5S´s

Organización y orden del puesto de

trabajo

2023 Ing° Juan Coasaca P.

Situación de plantas industriales
Área de producción
Situación de plantas industriales
Materiales en desorden
 Antes Situación de plantas industriales

Antes
Figura Nº1. Pasadizo inseguro obstaculizado Figura Nº 2 . Zona de seguridad con
con conexiones elementos innecesarios

Antes

Figura Nº 3. Cables eléctricos Figura Nº 4. Cables eléctricos

inseguros en revisadora inseguros en oficina
Las situaciones de ausencia
orden y limpieza son
evidencia de una necesidad.

Las 5S´s tiene como objetivo optimizar el

estado del entorno de trabajo, facilitar la 5 S´s
labor de los colaboradores y potenciar su
capacidad para la detección de problemas.

La implementación de 5S´s
favorece la mejora de la
productividad del proceso y
el aumento la calidad del
producto de una empresa.
Antes Situaciones de oficinas Después

5 S´s

Antes Antes 5 S´s

Después
 CULTURA DE CALIDAD

Inicia con:

TECNICA 5S´s

• Automotrices: Toyota, Mazda, Suzuki, Honda

• Electrónica : Sony, Sanyo, Motorola, Toshiba, Samsung

• Cuidado personal: Unilever, Colgate- Palmolive
La técnica 5S´s se centra en eliminar todo lo inútil de los
puestos de trabajo y organizar lo útil para obtener el
máximo rendimiento..
Desperdicio: el gran generator de costos
Tipos de desperdicios
¿Porqué tantas empresas fracasan al aplicar la
técnica 5S´s?

La técnica 5S´s no son las actividades de limpieza que

se organizan y ejecutan un día u horas antes de la visita
del Gerente General o el recorrido del Jefe de la Planta
o de la llegada de SUNAFIL.
 ¿Qué no son las 5 S´s?
Error crucial es tratar como un Servicio de limpieza al
Programa 5 S´s.
Servicio de limpieza. Programa 5S´s
1. Aplicable en lugares de 1. Aplicable en ambientes de
transito. trabajo.
2. Enfocar los cambios del 2. Enfocar los cambios de
ambiente laboral. hábitos de las personas.
3.Formación inductiva. 3. Formación constructiva.
 ¿Qué no son las 5 S´s?
Error crucial es tratar como un Servicio de limpieza al
Programa 5 S´s.
Servicio de limpieza. Programa 5S´s
1. Aplicable en lugares de 1. Aplicable en ambientes de
transito. trabajo.
2. Enfocar los cambios del 2. Enfocar los cambios de
ambiente laboral. hábitos de las personas.
3.Formación inductiva. 3. Formación constructiva.
4. Inversión en transformación. 4. Basado en el cambio.
5. Cambios a corto plazo, con 5. Cambios sostenibles en el
problemas para sostenerlas. mediano plazo.
6. Mantenimiento basado en 6. Sostenimiento con
auditorias. auditorias y promociones
 ¿Qué no son las 5S´s?

1.La confusión de conceptos induce ver la forma

(resultado estético) pero no los conceptos
educativos (resultado funcional)

2. La ausencia de comprensión
del valor en el aspecto educativo
limita el éxito del programa, las
5S´s esta basado en personas.

3. Los líderes presionados por la jefatura se enfocan en las

auditorias. Hacen atajos para cumplir con ellas. Los
comunes son: maquillaje de los puestos de trabajo víspera
a la auditoria y se oculta la realidad durante la auditoria.
 Las 5S´s en la era de la innovación
Para aplicar la técnica 5S´s debe considerarla como
parte de un proceso estratégico de mejora
La técnica 5S´s no debe ser entendida como un solo
programa. Tiene que ser asociado a un sistema de gestión.

Seguridad y Salud Lean

Six Sigma
en el Trabajo Manufacturing

Prevención Eficiencia Eficacia

El éxito de ellos dependerá del éxito de la técnica 5S´s!!!

Las personan deben trabajar según normas y reglas que
promuevan la iniciativa y creatividad para la innovación.
 ¿Dónde se aplica la técnica 5S´s ?

