Proyecto de Innovacion Y/o Mejora en El Proceso de Produccion Controlista de Maquinas y Procesos Industriales

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ZONAL LAMBAYEQUE CAJAMARCA NORTE
PROYECTO DE INNOVACION Y/O

MEJORA EN EL PROCESO DE
PRODUCCION
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS

INDUSTRIALES
CHICLAYO-PERU
2011
PROYECTO DE INNOVACION
INDICE
1. Presentación …………………………………………………………..3
2. Dedicatoria …………………………………………………………..4
3. Agradecimiento ………………………………………………………..…5
4. Presentación de los aprendices ………………………………………...6
5. Denominación del proyecto de innovación ………………………..….8
6. Datos de la empresa ……………………………………………………..9
7. Antecedentes ……………………………………………………………10
8. Objetivos ……………………………………………………………….....11
9. Descripción del proyecto de innovación ……………………………..12
10. Justificación de la innovación ………………………………... ..……..15
11. Fundamentos tecnológicos ……………………………………………16
11.1 Grupos electrógenos ……………………………………………....16
11.2 Contactores ……………………………………………………… ...26
11.3 Rele programable zelio ……………………………………………32
12. Proceso operacional del proyecto de innovación.……………………36
12.1 Ubicación geográfica de la planta chancadora ………………...36
12.2 Vista general de la planta………………………………………….37
12.3 Mantenimiento del grupo electrógeno…………………………...38
12.4 Selección del PLC……………………………………………….....39
12.5 Selección de los contactores e interruptores…………………….40
12.6 Calculo de la caída de tensión…………………………………....41
12.7 Selección de los contactores ……………………………………..42
12.8 Montaje y elementos y accesorios del tablero ………………….46
12.9 Probar funcionamiento …………………………………………....50
13. Costo de materiales ……………………………………………………...51
14. Recuperación de la inversión ………………………………………….52
15. Conclusiones …………………………………………………………….53
16. Recomendaciones ………………………………………………………54
17. Cronograma de actividades …………………………………………….55
18. Seguridad industrial y medio ambiente ……………………………….56
19. Bibliografía ………………………………………………………………..59
CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 2

1. PRESENTACION
En el presente proyecto se describe la implementación de un tablero

para la transferencia automática entre la línea de la red pública y la energía de
un grupo electrógeno.
Este sistema asegurara la alimentación eléctrica para el área de

producción así como para el área administrativa.
Cuando el sistema detecte el corte de energía de la red pública, este

encenderá el grupo electrógeno, se dará un tiempo para se estabilice la tensión
del grupo electrógeno, después de pasado este tiempo se realiza la
transferencia automática.
Cuando retorna la energía de la red pública se produce la re-

transferencia y se da un tiempo antes de apagar el grupo para enfriamiento, y
el sistema queda listo para actuar ante otra interrupción.

2. DEDICATORIA
A dios, porque siempre

escucho nuestras peticiones y
nos dio fuerzas para seguir
adelante.
A nuestros padres por la

oportunidad que nos dan día a
día para ser cada vez mejores
A nuestros queridos
instructores y monitores que
nos han impulsado siempre a
seguir el camino del éxito.

3. AGRADECIMIENTO
Agradecemos atodaslaspersonasqueayudaronconeldesarrollodeesteproyecto,
comotambién atodoslos instructores queformaronpartedemiformación técnica.
Un agradecimiento especial para la Srta. Karina Lisset Granda Aquije Gerente

General de la empresa “PIEDRA AZUL” SRL, por permitirnos realizar el
proyecto en dicha empresa.
Carlos y Ángel

4. PRESENTACION DE LOS APRENDICES
PARTICIPANTE Nº 1
NOMBRE : ANGEL
APELLIDOS : SOTERO LORENZO
ID : 356186
OCUPACION : CONTROLISTA DE MAQUINAS Y

PROCESOS INDUSTRIALES
EMAIL : angel_tauro_5@hotmail.com

PARTICIPANTE Nº 2
NOMBRE : CARLOS
APELLIDOS : DELGADO OBLITAS
ID : 351352
OCUPACION : CONTROLISTA DE MAQUINAS Y

PROCESOS INDUSTRIALES
EMAIL : krlos_16_1@hotmail.com

5. DENOMINACION DEL
PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN
EL PROCESO DE PRODUCCION
IMPLEMENTACION DE UN TABLERO DE
TRANSFERENCIA AUTOMATICO PARA
GRUPO ELECTROGENO

6. DATOS DE LA EMPRESA
EMPRESA
PIEDRA AZUL
RUBRO
PLANTA PROCESADORA DE AGREGADOS DE
CONSTRUCCION
SECCION
MANTENIMIENTO ELECTRICO
DIRECCION
CARRETERA CHICLAYO- FERREÑAFE KM10
FECHA
JULIO A NOVIEMBRE 2011

7. ANTECEDENTES
 La empresa “PIEDRA AZUL” procesadora de agregados para

construcción, para asegurar una producción permanente durante los
cortes de energía eléctrica ha adquirido un grupo electrógeno.
 El grupo resuelve los problemas de falta de energía eléctrica pero tiene

un arranque manual haciendo necesario la presencia de un operador en
el momento de querer encenderlo por lo que había una gran demora en
reponer el servicio eléctrico.
 El encendido del grupo es manual.
 Al producirse cortes de energía inesperados se generan paradas en la

producción.
 Atoros en las fajas transportadoras al iniciar nuevamente el proceso,

ocasionando.
 Pérdidas de tiempo y por lo consiguiente pérdidas económicas.
 Interrupción de las labores administrativas.
 Por la falta energía las computadoras con el sistema de facturación y

control no pueden ser operadas.
 Si la interrupción fuera de noche se tendría un problema de falta de

seguridad por la ausencia de iluminación.

8. OBJETIVOS
GENERAL
Implementar un tablero de transferencia automática para grupo electrógeno en

la planta chancadora “PIEDRA AZUL”.
ESPECIFICOS
 Hacer la revisión técnica y mantenimiento del grupo electrógeno para

que este se encuentre preparado para instalarle el tablero de
transferencia automático.
 Seleccionar los contactores y los interruptores termomagnéticospara la

etapa de fuerza
 Diseñar el esquema eléctrico en base a un secuenciador programable

ZELIO para realizar la transferencia automática
 Elaborar el programa del controlador para la eficiente transferencia

automática
 Montar elementos y accesorios en el tablero
 Realizar las conexiones según esquemas
 Probar funcionamiento y puesta en operación.

9. DESCRIPCION DEL PROYECTO
El tablero de transferencia es un equipo que permite que un grupo electrógeno

opere en forma totalmente automática supervisando la corriente eléctrica de la
red comercial.
Funciones de los tableros de transferencia automática:
 Sensar el voltaje de alimentación.

