Separaciones en Corrientes Fluidas Gaseosas

OU I- Apuntes de Cátedra- Recopilación Bibliográfica -Ing.
Química Susana Paredes

SEPARACIONES EN CORRIENTES FLUIDAS GASEOSAS

CONTENIDO
Conceptos y terminología básica.

Separación de contaminantes.
Técnicas para eliminación de gases contaminantes.
Técnicas de captación de partículas.
Equipo de depuración.
Filtro de mangas.
Ciclones.
- Características generales. Principio de funcionamiento.
- Tipos y clasificaciones.
- Ventajas y desventajas.
- Dimensionamiento de un separador ciclónico.
- Procedimiento general y criterios de diseño.
- Parámetros para el dimensionamiento. Fórmulas de cálculos.
- Eficiencia. Parámetros a analizar.
- Variación en las condiciones de trabajo.
Hidrociclones.
Separadores de gases por membranas.
Precipitadores electrostáticos.
Filtros de aire.
La importancia de iniciar este análisis, se basa fundamentalmente en profundizar dos cuestiones

totalmente relacionadas:
La captación y depuración de partículas, actividad de una problemática especial en los
procesos industriales.
La recuperación de productos en polvo de un gas de descarga, vital para cualquier indus-
tria, por los problemas ambientales y por el rendimiento de la planta.
El valor y la dimensión adquirida en las cuestiones ambientales, hace relevante en la actualidad,

el estudio de las emisiones posibles a la atmósfera, originadas en fuentes fijas, móviles o fugiti-
vas.
Las fuentes industriales y móviles contribuyen a la contaminación atmosférica en media escala,
ya que ensucian en la intemperie al aire circundante. Entre los efectos a macro escala está el
transporte a grandes distancias, por ejemplo la lluvia ácida, la contaminación por ozono, algunas
de las causas del calentamiento global.
Los contaminantes emitidos a la atmósfera por cualquier foco son transportados por el aire. Pri-
mero se analizarán las fuentes de emisión, los contaminantes, sus unidades de medida, y luego la
forma de elegir el equipamiento para la separación adecuada.
La tecnología moderna ofrece varios métodos para retener partículas y eliminar gases.
Dentro de los equipos para el control de partículas se encuentran los siguientes:
Separación en cámaras decantadoras por gravedad
1
OU I- Apuntes de Cátedra- Recopilación Bibliográfica -Ing. Química Susana Paredes
Separación por inercia

Separación en cámaras ciclónicas
Separadores húmedos (scrubbers)
Separación por filtros de tejido (filtros de mangas).
Separadores combinados que unen dos o más técnicas de separación.
La eficiencia en la captación de partículas es mínima en las cámaras de sedimentación y máxima

en los filtros de tejidos, pudiendo llegar estos últimos a unos rendimientos de captación del 99%
(valor totalmente dependiente del equipo, sus prestaciones y su buen uso).
Debe distinguirse entre equipos de medición o captación de partículas, gases, vapores y neblinas
en corriente gaseosas, y equipo industrial para evitar la emisión de contaminantes a la atmósfera.
Al lavar las partículas de los gases, la principal preocupación es la remoción de las partículas
inferiores a 10 micrómetros, ya que las partículas más grandes son relativamente fáciles de sepa-
rar. Puede darse como ejemplo, el uso de los lavadores húmedos, los que utilizan un líquido para
remover contaminantes sólidos, líquidos o gaseosos de una corriente gaseosa; y donde el líquido
lavador lleva a cabo esta separación disolviendo, atrapando, o reaccionando químicamente con el
contaminante.
Se priorizará el detalle del equipamiento para separación de sólidos de corrientes fluidas gaseo-
sas en escala industrial, por la significancia que éstos tienen en el estudio de la disciplina, pero no
se excluirá la mención de otros casos. El proceso de transporte neumático, trabaja la retención de
polvo como factor higiénico relevante, sumado al factor movilidad.
Es decir, se profundizará en la utilidad de los equipos que puedan prevenir, disminuir o evitar
contaminación.
Para esto se involucran operaciones básicas de separación por cantidad de movimiento, y opera-
ciones por transferencia de materia. Si bien nos interesan las primeras, los aspectos medioambien-
tales y energéticos impulsan el desarrollo de procesos a veces necesariamente combinados. En
este sentido, los procesos de separación a través de membranas semipermeables o mediante apli-
cación de campos eléctricos o campos magnéticos presentan expectativas crecientes de uso in-
dustrial.
Las operaciones básicas de separación fluido-sólido tienen gran aplicación industrial y se pre-
sentan en muchos procesos químicos.
Las fuerzas que intervienen en éstas son:
Fuerzas de gravedad.
Fuerzas centrífugas.
Fuerzas de flotación.
Se nota un solapamiento entre operaciones básicas que ocurren en corrientes fluidas gaseosas, en
especial, con operaciones comunes de separación sólido-líquido como filtración y sedimentación.
Casos a mencionar son.

Desulfuración de los gases de combustión de centrales térmicas.
2
Separación del amoníaco por arrastre de aire.

Limpieza industrial.
Se debe distinguir en el tratamiento de partículas, a la hora de seleccionar el equipo adecuado:

Partículas sedimentables: se utilizarán separadores mecánicos en seco, cámaras de sedi-
mentación o ciclones.
Partículas no sedimentables: filtros de gases, filtros de manga, filtros de papel, precipita-
dores electrostáticos, lavadores de gases o scrubbers, y otros.
 Terminología básica.
Filtración: técnica de recolección de partículas, consiste en incorporar un sistema filtrante
poroso en la línea en la que viajan los contaminantes S o L, en la masa gaseosa.
Interceptación ( impactación): es un caso particular de impacto que se presenta cuando la
partícula es suficientemente pequeña para seguir el movimiento del aire y entra en contacto con
algún medio al seguir el camino del aire. La colocación de un obstáculo en la trayectoria del
fluido gaseoso lleva a las partículas a chocar con él.
Fuerza centrífuga: aquella que consiste en someter a la muestra gaseosa aspirada a una rota-
ción rápida, que provoca una fuerza centrífuga, para obtener la separación en virtud de la dife-
rencia de densidad de fases.
Sedimentación: aprovecha la separación de partículas cuya masa es capaz de vencer las
fuerzas gravitatorias depositándose en un colector adecuado en virtud de su diferencia de den-
sidad.
Detección de fugas: determinación de pérdidas no deseada de contaminantes que lleva a la
selección de instrumentos para su medición, generalmente analizadores portátiles. Las emisio-
nes fugitivas implica control de válvulas, bombas, línea final y roturas de líneas de proceso, fa-
llas de uniones, tanques de almacenamiento y otros.
Fuentes, contaminantes y mediciones.