SUPERMERCADO METRO

FII - UNMSM

INDUSTRIAL NETTALCO
 Las 5S´s
Objetivo general.
Proporcionar procedimientos para implementar
eficientemente la técnica 5S´s, en el contexto de la
empresa peruana, con el fín de construir bases sòlidas
para desplegar modernos sistemas de gestión.

Objetivos específicos.
1.Incrementar eficacia/eficiencia en los puestos de trabajo.
2.Detectar fácilmente oportunidades de mejora.
3.Descubrir las anomalías en el entorno.
4.Contribuir en la construcción de la gestión visual.
 Etapas de la técnica 5 S´s
Etapas operativas
Propósito Importancia
1ra S : Seiri Asegurar que se tiene
• Elimina problemas debido a la
Clasificar, acumulación de elementos
todo lo necesario y en
seleccionar y innecesarios.
funcionamiento
separar • Aumenta el área útil de trabajo.

2da S : Seiri Agrupar de forma lógica de • Desarrollo condiciones para localizar

los elementos necesarios cualquier elemento en el momento
Organizar y
por la frecuencia de uso. necesario por cualquier persona.
ordenar

Mantener limpio todo el • Reduce el mantenimiento de

3ra S : Seiso equipo, los materiales y las
áreas de trabajo.
Limpiar fácilmente
Eliminar toda la suciedad.
máquinas y herramientas.
• Reduce accidentes laborales
• Crea un ambiente agradable que
influye en la motivación del personal

.
 Etapas de gestión

Propósito Importancia

Normalizar las
4ta S : condiciones de orden y • Contribuye a mantenimiento de las
limpieza, con el uso de etapas operativas.
Seiketsu controles visuales, • Genera uniformidad de criterios y
Estandarizar codificación , facilita la detección de anomalías
señalización , etc,

5ta S : Desarrollar la • Evita el desperdicio de recurso,

tiempo y dinero.
Shitsuke autodisciplina del
personal para cumplir • Formar hábitos en las personas para
Mantener mejora la organización del lugar de
Disciplina las reglas de uso común
trabajo,
Metodología de las 5S.

1. Despliegue de etapas estructuradas y

sistémicas con reglas flexibles para
cualquier tipo de organización.

2. Trabajo en equipo, participación de los

colaboradores de primera línea, desde el
principio, para minimizar la oposición a
las propuestas de mejora.

3. Procedimientos sostenibles en el
tiempo con el uso de ciclo de mejora
continua.
 Programa 5S´s
• Identificar de los actores del
cambio: cuestión de voluntad y un
cambio cultural.

• Extender la implementación desde un puesto

ubicado en una línea de producción hasta el
escritorio de un ejecutivo administrativo.

• Elaborar un Programa 5S´s de

implantación en la empresa.
 Requerimientos metodológicos

1. Optimizar el espacio disponible.

2. Mantener el control visual de elementos necesarios
para la acceso fácil y reducir el tiempo de búsqueda.
3. Desarrollar mecanismos efectivos para prevenir
desabastos.
4. Evidenciar la eliminación de excesos y desperdicios.
5. Garantizar la seguridad del equipo, materiales y
personas
6. Mantener un nivel de auto-explicación por medio del
control visual.
 Estrategia para implementación de las 5S´s
DECISION DE LA GERENCIA

LINEAMIENTOS SITUACION ACTUAL

PROCEDIMIENTOS EQUIPO ACTIVIDADES

5ta S RESPONSABLE
PREVIAS
ANALISIS DE
MANTENER BRECHAS PLAN
A P MAESTRO

CLASIFICAR
C H SEIRI
1ra S
AUDITORIAS

4ta S ORDENAR
2da S
REGLAS SEITON

ESTANDARIZAR
LIMPIAR
GESTIÓN VISUAL
SEISO
3ra S

ESTRATEGIA DE MEJORA CONTINUA

Fuente. Coasaca, Juan 2017. Optimización del sistema de gestión de operaciones de una
tintorería textil. UPG de II.UNMSM
Procedimiento para la implantación del
Programa 5S´s
SENSIBILIZACION DE LA ALTA DIRECION

ESTABLECER ORGANIZACIÓN DEL PROGRAMA • CAPACITACION

ANALIZAR LA SITUACION ACTUAL

SELECCIONAR PRIORIDADES Y METAS

• PREPARAR MATERIALES
DEFINIR PLAN DE IMPLEMENTACION
Y DEFINIR TIEMPOS.

