con la
aplicación del sistema del método de explotación de rajos suspensión directa que
actualmente tiene buenos resultados, dependiendo de la dureza de la roca.
Las condiciones de trabajo en los frentes de explotación son insuficientes en muchos

sentidos, los inconvenientes que presenta el método rajo suspensión directa y las
interrupciones en la producción, que son necesarias, para distribuir en materia de
relleno dentro de la cámaras.
Debido a todo lo antes expuesto se realizará, el estudio técnico económico, para

adecuar la tecnología del método de explotación Sublevel Stoping en el nivel -470 Veta
Blanca Empresa Minera Colquiri COMIBOL, se efectuará una selección técnica para la
clasificación de maquinaria, equipos; donde se garantizará una extracción del mineral.
Los principales problemas que se adhieren al aplicar la implementación del método de

explotación por el Sublevel Stoping a partir del nivel -470, en la Empresa Minera Colquiri
es la siguiente.
Fase1.- Una investigación profunda a mayor detalle con respecto a la Veta Blanca y de
las zonas seleccionadas.
Fase 2.- La recopilación de la información se recogerá y analizará toda la información
geológica, maquinaria, precios de los materiales e insumos disponibles a cerca
de la explotación, apertura de corridas, cortes y chimeneas.
3
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
La Aplicación del método de explotación subterráneo Sublevel Stoping en los

bloques del rajo -470 Veta Blanca.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Generar mayor reservas en stock.

 Minimizar los costos de operación.
 Cumplir las metas físicas establecidas.
 Alcanzar el Tonelaje de 1400 (Ton/día) que requerirá la Planta Concentradora
de Minerales.
1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
El alto costo y la baja productividad, de los métodos aplicados para la explotación de

las estructuras veriformes en la Empresa Minera Colquiri conlleva a realizar cambios
sustantivos en los métodos de explotación actuales, como una alternativa, que
permita solucionar el problema actual, es la aplicación del método de explotación
Sublevel Stoping en el nivel -470 Veta Blanca, Empresa Minera Colquiri COMIBOL,
en este contexto la investigación que se realizará propone que:
 A través de las observaciones, descripción y valoración de las condiciones

naturales que presenta la estructura mineralizada y su entorno, el estudio
geomecánico, el empleo del método de explotación Sublevel Stoping para el
dimensionamiento geomecánico y la aplicación de los criterios económicos como
es el Valor Actual Neto (VAN) y el Tasa Interna de Retorno (TIR), se llega a
seleccionar un método óptimo para la explotación de la estructura mineralizada y
por tanto dar solución a la problemática que plantea la explotación de estructuras
veriformes.
4
 JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA DEL PROYECTO
La justificación metodológica aplicada, en el presente proyecto de grado es

descriptivo, explorativo y aplicativo; el proyecto comprende las siguientes etapas:
 Trabajo de campo, basado en las observaciones descriptivas y el levantamiento

de una información geológica y estructural del macizo rocoso, la toma de
muestra para ensayos de propiedades físico-mecánico de la roca.
 El trabajo de investigación económicamente es viable debido a que cuenta con

el apoyo de la administración centralizadora de la Empresa Minera Colquiri y el
apoyo de la fuerza laboral de los trabajadores; como también de los programas
de explotación realizadas por parte de los departamentos de cada
superintendencia: mina, ingenio y superficie; que demuestra una sostenibilidad
económica para invertir el proyecto que requiere la Empresa.
5
CAPÍTULO II
LOCALIZACIÓN
2.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA
El centro minero Colquiri, se encuentra a una altura de 4,200 m s. n. m. ubicada en la

Cordillera Quimsa Cruz dentro de la Cordillera Oriental, en la Cuarta Sección de la
Provincia Inquisivi del Departamento de La Paz. El terreno es montañoso con
topografía profundamente recortada.
El clima es de subhúmedo a seco, con precipitaciones promedio mensual de 36.3 mm,

la temperatura varía entre 25°C a -4 °C.
Se encuentra delimitado dentro las siguientes coordenadas geográficas.
LATITUD SUD LATITUD OESTE TEMPERATURA º C

17° 25` 67° 08` 25° y -4° C
Ver Anexo # 1
2.2 VÍAS DE ACCESO
El campamento minero Colquiri, está conectado por vía terrestre:
80 Km. NE de Oruro y 235 Km. SE de La Paz.
350 km. 35 km.

La Paz ---------- Caracollo ----------- Colquiri
200 km. 35 km.

Oruro ---------- Caracollo ---------- Colquiri
Ver Anexo # 2
6
2.3 CLIMA
El clima en esta región de Bolivia, tiene cambios drásticos durante todo el año, por los
meses de: enero, febrero, marzo y parte de abril; el clima se presenta húmedo con
presencia de precipitaciones pluviales que varía relativamente entre 20° a 40º con
variaciones de temperatura entre -1º por la noche y 12º C. a medio día; entre los meses
de mayo, junio, julio agosto, el clima presenta sequia por toda la región andina y
aumento considerable del viento llegando a ser registrado de 20 a 30 nudos NE ; en los
meses de septiembre, octubre, noviembre, diciembre es menos agresivo los datos
registrados de humedad es de 20 a 40º con una temperatura de 5 a 20 º C.
2.4 FLORA Y FAUNA
A causa del clima frígido y árido de la zona andina, la vegetación es pobre en la

presencia de especies. En el caso de fauna animal es de igual forma pobre
subsistiendo solo animales típicos de la región andina ya aclimatados a las condiciones
imperantes de la región.
2.5 POBLACIÓN
Según censo 2013, Colquiri cuenta con una población de 7.800 habitantes entre
trabajadores asalariados y de la cooperativa 26 de febrero. Existen tres unidades
educativas del nivel primario y secundario: “Zepita, Cabrera y Monte Negro”; así mismo,
tiene dos hospitales: Caja Nacional de Salud (Empresa) y Sagrado Corazón de Jesús
(estado), un alojamiento y otros; la economía de la población es generada gracias a la
minería.
7
CAPÍTULO III
TAMAÑO DEL PROYECTO
3.1 INTRODUCCIÓN
El nombre de COLQUIRI, deriva de las palabras del idioma quechua “COLQUE =

PLATA y IQUIRI = DORMIDA” que significa PLATA DORMIDA.
La mina Colquiri fue conocida y explotada por minerales de Ag y Pb, desde tiempos de
la colonia española; la explotación de Sn y Zn en pequeña escala, data recién desde
fines del siglo pasado.
En 1937 la Compañía de minas Colquiri dependiente del grupo minero Hoschild, instaló
una planta concentradora gravimétrica para tratar 350 ton/día.
En 1952 la Compañía pasó a formar parte de la Corporación Minera de Bolivia

(COMIBOL), llegando a ser la segunda empresa más importante en el país como
productor de estaño y zinc. En el año 2.000 la Corporación Minera de Bolivia
(COMIBOL) y COMSUR S.A. llegan a un acuerdo de arrendamiento que
posteriormente, fue a pertenecer a la empresa minera SINCHIWAYRA concluyendo su
explotación en el mes de junio de la gestión 2012 por problemas sociales llegó a
finalizar el contrato de arrendamiento; actualmente los trabajos de yacimiento se
encuentra supervisada y administrada por la Corporación Minera de Bolivia.
3.2 GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO-ESTRATIGRAFÍCA
La zona está representada por sedimentos correspondientes al Silúrico superior

formación Pampa –Uncía.- 1,200 a 2, 100 m de espesor; formado por una sucesión de
estratos de Lutitas1 grises que alojan la mineralización, más bancos de Lutitas y
areniscas pardas.
1
Lutita: Es una roca sedimentaria detrítica o clástica de textura política, variopinta.
8
Formación Catavi.- 400 a 1, 000 m de espesor; conformado por bancos de areniscas

pardas, rojas y esquistos que están individualmente intercalados; su espesor varia de
10 cm a 2.00 m.
Por último existe una cubierta cuaternaria constituido por sedimentos glaciares y
coluviales. El rumbo general de los estratos es de N 30° - 45° W, estando el
buzamiento controlado por el plegamiento de un sinclinal con intensidad de 15° a 45°,
no se observan la presencia de rocas ígneas en las cercanías del distrito.
Además existe un horizonte fosilífero determinado como coquina calcárea que puede
ser el contacto entre ambas formaciones. Ver anexo # 3
3.3 PLEGAMIENTOS
Los sedimentos paleozoicos sufrieron plegamientos que conforman su estructura

actual. El estudio de los pliegues de tendencia NW se ve limitado por estar cubiertos
por material de acarreo glacial, encapes coluviales y aluviales.
Anticlinal Central Colquiri

Está definido en sus flancos Norte – Sud por la cadena de afloramientos de las rocas
cuarcíticas de la formación Catavi que son continuas y conspicuas que
morfológicamente al norte conforman la cadena de cerros que siguen paralelamente al
río Colquiri.
Sinclinal de Vilaque
El sinclinal más meridional en su flanco Sud estaría conformado por la cadena de
cerros anteriormente citados para el anticlinal de Colquiri. Los afloramientos de las
rocas de la formación Catavi en la zona de Vilaque, con buzamiento bastante
inclinados el eje, está totalmente cubierto.
3.4 FALLAS Y FRACTURAMIENTOS
Se observa la presencia de numerosas Fallas de edad pre y post- mineral los

primeros con rumbo que varían entre N 30° W y 45° E y los últimos N 20° – 55° W.
9
3.4.1 FALLA DOBLE ANCHO
Relacionada con la génesis del yacimiento considerado como la Falla más

importante de la región su rumbo es de N20°-30°E con una inclinación que varía
entre 50°-70° W y un afloramiento superior a los 3 Km, actúa como un control
estructural de la mineralización teniendo una actividad Pre y Post mineral
definido por la presencia de fragmentos minerales dentro el material de falla
producto del reactivamiento del mismo. El campo mineralizado constituye uno
de los planos principales de dislocamiento del bloque occidental con un
movimiento relativo vertical y horizontal al N E.
3.4.2 FALLA OCAVI
Ubicado al NW del distrito en el sector del mismo nombre sus afloramientos se

puede medir en 2500 m con un rumbo N30°-50° E y buzamiento subvertical al
SE.
Su movimiento de carácter gravitacional es de mucha importancia por cuanto

junto a su homóloga doble ancho provocan la fosa comprendida entre ambas
creando las condiciones de fracturamiento por esfuerzos gravitacionales y el
alivio tensional bajo un modelo complejo de tendencias favorables para la
deposición de las soluciones mineralizantes.
3.4.3 FALLA SAN JOSE
De similares características que las anteriores además es un desprendimiento

de doble ancho que corre paralela a la veta San Carlos con un rumbo general
N-S, en profundidad debido a su buzamiento cambiante tiende a separarse y en
superficie sus trazas se confunden.
3.4.4 FALLA TRIUNFO

De tipo normal desplaza al eje axial del sinclinal en dirección W en la junta con
la falla San José, provocando una zona caótica y de total debilidad e
10
inestabilidad para los trabajos subterráneos corre con un rumbo de N 40°-50°