 Dar la señal de arranque al grupo electrógeno cuando el voltaje falta.
 Realizar la transferencia de la carga de la red comercial a la planta y
viceversa. (Esta función se realiza a través de la unidad de fuerza, que
puede ser del tipo contactores o interruptores, según la capacidad
requerida).
 Dar la señal a la unidad de fuerza para que haga el cambio cuando se
normaliza la alimentación (retransferencia).
 Retardar la retransferencia para dar tiempo a la compañía
suministradora de normalizar su alimentación.
 Retardar la señal de paro al motor para lograr su enfriamiento.
 Mandar la señal de paro al motor.
 Mantener cargado el acumulador.
 Permitir un simulacro de falla de la compañía suministradora.
Este tablero se incorpora como parte del equipamiento necesario para utilizar
un Grupo Generador en funciones de respaldo de energía ante fallas del
suministro normal (Red pública).

El diseño del TTA incorpora elementos de protección y control que permiten
insertar la función de transferencia dentro del esquema de fuentes de energía
existentes en la industria, como se muestra en la figura 1.
Fig. 1: Esquema de un sistema de transferencia automática
ESQUEMA UTILIZADO

Fig.2 Esquema del tablero de transferencia
El elemento principal que hace posible el funcionamiento automático es

un secuenciador ZELIO de la marca Schneider Electric.
Fig.3 secuenciador ZELIO

10. JUSTIFICACION DE LA INNOVACION
Se escogió este proyecto porque para la empresa era un problema casi

frecuente las interrupciones de la red pública, especialmente los fines de
semana.
La empresa no cuenta con técnico electricista entonces para hacer arrancar al

grupo y realizar la transferencia manual por medio de conmutadores se llamaba
a un técnico particular, esto generaba una demora en el reinicio de la
producción.
Estas demoras producían que no hubiera el producto requerido por los

volquetes que comercializan este producto ocasionándose pérdidas tanto para
la empresa como para los clientes.
Estos contratiempos hicieron posible que la empresa aceptara nuestra

propuesta para implementar un tablero de transferencia automática.

11. FUNDAMENTOS TECNOLOGICOS
11.1GRUPO ELECTROGENO
Un grupo electrógeno es una máquina que mueve un generador de electricidad

a través de un motor de combustión interna. Son comúnmente utilizados
cuando hay déficit en la generación de energía eléctrica de algún lugar, o
cuando son frecuentes los cortes en el suministro eléctrico. Así mismo, la
legislación de los diferentes países pueden obligar a instalar un grupo
electrógeno en lugares en los que hay una gran densidades de personas
(Centros comerciales, restaurantes, cárceles, hospitales, edificios
administrativos...)
Fig.4 Grupo electrógeno
Una de las utilidades más comunes es la de generar electricidad en aquellos

lugares donde no hay suministro eléctrico, generalmente son zonas apartadas
con pocas infraestructuras y muy poco habitadas. Otro caso sería en locales de

pública concurrencia, hospitales, fábricas, etc., que a falta de energía eléctrica
de red, necesiten de otra fuente de energía alterna para abastecerse.
DESCRIPCIÓN GENERAL
Un grupo electrógeno consta de las siguientes partes:
 Motor diesel. El motor diesel que acciona el Grupo Electrógeno ha sido

seleccionado por su fiabilidad y por el hecho de que se ha diseñado
específicamente para accionar grupos Electrógenos. La potencia útil que
se quiera suministrar nos la proporcionará el motor, así que, para una
determinada potencia, habrá un determinado motor que cumpla las
condiciones requeridas. Filtro del aire (elemento 1).
 Sistema eléctrico del motor. El sistema eléctrico del motor es de 12

VDC, excepto aquellos motores los cuales son alimentados a 24 VDC,
negativo a masa. El sistema incluye un motor de arranque eléctrico,
una/s batería/s libre/s de mantenimiento (acumuladores de plomo), sin
embargo, se puede instalar otros tipos de baterías si así se especifica, y
los sensores y dispositivos de alarmas de los que disponga el motor.
Normalmente, un motor dispone de un sensor (on/off) de presión de
aceite, un sensor (on/off) de temperatura y de un contacto en el
alternador de carga del motor para detectar un fallo de carga en la
batería.
 Sistema de refrigeración. El sistema de refrigeración del motor puede ser

por medio de agua, aceite o aire. El sistema de refrigeración por aire
consiste en un ventilador de gran capacidad que hace pasar aire frío a lo
largo del motor para enfriarlo. El sistema de refrigeración por agua/aceite

consta de un radiador, un ventilador interior para enfriar sus propios
componentes.
 Alternador. La energía eléctrica de salida se produce por medio de una

alternador apantallado, protegido contra salpicaduras, autoexcitado,
autorregulado y sin escobillas acoplado con precisión al motor, aunque
 también se pueden acoplar alternadores con escobillas para aquellos

grupos cuyo funcionamiento vaya a ser limitado y, en ninguna
circunstancia, forzado a regímenes mayores.
 Depósito de combustible y bancada. El motor y el alternador están

acoplados y montados sobre una bancada de acero de gran resistencia
La bancada incluye un depósito de combustible con una capacidad
mínima de 8 horas de funcionamiento a plena carga.
 Aislamiento de la vibración. El Grupo Electrógeno esta dotado de tacos

antivibrantes diseñados para reducir las vibraciones transmitidas por el
Grupo Motor-Alternador. Estos aisladores están colocados entre la base
del motor, del alternador, del cuadro de mando y la bancada.
 Silenciador y sistema de escape. El silenciador de escape va instalado

en el Grupo Electrógeno El silenciador y el sistema de escape reducen
la emisión de ruidos producidos por el motor.

 Sistema de control. Se puede instalar uno de los diferentes tipos de
paneles y sistemas de control para controlar el funcionamiento y salida
del grupo y para protegerlo contra posibles fallos en el funcionamiento.
 El manual del sistema de control proporciona información detallada del

sistema que está instalado en el Grupo Electrógeno.
 Interruptor automático de salida. Para proteger al alternador, se

suministra un interruptor automático de salida adecuado para el modelo
y régimen de salida del Grupo Electrógeno con control manual. Para
grupos Electrógenos con control automático se protege el alternador
mediante contactores adecuados para el modelo adecuado y régimen de
salida.
Alternador (fuente de energía eléctrica)
Si se hace girar una espira, cuyos extremos estén unidos a dos anillos, bajo la
acción de un campo magnético Norte-Sur, se genera una f.e.m. alterna; el valor
de la frecuencia dependerá de la velocidad de giro para un número
determinado de polos. Dado que el uso de los grupos Electrógenos es la
corriente trifásica explicaremos su fundamento.
Si se montan tres bobinas, desfasadas 120 grados entre sí, y se les hace girar
dentro de un campo magnético Norte-Sur, se crea una f.e.m. alterna en cada
una de ellas desfasadas 120 grados, como indica el diagrama de corrientes
trifásicas en función del tiempo. Los alternadores reales disponen, en el
inducido, de bobinados de corriente alterna monofásicos o trifásicos, según se
generen 1 ó 3 f.e.m.s. Cada bobinado, por ser abierto tiene un principio y un
final; en los bobinados trifásicos los principios se designan con las letras U, V,