• SEGUIMIENTO
DESPLIGUE DE ETAPAS 5S´s • EVALUACIONES
 Programa 5 S´s

1. Planeamiento
1.1 Comunicación de
introducción de las 5S´s.
1.2 Capacitación introductoria
sobre 5S´s.
1.3 Organización para
promoción interna de 5S´s.
1.4 Objetivos y metas
1.5 Diseñar Plan Maestro de
implementación de las 5S´s.
2. Implantación
2.1 Lanzamiento del proyecto
2.2 Organización (estructura y
responsabilidades) para
implementar las 5S´s
3. Monitoreo
4. Revisión Gerencial

Mejora
continua
Procedimientos
 Despliegue del Programa 5S´s

ETAPA PASOS DETALLES

1. Aviso de la Dirección de la decisión de introducir las Declaración de inicio, por la Gerencia/Jefatura Central.
5S
2. Inicio de la formación y campaña para introducir las Seminario para introducir a los Gerentes a la
5S. metodología.
Presentaciones en General.
PLANIFICACION 3. Crear la organización para promover las 5S Formación de comité, subcomité de implementación.

4. Establecer políticas y objetivos de las 5S Analizar las condiciones actuales y establecer los
objetivos. Indicadores
5. Formular el plan maestro para el desarrollo de las 5S Preparación del plan de implementación detallando las
etapas del desarrollo.
6. Lanzamiento de las 5S. Dar a conocer el lanzamiento de las 5S a clientes y
LANZAMIENTO proveedores, contratas. CAMPAÑA DEL DIA DE LA
GRAN LIMPIEZA .
7. Implementación 1ra. S SEIRI Clasificación de elementos innecesarios / necesarios.
 5. Formular el plan maestro para el desarrollo de las 5S Preparación del plan de implementación detallando las
etapas del desarrollo.
Despliegue del Programa 5S´s
6. Lanzamiento de las 5S. Dar a conocer el lanzamiento de las 5S a clientes y
LANZAMIENTO proveedores, contratas. CAMPAÑA DEL DIA DE LA
ETAPA PASOS
GRAN LIMPIEZA . DETALLES
7.1. Implementación
Aviso de la Dirección de la decisión de introducir lasClasificación
1ra. S SEIRI Declaración de inicio, por lainnecesarios
elementos Gerencia/Jefatura Central.
/ necesarios.
5S Auditoría de la 1ra. S
2. Inicio de la formación y campaña para introducir las Seminario para introducir a los Gerentes a la
8. Implementación 2da. S SEITON Orden: Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
5S. metodología.
lugar. Auditoría de la 2da. S
Presentaciones en General.
PLANIFICACION 9.3. Implementación 3ra. Spara
Crear la organización SEISO
promover las 5S Limpieza.
FormaciónEliminación de fuentesdedeimplementación.
de comité, subcomité contaminación.
Mantenimiento de la limpieza. Auditoría de la 3ra. S
IMPLEMENTACIÓN
4. Establecer políticas y objetivos de las 5S Analizar las condiciones actuales y establecer los
10. Implementación 4ta. S SEIKETSU objetivos. Indicadores
Estandarización: Controles Visuales. Auditoría de la
5. Formular el plan maestro para el desarrollo de las 5S 4ta.
Preparación
S del plan de implementación detallando las
etapas del desarrollo.
11. Implementación 5ta. S SHITSUKE Disciplina y Entrenamiento: Creación de Hábitos y
6. Lanzamiento de las 5S. Dar a conocer el lanzamiento de las 5S a clientes y
desarrollo del personal a través de capacitación y
proveedores, contratas. CAMPAÑA DEL DIA DE LA
LANZAMIENTO
sensibilización.
GRAN LIMPIEZA .
12.
7. Revisión Global 1ra.
Implementación del SSistema
SEIRI y aumento de niveles Establecimiento de objetivos
Clasificación de elementos más / elevados.
innecesarios necesarios.
ESTABILIZACIÓN hacia otras estrategias como por ejm. el TPM. Auditoría de la del
Implementación 1ra.TPM
S
8. Implementación 2da. S SEITON Orden: Un lugar para cada cosa y cada cosa en su
lugar. Auditoría de la 2da. S
Propuesta Programa 5 S´s
Estructura organizativa.
Miembros del Equipo 5S´s.
• Toma las decisiones el responsable del área.
• Coherencia entre los mensajes y las decisiones durante
la implementación.
• Por ser un proceso de cambio se requiere conocer tres
factores ambientales de la empresa:
- Tamaño de la organización.
- Clima laboral existente.
- Alto grado de compromiso de la dirección

¡Tratar de mostrar logros rápidos altera el proceso

natural dificultado el resultados a mediano plazo!
 • La implementación se diseña de
acuerdo a la realidad de cada
organización, no hay recetas pero si
principios que implementar.