E.
3.4.5 FALLA LIBRULIBRUNI
Identificado a través del desarrollo subterráneo en la galería y nivel del mismo

nombre sobre la veta ROSARIO con rumbo S 45 W y buzando 50 SE., con un
desplazamiento de 180 m.
Finalmente otras fallas menores como Anita, Viluyo, Incalacaya y otras

asociadas a las vetas. Ver anexo # 5
3.4.6 VETA BLANCA
Se extiende por unos 700 metros, cuyos extremos norte y sur están definidos
por las fallas post mineralización; doble Ancho y San José; su afloramiento,
conocido como Colorada, presenta mineralización pobre e irregular. Recién a
partir del nivel 245, esta veta muestra una mineralización masiva y formal.
3.4.7 VETA ROSARIO
Tiene un largo de 700 metros, se ha explotado por un intervalo vertical de 245

metros, su extremo sur está definido por la falla San José. Se considera a la
veta Rosario como la extensión desplazada de la veta Blanca por la falla post
mineral, San José. El extremo norte de esta veta ha sido controlado por la falla
Canaviri, que la va acuñando hacia profundidad. Su ancho medio es de 1.80
metros y localmente aumenta a 5.0 metros
3.4.8 VETA SAN ANTONIO
El contenido de estaño es menor que en las vetas Blanca y Rosario; pero tiene
más altos contenidos de zinc y un alto potencial de veta hacia la profundidad.
3.4.9 VETA SAN CARLOS
11
Compuesto por estructuras semiparalelas a la veta Blanca; pero con anchos

menores, entre 0.8 a 2.0 metros y con menores contenidos de estaño y zinc.
Ver anexo #.6
3.5 MINERALOGÍA
A continuación describimos la mineralogía más resaltante del yacimiento Colquiri.
3.5.1 MARMATITA
Se presenta en cristales xenomórficos2 asociado con pirrotina, calcopirita, pirita,
estannina y también diseminada en ganga.
3.5.2 PIRROTINA
En forma de cristales xenomórficos y asociados en textura de desmezcla con la

marmatita.
3.5.3 CASITERITA
Se encuentra en cristales hipidiomórfos3 a idiomórfos asociados íntimamente

con minerales de alta temperatura como a la: pirrotina, pirita, arsenopirita y en
menor grado a la esfalerita y clorita. El tamaño de cristales varía desde 30
micrones hasta 5.00 mm y excepcionalmente 10.00 mm.
3.5.4 SIDERITA
En cristales hipidiomorfos, atravesando y remplazando en parte a la pirita,

esfalerita y casiterita, constituyendo la parte masiva de la ganga.
3.5.5 FLUORITA
En cristales enxomórficos asociados con la pirita, casiterita y marmatita.
2
XENOMORFICOS: Es una textura granular, se tocan entre sí con bordes sencillos, arqueados.
3
HIPIODIOMORFOS: Cristales que tienen una forma aproximadamente propia.
12
De todos ellos podemos establecer la siguiente secuencia de formación de los

minerales.
Ver anexo #7
3.6 RESERVAS MINERALÓGICAS
La siguiente tabla, muestra las reservas probadas probables de los recursos

mineralógicos las que han sido reconocidas empleando sondajes diamantinos
y labores de desarrollos en el yacimiento Colquiri. Ver tabla N° 1. Ver anexo #.
8, 9, 10, 11
Tabla Nº 1 RESUMEN DE VETAS E.M. COLQUIRI COMIBOL
VETAS YACIMIENTO
E.M.C. T.M.B T.M.F Sn T.M.F Zn
VETA BLANCA 27828822,5 286636,872 2582514,73
VETA ROSARIO 1584000 15998,4 144144
VETA SAN CARLOS 1170000 12051 102960
VETA SAN ANTONIO 450000 4635 41760
TOTAL 31032822,5 319321,272 2871378,73
3.7 LEY MÍNIMA ECONÓMICA
A=Costo total de operación ( Promedio6 meses ) 115762.5$ us

B=Toneladas tratadas (Promedio 6 meses) 1200Tn
C=Cotización ( Promedio 6 meses ) 7.20 $ us /lb
D = Recuperación Ingenio (Promedio 6 meses) 50 %
A
Lm= 0.2204∗B∗C∗D
115762.5
Lm= =1.22 %
0.2204∗1200∗7..20∗50
La ley mina de corte es de 1.22 % de estaño

13
3.8. PRODUCCIÓN Y VIDA DEL PROYECTO
Datos de explotación:
Extracción 1200 toneladas /día
Días trabajados 26
% Sn 1.4
Extracción mes 31200
Extracción 6 meses 187200
Suma de reservas Positivas

Vida útil de reservas¿
Extraccion por Año
2993411.25
Vida útil de reservas¿ = 15.990 ≅ 16 años
187200
14
CAPÍTULO IV
INGENIERÍA DEL PROYECTO
4.1 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DEL BLOQUE A EXPLOTAR4
BUZAMIENTO DE BLOCK 56ºSE

RUMBO DEL BLOCK 53ºSW
POTENCIA DE VETA (m) 4
ALTURA DEL BLOCK (m) 50
ALTURA MEDIDA (m) 40
ALTURA INDICADA (m) 10
LONGITUD DEL BLOCK 100
4.2. ASPECTOS GEOLÓGICOS DEL BLOCK5
Las estructuras mineralizadas, están compuestas por galena 60%, esfalerita 32%,
cuarzo lechoso 3 % y pirita en un 5 %. La alteración de la roca encajonante es dacita.
Las leyes que se encuentran en el block, se detallan en la tabla N° 2
TABLA Nº 2 ASPECTO GEOLÓGICO DEL BLOCK
Galería LEYES Galería LEYES Cut off

VETA NIVEL
Muestreado Sn Zn Recomendado Sn Zn
BLANCA NIV. 470 2.7 6.63 12.28 3.00 4.42 8.19 74.01
BLANCA NIV 535 SN3 2.90 4.32 7.46 3.00 1.44 2.49 23.93
BLANCA NIV 535 SN2 2.9 6.47 14.02 3.20 5.86 12.7 100.03
BLANCA NIV 535 SN1 3.00 2.42 16.77 3.00 2.42 16.8 52.81
BLANCA NIV 535 2.5 1.48 13.12 3.00 1.23 10.9 29.30
Ley Promedio 3.08 10.2
De acuerdo con la perforación con diamantina, la roca encajonante es la Lutita.

4.3 CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DE LA LUTITA
4
GUTIERREZ Hijar Luis “Método Tajeo Subniveles Mina Chipmo " (2008) Lima-Perú.
5
Departamento Geología Empresa Minera Colquiri
15
Peso Específico (g/cm3) 2.70

Porosidad (%) 10.00 a 30.00
Factor de Esponjamiento (%) 1.35
Resistencia a la Compresión Uniaxial (Kp/cm2)
Valores Bajos 2000-2400
Rango de Valores 1000-5000
Resistencia a la Compresión (Mpa) 70
4.4 ASPECTO GEOMECÁNICO DEL RAJO6
De acuerdo con la perforación con diamantina que se realizó en el en la veta blanca en

el mes de mayo del presente año, la siguiente tabla presenta a continuación el RMR de
la roca. Litología ver anexo.
TABLA Nº 3 VALORACION DE LA CALIDAD DE LA ROCA
PERFORACIÓN CLASE CALIDAD DE VALORACIÓN DEL

(m) TIPO LA ROCA (RMR)
0.0 – 10.00 RV Muy Mala 0 -25
10.00 – 50.00 R II Buena 75 – 90
60.00 – 111.40 R II Buena 75 – 90
111.40 -155.00 RI Muy Buena 90 – 100
CLASIFICACIÓN DEL – RQD
0 - 25 Roca muy mala

25 - 50 Roca mala
50 - 75 Roca regular
75 - 90 Roca buena
90 - 100 Roca muy
buena
4.5 SISTEMA DE EXPLOTACION SUBLEVEL STOPING7
6
Empresa Minera Colquiri departamento de Geología (2014)
7
KONYA, C. Y ALBARRÁN, E. (1998): “Diseño de voladuras”.
16
4.5.1 DESCRIPCIÓN GENERAL
Entre los métodos de explotación subterránea de minas, existe uno

que desde hace mucho tiempo se practica en el mundo… El método de
almacenamiento provisional o Sublevel Stoping, el cual es un método minero
subterráneo ascendente en el que la mayor parte del mineral roto o abatido
permanece en el caserón, a la vez que está constituyendo el piso del trabajo del
personal como son el perforista y su ayudante, cabe recalcar que en cuanto a este
método aún no se ha mecanizado la perforación.
El Sublevel Stoping es un método de explotación vertical aplicable a

vetas (estructuras verticales), principalmente para explotaciones menores. En su
esencia, consiste en utilizar el mineral quebrado como piso de trabajo para
seguir explotando de manera ascendente. Este mineral provee además soporte
adicional de las paredes hasta que el caserón se completa y queda listo para el
vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales,
sacando solamente el ~35% que se esponja y dejando hasta el momento del
vaciado el resto (~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de
mecanizar.
El método de cámaras almacén es un método minero ascendente en el que

la mayor parte del mineral abatido permanece en la cámara constituyendo el piso
de trabajo del personal para realizar la perforación y voladura de la rebanada
siguiente. Otra razón para dejar el mineral volado en la cámara es que sirve de
soporte adicional de los hastíales en tanto se completa la extracción del mineral
por la parte inferior de la misma.
Las cámaras son explotadas mediante un proceso de rebanadas

ascendentes, habitualmente un 35% del mineral abatido puede ser extraído
antes de completar la totalidad de la perforación y voladura de la cámara, puesto
que corresponde al esponjamiento y al necesario espacio de trabajo;
consecuentemente no puede obtenerse beneficio alguno del mineral restante
hasta que no se ha completado la totalidad de la explotación de la cámara.
17
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 y satisfactoriamente hasta

30 m a cuerpos donde otros métodos son técnica o económicamente
inviables.
El mineral debe correr libremente y no atascarse en la cámara; el mineral y la

roca encajarte no deben contener arcillas ni otros minerales pegajosos
susceptibles de crear atascos o de cuelgues en la cámara que dificulten el
descenso del mineral.
El mineral no debe oxidarse rápidamente, como los que contengan sulfuros, el

mismo puede cementar o consolidar el abatido y cerrar la cámara provocando el
cuelgue definitivo y la pérdida del mineral arrancado. La oxidación puede
además crear dificultades en el proceso de tratamiento. La mineralización debe
ser suficientemente continua a lo largo de la corrida del filón o capa para evitar
que hayan de minarse cantidades considerables de estéril con la consiguiente
dilución del mineral. En algunos casos se deja algo de estéril que se deja sin
extraer como relleno o pilares aleatorios.
4.5.2 Condiciones de Aplicación8
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales

o subverticales angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites
regulares. Su inclinación debe ser superior al ángulo de reposo del material
quebrado, vale decir, mayor a 55º.
La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora

(paredes) debe presentar también buenas condiciones de estabilidad.
Ver anexo # 12 y 13
8
MACHCO CIRACO Jhon Guido Método de Explotación Sublevel Stoping y Diseño de Infraestructuras Subterráneas
18
4.5.3 PRINCIPIOS9
Consiste en escavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia

ascendente (realce) partiendo de la base del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del

caserón, cesan las operaciones de perforación y voladura, iniciando el vaciado
del caserón extrayendo el mineral que ha permanecido almacenado.
Los pilares y puentes de mineral se separan los caserones por lo general son
recuperados con posterioridad.
4.5.4 DESARROLLOS
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo
mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados
verticalmente por 30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y
determinar la regularidad en el espesor de la misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak, Raise-Boring o

convencionalmente con Stoper, las que permiten definir la continuidad vertical,
facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal y equipos.
Finalmente, has tres alternativas para el desarrollo que sigue:
1. Punto de extracción cada 1-10 m en la base del cuerpo.
 Instalación de chutes de madera en cada punto.
2. Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m. en footwall (por

estabilidad).
9
LÓPEZ Jimeno, C., LÓPEZ Jimeno, E. y García Bermúdez, P. (2003): “Manual de perforación y voladura de rocas”.
19
 Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería

de base del depósito cada 7.5 – 15 m.
 Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o

Scrapers.
3. Cuerpos más anchos.
 Correr dos galerías de base.