W y los finales con X, Y, Z. En los monofásicos el principio es U y el final es X.
Existen dos tipos fundamentales de conexión de un alternador:
 Conexión en estrella. Para conectar el bobinado en estrella se unen los

finales XYZ de las tres fases formando un punto común que es el neutro,
dejando libre los tres principios UVW. Con esta conexión se consigue
380 V entre dos fases y 220 V entre fase y neutro.
 Conexión en triángulo. En la conexión en triángulo se une el final de
cada fase con el principio de la siguiente X con V, Y con W y Z con U. La
diferencia de potencial que existe entre fase y fase es de 220 V.
Existen generadores con 12 cables de salida para permitir diferentes valores de

tensión (230, 400, 460, 800 V). Los generadores deben ser siempre
conectados a tierra con un conducto de sección adecuada (normalmente de la

mitad de sección de los cables principales de alimentación), utilizando uno de
los dos bornes (interno/externo) previstos para la misma.
De forma general y para potencias más o menos elevadas se utilizan

alternadores autoexcitados sin escobillas que eliminan el mantenimiento
relacionado con las escobillas y los anillos colectores. El sistema de control
consta de un regulador automático del voltaje, circuitos de protección y los
instrumentos necesarios para poder controlar la salida del Grupo Electrógeno.
La energía eléctrica producida por el grupo electrógeno proviene de un sistema
de bucle cerrado que consiste principalmente en el rotor inductor, el campo de
inducción giratorio y el regulador automático.
El proceso comienza cuando el motor empieza a girar los componentes

internos del alternador. El magnetismo remanente en el rotor principal produce
un pequeño voltaje alternante en el estator principal. El regulador automático
de voltaje (AVR [RAV]) rectifica este voltaje y lo aplica al estator de excitación.
Esta corriente continua en el estator de excitación crea un campo magnético
que, a su vez, induce un voltaje en corriente alterna en el rotor de excitación.
Este voltaje en C.A. (corriente alterna) se convierte otra vez en C.C. (corriente
continua) por medio de los diodos giratorios (conjunto rectificador). Cuando

este voltaje de C.C. aparece en el rotor principal, se crea un campo magnético
más fuerte que el campo remanente original lo que induce un voltaje mayor en
el estator principal.
Este mayor voltaje circula a través del sistema induciendo aún mayor voltaje
c.c. de vuelta al rotor principal. Este ciclo se repite para acumular un voltaje
próximo al nivel de salida adecuado del grupo electrógeno. En este punto el
regulador automático de voltaje comienza a limitar el voltaje que pasa al estator
de excitación que, a su vez, limita la potencia total de salida del alternador.
ARRANQUE MANUAL O AUTOMÁTICO
El arranque manual se produce a nuestra voluntad, esto quiere decir que

cuando queramos disponer de la electricidad generada por el Grupo
Electrógeno lo haremos arrancar de forma manual. Generalmente el
accionamiento de arranque se suele realizar mediante una llave de contacto o
pulsador de arranque de una centralita electrónica con todas las funciones de
vigilancia. Cuando se produzca un calentamiento del motor, cuando falte
combustible o cuando la presión de aceite del motor sea muy baja, la centralita
lo detectará parando el motor automáticamente.
Existen centrales automáticas que funcionan tanto en modo manual o

automático; estas centralitas o cuadros electrónicos detectan un fallo en la red
de suministro eléctrico, obligando el arranque inmediato del Grupo Electrógeno.
Normalmente en los grupos automáticos se instalan cajas predispuestas que
contienen básicamente un relé de paro y otro de arranque, además de tener
instalados en el conector todos los sensores de alarma y reloj de los que
disponga el Grupo Electrógeno. Instalado aparte un cuadro automático en el
que van instalados los accionamientos de cambio de red a Grupo Electrógeno.

MANTENIMIENTODEL MOTOR
Aunque cada motor incluye un manual de operación para su correcto

mantenimiento, destacaremos los aspectos principales para un buen
mantenimiento del motor.
 Controlar el nivel de aceite. El motor debe estar nivelado

horizontalmente, se debe asegurar que el nivel está entre las marcas
MIN y MAX de la varilla. Si el motor esta caliente se habrá de esperar
entre 3 y 5 minutos después de parar el motor.
 Aceite y filtros de aceite. Respete siempre el intervalo de cambio de
aceite recomendado y sustituya el filtro de aceite al mismo tiempo. En
motores parados no quite el tapón inferior. Utilice una bomba de drenado
de aceite para absorber el aceite.
o Limpie las fijaciones del filtro para que no caiga dentro suciedad
al instalar el filtro nuevo.
o Quite el tapón inferior con una junta nueva.
o Quite el/los filtro/s. Compruebe que no quedan las juntas en el
motor.
o Llene los nuevos filtros con aceite del motor y pulverice las juntas.
Atornille el filtro a mano hasta que la junta toque las superficie de
contacto. Después gire otra media vuelta. Pero no más.
o Añada aceite hasta el nivel correcto. No sobrepasar el nivel de la
marca MAX.
o Arranque el motor. Compruebe que no hay fugas de aceite
alrededor del filtro. Añada más si es necesario.
o Haga funcionar el motor a temperatura normal de funcionamiento.
 Filtro del aire. Compruebe/sustituya. El filtro del aire debe sustituirse
cuando el indicador del filtro así lo indique. El grado de suciedad del filtro
del aire de admisión depende de la concentración del polvo en el aire y
del tamaño elegido del filtro. Por lo tanto los intervalos de limpieza no se

pueden generalizar, sino que es preciso definirlos para cada caso
individual.
 Correas de elementos auxiliares. Comprobación y ajuste. La inspección
y ajuste deben realizarse después de haber funcionado el motor, cuando
las correas están calientes. Afloje los tornillos antes de tensar las
correas del alternador. Las correas deberán ceder 10 mm entre las
poleas. Las correas gastadas que funcionan por pares deben cambiarse
al mismo tiempo. Las correas del ventilador tienen un tensor automático
y no necesitan ajuste. Sin embargo, el estado de las correas debe ser
comprobado.
 Sistema de refrigeración. El sistema de refrigeración debe llenarse con
un refrigerante que proteja el motor contra la corrosión interna y contra la
congelación si el clima lo exige. Nunca utilice agua sola. Los aditivos
anticorrosión se hacen menos eficaces con el tiempo. Por tanto, el
refrigerante debe sustituirse. El sistema de refrigeración debe lavarse al
sustituir el refrigerante. Consulte en el manual del motor el lavado del
sistema de refrigeración.
 Filtro de combustible. Sustitución. Limpieza: no deben entrar suciedad o
contaminantes al sistema de inyección de combustible. La sustitución del
combustible debe llevarse a cabo con el motor frío para evitar el riesgo
de incendio causado al derramarse combustible sobre superficies
calientes. Quite los filtros. Lubrique la junta del filtro con un poco de
aceite. Enrosque el filtro a mano hasta que la junta toque la superficie de
contacto. Después apriete otra media vuelta, pero no más. Purgue el
sistema de combustible. Deshágase del filtro antiguo de forma apropiada
para su eliminación.
MANTENIMIENTO DEL ALTERNADOR
Durante el mantenimiento rutinario, se recomienda la atención periódica al

estado de los devanados (en especial cuando los generadores han estado
inactivos durante un largo tiempo) y de los cojinetes.