• Se recomienda que los miembros

del comité sean personal estables
de la organización.

• La capacitación comprende a todos

los integrantes del área elegida.
• Necesariamente los supervisores
deben ser parte del comité como
facilitadores o auditores.
Funciones del Equipo 5S´s
1. Definir su composición, estructura, objetivos
y funciones.
2. Definir las áreas de responsabilidad de los
grupos, de sus líderes y de quienes los
componen.
3. Prevé los recursos necesarios tanto
económicos como humanos.
4. Diseña y coordina las etapas de:
- Capacitación.
- Lanzamiento y puesta en marcha.
- Sostenimiento.
- Estructura funcional.
5. Las figuras que lo componen son:
Coordinador, facilitador, auditor, líderes
 Equipo 5S´s de acuerdo al tipo de empresa

Tipo de empresa Integrantes Observación

Micro empresa  Coordinador.

Máximo 10 personas  Uno o dos líderes.
 Un auditor.

Pequeña empresa con 50  Coordinador. No es recomendable menos

personas, trabajan 2 turnos.  Tres a cuatro líderes. de 5 ó más de 15 personas
 Un auditor. por grupo.
 Dos facilitadores

Empresa con 300 personas,  Coordinador. La misma regla anterior para

trabaja 3 turnos, en cuatro  Un facilitador de RR.HH. cantidad de personas por
diferentes zonas.  Líderes por área. grupo.
 Un auditor.
 Dos facilitadores de áreas.
Diagnostico situacional
Condiciones sub estándares en el lugar de trabajo
Desorden Demoras Mayor costo

Averías - Paradas Bajo

rendimiento
Suciedad Riesgos Repeticiones

Pérdida de
Retrabajos Espera tiempo
Descoordinación
Tiempo vacío

Desosiego Enfado
Malestar Mal clima
personal Desmotivación laboral

Problema grave: desconfianza de los clientes

Factores de riesgo en empresas
1. Inseguridad - mecánica: maquinas
peligrosas sin protección y sistemas
eléctricos en mal estado.

2. Inseguridad - eléctrica: instalaciones

defectuosas.

3.Inseguridad - locativa: estado de paredes, pisos y

techos; desorden y desaseo; distribución de puestos.
Situación actual
Taller CNC

Situación actual
Almacén
Propuesta Programa 5 S´s
Lanzamiento del Programa
1. Aviso oficial de la Dirección
para la Implementación del
Programa 5S´s.
• Reunión Gerencia / Jefatura
• Reunión Jefaturas al
personal a cargo.

• Elaborar documento oficial

de declaración de inicio del
Programa 5S´s
2. Capacitación 5S´s.

• Capacitación de directivos:
Técnicas para evaluación
del progreso del Plan
maestro 5S´s.

• Capacitación de colaboradores: Procedimientos y

actividades para ejecución de tareas involucradas en
las etapas del programa 5S´s.
3. Organización 5S´s.

Gerencia

Equipo 5S´s
Coordinador
Planta
Líder Auditor Facilitador
5S´s 5S´s 5S´s
Area

Departamento
(Jefes de Sección)

Piso
4. Identificar las zonas 5S´s
Dividir las zonas y designar equipo (líder)
5. Seleccionar Zona Piloto
¿ En dónde implementamos primero? (Piloto)

Algunas características de una instalación piloto:

1. Cubrir entre el 10 y 25% de los equipos de la planta
2. Las áreas apropiadas para el piloto son aquellas que
posean mayores oportunidades de mejora (muchas
averías, desorganización, tiempo ocioso, baja
productividad, etc.)
3. Dónde sea más dificultoso (“si funciona allí, funcionará
en cualquier parte”), o
4. En equipos estratégicos (aún estos tengan buenos
resultados operativos o se encuentren en “buen
estado”)
Zona piloto 5S en una lavandería industrial
Tablero 5S´s
Preparar un tablero de gestión visual sobre la
implementación de las 5S´s
 6. Registro fotográfico de la situación actual