 Construir embudos.
 Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción
con Scrapers y estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya
hacia la galería de extracción.
4.5.5 ARRANQUE
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad

productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular
no permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (Jack-legs y Stopers),

barras integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6
a 2.4 m) con diámetros de 32 a 41 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación
mecanizada, mediante el uso de: Drill wagons o jumbos con largo de perforación
que puede alcanzar de 1.8 a 3.0 m.
4.5.6 MANEJO DE MINERAL
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del

esponjamiento por nivel de extracción mediante el uso de pequeños carros
metalero, mediante buzones instalados en la base de los embudos recolectores
de mineral.
20
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronadura

dentro del caserón, para lo que se puede utilizar slushers, LHD pequeños o
simplemente palas y realizar el trabajo manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se debe subir los accesos
(fortificación de accesos con madera). Entre los sistemas de carguío y transporte
en el nivel de extracción, también se pueden encontrar palas de arrastre
(scrapers) descargando directamente al carro metalero o camiones y equipos
LHD saliendo directamente a superficie o en combinación con piques de traspaso
cortos, motores o camiones, y rampas o piques de extracción.
4.5.7 VENTILACIÓN
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte

ubicada en la base a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de los
pilares que flanquea el caserón. El aire viciado se extrae hacia el nivel superior
por la chimenea emplazada en el otro pilar correspondiente al caserón vecino.
4.5.8 FORTIFICACIÓN
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajonante, se recurre normalmente a

un apernado parcial o sistemático de las paredes del caserón, en situaciones de
mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero o incluso Shocrete.
También, posible dejar pilares de mineral de pequeñas dimensiones y el
muestreo de canaletas o de chips en intervalos regulares para el control de leyes.
4.5.9 VACIADO
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se

pega o cementa (arcilla) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras
pueden ser “desechas” mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es
riesgos.
Las colgaduras son costosas y de gran riesgo. El vaciado debe hacerse
sistemático y parejo, para evitar la dilución.
 Tren, LHD/camión, Slusher (balde de arrastre).

21
4.5.10 COMENTARIOS DEL MÉTODO
 En la actualidad la aplicación de este método ha quedado relegada a la

llamada minería artesanal, vetas angostas que no permiten gran
mecanización.
 Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son

relativamente más difíciles, con excepción a riesgos comparativamente
mayores en relación a otros métodos.
 Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación

regular (se deja pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
 La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los

caserones durante un tiempo bastante largo, lo que incide negativamente
en el capital de trabajo y flujos de caja del negocio.
4.5.11 PARÁMETROS
 Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni

cemente, bajo en arcilla.
 Características de roca de caja: competente a moderadamente competente.
 Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos o
inclinación > 45°, ojala > 60°.
 Tamaño
 Angosto a moderado espesor (1 a 30m).
 Largo: 15 m en adelante.
 Ley moderada a alta.
4.5.12 VENTAJAS
22
 Tasas de producción pequeñas a mediana.

 Vaciado del caserón por gravedad.
 Método simple, para minas pequeñas.
 Capital bajo, algo de mecanización posible.
 Soporte mineral y paredes mínimo.
 Desarrollo moderados.
 Buena recuperación (75 a 100%).
 Baja dilución (10 a 25%).
 Selectividad posible.
4.5.13 DESVENTAJAS
 Productividad baja a moderada (3 – 10 ton/hom.-turno)

 Costos moderados a altos.
 Intensivo en mano de obra.
 Mecanización limitada.
 Condiciones de trabajo difíciles.
 Aproximadamente 60% de mineral “preso” dentro del caserón hasta el final.
 Colgaduras.
 Perdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado.
4.5.14 EQUIPO Y MAQUINARIA PARA PERFORACIÓN Y CARGUÍO
El equipo y maquinaria para la fase de perforación en la preparación y

explotación de un Rajo S, son habituales empleadas en las minas de Corporación
Minera de Bolivia (COMIBOL) como la BBD90W y la BBC-34WS de Atlas Copco
por su facilidad de manejo y velocidad de perforación y fácil adquisición en el
mercado local y nacional. Para la limpia las palas neumáticas LM-56. Ver anexo #
14, 15, 16, 17, 18
CAPÍTULO V
VARIANTES CONVENCIONALES DEL MÉTODO SUBLEVEL STOPING
23
5.1. PREPARACIÓN HORIZONTAL EN EL BLOCK10
Las empresas, tienen la obligación de capacitar a sus empleados de acuerdo al rubro

que estos vayan desempeñando, para evitar futuros accidentes laborales dentro o fuera
de la industria minera. Esta inducción, el departamento de Seguridad Industrial y
Medio Ambiente (S.I.M.A), está encargado de capacitar al trabajador en base al
sistema de Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos “I.P.E.R” en el caso de
perforación el modulo será (Preparación del Lugar de trabajo y Preparación del equipo
de perforación, tomando en cuenta los 5 puntos de seguridad). Las cuales indican:
 Verificar el camino desde el ingreso hasta el lugar de trabajo.

 Colocar las herramientas trabajo en su lugar.
 Platicar sobre seguridad con el compañero de trabajo.
 Hacer un acto de seguridad.
 Seguiré trabajando de manera correcta.
Cumpliendo con el sistema de 5 puntos de seguridad, las tareas que se debe realizar para
tener preparado el lugar de trabajo son:
- Tojear el área de trabajo.
- Lavar el área de trabajo con agua.
- Inspeccionar la zona de trabajo y verificar si hay tiros quedados o

fallados, marcarlos con tiza y tomar las medidas necesarias para eliminar
el peligro. Lavar completamente l o s taladros quedados o fallados,
recargarlos y volar nuevamente.
- Nivelar la parte donde trabajará la máquina perforadora.
- Verificar si los servicios de aire y agua se encuentran a 20 m del frente
de perforación, en caso de que estén más lejos, se los debe acercar con
una nueva instalación.
10
TORREZ Alex- Asistente de Planeamiento Ríos Isaac - Jefe de Sección Mina “Gayco Aplicación de Taladros Largos en la
Mina Gayco de la Unidad Minera Raura”.
24
- Pedir al supervisor que controle la presión del a i r e . U n a ó ptima

recomendación fluctúa entre 85 y 95 PSI (libras por pulgada cuadrada).
Presiones mayores de 100 PSI pueden causar desgaste prematuro e
incluso fracturas en algunas partes de la máquina. Presiones inferiores
a 80 PSI tienen un efecto negativo sobre la velocidad de penetración, y a
presiones de 60 PSI o menos el rendimiento es casi nul o. También se
debe tener en cuenta que e l caudal de aire debe ser el adecuado.
- La presión del aire debe medirse cuando e l equipo está trabajando.
- El agua debe mantenerse con una presión máxima de 10 a 15 PSI menos

que la presión de aire y no menor de 40 PSI para l o c u a l es
necesario el uso de un manómetro.
5.1.2 PREPARACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN
Para la preparación del equipo de perforación se deben seguir los

siguientes pasos.
- Trasladar la máquina perforadora al frente de trabajo.
- Conectar las mangueras de 1 ” y ½” a la red de distribución de aire

comprimido y agua.
- Abrir las válvulas de aire y agua brevemente para limpiar las mangueras
cerrar las válvulas.
- Llenar la lubricadora con aceite.
- Revisar y limpiar los cedazos de ingreso de aire y agua de la perforadora.
- Colocar una pequeña cantidad de aceite en e l n i p l e de la máquina
perforadora que se conecta con la manguera de 1”.
- Colocar e l juego de barrenos al lado de la perforadora con la broca e n el piso.
- Colocar la escalera metálica en el piso, perpendicular al tope y pe gado a él.

25
- Colocar e l pistón de la perforadora sobre la escalera para tener apoyo.
- El supervisor marcará el esquema de taladros en el frente de perforación.
5.1.3 PRUEBA DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN
- Revise que la válvula de control de avance y la palanca de control múltiple estén

completamente cerrados, girados completamente en dirección contraria a las
agujas del reloj.
- Abrir las válvulas de aire y agua.
- Abra la palanca de mando múltiple una dos o tres etapas.
- Revise el flujo de aire y agua.
- Cierre las válvulas completamente.
5.1.4 MANEJO DE LA PERFORADORA
- El perforista soporta el pistón de la maquina contra su cadera derecha y coloca la

mano derecha sobre la palanca del control múltiple y la mano izquierda en la
empuñadura del control de avance.
- El ayudante sostiene la punta de del barreno contra la marca del taladro y soporta
al mismo justo detrás de la broca.
- El perforista da un mínimo de presión al pistón y abre el control de mando múltiple
2 o 3 etapas para comenzar la perforación.
- Cuando la perforadora haya avanzado aproximadamente unos 4 cm. El ayudante

puede retirarse.
- El operador puede abrir la palanca de mando múltiple y la válvula de control de

avance del pistón completamente y se inicia la perforación plenamente.
26
- Concluida la perforación con el barreno de 0.60 m. se para la maquina levantando

el soporte del barreno y se separa la máquina del barreno unos 10 cm. Y se coloca
la maquina ligeramente a un lado.
- El ayudante saca el barreno de 0.60 m. e introduce el barreno de 1.20 m. y se

continua con la perforación hasta llegar a una profundidad de 2.40 m.
- Tomar en cuenta que los taladros del arranque deben ser paralelos entre si y
paralelos a las paredes de la galería. Los taladros del techo deben ser horizontales
y paralelos a los del arranque. Los de la parte central levemente inclinados hacia
arriba y los del piso levemente inclinados hacia abajo. Los taladros de los laterales
levemente abiertos.
- El taladro del lado de la cuneta debe ser un poco más inclinado hacia abajo para
facilitar la construcción de la cuneta.
- Durante todo el tiempo de perforación controle el techo y las paredes. Tojee

cuantas veces crea conveniente.
5.1.5 Calculo Empírico del Número de Taladros para una Labor horizontal.
Primeramente calcularemos se realizara el cálculo empírico del número de taladros

para una labor horizontal.
N° de taladros = 22.68 taladros ======= 23 taladros Ver anexo # 18
5.1.6 Costo Unitario de una Labor Horizontal.
En la tabla N° 4 se detalla es costo unitario de una labor horizontal. Ver anexo # 20
TABLA Nº 4 RESUMEN COSTO UNITARIO LABOR HORIZONTAL

27
RESUMEN COSTO HORIZONTAL11
IMPORTE
DESCRIPCION Bs.
LABOR: 2.173,49
Directa 2.173,49
MATERIALES 1.735,24
Barrenas 1.155,00
Explosivos 580,24
ENERGÍA 266,01
CARBURANTES Y LUBRICANTES 22,00
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD 2204,00
GRAN TOTAL Bs. 6.400,74
$us 922,30
COSTO UNITARIO HORIZONTAL= 2807,34 Bs/ML 404,52 $us/ML

176,01 Bs/t 25,36 $us/t
5.1.7 PREPARACION VERTICAL EN EL BLOCK
5.1.7.1 PREPARACIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO12

Ya mencionado anteriormente, los procedimientos para el preparado del
lugar de trabajo son estrictamente controlados cumpliendo las normas de
11
Elaboración propia
12
Procedimientos de trabajo en interior mina laboreo Vertical “Sección Mina Empresa Minera Colquiri”.
28
acuerdo al sistema de los 5 puntos de seguridad empleado en la Empresa

Minera Colquiri.
Las tareas que se deben realizar el perforista para tener listo el lugar de
trabajo son:
- Tojear toda el área de trabajo.
- Lavar el área de trabajo con agua.
- Inspeccionar la zona de trabajo y ver si hay tiros quedados o fallados,

marcarlos con tiza y tomar las medidas necesarias para eliminar el
peligro. Lavar completamente los taladros quedados o fallados,
recargarlos y volar nuevamente.
- Verificar si las cañerías de para aire y agua se encuentra a 18, 20 mt.