Para los generadores con escobillas se habrá de revisar el desgaste de las
escobillas y la limpieza de los anillos rozantes. Cuando los generadores están
provistos de filtros de aire, se requiere una inspección y mantenimiento
periódico de los mismos.
Estado de los devanados. Se puede determinar el estado de los devanados

midiendo la resistencia de aislamiento a tierra, es decir, la resistencia óhmica
que ofrece la carcasa de la máquina respecto a tierra. Esta resistencia se altera
cuando hay humedad ó suciedad en los devanados, por lo tanto, la medición de
aislamiento del generador nos indicará el estado actual del devanado. El
aparato utilizado para medir aislamientos es el megóhmetro o Megger. La AVR
(regulador automático del voltaje) debe estar desconectado en el caso de que
el generador sea del tipo autoexcitado. Para que las medidas tengan su valor
exacto la máquina debe estar parada. Es difícil asegurar cuánto es el valor de
la resistencia de aislamiento de un generador, pero como norma a seguir se
utiliza la fórmula: R(resistencia en Megohmios) = Tensión nominal en V. /
Potencia nominal KW + 1000 siempre y cuando la máquina esté en caliente, es
decir, en pleno funcionamiento.
Para medir la resistencia de aislamiento se conecta el polo positivo del

megóhmetro a uno de los bornes del motor y el negativo a su masa metálica;
hacemos mover la manivela del megóhmetro si la tuviera, ya que existen
megóhmetros digitales, y se observará que la aguja se mueve hacia una
posición de la escala hasta que se nota que resbala y en ese mismo momento
se lee directamente la resistencia de aislamiento en la escala del aparato.
Durante la medida, el generador debe separarse totalmente de la instalación,
desconectándose de la misma. Si la resistencia de aislamiento resulta menor
que la propia resistencia del devanado, sería imprescindibles secarlos.
Se puede llevar a cabo el secado dirigiendo aire caliente procedente de un

ventilador calentador o aparato similar a través de las rejillas de entrada y/o
salida de aire del generador, aunque otro método rápido y eficaz seria el
secado mediante un horno por calentamiento de resistencias. Alternativamente,
se pueden cortocircuitar los devanados del estator principal, provocando un

cortocircuito total trifásico en los bornes principales con el grupo electrógeno en
marcha. Con este método se consigue secar los bobinados en muy poco
tiempo, aunque para ello debe consultar el método y la forma de realizarlo
según el tipo de alternador en su correspondiente manual.
Cojinetes. Todos los cojinetes son de engrase permanente para un

funcionamiento libre de mantenimiento. Durante una revisión general, se
recomienda, sin embargo, comprobarlos por desgaste o pérdida de aceite y
reemplazarlos si fuese necesario. También se recomienda comprobar
periódicamente si se recalientan los cojinetes o si producen excesivo ruido
durante su funcionamiento útil. En caso de verificar vibraciones excesivas
después de un cierto tiempo. Esto sería debido al desgaste del cojinete, en
cuyo caso conviene examinarlo por desperfectos o pérdida de grasa y
reemplazarlo si fuese necesario. En todo caso se deben reemplazar los
cojinetes después de 40.000 horas en servicio.
Cojinetes en generadores accionados por polea están sometidos a más fuerzas

que cojinetes en generadores accionados directamente. Por lo tanto, los
cojinetes deben ser reemplazados después de 25.000 horas en servicio.
Anillos rozantes y Escobillas. Muy a menudo el chisporreteo en las escobillas

se debe a la suciedad en los anillos rozantes, o alguna otra causa mecánica.
Hay que examinar la posición de las escobillas de manera que han de tocar los
anillos rozantes en toda su superficie, asimismo deben reemplazarse cuando
se ha gastado una cuarta parte de su longitud. Se han de limpiar a fondo los
anillos rozantes de forma cíclica, quitándoles todo el polvo o suciedad que los
cubra, y en especial cuando se cambian las escobillas.
BATERÍAS
 Llenado. Se tendrá que añadir electrolito, previamente mezclado, el cual

se suministra junto con el Grupo Electrógeno. Quitar los tapones y llenar
cada celda con el electrolito hasta que el nivel del mismo esté a 8

mmpor encima del borde de los separadores. Dejar reposar la batería
durante 15 minutos. Comprobar y ajustar el nivel si fuese necesario.
Transcurridos 30 minutos después de haber introducido el líquido
electrolítico en la batería está se encuentra preparada para su puesta en
funcionamiento.
 Rellenado. El uso normal y la carga de baterías tendrá como efecto una
evaporación del agua. Por lo tanto, tendrá que rellenar la batería de vez
en cuando. Primero, limpiar la batería para evitar que entre suciedad y
después quitar los tapones. Añadir agua destilada hasta que el nivel esté
a 8 mm por encima de los separadores. Volver a colocar los
separadores.
 Comprobación de la carga. Para comprobar la carga de una batería se
emplea un densímetro el cual comprueba la densidad del electrolito; esté
deberá medir de 1,24 a 1,28 cuando está totalmente cargada; de 1,17 a
1,22 cuando está medianamente cargada, y de 1,12 a 1,14 cuando está
descargada
11.2 CONTACTORES
Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de

un receptor o instalación con la posibilidad de ser accionado a distancia, que
tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no
recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando
actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de "todo o nada".
CLASIFICACIÓN
1. CONTACTORES ELECTROMAGNÉTICOS. Su accionamiento se

realiza a través de un electroimán.
2. CONTACTORES ELECTROMECÁNICOS. Se accionan con ayuda de
medios mecánicos.
3. CONTACTORES NEUMÁTICOS. Se accionan mediante la presión de
un gas.

4. CONTACTORES HIDRÁULICOS. Se accionan por la presión de un
líquido.
CONSTITUCIÓN DE UN CONTACTOR ELECTROMAGNÉTICO.
1. CONTACTOS PRINCIPALES. Son los destinados a abrir y cerrar el

circuito de potencia. Están abiertos en reposo.
2. CONTACTOS AUXILIARES. Son los encargados de abrir y cerrar el
circuito de mando. Están acoplados mecánicamente a los contactos
principales y pueden ser abiertos o cerrados.
3. BOBINA. Elemento que produce una fuerza de atracción (FA) al ser
atravesado por una corriente eléctrica. Su tensión de alimentación puede
ser de 12, 24 y 220V de corriente alterna, siendo la de 220V la más
usual.
4. ARMADURA. Parte móvil del contactor. Desplaza los contactos
principales y auxiliares por la acción (FA) de la bobina.
5. NÚCLEO. Parte fija por la que se cierra el flujo magnético producido por
la bobina.
6. RESORTE. Es un muelle encargado de devolver los contactos a su
posición de reposo una vez cesa la fuerza FA.
FUNCIONAMIENTO DEL CONTACTOR.
A los contactos principales se conectan al circuito que se quiere gobernar.