Las fuentes más importantes de emisión al ambiente pueden ser agrupadas en una primera gran
clasificación:
Procesos industriales y municipales.
Procesos de manufactura química.
Combustión e incineración
Motores de vehículos o fuentes combinadas.
Fuentes móviles.
Fuentes estacionarias.
Fuentes fugitivas.
Desechos sólidos
Incendios de bosques y campos.
Procesos metalúrgicos.
Incineración de barros cloacales.
Procesos industriales y químicos varios.
Los contaminantes emitidos a la atmósfera por cualquier foco son transportados por el aire, don-
de sufren diversas transformaciones y donde permanecen según los casos.
3
Los contaminantes atmosféricos se clasifican:

Según su origen en primarios y secundarios, y a su vez en antropogénicos, geogénicos y
biogénicos.
Según su composición química en orgánicos e inorgánicos.
Según su estado de agregación molecular en partículas y gases.
Las sustancias químicas según como se introducen en la atmósfera se dividen en:

Contaminantes primarios, los que se vierten directamente desde los focos emisores.
Contaminantes secundarios, los que se producen como consecuencia de transformaciones
químicas y fotoquímicas que sufren los contaminantes primarios.
Un listado de contaminantes comunes, es el que sigue.

CO.
Pb.
NO2. NxOx.
O3
Partículas MP10, (materia en partícula diámetro aerodinámico 10 )
MP 2.5.
SO2. SOx.
H2S
HF
HxCx (hidrocarburos)
Oxidantes fotoquímicos (PAN: peroxiacetilnitrato, peróxido de H, aldehídos etc)
VOC (compuestos orgánicos volátiles)
CPA (contaminantes peligrosos del aire)
CFC (derivados clorados y fluorados de hidrocarburos ligeros, freones)
Se mencionan algunos efectos conocidos que producen:

CO: tóxico a elevadas concentraciones, se forma en combustiones incompletas.
NO2: tóxico, contribuye a la lluvia ácida.
NO: se produce en oxidaciones y combustiones a altas T, oxida a NO2.
N2O: relativamente inerte, no es un producto de combustión.
O3: tóxico. Muy reactivo y produce daños a la vegetación. Se forma en la atmósfera baja
por los óxidos de nitrógeno de los gases de combustión.
SO2: daños al sistema respiratorio, plantas, edificios. Se oxida a SO3.
SO3: muy corrosivo, produce la lluvia ácida.
HF: muy reactivo, tóxico. Se produce en las industrias del aluminio.
CxHX : procedentes de refinerías de petróleo, vertidos, gases de combustión de automóvi-
les.
H2S: extremadamente tóxico.
CFC: destruyen la capa de ozono. Muy estables, de baja toxicidad.
Los límites respecto a las emisiones de partículas (humo, neblina o polvo), se establecen por lo
general por los siguientes parámetros:
4
Tasa de emisión: el peso máximo que pueden emitirse legalmente. (kg/h)

Concentración máxima: cantidad liberada en la corriente gaseosa. (g/m3 de gas)
Tasa corregida de emisión: ligada con una norma de calidad de aire por una fórmula basada
en consideraciones de dispersión atmosférica.
Antes de la eliminación de los contaminantes, debe comprobarse el nivel de calidad del aire, al
medir la concentración de éstos a una distancia relativamente lejana de las fuentes de emisión.
El muestreo de los contaminantes debe realizarse mediante la captación del aire en un recipiente,
con retención, fijación y concentración de los mismos sobre medios líquidos o soportes sólidos,
para su posterior análisis en el laboratorio.
 Técnicas de separación de contaminantes.

En cuanto a medidas preventivas que implican acciones correctivas, se distinguirá:
Técnicas para eliminación de gases contaminantes, en donde se incluyen procesos físicos-
químicos tales como absorción, adsorción, condensación, incineración y procesos de combus-
tión espontánea térmica o catalítica. Implica retención y fijación de gases.
El separador gas-líquido es el recipiente que más comúnmente se encuentra en la industria del
petróleo y del gas natural.
Técnicas de captación de partículas, las que nos llevan al estudio de procesos físicos que
se profundizan. Este grupo comprende técnicas de recolección de partículas, tales como la fil-
tración, la impactación, la centrifugación y la sedimentación.
Tipos de mecanismos y técnicas. Ejemplos del equipamiento más común.

Filtración industrial. Filtros de tela
Separación de polvo por impacto. Filtros de barras.
Limpieza de gases. Lechos granulares.
Retención mecánica. Separadores inerciales.
Sedimentación Cámaras de sedimentación.
Depuración. Depuradores secos.
Lavado. Depuradores húmedos
Arrastre. Lavadores de Spray.
Lavadores Venturi.
Lavadores de gases o Scrubbers.
Separación centrífuga. Ciclones. Hidrociclones.
Separadores mecánicos de centrífuga.
Separación de gases. Separadores por membranas.
Atracción electrostática. Precipitadores electrostáticos
 Equipo de depuración.
La selección del equipo de captación de polvo, en general implica el estudio de principios de
funcionamientos diferentes, según el análisis de los siguientes parámetros:
Características de la corriente gaseosa.
Características del contaminante (concentración del contaminante).
Eficacia necesaria.
5
Consideraciones energéticas.
Remoción por descarga de polvo.
Son parámetros importantes para la eliminación de partículas:
La pérdida de presión a través del equipo.
El consumo energético, asociado a las eficacias alcanzadas (independiente del mecanis-
mo de eliminación utilizado, o de la pérdida de presión a partir de elevados caudales de
gas o de agua).
La capacidad de corriente fluida a tratar.
En el planteamiento del diseño general de una unidad de absorción de gases se debe especificar:
El caudal de gas.
El disolvente a utilizar.
La composición del gas, especialmente con respecto al componente o a los componentes
que deben absorberse.
La presión de operación y la pérdida de carga admisible a través del aparato.
El grado de recuperación mínimo de los solutos.
En el caso de contaminantes particulados, los aparatos de depuración se agrupan en dos tipos ge-
nerales básicos captadores de polvo y filtros de aire.
Una primera gran clasificación de tipos de captadores de polvo:

1. Separadores por gravedad.
2. Separadores por inercia.
Filtros inerciales o de impacto.
Filtros de mangas.
Filtros de barras.
Lechos granulares.
3. Depuradores húmedos.
Lavadores húmedos. Scrubbers
Equipos de burbujeo.
Lavador de spray.
Lavador Venturi.
4. Separadores centrífugos.
Ciclones.
Hidrociclones.
5. Separadores de gases por membrana.
6. Precipitadores electrostáticos.
El diseño de equipos recolectores de polvo a escala industrial está basado en métodos empíricos
obtenidos de la teoría. Los modelos teóricos incorporan constantes que se deben evaluar experi-
mentalmente, lo que compensa las posibles diferencias.
Dada la diversidad de diseño de los depuradores de partículas, según el principio de operación o
la configuración que posee, se tiene una primera gran clasificación.
Depuradores de baja energía.
Depuradores de alta energía.
6
Una distinción ya dada anteriormente en grupos separadores, los separa según tengan partes en
movimiento mecánico o no:
Separadores estáticos (casos como ciclón simple, cámara de sedimentación,separador está-
tico inercial).
Separadores dinámicos (casos como separador con rotor de aletas,con ventilador inter-
no/externo, separador centrífugo).
Se resume así. La eliminación de partículas puede tener finalidades diversas:

Control de la contaminación del aire.
Reducción del coste de mantenimiento de equipos.
Eliminación de peligros para la salud y para la seguridad.
Mejora de la calidad de un producto.
Recuperación de productos valiosos.
Recolección de productos en polvo.
La elección del tipo de equipo más apropiado, requiere analizar:

Escala de la operación.
Resistencia al flujo.
Proporción de sólidos en el líquido.
Posibilidad de operación continua o discontinua.
Grado de separación o rendimiento requerido.
Facilidad de manutención.
El equipo de recolección de polvo de uso más frecuente es el ciclón, unidad que remueve material
particulado en base a la impactación inercial generada por una fuerza centrífuga.
Sigue un detalle del equipo posible a seleccionar, priorizando la importancia de filtros de man-
gas y ciclones.
1. Cámaras de sedimentación.
Estas cámaras, consisten en un recinto en el que se hace decrecer la velocidad de la corriente ga-
seosa, de forma que las partículas sedimenten por gravedad. El principio de separación es la dife-
rencia de densidad, causa que provoca el asentamiento de las partículas.
Si bien son sencillas en cuanto a construcción, su utilidad industrial es limitada.
Generalmente son cámaras rectangulares horizontales, con la entrada en uno de los extremos y la
salida en el otro.
La necesidad de disponer de grandes espacios, la eficacia afectada por la dificultad de recoger los
sólidos, y la existencia de corrientes turbulentas hacen que solo sirva para separar partículas gran-
des (> 43 de diámetro, lo que equivale a tamaños superiores a 325 mallas)
Estos recolectores por gravedad pueden diseñarse para determinadas condiciones, teniendo en
cuenta la velocidad de sedimentación terminal de las partículas y no superar la velocidad de
arrastre del gas. La caída de presión en la cámara de sedimentación es pequeña y consta primor-
dialmente de las pérdidas de entrada y salida. Ya que utilizan bajas velocidades de gas, la cámara
no está sujeta a abrasión y puede utilizarse como un prelavador para eliminar partículas gruesas, y
minimizar la abrasión en el equipo siguiente.
7
2. Separadores de inercia
Los separadores de inercia, incluyen varios tipos que se utilizan para limpieza de gases, ya deta-
llados en la clasificación antes dada de captadores de polvo. De éstos los más conocidos son los
filtros de bolsas/ mangas.
Los filtros de impacto realizan la separación de polvo y de nieblas, cuando en la circulación del
gas se coloca un obstáculo, por ejemplo una tupida malla inerte que hace a las partículas deposi-
tarse en la superficie y a las gotas de niebla mostrar coalescencia sobre la misma.
Ciertos separadores inerciales, también conocidos como separadores por choque, se basan en la
dificultad de la partícula para realizar cambios bruscos de dirección, ya que su inercia es mayor
que la del gas portador. Para ocasionar cambios bruscos de dirección de 120 grados o más, se
utilizan rejillas o láminas de una gran variedad de formas. La principal ventaja de estas unidades
sobre otros tipos de recolectores, es que se adaptan mejor a los conductos existentes.
Con el mismo principio funcionan los filtros de barras para polvo atmosférico, y los lechos
granulares. El aire se limpia haciéndolo pasar a través de celulosa, algodón, fibra de vidrio o ta-
mices metálicos. El material puede estar seco o recubierto con un aceite viscoso para actuar como
retenedor del polvo. El medio se puede desechar, lavar o volver a recubrir con aceite. Los filtros
de lecho granulares pueden ser estacionarios o móviles, producen la separación fundamentalmen-
te por impacto.
Filtros de Tela.
Los filtros de tela son uno de los equipos más representativos de la separación sólido –gas me-
diante un medio poroso. Eliminan las partículas sólidas (aprox. 2 -30 ) arrastradas por la co-
rriente gaseosa haciéndola pasar a través de una tela es decir un tejido, tal como manga o bolsa,
un fieltro o lámina de papel. Estos poseen una gran capacidad de acumulación de sólidos reteni-
dos, con un alto caudal específico por unidad de área filtrante. Además, permiten disponer de dis-
tintos micronajes sin mayores inversiones.
La tecnología alcanzada por el medio filtrante, reúne sencillez, practicidad y eficiencia. Como en
todos los casos de filtración, el principio de separación es la diferencia de presiones.
Los principales y los más utilizados son los de mangas.
Los parámetros fundamentales para el diseño son:

Temperatura máxima que soporta la tela.
Velocidad del gas.
La pérdida de carga.
Es decir, los filtros se dimensionan de acuerdo a los siguientes factores:

Tipo de tela. (tejida o no tejida)
Configuración de la tela (mangas, bolsas, cartuchos).
Tipo de servicio (continuo o intermitente).
Mecanismo de limpieza.
Configuración de la carcaza (compartimento simple, compartimento múltiple).
Características del polvo.
Porosidad de la torta filtrante.
Concentración de polvo en la corriente gaseosa.
Modelo de circulación del aire en el interior del equipo.
8
Temperatura y humedad del aire.

Relación entre el caudal a tratar y la superficie filtrante.
Los filtros de mangas:

Se utilizan para pre-filtración en líneas de proceso.
Son capaces de recoger altas cargas de partículas de procesos.
También se usan como filtro de seguridad en procesos que usen ayuda filtro, y para otros
fluidos.
Un condicionante de la separación es un factor de seguridad, ya que algunos productos en
estado de partículas muy finas forman mezclas explosivas con el aire.
El equipo es un depósito que hace ingresar la suspensión mediante un ventilador. El aire pasa a
través de las mangas quedando las partículas retenidas entre los intersticios de la tela.
Para evitar que el caudal disminuya se procede a efectuar una limpieza periódica de las mangas
mediante una corriente de aire que circula en sentido contrario. Cuando el gas fluye hacia fuera
de las mangas se lleva por una serie de conductos hacia la chimenea de escape. Pueden contener
una serie de paneles para redireccionar el aire, dispositivos para la limpieza de las mangas y una
tolva para recoger las partículas cargadas.
Los extremos inferiores de las mangas están embridados a una placa perforada, mientras que el
extremo superior está colgado de un soporte conectado al mecanismo de vibración. El flujo de gas
es de afuera hacia adentro, por lo que las bolsas deben tener un sistema que mantenga su forma y
evite su aplastamiento. Generalmente se usan jaulas de alambre y la limpieza debe ser periódica
para evitar que aumente la resistencia por el polvo y disminuya el caudal.
El estudio detallado del fenómeno de retención de las partículas es muy complejo ya que pueden
manifestar componentes esenciales como:
Efecto de tamizado.
Efecto de impacto.
Efecto de difusión.
Efecto de fuerzas electrostáticas.
La característica principal que diferencia unos tipos de filtros de mangas de otros, es la forma en
que se lleve a cabo su limpieza. Hay casos en los que se detiene el paso de aire, para limpiar,
otros no paran pero obtienen limpieza menos efectiva.
Esto además condiciona que los filtros sean continuos o no.
Tipos principales según sea la limpieza son:

Por sacudida (manual o automáticamente con vibrador).
Por sacudida y aire inverso.
Por aire inverso.
Generalmente están provistos de un sistema de limpieza manual, eléctrico o neumático, y van
montados en compartimentos de forma que algunos de ellos se encuentren en fase de limpieza
mientras que los restantes se encuentran activos.
La selección del material filtrante y la estructura del tejido se determinan en función del problema
considerado. Una vez superada la etapa inicial, la tela actúa como soporte de la torta formada.
La pérdida de carga aumenta según se va colmatando el filtro, y con el aumento de la velocidad
de paso y la concentración.
9
Los filtros de mangas típicos, se componen de 3 zonas que permiten ampliar la comprensión del
funcionamiento de los mismos:
Cámara de aire limpio: la parte superior donde se aloja el sistema de limpieza automática
de las mangas. Garantiza un caudal constante de aspiración, manteniendo la porosidad del
filtro en valores preestablecidos. La cámara dispone de puertas de inspección en la parte
superior, para mantenimiento y cambio de mangas.
Cámara de aire sucio: es la zona del filtro de mangas a la que entra el aire con el polvo as-
pirado y donde están las mangas colocadas verticalmente con sus jaulas. Las mangas re-
tienen el polvo dejando atravesar el aire a su interior.
Parte inferior: contiene la tolva recolectora con descarga, y la estructura soporte para el fil-
tro de mangas.
Las condiciones para la elección del tejido filtrante deben considerar:

Resistencia química y térmica al polvo y al gas.
Desprendimiento fácil de la torta.
Separación eficiente del polvo por la manga.
Resistencia a la abrasión ocasionada por el caudal y la velocidad del gas.
Los filtros de mangas son equipos muy eficientes, con lo que su aplicación en la industria es cada
vez mayor.
La pérdida de eficacia se debe generalmente a:
Cortocircuitos de aire ocasionados por daños en el medio filtrante.
Cambios en las pérdidas de carga por cambios de caudal.
Fallos en la hermeticidad.
Fugas en las piezas metálicas.
Para determinar la capacidad se debe tener en cuenta:

Diseño y arreglo del equipo.
Características fisicoquímicas del gas y del líquido.
Presión y temperatura de operación.
Cantidad de gas a tratar.
Número de etapas de separación.
Cantidad de equipos en paralelo (gran aplicación por su utilidad).
Equipos parados durante el proceso (para operación de limpieza).
3. Depuradores húmedos.
Todos los depuradores húmedos utilizan para la separación un líquido lavador, generalmente agua
pura o soluciones adecuadas, que permiten recoger las partículas en suspensión en forma de lodo.
El lavado líquido es efectivo como separación en casos de gases que contienen partículas muy
finas. La química del agua es complicada en estos sistemas debido a la diversidad de operaciones
que ocurren simultáneamente en el medio de lavado.
Para citarlas y tenerlas en cuenta conviene ver la lista que sigue:
Transferencia de calor.
Evaporación/condensación.
Transferencia de masa.
10
Incrustación.
Corrosión.
Ensuciamiento.
Otra forma de categorizar los lavadores húmedos se basa en su selectividad ya sea respecto a los
contaminantes gaseosos, o en relación con las partículas:
Lavadores para remover gases, como lavadores de transferencia de masa o absorvedores de
gas. (HCl, SO2, SH2), los que por incluir reacción química no se estudian ahora.
Lavadores para remover partículas como lavadores húmedos de partículas, los que inclu-
yen operaciones unitarias físicas, por lo que serán los profundizados en su descripción y estu-
dio.
El diseño y la operación exitosa de los lavadores húmedos dependen del conocimiento del tama-
ño, composición y origen de las partículas que van a colectar. Existe una gran variedad de separa-
dores de partículas por vía húmeda, para la separación de sólidos o líquidos de los gases que los
contienen.
Dadas las características típicas, se permiten diversas clasificaciones según los criterios prioriza-
dos, por ejemplo:
Tipos de separadores por vía húmeda, según su trabajo:

Scrubbers- lavadores húmedos.
Equipos de burbujeo (burbujas a través de un líquido)
Equipos de rociado (spray- boquillas rociadoras).
Lavador Venturi.
En la categoría depuradores mecánicos están los dispositivos en los que un rotor accionado con
un motor, produce un rocío fino y el contacto del gas y líquido. Como en los otros tipos de depu-
radores, las gotas son los principales cuerpos de recolección de las partículas de polvo. El rotor
actúa como un productor de turbulencia. Se debe utilizar un separador de arrastre para evitar el
arrastre de rocío. El separador de arrastre, es un elemento básico del depurador, porque la eficien-
cia de recolección de éste depende esencialmente de la eliminación total del rocío contenido en la
corriente gaseosa.
Entre los problemas potenciales de mantenimiento están el desequilibrio del rotor, debido a la
acumulación de depósitos de polvo, y la abrasión producida por las partículas gruesas.
El conjunto de efectos que influyen en los fenómenos de retención de partículas en suspensión por
vía húmeda, es complejo.
Deben ser resaltados los siguientes:
Espesor de la capa líquida.
Velocidad de la fase líquida respecto de la gaseosa.
Vaporización y condensación.
Fuerzas superficiales inerciales y de difusión.
Como características generales en los separadores húmedos de gases, se puede puntualizar:
11
Equipos versátiles que utilizan gotas de agua como medio separador.

Separación en dos flujos, agua y aire.
Equipos grandes para partículas muy finas con altos costos operativos.
Amplio intervalos de eficacia.
El parámetro más importante para la eliminación es la pérdida de presión a través del lava-
dor.
El tamaño de la gota, el tamaño de la partícula y la velocidad relativa.
El mecanismo de captación de partículas puede ser el impacto inercial o la difusión.
Difícil separación para pequeñas gotas de agua.
Se dan dos etapas en serie: el contaminante en contacto con el líquido, y la separación de las
corrientes.
La captura de partículas pequeñas requiere sistemas más energéticos, pues se necesita más
energía para pulverizar el líquido lavador.
Los lavadores de gases húmedo o Scrubbers, se encuentran en diversas variantes como:

Lavador de gases húmedo de choque.
Lavador de gases húmedo tipo torre.
Lavador de gases húmedo con venturi (con garganta fija o variable).
En los lavadores de Spray (rocío), el flujo aire-agua circula en contracorriente. En la torre la fina
lluvia se genera mediante inyectores, arrastra las partículas y/o disuelve gases. La torre de rocío
recolecta partículas o gases sobre gotas líquidas producidas por atomización con boquillas rocia-
doras. Son dispositivos de baja a media energía, pueden usarse tanto para transferencia de masa
como para recolección de partículas.
Las cámaras de rocío encuentran gran aplicación en:
Remoción de partículas grandes. (10 -25 )
Remoción de gases con altas solubilidades en líquidos.
Enfriamiento de gas.
Humidificación o deshumidificación.
Los lavadores Venturi son equipos de alta energía, y de elevadas eficacias para partículas finas.
Trabajan con el efecto Venturi que utiliza parte de la energía de la corriente gaseosa en movi-
miento acelerado en una garganta, para acelerar y atomizar el líquido lavador en pequeñas gotas.
Esto es, las corrientes de gas y de agua en forma paralela, a través de la sección de garganta ex-
tremadamente pequeña de un Venturi, elevan la velocidad como para provocar una buena atomi-
zación del líquido y una buena recolección de partículas.
Las gotas líquidas entran en colisión con las partículas en la corriente gaseosa y las remueven,
después las gotas se aglomeran para separarse del gas.
Existen varias modificaciones del lavador Venturi básico para llenar los requerimientos específi-
cos del tamaño y tipo de partícula.
Son más adecuados para remover partículas muy pequeñas (<2,5 -5 ) como las que se crean por
la condensación de un líquido o de un vapor metálico, o por una reacción química que forme una
neblina.
Son ventajas manifiestas:
12
Garganta Venturi ajustable (manual o automática).