6.1 Estante desordenado. 6.2 Suciedad en área de trabajo

6.3 Puesto de trabajo desorganizado. 6.4 Área informal de trabajo

7. Previos
7.0.1 Designar responsables de
equipos 5S´s.
7.0.2 Validar diseño de tarjetas rojas y
documentación.
7.0.3 Establecer ubicación del
almacén temporal.
8. Lanzamiento del Programa 5S´s: Día de la gran limpieza.
Propuesta Programa 5 S´s
Implementación del Programa 5S´s
1. 1ra S : Seiri: Clasificar
1.1 Criterios de selección .
Objetos
innecesarios

• Desechar
Objetos Separarlos Area de • Transferir
Obsoletos tarjetas • Donar
rojas • Vender
No
• Almacenar
Objetos ¿Son Sí Reparar
Dañados útiles?

Objetos
ORDENAR
Necesarios
1.2 Procedimiento para clasificar
Mantener sólo lo necesario, revisar
el área de trabajo y :
 Separar los elementos que sirve
de lo que no sirve.
Por clasificar elementos
 De los elementos que sirven,
separar lo necesario de lo
innecesario.
 Definir un lugar donde poner
temporalmente lo que no necesito
pero puede servir a alguien.
 Decidir disposición final de
materiales. Elementos clasificados
Estrategia de las tarjetas rojas. Permite marcar o
"denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo
innecesario y que se debe tomar una acción
correctiva.
El almacén temporal es el lugar donde se colocan los
materiales innecesario, a la espera de la decisión
para la disposición final de los mismos.
 Beneficios de la aplicación de la 1ra S

- Se recupera espacio desperdiciado, escritorios, mesas de

trabajo, estanterías, tableros de herramientas, etc.

- Mejora la seguridad al despejarse pisos, pasos peatonales

y escaleras.

- Minimizan los tiempos de movimiento para la búsqueda

de un objeto, como consecuencia de un mejor layout.
2. Implementación de la 2da S – Seiton.
2.1 Criterios de orden 5S´s.

- Cuando más se usan,

más cerca deben
estar de las
personas.
- Cuando menos se
usan, más alejados
 Proceso 2da S
Analizar el “Status Quo”

Decidir dónde guardar las cosas

Decidir como deben ser

guardadas las cosas

Hacer que todos sigan las

reglas de guardado
2.2 Actividades 2da S.
1.- Validación de las ubicaciones de los
elementos y equipos.

2.- Señalización de ubicaciones validadas.

3.- Identificar las ubicaciones

de objetos necesarios

4.- Elaborar un manual que registre el lugar de

almacenamiento.
5.- Mantener siempre ordenada las áreas de
almacenamiento.
Existen dos maneras para colocar las cosas:

Por función : Todas las Según el trabajo :

herramientas Almacenar juntas aquellas
semejantes colocadas que se usan en el mismo
juntas proceso
 Beneficios obtenidos por la aplicación de la 2da S

1.Reducción de pérdidas de
tiempo y tiempos de respuesta
más cortos.

2. Mayor facilidad de limpieza.

3. Ubicación de herramientas y
equipos están en lugares
convenientes y ergonómicos.
3. Implementación de la 3ra S – Seiso

3.1 Criterios de limpieza 5S´s. y

mantenimiento autónomo.

3.2 Campaña de limpieza –

identificación de puntos críticos:
fuentes de contaminación y
puntos de difícil acceso.

3.3 Estándares provisionales de

limpieza.
 Proceso 3ra S
Limpieza es
Inspección

Inspección es descubrir
ANORMALIDADES

Los problemas demandan restauración a

las condiciones originales y mejoras para
prevenir las recurrencias (repeticiones)
Las actividades de limpieza deben incluir:
• Inspección antes del comienzo del turno, durante el
trabajo, y las que se hacen al final del turno.
• Fotografía del equipo sin averías.
• Estándares para procedimientos de limpieza
Es importante establecer tiempos para estas actividades.