Asegurando el establecimiento y cortes de las corrientes principales y según el
número de vías de paso de corriente, será bipolar, tripolar, tetrapolar, etc.
realizándose las maniobras simultáneamente en todas las vías.
Los contactos auxiliares son de dos clases abiertos y cerrados. Estos forman
parte del circuito auxiliar del contactor y aseguran las autoalimentaciones, los
mandos, enclavamientos de contactos y señalizaciones en los equipos de
automatismo.

Cuando la bobina del contactor queda excitada por la circulación de la
corriente, mueve el núcleo en su interior y arrastra los contactor principales y
auxiliares, estableciendo a través de los polos el circuito entre la red y el
receptor. Este arrastre o desplazamiento puede ser:
 Por rotación, pivote sobre su eje.

 Por traslación, deslizándose paralelamente a las partes fijas.
 Combinación de movimientos, rotación y traslación.
Cuando la bobina deja de ser alimentada, abre los contactos por efecto del
resorte de presión de los polos y del resorte de retorno de la armadura móvil.
La bobina está concebida para resistir los choque mecánicos provocados por el
cierre y la apertura de los contactos y los choques electromagnéticos debidos
al paso de la corriente por sus espiras, con el fin de reducir los choques
mecánicos la bobina o circuito magnético, a veces los dos se montan sobre
amortiguadores.
Si se debe gobernar desde diferentes puntos, los pulsadores de marcha se

conectan en paralelo y el de parada en serie.
SIMBOLOGÍA Y REFERENCIADO DE BORNES.
Los bornes de conexión de los contactores se nombran mediante cifras o

códigos de cifras y letras que permiten identificarlos, facilitando la realización
de esquemas y las labores de cableado.
 Los contactos principales se referencian con una sola cifra, del 1 al 16.
 Los contactos auxiliares están referenciados con dos cifras. Las cifras
de unidades o cifras de función indican la función del contacto:
 1 y 2, contacto normalmente cerrados (NC).
 3 y 4, contacto normalmente abiertos (NA).
 5 y 6, contacto de apertura temporizada.

 7 y 8, contacto de cierre temporizado.
 La cifra de las decenas indica el número de orden de cada contacto en
el contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.
 Las bobinas de un contactor se referencian con las letras A1 y A2. En
su parte inferior se indica a qué contactor pertenece.
 El contactor se denomina con las letras KM seguidas de un número de
orden.
ELECCIÓN DE UN CONTACTOR ELECTROMAGNÉTICO.
Es necesario conocer las siguientes características del receptor:
 La tensión nominal de funcionamiento, en voltios (V).

 La corriente de servicio (Ie) que consume, en amperios (A).
Tabla Nº 1 Parámetros de los contactores
Potencia mecánica Corriente de servicio

(Pm) (kW) (Ie) (A)
220 V 380 V
0,75 3 2
1,1 4 2,5
1,5 6 3,5
2,2 8,5 5
3 11 6,5
4 14,5 8,5
5,5 18 11,5
7,5 25 15,5
10 35 21
11 39 23
15 51 30
22 73,5 44

 La naturaleza y la utilización del receptor, o sea, su categoría de
servicio.
Tabla Nº 2 Categorías de servicio de los contactores
Categoría de servicio Ic / Ie Factor de potencia

AC1 1 0,95
AC2 2,5 0,65
ACE 1 0,35
AC4 6 0,35
 La corriente cortada, que depende del tipo de categoría de servicio y

se obtiene a partir de la corriente de servicio, amperios (A).
PASOS A SEGUIR PARA LA ELECCIÓN DE UN CONTACTOR SON LOS

SIGUIENTES:
1. Obtener la corriente de servicio (Ie) que consume el receptor.
2. A partir del tipo de receptor, obtener la categoría de servicio.

3. A partir de la categoría de servicio elegida, obtener la corriente cortada
(Ic) con la que se obtendrá el calibre del contador.
Además, hay que considerar la condición del factor de potencia, ya que, en el

caso de los circuitos de alumbrado con lámparas de descarga (vapor de
mercurio, sodio,...) con factor de potencia 0,5 (sin compensar), su categoría de
servicio es AC3, aunque por su naturaleza debería ser AC1. Mientras que si
estuviera compensado a 0,95, su categoría sería AC1.

APLICACIONES.
Las aplicaciones de los contactores, en función de la categoría de servicio, son:
Categoría de servicio Aplicaciones

AC1 Cargas puramente resistivas para calefacción
eléctrica.
AC2 Motores asíncronos para mezcladoras,
centrífugas.
AC3 Motores asíncronos para aparatos de aire
acondicionado, compresores, ventiladores.
AC4 Motores asíncronos para grúas, ascensores.
GLOSARIO
Flujo magnético: Magnitud física que se produce en el interior de una bobina

situada en un circuito magnético, cuando se le aplica una corriente eléctrica
entre sus extremos. Este flujo se cierra a través del núcleo y la armadura,
produciéndose una fuerza de atracción entre las mismas.
Corriente de servicio: Corriente que consume un receptor (estufa eléctrica,

lámpara, motor,...) de forma permanente.
Calibre: La corriente que es capaz de soportar el contactor durante 8 horas

seguidas sin que se sobrecaliente. AC1, AC2,...
Corriente cortada: La máxima corriente que es capaz de cortar un contactor

sin destruirse por sobrecalentamiento (soporta 1.000.000 de maniobras aprox.).

11.3 RELÉ PROGRAMABLE ZELIO-LOGIC
PRESENTACIÓN
Al estar destinado a facilitar el cableado eléctrico de soluciones inteligentes, el

relé programable es muy fácil de poner en marcha. Su flexibilidad y sus buenos
resultados le permitirán realizar importantes ganancias de tiempo y de dinero.
Fig. 5 Partes del secuenciador zelio

FUNCIONES DEL MENÚ PRINCIPAL
1. REGUL. RELOJ
 Hora de verano/hora de invierno

 Día de la semana
 Horas-Minutos
2. PROGRAM.
Esta función permite introducir el esquema que hace que el relé programable
funcione. Este programa está escrito en esquema de mando. La programación
en esquema de mando está descrita en el capítulo siguiente. Esta función
puede protegerse con una contraseña.
3. VISU.
Esta función permite visualizar y modificar los parámetros de los bloques

función, que no estén bloqueados, introducidos en el esquema de mando.
Permite además seleccionar la información que aparezca en la tercera línea de
la pantalla del relé programable.
4. RUN/STOP
Esta función permite poner en marcha o parar el programa contenido en el relé

programable:
 RUN: El programa se lanza.