Puede adaptarse para manejar polvos inflamables y explosivos de bajo riesgo, manejo de
neblinas, sistema de enfriamiento para gases.
Los gases corrosivos y polvos pueden ser neutralizados.
4. Ciclones. Hidrociclones.
Las separaciones gaseosas que implican el uso de la fuerza centrífuga, lleva al estudio de los se-
paradores ciclónicos, los que separan bien partículas de tamaño medio, entre 5-10 a 2000 micró-
metros.
Se desempeñan bien cuando se busca la remoción de material particulado por fuerzas centrífugas
e inerciales. Los ciclones también se mencionan como ciclones colectores, ciclones separadores,
separadores centrífugos y separadores inerciales. Son equipos cuyo funcionamiento se basa en el
principio de impactación inercial generado por una fuerza centrífuga.
En general, son dispositivos estáticos (tubos cilíndricos cónicos) en los que la suspensión se so-
mete por acción de su propia energía cinética a una fuerza centrífuga, Fc.
El principio de funcionamiento se basa en la separación de las partículas mediante una fuerza
centrífuga cien o más veces superior a la fuerza gravitacional. Se utilizan para eliminar tanto sóli-
dos como líquidos presentes en los gases (polvo y niebla), y se operan a temperaturas elevadas y
presiones altas.
En los casos más comunes la suspensión entra tangencialmente, la fuerza centrífuga actúa sobre
las partículas y las lanza contra la pared hasta que caen.
La temperatura del gas de entrada, está limitada únicamente por los materiales de construcción de
los ciclones.
La salida del gas está situada normalmente en el centro de la tapa, la que está provista de una
chimenea que desciende por el interior de separador para impedir que la corriente de aire pase
directamente desde la entrada a la salida.
Las partículas al tener mayor densidad que el gas en el que están suspendidas, salen despedidas
hacia la pared, por el rozamiento se frenan y caen al fondo del ciclón (sedimentan en sentido ra-
dial). Se generan dos vórtices (vórtice doble), uno ascendente en el lado interno, y otro descen-
dente en el lado externo, espirales que giran en la misma dirección. El gas asciende en espiral por
la parte central y sale por la parte superior del ciclón.
Cualquier partícula se ve sometida a dos fuerzas opuestas en la dirección radial, la fuerza centrí-
fuga y la de rozamiento. Ambas son función del radio de rotación y del tamaño, por lo que partí-
culas de tamaños distintos giran en órbitas de radios distintos. Por tratarse de partículas de peque-
ño tamaño, se considera válida la ley de Stokes.
Si bien la velocidad de entrada al ciclón al aumentar, aumenta la fuerza centrífuga y así la efi-
ciencia de separación, también aumenta el consumo de energía y puede causar la resuspensión del
material particulado. La velocidad tangencial del gas, que forma vórtice, crece con su radio y
disminuye con el del cuerpo cilíndrico, alcanzando un máximo en un punto intermedio entre am-
bos (radio de la partícula y radio del ciclón).
En resumen, cualquier partícula se encuentra sometida a dos fuerzas, ambas función del radio de
rotación y del tamaño de partícula.
Como la fuerza dirigida hacia el exterior que actúa sobre la partícula aumenta con la componente
tangencial de la velocidad, y la fuerza dirigida hacia el interior aumenta con la componente radial,
13
el separador se debe diseñar de manera que la velocidad tangencial sea lo más grande posible
mientras que la velocidad radial debe ser lo más pequeña posible.
Fc: fuerza centrífuga.
Fd: fuerza de rozamiento.
Vt: velocidad tangencial.
Vr: velocidad radial.
r: radio de la órbita
Aunque los tamaños que serán retenidos pueden calcularse, en la práctica partículas pequeñas son
retenidas y partículas grandes se pierden, por adherencia o por turbulencia en el centro del ciclón.
Si el gas contiene gran proporción de partículas grandes es conveniente retirarlas en un separador
preliminar antes.
La primera gran distinción se da entre dos tipos de ciclones:

Secos, separan polvos o nieblas del aire.
Húmedos, actúan por aspersión con agua. Los hidrociclones son ciclones destinados a la
separación de un sólido de una suspensión.
Otro análisis de los separadores ciclónicos los clasifica en:

Ciclones tangenciales tipo T: pueden estar construidos en chapa de acero al carbono o in-
oxidable. Existen modelos desde 2.000 m3/h a 70.000 m3/h.
Ciclones con envolvente E: similares al modelo T pero con un rendimiento superior.
La entrada de gas al equipo puede ser en forma tangencial o axial. Esto permite ciertas combina-
ciones entrada/descarga como:
Entrada tangencial y descarga axial.
Entrada tangencial y descarga periférica.
Entrada axial y descarga axial.
Entrada axial y descarga periférica.
Los primeros son los más típicos y muy usados.
Los ciclones de entrada axial y salida periférica proporcionan un flujo directo muy adecuado para
conectarlos a fuentes de gran volumen, donde los cambios en la dirección del gas podrían ser un
inconveniente.
Otra posible clasificación de los ciclones se puede realizar en función de su eficacia.

Muy eficientes (98 – 99%)
Moderadamente eficientes (70- 80%)
De baja eficiencia (50%)
Los ciclones de entrada tangencial se dividen en grupos:

Normales, convencionales.
De alta eficiencia: pequeño diámetro (menor a 25 cm) y mayor capacidad de separación.
De alta capacidad.
Según el esquema de funcionamiento, los ciclones múltiples se pueden disponer:
14
Ciclones en serie (para lograr mayor eficiencia en la separaciones, ciclones de tamaños de-
crecientes para retener partículas cada vez más pequeñas, aumento progresivo de eficacia
Ciclones en paralelo ( para grandes caudales, requieren una perfecta distribución de
gas para mantener idénticas ∆P)
Los equipos se disponen en serie cuando el material particulado muestra:
- gran distribución de tamaño (primer ciclón de diámetro mayor).
- tendencia marcada a flocular.
Al utilizar ciclones múltiples, ya sea en serie o en paralelo, para tratar volúmenes mayores de gas,
resultan eficiencias más altas pero a costa de una mayor caída de presión. Mayor caída de presión
significa mayor consumo de energía y mayor costo de operación.
Deben analizarse varios diseños para alcanzar la combinación óptima de eficiencia de recolección
y caída de presión. En ciertos casos los requerimientos de caudal o de distribución de partículas
propician la necesidad de trabajar con ciclones en paralelo, para grandes efluentes, o en serie, para
conseguir una mayor eficiencia en la recolección de partículas.
Los multiciclones, constan de varios ciclones en un bloque único con una tolva receptora común.
Debido a la relación directa entre velocidad y fuerza centrífuga generada, resulta que a menor
diámetro de ciclón, mayor eficacia de separación. Esta influencia de la geometría sobre la eficien-
cia del equipo separador hace aconsejable, en el caso de decantar finos, el uso de varias unidades
pequeñas en paralelo, en lugar de una unidad grande. El multiciclón es un equipo que integra en
un único cuerpo múltiples ciclones de pequeñas dimensiones, dispuestos en paralelo, a fin de re-
ducir la altura y volumen que, (para el mismo caudal), se requeriría con un ciclón. Aloja en su
interior ciclones de alta eficacia, diseñados para obtener mayores fuerzas centrífugas sobre las
partículas transportadas por el aire, que las obtenidas con los ciclones de un cuerpo.
Las ventajas de un separador ciclónico, se manifiestan entre otras como:

Bajos costos de inversión. Costo de mantenimiento bajo.
Equipos de una gran sencillez estructural debido a que no poseen partes móviles.
Caída de presión relativamente baja, comparada con la cantidad de partículas removidas.
Pérdida de carga estable para un flujo dado.
Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de cons-
trucción.
Permite la separación en condiciones variadas de T y P.
Capacidad para trabajar con altas temperaturas.
Eficiencias estables para condiciones definidas de partículas sólidas.
Requisitos espaciales relativamente pequeños.
No requieren gran mantenimiento.
Los materiales de construcción dependen de las condiciones operativas (fundamentalmen-
te temperatura y presión). Puede ser construido con variados materiales (cerámica, alea-
ciones, aceros, hierro fundido, aluminio, plásticos, acrílicos, vidrios).
Puede separar tanto partículas sólidas como líquidas, a veces ambas a la vez, según el dise-
ño propio del equipo.
El material capturado queda seco y, normalmente, aprovechable.
Por lo general los ciclones tienen eficiencias mayores que la cámara de sedimenta-
ción gravitacional.
15
Entre las desventajas de los ciclones se marcan:

Poco versátiles, no se adaptan a cambios en las condiciones de operación.
Poco flexibles a los cambios de concentración de polvos, caudal de gas y distribución de
tamaños de partículas.
Eficiencias de recolección de partículas suspendidas totales relativamente bajas, particu-
larmente para partículas menores de 10 µ.
Baja eficiencia para partículas de tamaño menor al diámetro de corte, cuando operan en
condiciones de bajas cargas de sólidos.
(Dpc: diámetro equivalente de partícula para la cual tenga el ciclón una eficiencia del 50%
de retención).
No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes.
Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.
Manifiesta erosión o ensuciamiento con sólidos abrasivos.
Funcionamiento deficiente si hay fugas de aire.
Algunas de las características que debe cumplir una corriente de ingreso para la utilización ade-
cuada de ciclones, exceptuando aplicaciones especiales, son las siguientes:
Caudal de aire a condiciones de referencia (un ciclón entre o,5 a 12m3/s, multiciclones
hasta 50m3/s).
Temperatura del gas de entrada (limitadas por los materiales de construcción, hasta 550
°C)
Concentración de partículas (desde 2g/m3 hasta 230 aproximadamente)
Las dimensiones de un ciclón estándar son las dadas en la siguiente lista:

Bc = Dc/4
De = Dc/2
Hc = Dc/2
Lc = 2Dc
Zc = 2 Dc
Jc = Dc/4
Las notaciones simbólicas aquí usadas son:
Dc: diámetro del ciclón.
Bc (Ds): diámetro conducto salida del gas.
Hc: altura del conducto de entrada rectangular.
Lc: longitud del barril.
Zc : longitud del cono del ciclón
Jc : diámetro de la pierna del ciclón- salida del polvo.
Diseño de un separador ciclónico.

Criterios generales para el diseño:
Se selecciona el tipo de ciclón adecuado, según su funcionamiento o necesidades requeridas
y el tamaño de partícula a limpiar.
Se obtiene un estimativo de la distribución de tamaño de las partículas en la corriente gaseo-
sa a ser tratada.
16
Se calcula la eficiencia y la caída de presión para estimar el equipo que se adapta a las nece-
sidades del efluente.
Se determina el diámetro del ciclón para una velocidad de entrada que impida la resuspen-
sión de material y que minimice la pérdida de carga (principal costo de funcionamiento del
ciclón).
Se fijan otras dimensiones del ciclón con las relaciones establecidas para las familias de ci-
clones.
El diseño de un ciclón se basa en familias de ciclones que tienen proporciones definidas.

En la zona próxima a la entrada del gas y en la exterior del cilindro predomina la velocidad
tangencial.
La zona interior del cilindro corresponde al llamado núcleo del ciclón. Dicha zona, tiene
flujo altamente turbulento y las velocidades que predominan son la axial y la tangencial.
Los efectos de las dimensiones del separador sobre su eficiencia se pueden estudiar experi-
mentalmente.
Para dimensionar el ciclón se analizan curvas empíricas que acercan según necesidades a la elec-
ción del modelo adecuado. Se realizan cálculos y con la aproximación numérica de valores dada
por los cálculos, y el estudio de las curvas de pérdida de carga y las eficiencias, se dimensiona el
ciclón más adecuado a utilizar. Los objetivos fundamentales que guían los cálculos, la pérdida de
carga y la eficiencia de recolección, son ambos manejados por sus dimensiones.
Las variables significativas a tener en cuenta en el dimensionamiento del ciclón: (en general se
diseñan para operar con una caída de presión especificada)
Diámetro del ciclón.

Caída de presión.
Eficiencia de separación, recolección, captación o retención.
Concentración de partículas en la suspensión.
Densidad y viscosidad de la suspensión.
Velocidad de entrada de la corriente.
Patrón de flujo creado.
Factor de separación
Diámetro de corte.
Altura del ciclón.
Longitud del cono.
Dimensiones lineales de entrada de gas y polvo.
Dimensiones lineales de salida de gas.
Dimensiones lineales de salida de polvo.
Relación del diámetro de salida y del diámetro del cilindro.
Relación del diámetro del cilindro y el conducto de salida.
Velocidad de saltación o de resuspensión del material.
Sistema de descarga.
17
Los parámetros importantes a analizar para el dimensionamiento, son:

1. Dc: diámetro del ciclón.
2. Fc/Fg : factor de separación.
3. Dp mín : diámetro de partícula mínimo.
4. Dpc: diámetro de corte.
N: número de vueltas.
5. ΔP: pérdida de carga del ciclón.
NH: número de cabezas de velocidad.
6. vi: velocidad de entrada.
7. vs: velocidad de saltación.
8. v tR: velocidad terminal radial.
9. η: eficiencia de recolección.
n: exponente del vórtice.
10. G: factor de configuración
11. Ti: tiempo de relajación.
Siguen a continuación las fórmulas que fundamentadas en la teoría, permiten los cálculos de los
parámetros que influyen en el diseño óptimo de un ciclón.
1. Dc: diámetro del ciclón: Para calcular el diámetro del ciclón se selecciona un tipo de ciclón,
una velocidad de entrada, y otras dimensiones según las relaciones geométricas establecidas para
familias de ciclones. Los márgenes de la eficiencia de control para los ciclones están basados en
las tres clasificaciones principales, es decir, en la convencional, la de alta eficiencia y la de alta
capacidad, familias de ciclones de entrada tangencial que tienen proporciones definidas.
Se pueden comparar en la siguiente tabla estos valores:

Familia de ciclones Eficiencia de Eficiencia de Eficiencia de
remoción (%) remoción (%) remoción (%)
PST PM 10 PM 2,5
Convencionales 70 - 90 30 - 90 0 – 40
Alta eficiencia 80 - 99 60 - 95 20 - 70
Alta capacidad 80 - 99 10 - 40 0 – 10
PST: sólidos totales en suspensión. (PM: material particulado)
PM 10: partículas grandes cuyos diámetros están comprendidos entre 2,5 y 10 µ
PM 2,5: partículas pequeñas cuyos diámetros son menores a 2,5 µ
Por ejemplo, el siguiente cuadro reúne las características de los ciclones convencionales:
Dimensión Nomenclatura Tipo de ciclón
Peterson- Stairmand
Lapple Swift Zenz
Whitby
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Altura de entrada a/Dc 0.5 0.5 0.583 0.5 0,75
18
Ancho de entrada b/Dc 0.25 0.25 0.208 0.25 0.375

Altura de salida S/Dc 0.625 0.6 0.583 0.75 0.875
Diámetro de salida Ds/Dc 0.5 0.5 0.5 0.5 0.75
Altura parte cilindri- 1.5
h/Dc 2.0 1.75 1.333 2.0
ca
Altura parte cónica z/Dc 2.0 2.0 1.837 2.0 2.5
Altura total del 4
H/Dc 4.0 3.75 3.17 4.0
ciclón
Diámetro salida B/Dc 0.25 0.4 0.5 0.25 0.375
partículas
Factor de configura- G 402.88 381.79 342.29 425.41 29.79
ción
Número cabezas de 8.0
NH 8.0 8.0 7.76 8.0
velocidad
Número de vórtices N 6.0 5.5 3.9 6.0 3.7
Características de los ciclones de alta eficiencia.

Stairmand Swift Echeverri
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1.0 1.0 1.0
Altura de entrada Ka=a/Dc 0.5 0.44 0.5
Ancho de entrada Kb=b/Dc 0.2 0.21 0.2
Altura de salida S/Dc 0.5 0.5 0.625
Diámetro de salida Ds/Dc 0.5 0.4 0.5
Altura parte cilindrica h/Dc 1.5 1.4 1.5
Altura parte cónica z/Dc 2.5 2.5 2.5
Altura total del ciclón H/Dc 4.0 3.9 4.0
Diámetro salida partículas B/Dc 0.375 0.4 0.375
Factor de configuración G 551.22 698.65 585.71
Número cabezas de velocidad NH 6.4 9.24 6.4
Número de vórtices N 5.5 6.0 5.5
Características de los ciclones de alta capacidad.

Stairmand Swift
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1.0 1.0
19
Altura de entrada a/Dc 0.75 0.8

Ancho de entrada b/Dc 0.375 0.35
Altura de salida S/Dc 0.875 0.85
Diámetro de salida Ds/Dc 0.75 0.75
Altura parte cilindrica h/Dc 1.5 1.7
Altura parte cónica z/Dc 2.5 2.0
Altura total del ciclón H/Dc 4.0 3.7
Diámetro salida partículas B/Dc 0.375 0.4
Factor de configuración G 29.79 30.48
Número cabezas de velocidad NH 8.0 7.96
Número de vórtices N 3.7 3.4
Otras alternativas de dimensionar el ciclón a partir del Dc, pueden ser determinadas por:
Por las condiciones impuestas por el caso (medidas de la plancha de acero a usar) y/o la si-
tuación dada por características constructivas y funcionales.
Fijado por la velocidad de entrada del gas.
Por otras limitaciones operativas.
-P = π .Dc
P: longitud de la plancha.
-vi = Q/ a. b
(La notación es diferente a la usada para el ciclón estándar).
-Q = V = caudal volumétrico del gas.
a = altura de entrada al ciclón.
b = ancho de entrada al ciclón.
a =0,5 . Dc , y b = 0,2 . Dc
v= V/ a.b (= vi = Uc ) = velocidad gas a la entrada del ciclón (m/s).
V
Dc 3600
v.0,5.0,2
Una vez obtenido el diámetro del ciclón, se pueden hallar las otras dimensiones por las
relaciones ya establecidas. Estas relaciones son características de las distintas familias de ciclo-
nes. Se encuentran relaciones gráficas experimentales que dan relaciones entre tamaños de las
partículas (Dp- Dp/D50) y eficiencia de los ciclones.
Cumplidos los requerimientos de ΔP y η, se decide la selección del ciclón a utilizar.
2- Fc/Fg : factor de separación
20
2
mu tan
2
Fc r u tan
Fg mg r.g
3- Dpmín : diámetro de partícula mínimo.

Las siguientes ecuaciones,permiten aproximar el valor del diámetro mínimo de partícula que será
separado de la corriente gaseosa.
1.
Dpmín=
- N: número de vueltas
- v: velocidad del gas en la admisión del ciclón.
- b: ancho de entrada al ciclón.
2.
0,2 Ai 2 do g
ut G= Ai.ρ.vi
.z.dt.G
gDp 2 ( p )
ut =  Dp min
18
-Ai: área de la sección transversal a la entrada del gas.
-do: diámetro de salida de gas.
- z: altura del separador.
-dt (Dc): diámetro del separador.
- G: velocidad de flujo de masa del gas.
-vi: velocidad de entrada del gas.
Las bases que sustentan el cálculo del diámetro mínimo de partículas retenidas, son:
La corriente de polvo y gas que entra, forma una espiral descendente.
La espiral rígida se desplaza con una velocidad tangencial igual a la velocidad de
entrada al ciclón.
El ancho de la espiral rígida descendente es igual al ancho del canal de entrada.
Las partículas de polvo se desplazan a la misma velocidad que el gas.
Por acción del campo centrífugo las partículas de polvo se alejan del centro de rotación
siguiendo la dirección radial durante su trayectoria descendente.
El desplazamiento de las partículas hacia la pared del ciclón se realiza a una velocidad de-
finida por la ley de Stokes para el campo centrífugo y se la conoce como velocidad de de-
riva.
Se considera que una partícula se ha separado cuando alcanza la pared interior del cuerpo
del ciclón.
Cualquier partícula se ve sometida a dos fuerzas opuestas.
21
Para que la partícula alcance la pared interior, el tiempo que tarda debe ser menor que el
que tarda en recorrer la espiral descendente.
Se supone que la aceleración centrífuga es constante y no cambia con el radio ciclón.
4- Dpc: diámetro de corte
Dpc=
N: número de vueltas (giros, espirales que recorre) que el gas realiza alrededor del ciclón antes
de que salga del área de captura.
5. ΔP: pérdida de carga del ciclón

La estimativa de la caída de presión es importante ya que relaciona a los costos de operación. La
caída de presión a través de un ciclón es proporcional a la densidad del gas y al cuadrado de la
velocidad de entrada. Se expresa de un modo conveniente, en términos de la carga de velocidad
basada en el área de entrada inmediata del ciclón.
(Puede ser de una a veinte veces la carga de velocidad de entrada).
Hay fórmulas empíricas para el cálculo de diversas geometrías, en función a distintos parámetros
determinantes de los casos, tales como:
ΔP = K (v: velocidad de entrada, admisión; ρ: densidad del gas)
2
ΔP = 8ρ v /2 gc (en términos de la carga de velocidad)
ΔP = 0,5 ρ v2. NH (en términos de número de cabezas de velocidad)
Para NH: número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón.