Elaborar dos manuales básicos:

1. Manual de limpieza de
zonas: área individual, áreas
comunes, áreas difíciles.
2. Manual de limpieza de
equipos.
 Concepto CLAVE:
Limpieza es INSPECCION

Inspección -- detectar anormalidades

 Actividades para el mantenimiento autónomo
realizadas por los trabajos en el lugar de trabajo.
ETAPA ACTIVIDAD ACCION A REALIZAR
1 Limpieza e inspección. Eliminar la suciedad, el polvo de las máquinas y sus
cercanías. Preparar los pasos para la limpieza, lubricación
y ajuste de los equipos, máquinas.

2 Facilitar acceso a sitios de difícil Eliminar obstáculos y/o reubicar materiales que impiden
inspección. acceso a la inspección.

3 Acciones correctivas para evitar Eliminar y/o reducir causas que originan deterioro en los
deterioro de máquinas. equipos y máquinas.

4 Preparar procedimientos para la Listar puntos de inspección y elaborar pasos de

inspección autónoma. inspección.

5 Preparaciones de carteles de Elaborar carteles de prevención en puntos críticos y de

lección de un punto. manejo de máquinas de uso continuo.

6 Estandarización. Recopilar los procedimientos de mantenimiento en un

manual de uso común: hoja de registro de datos, control
de máquinas, herramientas y otros.

7 Inspección general. Capacitación de la inspección haciendo uso de manuales,

eliminación de pequeñas averías.

8 Inspección autónoma. Formulación e implantación del mantenimiento autónomo

por los operadores de planta.
 Anormalidades
Anormalidad Ejemplos
1. Pequeñas deficiencias
- Holgura Sacudidas, excentricidad, desgaste, distorsión
- Daños Fisuras, apalstamientos, deformaciones, picaduras
- Contaminación Polvo, suciedad, aceite, grasa, óxido
- Adhesión Agarrotamiento, acumulacion de partículas
- Flojedad Fajas, cadenas
- Fenómenos anormales Ruido inusual, sobrecalentamiento, vibración, olor extraño
2. Incumplimiento de condiciones básicas
- Lubricación Insuficiente, inapropiada, no identificada, fuga de lubricante
- Suministro de lubricante Suciedad, daños, tubos de lubricación defectuosos
- Indicadores de nivel Suciedad, daños, fugas, indicación de nivel incorrecto
- Apretado Holguras, omisiones, demasiado largo, arandela inapropiada
3. Puntos inaccesibles
- Lubricación Posición inadecuada de entrada de lubricante, visores sucios
- Limpieza Cubiertas rotas, sin mecanismos de seguridad o parada de
emergencia
- Chequeo-inspección Orientación de instrumentos inadecuado, cubiertas,
disposición
- Apretado de pernos Poco espacio, cubiertas, construcción deficiente
 Beneficios obtenidos por la aplicación de la 3ra S

1.- Disminución de accidentes/incidentes al

estar todo pintado, limpio, despejado,
señalizado en pisos, zonas de riesgo y
pasos peatonales.

2. - Ambientes de trabajo agradables y

confortables.

3. - Mejora de la calidad, la limpieza está

vinculada con la habilidad para producir
productos con calidad.
4. Implementación de la 4ta S – Seiketsu
Criterios de estandarización 5S´.
1. Señalizar e identificar bienes patrimoniales.
2. Controles de inspección, lubricación y ajuste de
herramientas/equipos.
3. Plan de implementación de controles visuales.
4. Manual de estandarización de inspección y limpieza.
5. Uso del cuestionario de auditoria gestión 5S´s.
Los estándares están basados en :
• Requisitos legales.
• Especificaciones, estándares ISO, ITINTEC,
INDECOPI, ASME, API, etc.
• Experiencia colectiva y asesoramiento externo.
• La experiencia y conocimiento en la propia
empresa.