del frente de perforación. En caso de que se encuentren más lejos, se
las debe acercar.
- Pedir al supervisor que controle la presión del aire comprimido. La

presión óptima del aire recomendada fluctúa entre 85 a 95 psi (Libras
por pulgada cuadrada). presiones mayores a 1oo psi pueden causar
desgaste prematuro e incluso fracturas en partes de la máquina.
Presiones inferiores a 80 psi tienen un efecto negativo sobre la
velocidad de penetración y a presiones de 60 psi o menos el
rendimiento es casi nulo. También se debe tener en cuenta que el
caudal del aire debe ser el adecuado.
- La presión del aire, debe medirse cuando el equipo está trabajando.
- El agua debe mantenerse con una presión máxima de 10 a 15 psi (pies

por pulgada cuadrada) menos que la presión del aire.
- El supervisor debe marcar el esquema de perforación en el tope con

tiza.
29
- Para iniciar la construcción de una chimenea, se la hace directamente

desde la galería y los dos siguientes disparos sobre la carga de los
primeros disparos. Cuando ya no se puede perforar de esta manera se
tienen que colocar trancas de Chajllas (callapos de 2” a 4” de diámetro)
en ambos lados de la chimenea, horizontales y paralelos al techo de la
galería.
- A unos 2.20 m. del tope de la chimenea se debe armar una plataforma

sobre las trancas cubriendo solamente una 1/3 parte del área de la
chimenea.
- Desde esta chimenea se lavara el frente de trabajo, se realizara el tajeo

sistemático, la perforación y el carguío de los taladros.
5.1.7.2 PREPARACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN STOPER
Para la preparación del equipo de perforación, se deben seguir lo

siguiente pasos:
- Trasladar la máquina perforadora al frente de trabajo y sobre la

plataforma indicada anteriormente.
- Conectar las mangueras de aire 1” y agua ½” a la red de

distribución de servicio principal.
- Abrir las válvulas de aire y agua brevemente para limpiar las

mangueras. Cerrar las válvulas.
- Llenar la lubricadora con el aceite.

- Revisar y limpiar los cedazos de ingreso de aire y agua de la
perforadora.
30
- Colocar una pequeña cantidad de aceite en el niple de la

máquina perforadora que se conecta con la manguera de 1”.
- Coloca r el juego de barrenos al lado de la perforador a con

la broca en la plataforma.
- El supervisor marcara el esquema de taladros en el frente de

perforación.
5.1.7.3 PRUEBA DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN
- Revise que la válvula de control de avance y la palanca de control

múltiple estén completamente cerrados, girados completamente en
dirección contraria a las agujas del reloj.
- Abrir las válvulas de aire y agua.
- Abra la palanca de mando múltiple una dos o tres etapas.
- Revise el flujo de aire y agua.
- Cierre las válvulas completamente.
5.1.7.4 MANEJO DE LA PERFORADORA STOPER
- Mover la válvula de avance lentamente hacia la derecha. Esto

permitirá que le pistón se extienda y lleve a la broca del barreno
justo sobre la marca del taladro que se desea perforar en el tope
de chimenea.
31
- Abrir el control múltiple una dos o tres ranuras y perforar el collar

del taladro.
- Cuando la profundidad del collar alcanzo unos 4 cm. Ya se puede
perforar a toda marcha abriendo los controles de avance de
rotación y percusión completamente.
- Cuando el barreno de 0.60 m. ya está perdidamente en el taladro,

cerrar ambos controles y el pistón bajar a la posición inicial.
- Cambiar el barreno de 0.60 m. por uno de 1.20 m. e iniciar el
trabajo nuevamente hasta que el barreno se pierda y se continua el
procedimiento con el juego de barrenos hasta llegar a la
profundidad deseada.
- El perforista debe mantenerse siempre alerta, pues puede haber

cambios de dureza en la roca y puede ser necesario disminuir el
flujo del aire comprimido.
- Aproximadamente cada 10 a 15 taladros se debe aumentar aceite

a la lubricadora.
- Durante todo el tiempo de perforación, controle el techo y las

paredes. Tojee cuantas veces sea conveniente.
5.1.7.5 Calculo Empírico del Número de Taladros para una labor Vertical
N° de taladros = 12.65 taladros ======= 13 taladros Ver anexo # 21
5.1.7.6 COSTO UNITARIO DE UNA LABOR VERTICAL.

En la tabla n° 5, se muestra el resumen del costo unitario de una
Chimenea. Ver anexo # 22
TABLA Nº 5 RESUMEN COSTO UNITARIO LABOR VERTICAL

32
RESUMEN COSTO CHIMENEA

IMPORTE
DESCRIPCIÓN Bs.
LABOR: 1.950,91
Directa 1.950,91
MATERIALES 2.075,13
Barrenas 1.740,00
Explosivos 335,13
ENERGÍA 221,68
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD 2204,00
$us 932,81
COSTO UNITARIO CHIMENEA = 2839,35 Bs/ML 409,13 $us/ML

435,15 Bs/t 62,70 $us/t
5.2 EMBUDOS
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por gravedad el
material tronado en el caserón hacia el punto de carguío. Debido a su geometría es
que recibe su nombre.
5.3. COSTO ECONÓMICO POR EL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SUBLEVEL STOPING
5.3.1 Cálculo Empírico del Número de Taladros

Para el cálculo de los taladros, se utiliza la siguiente fórmula empírica.
Ver anexo # 23
N° taladros = A + (1/B) X (L/B)
33
Remplazando valores:
N = (3.30 * 196) / 36.00 = 18 tal.
5.3.2 COSTO UNITARIO DEL RAJO SUBLEVEL STOPING
En las anteriores tablas, se detallaron el costo unitario de labores horizontales

como las verticales, es la siguiente tabla que a continuación se muestra, se
muestra resumidamente el costo unitario que se invierte en un rajo Sublevel
Stoping. Ver anexo # 24
RESUMEN COSTO RAJO SUBLEVEL STOPING
DESCRIPCION IMPORTE Bs.

LABOR 280.536,77
Directa 280.536,77
MATERIALES 15.027,73
Barrenos 1.740,00
Explosivos 13.287,73
ENERGÍA 40.123,24
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD 2.204,00
$us. 48.550,83
COSTO UNITARIO RAJO = 195,55 Bs/M3 28,10 $us/M3

67,43 Bs/t 9,69 $us/t
5.4 PROYECTO DE APLICACIÓN DEL MÉTODO POR SUBNIVELES13
Teniendo en consideración los datos geomecánicos y geológicos antes descritos se

evaluará la factibilidad de encontrar un nuevo sistema de explotación para la mina
Colquiri, para ello se hace un procedimiento numérico de selección que consiste en
13
Procedimientos de trabajo en interior mina laboreo Vertical “Sección Mina Empresa Minera Colquiri”.
34
calificar cada parámetro del yacimiento. Este método de evaluación fue extraído de la
tesis “Proyecto de Aplicación del Método Tajeo por Subniveles Tajo 420 – 380
Mina Chipmo U.E.A. Orcopampa”.
5.4.1 DESCRIPCIÓN TÉCNICA PARA SU APLICACIÓN
5.4.1.1 Geometría del yacimiento y distribución de Leyes14
La tabla N° 6 muestra las características del block de forma geométrica.
Tabla N° 6 Evaluación de la geometría del yacimiento y distribución de Leyes.

1. - Forma.
* Equidimensional o Masivo: Todas las dimensiones son similares en cualquier

dirección.
* Tabular: Dos de las dimensiones son mucho mayor que la tercera.
* Irregular: Las dimensiones varían a distancias muy pequeñas.
14
GUTIERREZ Hijar Luis “Método Tajeo Subniveles Mina Chipmo " (2008) Lima-Perú
35
2. - Potencia del Mineral.
* Estrecha: < a 10 m.
* Intermedio: 10 - 30 m.
* Potente: 30 a 100 m.
* Muy Potente: > a 100 m.
3. - Inclinación.
* Echado: < a 20 °
* Intermedio: 20 - 55 °
* Inclinado: > a 55°
4. - Profundidad desde la Superficie.
* Pequeña: < a 150 m.

* Intermedio: 150 a 600 m.
* Alta: > a 600 m.
5. - Distribución de Leyes.
* Uniforme: La ley del yacimiento se mantiene prácticamente constante en cualquier

punto del yacimiento mineralizado.
* Gradual o Diseminado: Las leyes tienen una distribución zonal, identificándose
cambios graduales de un punto a otro.
* Errático: No existe una relación especial entre las leyes, ya que estas cambian
radicalmente de un punto a otro en distancias muy pequeñas.
36
5.4.1.2 Clasificación de los métodos de extracción minera en función de la geometría y distribución de leyes del
yacimiento.
En la tabla N° 7 se evalúa las características geológicas y mecánicas del block para encontrar la más adecuada.
METODOS FORMA DEL POTENCIA DISTRIBUCION
DE YACIMIENTO DEL MINERAL INCLINACION DE LEYES
EXPLOTACION M T I E IT P MP T IT IN U D ER
Cielo abierto 3 2 3 2 3 4 4 3 3 4 3 3 3
Hundimiento por bloques 4 2 0 (-)49 0 2 4 3 2 4 4 2 0
Camaras por subniveles 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 3 1
Tajeo por subniveles 3 4 1 (-)49 0 4 4 1 1 4 4 2 0
Camaras y pilares 0 4 2 4 2 (-)49 (-)49 4 1 0 3 3 3
Camaras almacen 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 2 1
Corte y relleno 0 4 2 0 0 4 4 0 3 4 3 3 3
M= Masivo T= Tabular I= Irregular E= Estrecho IT= Intermedio P= Potente MP= Muy Potente
T= Tumbado IN= Inclinado U= Uniforme D= Diseminado ER= Errático
37
Tabla N° 7
Evaluación de métodos de extracción minera en función de la geometría
METODOS FORMA DEL POTENCIA DISTRIBUCION
DE YACIMIENTO DEL MINERAL INCLINACION DE LEYES
EXPLOTACION M T I E IT P MP T IT IN U D ER
Cielo abierto 3 2 3 2 3 4 4 3 3 4 3 3 3
Hundimiento por bloques 4 2 0 (-)49 0 2 4 3 2 4 4 2 0
Camaras por subniveles 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 3 1
Tajeo por subniveles 3 4 1 (-)49 0 4 4 1 1 4 4 2 0
(-)4 (-)4
Camaras y pilares 0 4 2 4 2 9 9 4 1 0 3 3 3
Camaras almacen 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 2 1
Corte y relleno 0 4 2 0 0 4 4 0 3 4 3 3 3
M= Masivo T= Tabular I= Irregular E= Estrecho IT= Intermedio P= Potente MP= Muy Potente
T= Tumbado IN= Inclinado U= Uniforme D= Diseminado ER= Errático
38
5.4.1.3 Clasificación de los métodos atendiendo a las características geomecánicas de la zona mineral
Tabla N° 8 Evaluación de las características geomecánicas de la zona mineral
RESISTENCI ESPACIAMIENT RESISTENCIA DE