 STOP: El programa se para, las salidas están desactivadas.
5. CONFIG.

Esta función contiene todas las opciones de configuración del relé programable
(Ver el cuadro siguiente).
 BORR PROMAG: Esta función permite borrar la totalidad del esquema

contenido en el relé programable. Se puede proteger con una
contraseña.
 TRANSFER : Esta función transferiría los contenidos del relé
programable
 MODUL -> PC : Transferencia hacia el software de programación
 PC -> MODUL : Carga por el programa de programación
 MODUL -> MEM : Transferencia a la EEPROM amovible
 MEM -> MODUL : Carga a partir de la EEPROM amovible
 PROG. INFO: Esta función permite visualizar todos los elementos

necesarios para la introducción de un esquema de mando.
La memoria EEPROM amovible permite transferir el contenido del relé

programable sin que sea necesario ningún programa de programación y sin
que sea necesario introducir una aplicación idéntica en otro relé
programable. Sin embargo, no es indispensable para el funcionamiento del
relé programable.
FUNCIONES DEL MENÚ DE CONFIGURACIÓN
 CONTRASEÑA Autoriza o no el acceso a ciertas funcionalidades.

 IDIOMA Elección del idioma.
 FILT. Selección del filtrado de las entradas (entradas rápidas). Esta
función se puede proteger con una contraseña.
 Zx = TECLAS Activación / desactivación de los botones de Zx. Esta
función se puede proteger con una contraseña.
 AYUDA Activación / desactivación de la ayuda automática.

EJEMPLO DE ESQUEMAS DE MANDO
Fig 6. Modos de programación del zelio
Fig.7 Conexiones del zelio
Gracias al relé programable podemos utilizar interruptores sencillos en lugar de

contactores de posición. En el esquema de cableado de la derecha aparecen
como S1 y S2.
S1 y S2 están conectados a las entradas I1 y I2 del relé programable. El

principio de funcionamiento es el siguiente: cada cambio de estado de las
entradas I1 y I2 provoca un cambio de estado de la salida Q1 que dirige la
lámpara H1. El esquema de mando utiliza funcionalidades de base como la
puesta en paralelo y en serie de contactos pero también la función inversa con
la marca I1 e I2

12. PROCESO OPERACIONAL DEL PROYECTO DE INNOVACION
12.1 UBICACIÓN GEOGRAFICA DE LA PLANTA CHANCADORA

“PIEDRA AZUL”

12.2 VISTA GENERAL DE LA PLANTA CHANCADORA
Fig. 8. Distribución de la planta chancadora

12.3MANTENIMIENTO DEL GRUPO ELECTROGENO
Fig. 9. Mantenimiento del grupo electrógeno
 Reemplazo del filtro de combustible, Para evitar fugas de combustible,

asegurarse que el filtro de combustible este instalado firmemente pero
no sobreapretado.
 Verificación del anticongelante
 Reemplazo del filtro de refrigerante
 Purga del sistema de combustible
 Desfogue (venteo) de las líneas de alta presión
 Desfogue (venteo) de las líneas de baja presión
Este mantenimiento se debe hacer cada 6 meses por lo que se recomienda

realizar un programa de mantenimiento.

12.4SELECCIÓN DEL PLC (CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE)
Tabla Nº 3. Tipos de zelio
Se requiere 3 entradas y 4 salidas tipo relé y funcionamiento con 24 VDC

por lo tanto se selecciono el modelo SR2A101BD
Fig. 10. Zelio utilizado

12.5SELECCIÓN DE LOS CONTACTORES, INTERRUPTORES Y

CONDUCTORES
CALCULO DE LA CORRIENTE TOTAL
E = 380 V
P = 140Kw.
FP = 0.95
Calculo de la corriente:
I = 222Amp.
ID=222x1.2
ID=266A
Con este valor de corriente seleccionamos en la tabla Nº 4 y seleccionamos el

conductor 3-1x95mm² NYY
Tabla Nº 4. CONDUCTOR NYY

TABLADEDATOSTECNICOSNYYTRIPLE N.4
ESPESORES DIMENCIONES CAPACIDADDECORRIENTE(*)

CALIBRE Nº PESO
HILOS AISLAMIENTO CUBIERTA ALTO ANCHO ENTERRADO AIRE DUCTO
N°xmm² mm mm mm mm (Kg/Km) A A A
3-1 x 6 1 1 1.4 7.8 23.2 324 72 54 58

3-1 x 10 1 1 1.4 8.6 25.7 455 95 74 77
3-1 x 16 7 1 1.4 9.8 29.1 672 127 100 102
3-1 x 25 7 1.2 1.4 11.4 33.9 992 163 131 132
3-1 x 35 7 1.2 1.4 12.4 37.1 1298 195 161 157
3-1 x 50 19 1.4 1.4 14.1 42 1707 230 196 186
3-1 x 70 19 1.4 1.4 15.7 46.8 2339 282 250 222
3-1 x 95 19 1.6 1.5 18.2 54.3 3209 336 306 265
3-1 x 120 37 1.6 1.5 19.9 59.5 3975 382 356 301
3-1 x 150 37 1.8 1.6 21.7 64.9 4836 428 408 338
3-1 x 185 37 2 1.7 24.1 72 6027 483 470 367
3-1 x 240 37 2.2 1.8 27 80.8 7825 561 562 426
3-1 x 300 37 2.4 1.9 29.8 89.3 9736 632 646 480
3-1 x 400 61 2.6 2 33.2 99.4 12336 730 790 555
3- lx 500 61 2.8 2.1 36.9 110.4 15590 823 895 567
12.6CALCULO DE LA CAIDA DE TENSIÓN
ΔV = √
3∗ρ∗L∗I∗cos Φ
S
ΔV =0.79 V <3.8 V OK
Donde:
L = Longitud del conductor = 10 mts.

S = Sección del conductor en mm²
I = Corriente de diseño del conductor =266A

E = Voltaje de alimentación = 380 V
%V = máxima caída de voltaje en el conductor 1%(E) = 1% (380V) = 3.8 V
(Norma DGE “CONEXIONES ELECTRICAS EN BAJA TENSION, pág. 31)
ρ = resistividad del material del conductor (cobre = 0.0172)
12.7 SELECION DE LOS CONTACTORES
CONTACTORES SERIE F
Los contactores de la Serie F se utilizan en diversas aplicaciones:
 Control de todo tipo de motores para aplicaciones estándar y servicio

pesado.
 Control de circuitos resistivos, inductivos y capacitivos: calefacción,

iluminación, corrección de factor de potencia, transformadores,
transferencia de redes.
Tabla Nº 5. Selección de contactores
AMP/VOLT 24VCA 110VCA 220VCA 380VCA
115 LC1F115B5 LC1F115F7 LC1F115M7 LC1F115Q7
265 * LC1F265F7 LC1F265M7 LC1F265Q7
330 * LC1F330F7 LC1F330M7 LC1F330Q7
400 * LC1F400F7 LC1F400M7 LC1F400Q7
500 * LC1F500F7 LC1F500M7 LC1F500Q7
630 * LC1F630F7 LC1F630M7 LC1F630Q7
800 * LC1F800FW LC1F800MW LC1F800QW
Según el cálculo anterior seleccionamos el contactor LC1F265Q7