Controles visuales
 ¿Cualquiera puede descubrir fácilmente una anormalidad?
 ¿Cualquiera puede entender el sistema?
 ¿Cualquiera puede usar fácilmente el sistema?
 ¿Su sistema de control visual hace menos confuso el lugar
de trabajo?
Uso de código de colores
 Gestión visual
Elementos de control

 Puntos de verificación de calidad

 Agendas de trabajo
Historia de mejoras realizadas
Personal y turnos
 Rangos y escalas de operación
 Calendarios
 Muestra de productos
 Gráficos de productividad
 Una estructura limpia y en buen estado
 Los pisos limpios: sin aceites, grasas, agua etc.,
sin huecos ni obstrucciones.
 Auditoria 5S´s
El propósito es conocer la situación presente del nivel de
orden, organización y limpieza en las distintas áreas de los
lugares de trabajo. Permite monitorear el cumplimiento de
las metas del Programa 5S´s.
1S-Clasificar 2S-Ordenar 3S-Limpiar
TALLER 71% 73% 74%
ALMACÉN 56% 60% 64%
OFICINAS 69% 70% 77%

100%

90%

80% 77%
73% 74%
71% 69% 70%
70% 64%
60%
60% 56%
TALLER
50% ALMACÉN
40% OFICINAS

30%

20%

10%

0%
1S-Clasificar 2S-Ordenar 3S-Limpiar
Modelo de auditoria 5S´s
5. Implementación de la 5ta S – Shitsuke
5.1 Análisis de brechas de los resultados de las auditorías.
5.2 Matriz de habilidades de operadores.
5.3 Identificar necesidades básicas de capacitación
5.4 Analizar y diseñar plan de capacitación anual.

Capacitación continua.
Entrene a las personas para
que cada individuo se
adhiera a las disciplinas de
orden y limpieza.
 Disciplina significa :
Tener el hábito de mantener correctamente los
procedimientos apropiados

¿Cómo promover la Disciplina?

 Establecer procedimientos, estándares de Trabajo
 Asegurar el entendimiento de los estándares
 Predicar con el ejemplo
 Aprender haciendo.
 Reglas Shitsuke
 Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5S.
 Asumir con entusiasmo la implantación de las 5S.
 Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las
lecciones de un punto.
 Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar
de trabajo.
 Realizar las auditorías de rutina establecidas.
 Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan
para implantar las 5S.
 Participar en la formulación de planes de mejora continua para
eliminar problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.
 Participar activamente en la promoción de las 5S.
 ¿Cómo practicar la AUTODISCIPLINA ?

1.-Tirando los papeles, los desperdicios, la

chatarra, etc., en los lugares correspondientes.
2.-Dejando limpias las áreas de uso común una
vez realizadas las actividades en la misma.
3.- Haciendo cumplir las normas a las
personas que están en su área de
responsabilidad, sean o no integrantes de su
grupo.
4.- Respetando las normas en otras áreas.
5.- Ubicando en su lugar las herramientas y
equipos luego de usarlos.
Propuesta Programa 5 S´s
 Informe gerencial.
1. Nivel alcanzado en auditorías.

90%

85% 83%
82% 82%
2. Monitoreo de indicadores 80%
76%
78%
81% 81%

75%
75% 73%

P.e. Nivel alcanzado por el 70%

indicador BTS (entrega) 65%

aplicando 5S´s en una 60%

empresa textil. 55%

50%
Dic-14 Ene-15 Feb-15 Mar-15 Abr-15 May-15 Jun-15 Jul-15 Ago-15
3. Acciones de mejora implementadas. Las acciones del
Programas 5S´s se orientan a disminuir el desorden en el
lugar de trabajo, las averías en las máquinas y contribuir a
elevar el nivel de productividad de las empresas.

100.00%

95.00%

90.00%

85.00%
78.99% 79.30%
80.00% 77.75%
75.26% 76.20%
74.01%
75.00%
71.84%
69.67% 69.98%
70.00%

65.00%

60.00%

Nivel de productividad alcanzado

aplicando las 5S´s en una tintorería
local.
 Resumen

La técnica 5S´s pretende logar un estado donde :

1.Los materiales innecesarios son eliminados (1ra S).
2.Todo se encuentra ordenado e identificado (2da S).
3.Se han eliminado las fuentes de suciedad (3ra S).
4. Existe control visual para identificar las anomalías (4ta S).
5. El sistema es mejorado continuamente (5ta S).
 “Las técnicas son solo técnicas. Poco importa de dónde
proceda, debe ser adaptado si es superior al actual, para
participar competitivamente en el mercado. La adopción de
la técnica 5S´s no asegura el triunfo, pero permite como
mínimo de llegar al mismo.”
(Lefcovich, M. 2005)