METODOS A O LAS
DE DE LAS ENTRE DISCONTINUIDADES
39
ROCAS FRACTURAS
EXPLOTACIÓN P M A MP P G MG P M G
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento por
bloques 4 1 1 4 4 3 0 4 3 0
Camaras por (-)4
subniveles 9 3 4 0 0 1 4 0 2 4
Tajeo por subniveles 0 3 3 0 2 4 4 0 2 2
Camaras y pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4
Camaras almacen 1 3 4 0 1 3 4 0 2 4
Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 3 3 2
Resistencia de las Rocas: P= Pequeña M= Mediana A= Alta
Espaciamiento entre Fracturas: MP= Muy Pequeña G= Grande MG= Muy Grande.
Resistencia de las Discontinuidades: P= Pequeña M= Mediana G= Grande.
5.4.1.4 Clasificación de los métodos atendiendo a las características Geomecánicas - caja techo 15
Tabla N° 9 Evaluación de la geomecánica de la caja del techo de la veta
15
40
RESISTENCI RESISTENCIA DE
METODOS A ESPACIAMIENTO LAS
DE LAS ENTRE
DE ROCAS FRACTURAS DISCONTINUIDADES
EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento por bloques 4 2 1 3 4 3 0 4 2 0
Camaras por subniveles (-)49 3 4 (-)49 0 1 4 0 2 4
Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 3 3 2
P= Pequeña M= Mediana A= Alta MP= Muy Pequeña G= Grande MG= Muy Grande.
5.4.1.5 Clasificación de los métodos atendiendo a las características Geomecánicas de la caja piso 16
Tabla N° 10 Evaluación de la geomecánica de la caja del piso de la veta
METODOS RESISTENCIA ESPACIAMIENTO RESISTENCIA DE LAS
ENTRE
DE DE LAS ROCAS FRACTURAS DISCONTINUIDADES
EXPLOTACION P M A MP P G MG P M G
16
41
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento por bloques 2 3 3 1 3 3 3 1 3 3
Camaras por subniveles 0 2 4 0 0 2 4 0 1 4
Corte y relleno 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2
P= Pequeña M= Mediana A= Alta MP= Muy Pequeña G= Grande MG= Muy Grande.
5.4.1.6 Valoración numérica para la selección de minado

CLASIFICACION VALOR
PREFERIDO 3-4
PROBABLE 1-2
IMPROBABLE 0
DESECHADO (-) 49
42
5.5 SELECCIÓN DEL MÉTODO DE MINADO PROBABLE DE ACUERDO A LA

GEOMECÁNICA Y GEOLOGIA DEL YACIMIENTO PARA EL PROYECTO 17
En la siguiente tabla realizaremos las valoraciones obteniendo los métodos más

probables para aplicar a la mina Colquiri, tomando en consideración los factores que se
adecuen al medio ambiente de la mina y la población en conjunto.
Tabla N° 11 RESUMEN DEL RESULTADO GEOMECÁNICO DE LA ROCA

Características Cámaras
GEOMETRIA de la Tajeo por Corte Cámaras por
Veta
DISTRIBUCION Blanca -470 Subniveles Relleno y Pilares Subnivel
Forma del Yacimiento Masivo 3 0 0 2

Potencia del Mineral Intermedio 0 4 4 2
Inclinación Intermedio 1 1 3 1
Distribución de Leyes Uniforme 4 3 3 3
Profundidad - 470 m. 0 0 0 0
Total 8 8 10 8
GEOMECANICA
Zona del Mineral
Resistencia de la
Roca Media 3 2 4 (-)49
Espaciamiento entre
fracturas Pequeña 2 3 1 0
Total 5 5 5 (-)49
Zona de la Caja
Techo
Resistencia de la
Roca Media 2 2 3 3
Espaciamiento entre
fracturas Pequeña 4 3 1 0
Total 6 5 4 3
Zona de la Caja Piso
Resistencia de la
Roca Alta 4 2 4 4
Espaciamiento entre
fracturas Grande 3 2 3 2
Total 7 4 7 6
TOTAL DE PUNTUACIÓN 26 22 26 -32
17
43
De acuerdo a los resultados obtenidos en base a la evaluación efectuada, se obtuvo 2

alternativas posibles para su aplicación. Sin embargo la propuesta del presente proyecto es
implementar el método de minado Tajeo por subniveles; el cual los resultados del análisis
son positivos para este método subterráneo. Entonces se toma por elegido el método de
explotación Sublevel Stoping.
5.6 APLICACIÓN DE TALADROS LARGOS POR EL MÉTODO SUBLEVEL STOPING 18
5.6.1 INTRODUCCIÓN
Hoy en día la elección y control de los métodos de explotación en minera son un

rol de gran responsabilidad del geólogo, puesto que muchas veces influyen en el
grado de efectividad de producción así mismo de su rentabilidad por lo cual es
conveniente que el geólogo tenga un cierto conocimiento sobre estos. No hay que
entender la minería subterránea como algo de un pasado remoto ya que
yacimientos importantes en el mundo se explotan hoy en día a través de este
procedimiento.
5.6.2 GENERALIDADES
Este método es conocido con el término de “Sublevel Stoping” y consiste en dejar

cámaras vacías después de la extracción del mineral.
El método se caracteriza por su gran productividad debido a que las labores de

preparación se realizan en su mayor parte dentro del mineral. Para prevenir el
colapso de las paredes, los cuerpos normalmente son divididos en 2 o más
tajeos; la recuperación de los pilares se realiza en la etapa final del minado.
En este método, el minado se ejecuta desde los niveles para predeterminar los
intervalos verticales. Los subniveles son desarrollados entre los niveles
principales, el mineral derribado con taladros largos o desde los subniveles, cae
18
44
hacia la zona vacía y es recuperado desde los “Draw-points” para luego

transportarlo hacia la superficie.
El método de explotación ha provenido de las minas de hierro de Michigan en

1902 (Peele, 1941) y al principio fue inventado como un banco de taladros cortos
y sistema de rastras. Los rangos de producción son de 15 a 40 ton/hombre-
guardia y el tajeo puede producir encima de 25,000 toneladas /mes. El tajeo por
subniveles con taladros largos es usado aproximadamente por el 9 % en EE.UU.
y el 3 % de producción mundial metálica (Lawrence, 1982).
5.6.3 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO
En forma general, puede ser aplicado en las siguientes condiciones:
 El depósito debe ser vertical o próximo a ella, debiendo exceder el ángulo de

reposo del mineral.
 La roca encajonante deben ser competentes y resistente.
 El mineral debe ser competente y con buena estabilidad.
 Los límites del yacimiento deben ser amplios y regulares.
5.6.4 DESARROLLO Y PREPARACIÓN
Comprende los siguientes trabajos:
 El acceso a los tajeos se efectúa por inclinados o piques, siendo estos

ubicados normalmente en caja piso.
 Es importante definir los intervalos entre niveles, ya que estos influyen en el
tamaño óptimo de la cámara; esta altura oscila entre 60 a 130 m
dependiendo de la altura y buzamiento del yacimiento.
 La galería de transporte debe ser desarrollada en la parte más baja de tajeo
paralela a la zona mineralizada y en roca estéril.
45
 Las chimeneas deben ser desarrolladas como acceso a los subniveles para
el subsecuente desarrollo de estos.
 Las galerías de perforación deben ser llevadas dentro el mineral como

subniveles.
 El corte o arranque debe hacerse desde el fondo del tajeo.
 Para la recuperación del mineral derribado se desarrollan los llamados

“Draw-points”.
 Los embudos o “Raise Slot”, deben desarrollarse debajo del tajeo, los que
sirven para abrir el área de voladura.
5.6.5 DISEÑO DEL TAJEO
a) Ubicación de los Draw-points y Diseño
Se deben tener en cuenta los siguientes criterios:
 El espaciamiento entre los Draw-points debe ser optimo, sin restricciones

para una recuperación masiva del tajeo.
 La gradiente debe variar entre +3% a *4%, siendo este aspecto muy
importante.
 Los Draw-points deben ser ubicados en la caja piso.
 Los Cross-Cut, deben reforzarse para prolongar la vida del crucero.

46
b) Chimenea. Se puede construir:
 Con métodos convencionales, Raise Boring, Drop Raising, Alimak, vertical

cráter Retreat o con Stoper.
 Las chimeneas se ubican a los costados o al centro del tajeo.
c) Under Cut o Corte Inferior Horizontal
 Es esencial para la producción de un subnivel convencional, el cual comunica

con los slot o embudos haciendo un espacio para la voladura posterior y
producción.
5.6.6 PRODUCCIÓN
5.6.6.1TALADROS LARGOS EN PARALELO
Es ventajoso este sistema en yacimientos verticales de buena potencia.

Las operaciones de perforación en subniveles, se realiza exclusivamente
por medio de taladros largos en paralelo usando barras de extensión
para lograr una profundidad apropiada, con diámetros entre 2” a 7,7/8”
hasta una longitud de 90 m.
Una vez abierta la roca frontal del nivel inferior para empezar el
arranque, se empieza la perforación del subnivel más bajo y antes de
perforar los taladros paralelos se ensancha el subnivel a todo el ancho
minable; luego se inicia con la perforación en forma ascendente o
descendente. La voladura se comienza por debajo y se realiza en orden
ascendente, la distancia entre los subniveles puede variar hasta los 60
m. dependiendo de la desviación de los taladros. El sistema se observa
en la figura. Ver anexo # 25
47
5.6.6.2 TALADROS LARGOS EN ANILLO O ABANICO
El minado se inicia a partir de la roca frontal preparado en la parte

inferior del tajeo; la perforación se realiza a través de los subniveles con
barrenos dispuestos en abanico o anillo, el mineral disparado cae al
fondo del tajeo o a los embudos, y se evacua por las tolvas a los
vagones o volquetes, o bien se carga con equipos “Load Haul Dump”,
por medio de los Draw-points, según el sistema empleado.
Cuando se usa perforación en anillos o “Ring Drilling” la sección

transversal o subnivel es perforada en todo el perímetro o radialmente;
en cuerpos angostos es preferible usar taladros paralelos.
Ver anexo # 26
5.6.7 Carguío y Transporte
El sistema de carguío está definido por:
 Punto de extracción.
 Sistema de recolección.
 Puntos de vaciado.
 Sistema de traspaso de mineral
5.6.7.1 Sistema de Recolección
Consiste en construcciones para recolectar material tronado en un punto:
 Embudos.
 Zanjas.
Ver anexo fig.27, 28, 29, 30, 31

48
5.6.7.1.1 Diseño de Zanjas19
45° - 50°
Tiros en abanico
3m
Formula de Rustan
Diámetro de perforación máximo de 2,5”
B= 1,18 x d^0,63
E= 1,75 B
19
Fuente: Explotación Subterránea Métodos y Casos Prácticos pág. 86
49
Las estocadas sirven para cargar el mineral de forma segura. El diseño de estos
está determinado por:
 Ancho del equipo de carguío.

 Largo del equipo de carguío.
5.6.7.1.2 Diseño de Estocadas20
LT=distancia pila
(A x cotan(a))
LS
 ~ 35° – 40°
Visera
(Material particulado)
A LS=desgaste visera (1-2 m)


LT LS LE LH + LI LE=largo equipo (10-12 m)
Esquema de una estocada

de carguío LH=largo holgura (1-2 m)
LI=distancia impulso equipo
Marcos de Acero
LT LE LH + LI
20
50
5.6.7.1.3 Diseño del Nivel de Producción21
Proyección de la Zanja
Galería de zanja
3,6-4 m Punto de
carguío
3,6-4 m Galería de transporte secundario
21
51
5.7 EQUIPO Y MAQUINARIA DE PERFORACIÓN, CARGUIO Y TRANSPORTE PARA

TALADROS LARGOS
5.7.1 EQUIPO DE PERFORACIÓN STOPE MATE22
El equipo de perforación de producción Stope MateTM tiene un diseño

exclusivo, creado específicamente para satisfacer las demandas del
mercado en cuanto a una plataforma de perforación simple y resistente
que pueda manejar la mayoría de los requerimientos de perforación,
especialmente en espacios reducidos. Ver anexo # 32
Se adapta a cualquier espacio:
• Puede deslizarse a través de una abertura de 1,27 x 1,9 m

(4,17 x 6,25 pies) con movimiento transversal de giro.
• La altura de perforación puede ser de 2,44 m (8
pies), sobre la base de un cambio de varilla de
1 m (3 pies)
• Se adapta a la mayoría de las jaulas sin
necesidad de desmontarse.
5.7.2 SISTEMA DE POSICIONAMIENTO
Una de las características clave de Stope Mate es la capacidad de perforar con

un patrón de contramina, a perforación descendente desde una sola posición
asegurando la perforación de agujeros paralelos, que es un tema crítico en la
perforación de pozos largos, en donde la producción de agujeros rectos significa
menos dilución y mayor productividad.
Boart Longyeard, es la primera compañía en incorporar el sistema de

perforación de pozos largos. El diseño de este sistema de posicionamiento
brinda flexibilidad y operación uniforme para perforar a lo largos de un radio de
360° con una óptima precisión. El avance transversal puede girar fácilmente
22
www.Atlascopco.com
52
más de 180° en un espacio muy estrecho, sin necesidad de mover el carro. Ver
anexo # 33, 34, 35, 36, 37, 38
5.7.2.1 Dimensiones y Peso.