Fig. 11. Contactor LC1F265Q7 seleccionado
12.3.2 SELECION DE LOS INTERRUPTORES
Compact NS100 a 630
Protección y mando de circuitos con corriente de cortocircuito elevada tales

como:
 Interruptor automático general de tablero de distribución.
 Cabecera de un grupo de salidas.
 Protección de las cargas alimentadas directamente desde un tablero de

potencia (o tablero general baja tensión).
Tabla Nº 6. Características –Interruptores Compactos Tripolares
Modelo Amperaje F (25 KA) N (36 KA) SX (50KA) H (70 KA) L (150 KA)
NR/NS100 TMD16 (12,8-16A) 29069 29635 35857 29675 29715
NR/NS100 TMD25 (20-25A) 29068 29634 35856 29674 29714
NR/NS100 TMD32 (25-32A) 29067 29637 35855 29677 29717
NR/NS100 TMD40 (32-40A) 29066 29633 35854 29673 29713
NR/NS100 TMD50 (40-50A) 29065 29636 35853 29676 29716
NR/NS100 TMD63 (50-63A) 29064 29632 35852 29672 29712
NR/NS100 TMD80 (64-80A) 29063 29631 35851 29671 29711
NR/NS100 TMD100 (80-100A) 29062 29630 35850 29670 29710

NR/NS160 TMD80 (64-80A) 30763 30633 35893 30673 30713
NR/NS160 TMD100 (80-100A) 30762 30632 35892 30672 30712
NR/NS160 TMD125 (100-125A) 30761 30631 35891 30671 30711
NR/NS160 TMD 160 (125-160A) 30760 30630 35890 30670 30710
NR/NS250 TMD200 (160-200A) 31761 31631 35931 31671 31711
NR/NS250 TMD250 (200-250A) 31760 31630 35930 31670 31710
NR/NS400 400 (160-400A) STR23 SE 32740 32693 32695 3269 7
NS400 400 (160-400A) STR53 SE * 32699 32701 32703
NR/NS630 630 (252-630A) STR23 SE 32940 32893 32895 32897
NR/NS630 630 (252-630A) STR53 SE * 32899 32901 32903
Se selecciona NS400 (160 – 400)A
Fig. 12 Interruptor NS400 (160 – 400) A seleccionado
TABLA Nº 6- TABLA DE CONDUCTORES AWG

12.8MONTAJE DE ELEMENTOS Y ACCESORIOS EN EL TABLERO DE

CONTROL

Foto Nº 1 Verificacion de tableros
MONTAR EL ENCLAVAMIENTO MECANICO A LOS CONTACTORES

Foto Nº 2 Montaje de contactores
MONTAJE DEL SECUENCIADOR ZELIO
Foto Nº 3 Montaje del zelio
REALIZAR CABLEADO SEGÚN ESQUEMA

Fig.13 Diagrama del tablero de transferencia
REALIZAR PROGRAMA DEL SECUENCIADOR

Fig. 14 Diagrama de contactos del zelio

12.9 PROBAR FUNCIONAMIENTO
1. Montar dos interruptores monofásicos en las entradas de relay

sensores de voltaje para simular fallas.
2. Simular una falla del sistema eléctrico público, abriendo el interruptor

monofásico que alimenta al relay K3.
3. Si el zelio detecta la falta de energía desactiva al contactor K1 activa

al relay R1 para encender al grupo electrógeno.
4. Después de transcurridos 6 segundos se activa el contactor K2 para

realizar la transferencia.
5. Cerramos el interruptor de simulación y debe producirse la

retransferencia.
6. Pasados 10 segundos debe activarse R2 para apagar al grupo.

13. COSTO DE MATERIALES
DESCRIPCION CANTIDAD UNITARIO TOTAL
CONTROLADOR ZELIO 01 S/. 320.00 S/. 320.00

SR2A101BD ,24VDC
INTERRUPTOR 02 1500.00 3000.00
TERMOMAGNETICO
SCHNEIDER
NS400 (160 – 400ª)
CONTACTOR 02 2200.00 4400.00
SCHNEIDER
LC1F265Q7,3*265A –
380V
INTERRUPTOR 01 30.00 30.00
UNIPOLAR 10 A
CARGADORDC 13.2 VCC 01 300.00 300.00
3 AMP
BATERIA RECARGABLE 01 300.00 300.00
12 VOLTIOS
RELE PARA INTERFASE 04 30.00 120.00
SCHNEIDER TIPO RSB
DE 24VDC
LAMPARAS DE 02 25.00 50.00
SEÑALIZACION
CONMUTADOR ON/OFF 01 35.00 35.00
TABLERO DE CONTROL 01 220.00 220.00

60 mts 4.00 240.00
CABLE Nº 4
MANO DE OBRA POR 01 500.00 500.00
MONTAJE Y
PROGRAMACION
TOTAL S/. 9515.00

14. RECUPERACION DE LA INVERSION
PROMEDIO HORAS PÉRDIDAS POR INTERRUPCIONES DE

ENERGIA ELECTICA MENSUALES: 12 HORAS
PERDIDA POR HORA POR DEJAR DE PROCESAR: S/ 120.00
PERDIDA MENSUAL 12x120.00 : S/. 1440.00
TIEMPO DE RECUPERACION DE LA INVERSION:

S/. 9515 / S/. 1440 : 6.6 aproximadamente 7 MESES

15. CONCLUSIONES
Después de instalar el Tablero de Transferencia Automática se evidenciaron

mejoras en el proceso de producción como:
 Un servicio ininterrumpido ya que cuando ocurren fallas en el sistema

público de energía eléctrica el grupo electrógeno enciende
automáticamente y no se interrumpe el proceso.
 Ahora ya no se depende de la presencia de un técnico para que

encienda el grupo electrógeno y haga la transferencia es automática.
 Al no haber prolongados tiempos de interrupción en el proceso de

chancado se incrementaron las utilidades mensuales.
 Ahora no habrá pérdidas de tiempo para la producción.
 No hay interrupciones en los procesos administrativos
 Y en la noche la seguridad está garantizada ya que la iluminación y la

vigilancia no se verá interrumpida cuando haya falta de energía eléctrica
de la red publica

16. RECOMENDACIONES
 Mantenimiento preventivo periódicamente al grupo electrógeno

para asegurar que este arranque normalmente cuando se le
requiera.
 Asegurar la carga permanente de la batería del grupo

electrógeno.
 Instalar un cargador automático a la batería del grupo

electrógeno.
 Si no hubiera interrupciones de energía frecuentes, hacer pruebas

de funcionamiento del tablero de transferencia cada 15 días para
confirmar su operatividad.

17. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
DETERMINAR
ANTECEDENTES
NOMBRE DEL
PROYECTO
BUSQUEDA DE
INFORMACION
DESARROLLO DEL
PROYECTO
PRUEBAS Y
AJUSTES
REALIZAR
MONOGRAFIA
EXPOSICION

17. SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE
1. Los riesgos inherentes a toda operación deben manejarse en forma

controlada a fin de evitar lesiones y enfermedades ocupacionales. El manejo
del riesgo se obtiene a través de una adecuada planeación, ejecución
controlada de trabajos, utilización de elementos y herramientas adecuadas y la
ejecución de trabajos con personal entrenado para la labor que se desarrolla, lo
cual facilita a la organización del trabajo, identificación de peligros y la
aplicación de adecuada metodología para inspecciones e investigación de
incidentes.
2. Todos los niveles de la organización son responsables de suministrar

ambientes seguros de trabajo y de fomentar actitudes y practicas de trabajo
seguras.
3. Es responsabilidad de la Gerencia establecer las normas y procedimientos

para cada trabajo específico, suministrar los equipos, herramientas y elementos
apropiados y proporcionar capacitación para asegurar que los trabajadores
conozcan su labor y responsabilidades.
4. Todo empleado, asociado o contratista debe cumplir con las políticas de

salud y seguridad industrial. Y seguir en todo momento las normas y
procedimientos establecidos para cada trabajo en particular.
5. Es responsabilidad de todo empleado, asociado o contratista de que

garantice la seguridad personal y la de los demás compañeros de trabajo.

6. Ser responsables con el medio ambiente en las comunidades o entorno
donde desarrollamos la actividad; actuar de manera rápida y responsable en la
corrección de incidentes o circunstancias que puedan entrañar un riesgo para
la salud, la seguridad o el medio ambiente.
Informar oportunamente de todas ellas a las autoridades y a las partes

afectadas.
7. Conservar los recursos naturales mediante la reutilización y el reciclaje de

materiales, utilizando en lo posible materiales, embalajes y otros reciclables.
8. Asegurar un uso responsable de la energía en todo nuestro negocio,

incluyendo el ahorro energético, la mejora de la eficacia en el consumo de
energía y la preferencia de fuentes de energía renovables sobre las no
renovables cuando y donde sea viable.
9. Está totalmente prohibido para empleados, asociados o contratistas el

consumo de cualquier bebida alcohólica o drogas o sustancias alucinógenas,
antes o durante la ejecución de cualquier trabajo o durante el cumplimiento del
turno de trabajo.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD QUE DEBEN SER UTILIZADOS

Higiene
Y
Seguridad
En el
Trabajo
EPP
ELEMENTOS DE
PROTECCIÓN PERSONAL
• El hombre desde la antigüedad ha utilizado elementos de protección
personal...
• En la actualidad continuamos utilizando E.P.P en gran variedad de
materiales dependiendo el tipo de actividad que se realice...
• Los E.P.P son elementos ajenos a nuestro cuerpo, para usarlos debemos
familiarizarnos con ellos...

QUE ES UN E.P.P.
Es un artículo diseñado para actuar
como barrera que protege el cuerpo o
una extremidad del trabajador, de
golpes, caídas, abrasiones,
punciones y heridas, o en un
elemento que absorbe o retiene una
sustancia o radiación nociva evitando
que se lesione o enferme.

BIBLIOGRAFIA
 Catalogo ZelioLogicSchneider Electric

 Generadores Eléctricos Editorial CEAC
 Equipos eléctricos y autónomos Editorial PARANINFO
Manuel Álvarez Pulido
 Seminario de controladores lógico Jorge Molina, German Castro
Programables parte I Quito, diciembre 1997
 Manual de operación y mantenimiento CumminsEngine INC
De Motores serie C
Links
 www.schneiderelectric.com.pe/zelio-hml
 www.mec.com.pe/catalogo
 www.infoplc.net/Documentacion/Docu_PLC/
infoPLC_net_apunte_plc.pdf

Proyecto de Innovacion Y/o Mejora en El Proceso de Produccion Controlista de Maquinas y Procesos Industriales

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

ZONAL LAMBAYEQUE CAJAMARCA NORTE

PROYECTO DE INNOVACION Y/O

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 2

En el presente proyecto se describe la implementación de un tablero

Este sistema asegurara la alimentación eléctrica para el área de

Cuando el sistema detecte el corte de energía de la red pública, este

Cuando retorna la energía de la red pública se produce la re-

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 3

A dios, porque siempre

A nuestros padres por la

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 4

Un agradecimiento especial para la Srta. Karina Lisset Granda Aquije Gerente

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 5

4. PRESENTACION DE LOS APRENDICES

APELLIDOS : SOTERO LORENZO

OCUPACION : CONTROLISTA DE MAQUINAS Y

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 6

APELLIDOS : DELGADO OBLITAS

OCUPACION : CONTROLISTA DE MAQUINAS Y

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 7

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 8

PLANTA PROCESADORA DE AGREGADOS DE

CARRETERA CHICLAYO- FERREÑAFE KM10

JULIO A NOVIEMBRE 2011

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 9

 La empresa “PIEDRA AZUL” procesadora de agregados para

 El grupo resuelve los problemas de falta de energía eléctrica pero tiene

 El encendido del grupo es manual.

 Al producirse cortes de energía inesperados se generan paradas en la

 Atoros en las fajas transportadoras al iniciar nuevamente el proceso,

 Pérdidas de tiempo y por lo consiguiente pérdidas económicas.

 Interrupción de las labores administrativas.

 Por la falta energía las computadoras con el sistema de facturación y

 Si la interrupción fuera de noche se tendría un problema de falta de

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 10

Implementar un tablero de transferencia automática para grupo electrógeno en

 Hacer la revisión técnica y mantenimiento del grupo electrógeno para

 Seleccionar los contactores y los interruptores termomagnéticospara la

 Diseñar el esquema eléctrico en base a un secuenciador programable

 Elaborar el programa del controlador para la eficiente transferencia

 Montar elementos y accesorios en el tablero

 Realizar las conexiones según esquemas

 Probar funcionamiento y puesta en operación.

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 11

9. DESCRIPCION DEL PROYECTO

El tablero de transferencia es un equipo que permite que un grupo electrógeno

Funciones de los tableros de transferencia automática:

 Sensar el voltaje de alimentación.

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 12

Fig. 1: Esquema de un sistema de transferencia automática

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 13

Fig.2 Esquema del tablero de transferencia

El elemento principal que hace posible el funcionamiento automático es

Fig.3 secuenciador ZELIO

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 14

10. JUSTIFICACION DE LA INNOVACION

Se escogió este proyecto porque para la empresa era un problema casi

La empresa no cuenta con técnico electricista entonces para hacer arrancar al

Estas demoras producían que no hubiera el producto requerido por los

Estos contratiempos hicieron posible que la empresa aceptara nuestra

CONTROLISTA DE MAQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES Pá gina 15