Ver anexo # 39, 40
Ancho de la máquina "C"
Movimiento de perforación
T entre centros
Transversal estándar ot
1677 mm (66 pulg.) 1219 mm (48 pulg.)
Transversal opcional 1219 mm (48 pulg.) 761 mm (30 pulg.)
"A", "B", "C" - consulte los diagramas en la página siguiente
Tabla N° 12 Dimensiones Y Peso
5.7.3 Equipos de Carguío y Transporte
5.7.3.1 Scoop Tram.

Datos Técnicos: Ver anexo # 41, 42
Tabla N° 13 Modelos de Scoops

Scooptram model HST 1A ST 2D ST 2G
Tramming capacity (kg) 1 361 3 157 3 600 5 936 9 3 600 6 710 9
Mechanical breakout force 3 824 5 700 060 11 540 060 12 736
(kg) Hydraulic breakout
force (kg) Operating
weight of vehicle** (kg)
Length (m) Height, 5.272 1.937 6.712 2.086 7.080 2.160
canopy/cabin (m) Bucket 3.041 1.256 3.732 1.615 3.732 1.615
height, max (m) Width,
vehicle*** (m)
Deutz F4L- Deutz F6L- Deutz
Standard diesel engine
912W Deutz 912W Deutz BF4M1013EC
Optional diesel engine
F4L-912WB F6L-912WB
5.7.3.2 Volquete Mt 200 23
23
www.Atlascopco.com
53
Datos Técnicos: Ver anexo # 43, 44
Tabla N° 14 Modelos de Volquetes
Mine Truck model MT 2000 MT 436B MT 444

Payload capacity (kg)
20 000 19
Operating weight of vehicle** 32 650 30 570 40 000 35 516
274
(kg)
Length (m) Height, 8.940 2.424 10.181 2.679 10.367 2.972
canopy/cabin (m) Box height, 4.409 2.209 5.384 3.064 5.782 3.144
max (m) Width, vehicle*** (m)
Volume Semi-heaped (m3) 6.7-12.5 7.3- 10.7-19.9 12.7-
12.5-25.0 22.9
Volume SAE heaped (m3) 13.2 22.0
Detroit DDEC Detroit DDEC Detroit DDEC
Standard diesel engine
Series 50 Series 60 Series 60
5.7.3.3 Costo Económico para la Adquisición de Máquinas Perforadoras y

Equipos Truckles.
Este sistema de transporte está limitado por la capacidad y dimensiones

totales de los volquetes a utilizar. Por otra parte es un sistema de transporte
versátil y no solo depende de uno o algunos factores para obligar a parar
totalmente este sistema de transporte. Se puede transportar materiales
equipos, insumos y personal, aun así el transporte de carga no sufriría
contratiempo alguno.
Capacidad horaria proyectada
La capacidad horaria determinaremos de la siguiente relación:

54
Q = Cap.V/L
Donde:
L = Espacio de tiempo de partida entre volquetes (recomendado 15 min 0.25

h.).
Cap.V. = Capacidad en peso de un volquete (recomendado 12 tons).
Bajo estos parámetros la capacidad horaria tiene la siguiente relación:
Q = 12 tons. / 0.25 h. = 48 tons/hr.
Determinación del ciclo de un Volquete.

Ci = (V/S)*T
Donde:
V = Velocidad del volquete (recomendado 30 Km./hr).
S = Distancia de ida y más retorno (4 Km.)*5 h. (trabajo efectivo del volquete)
T = Determinación del número de volquetes a utilizar.
#v = |T/(L*Ci)| + R
L = Espacio de tiempo de partida entre volquetes (mínimo recomendado 15
min. 0.25 hr.
T = tiempo de funcionamiento de la rampa (5 hrs.)
R = Volquetes en maniobra en estación de carguío y descargue
(recomendado 1 en carguío y 1 en descargue).
#v = |5hr./(0.15Hr.*30) + 2
#v = 3.11
El requerimiento de volquetes a comprar será 3 unidades para 1 Scoop

Tram.
5.7.3.4 Precio Unitario de Equipos de Perforación, Carguío y Transporte

55
El siguiente cuadro detalla el precio unitario de los equipos de perforación y

de los equipos de carguío y transporte.
Tabla N° 15
Adquisición Equipos de Perforación y Maquinaria Truckles

Descripcion del
Equipo Unidad Proveedor Cantidad Precio/Unit. Total
Equipo de
perforacion Stop
Mate Pza. RESEMIN 1 380000 380000
Volquete Dumper DUX
Track DT-12 Pza. MACHINE 3 331199 993597
Scoop Tram ST-2G Pza. Atlas Copco 1 240000 240000
1613597
5.8 OPERACIONES UNITARIAS DESARROLLOS Y PREPARACIÓN
5.8.1 DESARROLLO RAMPA
En un acceso principal para el trasporte de carga, minerales, insumos y personal.

Además se utiliza para el instalado de servicios como ser: Energía, aire
comprimido, agua para la perforación y evacuación de agua de interior mina.
5.8.1.2 DETERMINACIÓN GRADIENTE DE RAMPA
La gradiente, está determinado por la capacidad de arrastre de los

volquetes la relación la determinamos de la siguiente manera:
C = g*f
Donde:
56
G = Pendiente máxima de un volquete según catalogo 12 %.

f = Factor de seguridad 0.84.
G = 12%*0.84
G = -10%
5.8.1.3 DETERMINACIÓN SECCIÓN DE LA RAMPA
Se determinó bajo los siguientes parámetros.
A (ancho) = 3.50 m.
H (alto) = 3.50 m.
Servicios a Introducir:
Cable de Energía diámetro = 2”.

Aire Comprimido diámetro = 2”.
Agua Comprimido diámetro = 2”.
Evacuación Bombeo de Agua diámetro = 2”.
Ver anexo# 45
5.8.1.4 Costo Unitario de la Rampa.
En la siguiente tabla, se muestra el resumen del costo unitario de la

rampa.
Ver anexo # 46
Tabla N° 16 Resumen Costo Unitario Rampa

57
IMPORTE
DESCRIPCION Bs.
LABOR: 2,655.78
Directa 2,655.78
MATERIALES 1,833.28
Barrenas 1,155.00
Explosivos 678.28
ENERGÍA 266.01
CARBURANTES Y LUBRICANTES 22.00
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD 2204.00
GRAN TOTAL Bs. 6,981.08
$us 1,005.92
COSTO UNITARIO HORIZONTAL = 2968.14 Bs/ML 427.69 $us/ML
83.55 Bs/t 12.04 $us/t
5.8.1.5 REFUGIOS
La función específica de estos refugios es de brindar resguardo al

personal en momentos cuando algún equipo pesado o liviano está
transitando en el sector. También servirá momentáneamente para dejar en
resguardo alguna herramienta, material o accesorio.
Se diseña un número de refugios quedando a una distancia de 50 m entre

sí.
Dimensiones de un refugio:
Alto = 2.80 m
Ancho = 3.00 m.
Profundidad = 2.40 m
58
5.9 PREPARACIÓN HORIZONTAL24
5.9.1 GALERÍA
Excavación hecha normalmente horizontal con una pendiente suave, según sus
usos toma diversas denominaciones como por ejemplo: Conexión, cruzado, drift,
estocada socavón.
Una galería es un nivel base de producción, consiste en el transporte y estocadas

de carguío que permiten habilitar los puntos de extracción como los embudos o
zanjas recolectoras de mineral.
Dimensiones de la Galería.
Las galerías estarán constituidos por:
 La sección de la galería será de 3.00 x 2.80m.

 Estaciones de refugio cada 50 m. sección de 3.00 m x 2.80 m.
 Con una gradiente ascendente de 5 % cada 5 m.
5.9.2 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA GALERÍA

A (ancho) = 3.00 m.
H (alto) = 2.80 m.
Evacuación Bombeo de Agua por cuneta.
5.9.2.1 COSTO UNITARIO DE LA CORRIDA
24
Raúl Duarte Díaz “Glosario Minero Colección de términos técnicos y vocablos propios de los trabajadores que labora en la
mina teniente”.
59
Tabla N° 17 Resumen Costo Unitario Corrida Ver anexo # 47
IMPORTE
DESCRIPCION Bs.
LABOR: 2,173.49
Directa 2,173.49
MATERIALES 1,831.46
Barrenas 1,155.00
Explosivos 676.46
ENERGÍA 266.01
$us 936.16
116.98 Bs/t 16.86 $us/t
5.9.3 CONTRAGALERIA
La galería de transporte (contragaleria), debe ser desarrollada en la parte baja del

tajeo paralela a la zona mineralizada y en roca estéril.
5.9.3.1 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA CONTRAGALERÍA
Las dimensiones de los volquetes a transitar:
A (ancho) = 3.00 m.
H (alto) = 2.80 m.
60

5.9.3.2 DETERMINACIÓN DEL GRADIENTE DE LA CONTRAGALERIA
Es determinado de siguiente manera:
 Por lo general la gradiente en desarrollos horizontales varía de +3% a

+5%, siendo este aspecto muy importante.
Por regla de tres simple tendremos:
12% ----------0.60 cm
5% ---------- X
Entonces: X = (5%*0.60cm)/12%
X = 0.25 cm
La gradiente cual se aplicara en los trabajos horizontales será 0.25 cm cada 5m.
5.9.3.3 Draw-points
5.9.3.3.1 Diseño de los Draw-points
 El espaciamiento entre Draw-points debe ser optimo, sin

restricciones para una recuperación máxima de tajeo.
 La gradiente debe varía entre +3% a +5%.
 Los Draw-points deben ser ubicados en la caja piso.
5.9.3.3.2 Costo Unitario de la Contragaleria
61
La siguiente tabla, muestra el costo unitario de la contragaleria

Ver anexo # 48
Tabla N° 18 Resumen Costo Unitario Contragaleria
IMPORTE
DESCRIPCION Bs.
LABOR: 2,566.65
Directa 2,566.65
MATERIALES 1,831.46
Barrenos 1,155.00
Explosivos 676.46
ENERGÍA 266.01
$us 992.81
124.06 Bs/t 17.88 $us/t
5.9.4 SUBNIVELES
Nivel intermedio elaborado a una corta distancia dispuestos en altura según

diversas configuraciones de acuerdo a la geometría del cuerpo mineralizado por
encima o debajo de un nivel principal, con el objeto de facilitar la extracción de
una cámara de explotación.
5.9.4.1 DIMENSIONES DEL SUBNIVEL

62
Los subniveles estarán constituidos por:
 Están separadas a una altura de 20 m cada una con excepción

del 3° subnivel que está separada a 23 m del nivel principal de
producción.
 La sección de la galería será de 3.00 x 2.80m.
 Estaciones de carguío situado cada 80 m. (según catálogo)
 Con una gradiente ascendente de 5 % cada 5 m.
5.9.4.2 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DEL SUBNIVEL
La galería de producción (subnivel), debe ser preparada en la zona

mineralizada hasta que la mineralización haya sido preparada por
completo.

A (ancho) = 3.00 m.
H (alto) = 2.80 m.

5.9.4.3 DETERMINACIÓN DEL GRADIENTE DEL SUBNIVEL

63
Como se determinó que para labores horizontales la gradiente será el

5% cada 5m. para los subniveles se aplicará de la misma manera.
Por regla de tres simple tendremos:

12% ----------0.60 cm
5% ---------- X
Entonces:
X = (5%*0.60cm)/12%
X = 0.25 cm.
La gradiente cual se aplicara en los trabajos horizontales será 0.25 cm

cada 5 m.
Ubicación de las Estaciones de carguío.
Diseño
 El espaciamiento entre las estaciones de carguío son

recomendados según catalogo cada 80 m.
 La gradiente debe varía entre +3% a +5%.
 Las estaciones de carguío serán diseñados en mineral y a la

necesidad de acuerdo a la longitud del subnivel.
5.9.4.3.1 Costo Unitario de un Subnivel.
La siguiente tabla, muestra el costo unitario de un subnivel.
Ver anexo # 49
Tabla N° 19 Resumen Costo Unitario Subnivel
DESCRIPCION IMPORTE
64
Bs.
LABOR: 2,173.49
Directa 2,173.49
MATERIALES 1,831.46
Barrenas 1,155.00
Explosivos 676.46
ENERGÍA 266.01
$us 936.16
116.98 Bs/t 16.86 $us/t
5.10 PREPARACIÓN VERTICAL
5.10.1 CHIMENEAS
Son labores verticales o de pendiente mayor a 45°, el diseño de la chimenea

consiste en: 17 taladros de diámetro variado. Dispuestos en un área de 1.50
mx 1.50 m. Las chimeneas sirven para la ventilación también como cara libre
para disparar el slot.
5.10.2 SLOT.
Se denomina así a un espacio que se abre, teniendo como cara libre la

abertura de la chimenea, cuyas longitudes son: al lado de la chimenea y el
ancho del tajeo. El slot sirve como cara libre para empezar a disparar las filas
del tajeo.
Dimensiones de las Chimeneas.
Las chimeneas estarán constituidas por:

65
 La sección de la chimenea será de 1.50 x 1.50 m.

 Las chimeneas estarán separadas a una distancia de 20 m.
 La altura indicada de las chimeneas serán de acuerdo a la distancia
entre subniveles.
 Su desarrollo es en mineral a diferencia de las chimeneas de servicio.
5.10.3 DETERMINACIÓN DE LA SECCIÓN DE LA CHIMENEA
La chimenea, debe ser preparada en zona mineralizada hasta que este haya
comunicado al nivel superior.
A (ancho) = 1.50 m.
H (alto) = 1.50 m.
L (longitud) = En base a la distancia vertical entre subniveles.
Ubicación de las Chimeneas.
Diseño
 El espaciamiento entre las chimeneas es de 20 metros entre cada una

de ellas.
 El buzamiento de la chimenea es de acuerdo a la que presenta la veta.
Las chimeneas serán diseñadas en mineral de acuerdo a la necesidad de la

longitud del subnivel.
5.10.4 Costo Unitario de una Chimenea

La siguiente tabla, muestra el resumen del costo unitario de una chimenea.
66
Ver anexo # 50
Tabla N° 20 Resumen Costo Unitario Chimenea

IMPORTE
DESCRIPCION Bs.
LABOR: 1,756.88
Directa 1,756.88
MATERIALES 2,103.65
Barrenas 1,740.00
Explosivos 363.65
ENERGÍA 110.84
$us 892.99
COSTO UNITARIO CHIMENEA = 2718.14 Bs/ML 391.66 $us/ML
416.57 Bs/t 60.03 $us/t
5.11 DISEÑO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN DE TALADROS LARGOS
5.11.1 CALCULO DEL BURDEN

Es definido entre el diámetro del taladro hasta la superficie libre más cercana
en el momento de detonación. El Burden es considerado como la variable más
importante en el diseño de las voladuras, con respecto a la fragmentación del
material, posición de pila, vibración y sobre rotura. Según Konya, la expresión
para calcular el Burden de la malla de perforación en este tipo de operación
es:
B = 0.012 2SGe + (1.5) De

SGr
Donde:
67
B: Burden (m).
SGe: Gravedad especifica o densidad del explosivo (g/cm3).
SGr: Gravedad especifica o densidad de la roca (g/cm3).
De: Diámetro del explosivo (mm).
Los datos introducidos en la formula fueron los que figuran en la siguiente tabla.
De acuerdo a ello el valor de Burden resultante es 1.20 m. no obstante el autor del diseño
de voladuras sostiene que conviene ejecutar una corrección por factores geológicos que
asegurara una mejor voladura. Para el tipo de roca que se trata en este proyecto el factor
de corrección que se multiplica al Burden es 1.3 por lo que el nuevo valor corregido es 1.7
m.
Según Konya, el espaciamiento se calcula de la siguiente manera:
S=B
Donde:
S: Espaciamiento (m).
B: Burden (m).
Por tanto el espaciamiento es de 1.60 m.
Para que la carga explosiva funcione adecuadamente dentro del taladro, esta debe
encontrarse bien confinada. El confinamiento se logra con la ayuda de material inerte que
posee las características adecuadas. La distancia del taco se halla con:
T = 0.7 B
Donde:
T. Taco (m).
B: Burden (m).
68
Entonces la distancia de taco resulta ser 1.10 m.

Todos los resultados obtenidos se compondrán en la siguiente tabla:
DATOS
Burden 1.60 m.
Espaciamiento 1.60 m.
Taco 1.10 m.
A continuación, se muestra el grafico representando la malla de perforación que resulta de

los cálculos realizados anteriormente.25 Ver anexo # 51,52
25
5.11.2 INSUMOS Y COSTOS IMPLICADOS EN LA PERFORACIÓN Y VOLADURA
Calculo del número de taladros para un rajo de 100 m.

Numero de Taladros en Columna o Filas.
N°= Bc - (2*Ao) / E +1
Datos:
Bc = Potencia de la veta.
Ao = Distancia de los taladros al contorno del frente del rajo.
E = Espaciamiento entre taladros.
Remplazando tendremos:
N° = 4 – (2*0.40) / 1.60 + 1 = 3 taladros.

N° = 3 taladros en una fila.
Datos:
25
EXSA (Sexta edición): “Manual técnico de voladura”.
69
Lr = 100 m.
Burden = 1.60 m.
Taladros por fila (Tf) = 3 tal.
Tal.= (Lr/B)*Tfila
Tal.= (100/1.60)*3 = 187.5 ========= 187 Taladros
ITEMS UNIDAD CANTIDAD
TALADROS PERFORADOS Taladro 187
TALADROS CARGADOS Taladro 187
LONGITUD DEL TALADRO m. 20
DIAMETRO DEL TALADROS mm 51
ANCHO DEL MINADO m. 4
DENSIDAD DE LA ROCA MINERAL Ton./m3 3
VOLUMEN m3 7775
FACTOR DE CARGA Kg./m3 0.740784566
Kg./
FACTOR DE POTENCIA Ton3 0.246928189
TONELADAS VOLADAS TM 23325
TONELADAS VOLADAS TCS 25711.15
ANFO (Kg./tal). Kg. 5759.6
BOOSTER TALADRO Pza. 374
Tabla N° 21 Parámetros de perforación y voladura para un rajo de 100 m.
70
La voladura diario de un rajo es de 10 ml entonces = (25711 TMB/10 Dias) = 2571.115

tons/dia. Para calcular el valor de TCS (tonelada corta seca), se tomó el factor de
conversión de 1 TM = 1.1023
Tabla N° 22 Costo de voladura para un panel de 100 m.

ITEM UNIDAD CANTIDAD PREC/UNIT. TOTAL
ANFO Kg. 54074.79 8.36 452065.244
DINAMITA Kg. 33.66 5.05 169.983
BOOSTER Pza. 187 15.8 2954.6
FANEL Pza. 187 25.54 4775.98
CORDON DET. No.3 NORMAL
3.5g/m 7000m/s m. 748 3.41 2550.68
FULMINANTE N° 6 Pza. 281 1.1 309.1
GUIA BLANCA IMPERMEABLE m. 374 1.9 710.6
463536.187
Tabla N° 23 Costo de Perforación
DETALLES DE COSTO
ITEM UNIDAD CANTIDAD PREC/UNIT. TOTAL
PERFORACION TALADRO
LARGO ELECTROHIDRAULICA Ml 2431 10.24 24893.44
71
Tabla N° 24 Costo Total de Perforación y Voladura para un Rajo de 100 M.
DERTALLE DE COSTOS
ITEM UNIDAD TOTAL
COSTO UNITARIO DE PERFORACION POR VOLUMEN
(Bs/m3) (Bs/m3) 3.11168
COSTO UNITARIO DE VOLADURA POR VOLUMEN (Bs/m3) 57.94202343
COSTO UNITARIO TOTAL POR VOLUMEN (Bs/m3) 61.05370343
COSTO UNITARIO DE PERFORACION POR TONELAJE (Bs/ton) 1.037226667
COSTO UNITARIO DE VOLADURA POR TONELAJE (Bs/ton) 19.31400781
COSTO UNITARIO TOTAL POR TONELAJE (Bs/ton) 20.35123448
COSTO UNITARIO TOTAL POR TONELAJE (Bs/ton) 18.4625188
5.11.3 CUADRO COMPARATIVO DE INVERSION ENTRE LOS METODOS DE

EXPLOTACIÓN26
Tabla N° 25 Cuadro Comparativo
DESCRIPCIÓN Shrinkage ($us) Tajeo Por Subniveles ($us.)

Corrida 15.121,12
Chimeneas 13.105,04
Contragaleria 80.531,63
Drawpoints 7.115,20
Sub-Nivel 79.818,22
Rampa 75.124,51
x5 28.226.16 242.589,56
TOTAL 141.130,80 242.589,56
Como se podrá apreciar entre estos 2 métodos de explotación, existe una

diferencia considerable de inversiones.
26
72
5.11.3.1 CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS DE EXPLOTACIÓN27
Tabla N° 26 Costos de explotación

DESCRIPCIÓN SHRINKAGE TAJEO POR SUBNIVELES
Costos de explotación 61.232,15$us. 171.075,11$us.
volumen Quebrada 9.753,49 m 3 23.890,00 m 3
Tonelada Quebrada 4.553,22 tons 78.490,40 tons
Costo Unitario 9,69 $us/tons 2,65$us/tons
El Costo Unitario de explotación Sublevel Stoping es de 2,65 $us/tons . A comparación del

método tradicional Shrinkage que es de 9.69; viendo la diferencia es de 7.07 $us/tons . La
aplicación del método de explotación “Sublevel Stoping” en la veta Blanca del nivel -470
Yacimiento Minero de Colquiri de la Empresa Minera Colquiri COMIBOL, debido a los
costos de operación o explotación bajo en relación al método de explotación actual.
Con la aplicación de este método de explotación, se ingresa en la minería de las

“Economías de Escala”, que es la tendencia de la minería actual, la explotación o
movimiento de grandes volúmenes de carga, bajas leyes, recuperaciones altas, sin tomar
en cuenta mucho las inversiones, porque estas pueden ser recuperadas en el menor tiempo
posible.
27
73
CAPÍTULO VI
6. ASPECTOS FINANCIEROS
6.1 INVERSIONES
Inversiones son aquellos recursos económicos determinados, en la etapa de la pre

inversión de un proyecto (estudio), generalmente estos se denominan inversiones
fijas, que sirven para la compra e instalación de equipo y maquinaria,
construcciones, preparación de la mina (corridas, contragalerías, Draw-points,
rampas y otros.).
Para su ejecución, la empresa minera Colquiri, debe contar con estos recursos
económicos.
6.2 COSTOS UNITARIOS

74
Los costos Unitarios, que se detallan a continuación, sirven para determinar las
inversiones en las diferentes labores de preparación de un rajo (Tajeo por
Subniveles), las mismas se detallan a continuación:
Tabla N° 27 Costos Unitarios Ml.
DESCRIPCIÓN SECCIÓN $us./m.l.

Corrida 2,80 m.x3,00 m. 410.60
Contragaleria 2,80 m.x3,00 m. 435.44
Chimenea 1,50 m.x1,50 m. 391.66
Sub-Nivel 2,80 m.x3,00 m. 410.60
Rampa 3,50m. x3,50 m. 427.69
Los elementos empleados para determinar los Costos Unitarios para cada labor son:
Costo Labor Directa

Costo Labor Indirecta
Materiales:
Equipo, Barra y Broca:
Explosivos:
Energía Eléctrica
Depreciación:
Combustibles
Materiales y Accesorios
Implementos de seguridad 3% C.L.
Otros
75
6.3 EQUIPO Y MAQUINARIA28

Tabla N° 28 Adquisicion Equipos De Perforacion Y Maquinaria Truckles
DETALLE DE COSTOS
Descripcion del Equipo Unidad Proveedor Cantidad Precio/Unit. Total
Equipo de perforacion Stop
Mate Pza. RESEMIN 1 380000 380000
Volquete Dumper Track DUX
DT-12 Pza. MACHINE 3 331199 993597
Scoop Tram ST-2G Pza. Atlas Copco 1 240000 240000
Cargador de Anfo(Jet-Anol) Pza. Atlas Copco 2 250,00 500,00
161409
7
6.4 PROYECCIÓN DE COSTOS PARA OPERACIONES ANUALES
Dónde:
Costos de operación es de 171.075,11 $us./2meses = 1'026.450,66 $us/año.
On = 1'026.450,66 ¿( 1+ 0 ,12)1 = 1'149.624,74
On = 1'026.450,66 ¿(1+ 0 ,12)2 = 1'287.579,71
On = 1'026.450,66 ¿( 1+ 0 ,12)3 = 1'442.089,27
On = 1'026.450,66 ¿(1+ 0 ,12)4 = 1'615.139,98
On = 1'026.450,66 ¿( 1+ 0 ,12)5 = 1'808.956,78
On = 1'026.450,66 ¿(1+ 0 ,12)6 = 2'026.031,59
6.5 RECUPERACIÓN DE CAPITAL
Tabla N° 29 Recuperación de Capital

AÑO INVERSIÓN ($us) RECUPERACIÓN CAPITAL ($us)
28
http://www.Atlascopco.com
76
0 1'454.453,45
2015 1'306.381,54 261.276,31
2016 1'020.900,03 261.276,31
2017 761.614,62 261.276,31
2018 51O.231,41 261.276,31
2019 191.216,21 261.276,31
2020 0.00 261.276,31
Las inversiones efectuadas por la Empresa Minera Colquiri, en la preparación del rajo
“sub nivel” deberán ser recuperadas en 5 años. Cada periodo, la suma de 261.276,31
$us hasta cubrir con toda la inversión total.
6.6 INDICADORES DE EVALUACIÓN
Los indicadores de evaluación empleados en el proyecto son: el Valor Actual Neto

(VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR), cuya aplicación corresponde a la Evaluación
económica.
6.6.1 VALOR ACTUAL NETO (VAN)
Este resultado significa que una vez que la Empresa Minera Colquiri, recupere
su inversión total, cubra los costos de producción y obtenga el beneficio mínimo
esperado, adicionalmente obtiene un beneficio de: 1'866.360,22 $us.
VAN = $us. 1'754.240,00
6.6.2 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

77
Para la determinación del VAN y la TIR, en el presente proyecto se recurrió a

una tasa de descuento o de actualización del 12%, termino estimado y
ponderado entre la Tasa Activa y la Tasa Pasiva Bancaria.
TIR = 58,70 %
Tomando como parámetro de comparación el 12 % de la tasa de descuento, el

dinero de la inversión tiene un rendimiento del 45,50 % porcentaje real que
proviene de la diferencia entre la tasa de descuento empleada y la TIR
encontrada (57,50 % - 12 % = 45,50 %).
En general, se recomienda, que el proyecto pase de la fase de pre inversión a la

etapa de inversión y posterior ejecución, por su alta rentabilidad, debido
particularmente por el costo de explotación baja. La TIR es alta debido a la
cotización de los minerales como Zinc, Plata y Plomo en el mercado
internacional que es expectante. Ver Anexo # 53
CONCLUSIONES
 El método tajeo por subniveles en la beta blanca del nivel 470 de La Empresa
Minera Colquiri COMIBOL, es el método más adecuado a emplearse para la
explotación de sus blocks desde el punto de vista geomecánico, pues las
características de la roca encajonante, permite la estabilidad de la caja y piso de los
techos, laterales que encierran el mineral.
 Dentro de los costos del método de Sublevel Stoping, se considera la compra de

equipos necesarios para la perforación y transporte de mineral el costo total de la
compra de equipos es de: 1613597$.
 Para la explotación en el blocke del nivel – 470 con el método Sublevel Stoping, el
tajo se fraccionará en 3 paneles cuyas dimensiones individuales son de 4 mts. de
ancho y 6 mts. de largo y 14 mts. de alto, el método de explotación asegura la
78
extracción masiva de mineral, resultando esto en una productividad 2571.115

tmb/dia y 66848.99 mensuales, manteniendo una dilución del método tajeo por
subniveles en un 23.5%.
 El valor del mineral utilizado en el método, es ligeramente mayor al que obtendría,

aplicando el tajeo por subniveles subiría un 9.6 % al comparar ambos resultados
empleando el flujo de caja.
 La vida útil del proyecto es de 16 años en los que incluye la preparación de los
blocks y desarrollo de las rampas.
RECOMENDACIONES
 Los trabajos de explotación mediante perforaciones a diamantina, ayudara con el

crecimiento sostenible de recursos minerales, que posteriormente podrían pasar a
ser Reservas de Mineral, información de gran importancia también en la elaboración
de una nuevo planteamiento de un problema con mayor y exactitud.
 Se recomienda llevar a cabo el aumento de volumen de producción como se plantea

de 1500 tons/día, en el presente proyecto aprovechando que se tiene buen
contenido económico en las vetas en la unidad de la Empresa Minera Colquiri.
 La planificación del método Sublevel Stoping en la veta Blanca principalmente y la

presencia de una empresa contratista con alto rendimiento, en cuando a avances y
producción con equipos de alta disponibilidad mecánica, es un tema urgente e
inmediato, para cumplir este planteamiento en los últimos mostrados.
79
 El control diario de los costos por área, de acuerdo al programa (flujos económicos)
llevará al éxito del proyecto, para ello se recomienda implementar un área de costos
independientemente en interior mina, en cada preparación, voladura extracción
deberá ser controlada, en lo posible en un departamento centralizado y el
responsable directo es el Gerente General de la Empresa Minera Colquiri.
BIBLIOGRAFÍA
 EXSA (Sexta edición): “Manual técnico de voladura”.
 GUTIERREZ Hijar Luis “Método Tajeo Subniveles Mina Chipmo " (2008) Lima-Perú.
 GONZÁLES de Vallejo, L. (2004): “Ingeniería geológica”.
 KONYA, C. Y ALBARRÁN, E. (1998): “Diseño de voladuras”.
 LÓPEZ Jimeno, C., LÓPEZ Jimeno, E. y García Bermúdez, P. (2003): “Manual de
perforación y voladura de rocas”.

80
 SUAREZ Soruco Ramiro (Revista técnica Yacimientos Petrolíferos Fiscales de Bolivia
volumen 18 número 1-2 Junio 200).
 ROSAS Lizárraga, S. (2006): “Apuntes de clase de Geología de Minas”.
 TORREZ Alex- Asistente de Planeamiento Ríos Isaac - Jefe de Sección Mina “Gayco
Aplicación de Taladros Largos en la Mina Gayco de la Unidad Minera Raura”

Proyecto Taladros Largos

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1

En el presente proyecto de grado, se presenta un análisis de sensibilidad económica acerca

Se analizara un incremento del 30 % en la producción total con la entrada en operación en

Se programa para el año 2016 incrementar paulatinamente la producción mensual con el

Por consiguiente en el presente proyecto de grado se mencionara un alcance geológico

I.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

 La minería subterránea, es uno de los procesos más complejos y costosos de llevar

 Actualmente las labores mineras en el yacimiento de la Empresa Minera Colquiri, se

Las condiciones de trabajo en los frentes de explotación son insuficientes en muchos

Debido a todo lo antes expuesto se realizará, el estudio técnico económico, para

Los principales problemas que se adhieren al aplicar la implementación del método de

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

La Aplicación del método de explotación subterráneo Sublevel Stoping en los

1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Generar mayor reservas en stock.

1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

El alto costo y la baja productividad, de los métodos aplicados para la explotación de

 A través de las observaciones, descripción y valoración de las condiciones

 JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA DEL PROYECTO

La justificación metodológica aplicada, en el presente proyecto de grado es

 Trabajo de campo, basado en las observaciones descriptivas y el levantamiento

 El trabajo de investigación económicamente es viable debido a que cuenta con

2.1 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

El centro minero Colquiri, se encuentra a una altura de 4,200 m s. n. m. ubicada en la

El clima es de subhúmedo a seco, con precipitaciones promedio mensual de 36.3 mm,

Se encuentra delimitado dentro las siguientes coordenadas geográficas.

LATITUD SUD LATITUD OESTE TEMPERATURA º C

2.2 VÍAS DE ACCESO

El campamento minero Colquiri, está conectado por vía terrestre:

80 Km. NE de Oruro y 235 Km. SE de La Paz.

350 km. 35 km.

200 km. 35 km.

2.4 FLORA Y FAUNA

A causa del clima frígido y árido de la zona andina, la vegetación es pobre en la

El nombre de COLQUIRI, deriva de las palabras del idioma quechua “COLQUE =

En 1952 la Compañía pasó a formar parte de la Corporación Minera de Bolivia

3.2 GEOLOGÍA DEL YACIMIENTO-ESTRATIGRAFÍCA

La zona está representada por sedimentos correspondientes al Silúrico superior

Formación Catavi.- 400 a 1, 000 m de espesor; conformado por bancos de areniscas

Los sedimentos paleozoicos sufrieron plegamientos que conforman su estructura

Anticlinal Central Colquiri

3.4 FALLAS Y FRACTURAMIENTOS

Se observa la presencia de numerosas Fallas de edad pre y post- mineral los

3.4.1 FALLA DOBLE ANCHO

Relacionada con la génesis del yacimiento considerado como la Falla más

3.4.2 FALLA OCAVI

Ubicado al NW del distrito en el sector del mismo nombre sus afloramientos se

Su movimiento de carácter gravitacional es de mucha importancia por cuanto

3.4.3 FALLA SAN JOSE

De similares características que las anteriores además es un desprendimiento

3.4.4 FALLA TRIUNFO

inestabilidad para los trabajos subterráneos corre con un rumbo de N 40°-50°

3.4.5 FALLA LIBRULIBRUNI

Identificado a través del desarrollo subterráneo en la galería y nivel del mismo

Finalmente otras fallas menores como Anita, Viluyo, Incalacaya y otras

3.4.6 VETA BLANCA

3.4.7 VETA ROSARIO

Tiene un largo de 700 metros, se ha explotado por un intervalo vertical de 245

3.4.8 VETA SAN ANTONIO

Compuesto por estructuras semiparalelas a la veta Blanca; pero con anchos

A continuación describimos la mineralogía más resaltante del yacimiento Colquiri.