; K : constante, toma el valor de 16 para entrada tangencial.
a, b : dimensiones de la entrada del ciclón. (a: altura de entrada, b: ancho de entrada)

Ds =:diámetro de la salida del aire.
Cálculo total de la pérdida de presión para un ciclón: un cálculo completo llevaría a la sumatoria
de varios términos:
ΔP total = ΔPe + ΔP k + ΔP f +ΔP r+ ΔP0
ΔPe: Pérdidas en la entrada del ciclón.

ΔPk: Pérdidas de energía cinética.
ΔPf: Pérdidas por rozamiento en el vórtice exterior.
22
ΔPr: Pérdidas de energía cinética debidas al campo rotacional.

ΔPo: Pérdidas de presión en el vórtice interior y salida del ciclón.
Es decir, la pérdida de carga de un ciclón puede ocasionarse por:

Pérdida de presión a la entrada del ciclón.
Pérdida debida a la aceleración.
Pérdida en el cuerpo del ciclón.
Pérdida en el flujo reverso (cuando cambia hacia la espiral ascendente).
Pérdidas por contracción en el conducto de salida.
La pérdida de carga total será el resultado de la suma de:

Diferencia entre la energía cinética a la entrada y la salida del ciclón.
Reversión del flujo.
Rozamiento del gas en las paredes del ciclón.
Rozamiento de las partículas de sólido con las paredes del ciclón
6. vi: velocidad de entrada.

Los ciclones se diseñan de modo de respetar ciertas limitaciones definidas de caída de presión.
Para instalaciones ordinarias que operan alrededor de la presión atmosférica, las limitaciones del
ventilador dictaminan, casi siempre, una caída de presión máxima permisible correspondiente a
una velocidad de entrada al ciclón de 15,2 a 27,4 m/s. (con frecuencia se selecciona un valor me-
dio igual a 22 m/s).
7. vs: velocidad de saltación o de resuspensión del material, en m/s, se define matemáticamente

con la correlación semiempírica:
w: velocidad equivalente, m/s,
kb: constante que se define por la relación entre el ancho de entrada y el Dc.
ρ ; μ : densidad y viscosidad del gas portador.

Para que no haya resuspensión del material, la relación entre las velocidades inicial de la corriente
gaseosa y de saltación vi/ vs debe ser menor a 1,35. De lo contrario hay que recalcular.
8. v tR: velocidad terminal radial
23
–
; ω= vtan/ r
v t: velocidad terminal gravitatoria de precipitación.

–
(ecuación empírica, b1 y n son constantes empíricas)
9 - η: eficiencia de recolección.
No hay un método teórico sencillo para su cálculo. En la práctica, partículas pequeñas que deberían
salir con el gas son captadas (por aglomeración, barrido y choque con partículas más grandes), y
partículas mayores escapan del ciclón por rebotes contra las paredes y capturas en turbulencias.
η i : eficiencia fraccional por tamaño de partículas
η i: Eficiencia fraccional por intervalos de tamaño.

G: Factor de configuración del ciclón.
Ti: Tiempo de relajación para cada partícula,en s.
Q: Caudal de gas, en m3/s
Dc: Diámetro del ciclón, en m.
n : Exponente del vórtice del ciclón
Otra forma que refleja los datos experimentales,

2
Dp
Dpc
i 2
Dp
1
Dpc
Se obtiene una eficiencia fraccional y la eficiencia total de recolección se calcula a partir de la
expresión:
ηi : eficiencia fraccional
mi: porcentaje másico

n: exponente del vórtice (valor adimensional) que resulta de relacionar la velocidad tan-
gencial y el radio de giro de un movimiento en forma de vórtice.
24
Los análisis teóricos revelan que n debe ser igual a 1.0 en ausencia de fricción de pared (vórti-
ce libre) y por mediciones reales n puede variar de 0.5 a 0.7 de acuerdo con el tamaño del
ciclón y la temperatura; la ecuación empírica usada para el cálculo:
Dc: Diámetro del ciclón, en m.

T: Temperatura del gas, en grados Kelvin.
10. G: factor de configuración, es común a familias de ciclones y participa en fórmulas empíri-

cas para el cálculo de la eficiencia. Es un parámetro que resulta de relacionar proporciones norma-
lizadas por el diámetro del ciclón.
Kc: Factor dimensional de las proporciones volumétricas del ciclón (calculado por fórmula empí-
rica según dimensiones del ciclón)
Ka: Relación entre la altura de la entrada y el diámetro del ciclón (a/Dc).
Kb: Relación entre al ancho de la entrada y el diámetro del ciclón (b/Dc).
Vsc: Volumen evaluado sobre la salida del ciclón, en m3

Vr: Volumen evaluado sobre la longitud natural del ciclón (m3), si L < H - S
L: Longitud natural del ciclón, en m.
H: Altura total del ciclón, en m.
s: Altura de la salida, en m.
11. –Ti: Tiempo de relajación: Tiempo necesario para que una partícula alcance la velocidad ter-
minal de caída.
ρp : Densidad de la partícula, en kg/m3;

µ: Viscosidad del gas, en kg/ms.
Dpi: Diámetro de la partícula, en m.
Eficiencia de un ciclón. La gama de tamaños de partícula en una corriente gaseosa es amplia y el

cálculo de las trayectorias de las partículas es difícil, por lo que la eficiencia de un ciclón se pre-
dice ordinariamente a partir de correlaciones empíricas.
Se puntualizan variables que definen la eficiencia de un ciclón:
Tamaño de la partícula.
Patrón de flujo.
25
Volumen del aire.

Calidad de fabricación.
Calidad de instalación.
Humedad.
Temperatura.
En general, los ciclones de alta eficiencia son de pequeño diámetro.

La eficiencia del equipo es mayor para partículas grandes que para partículas pequeñas, y aumen-
ta con el caudal hasta que se alcanza un punto en el que aparece una turbulencia excesiva. Si la
cantidad de finos es grande, puede acoplarse un filtro de mangas a la salida del gas limpio del
ciclón, o rociar con agua en el interior.
La eficiencia de un ciclón puede disminuir sustancialmente si el vórtice penetra en la zona de des-
carga de los sólidos. Para evitar esto es recomendable colocar un depósito de descompresión en la
boca de descarga y/o disponer de una válvula dosificadora que aísle la presión interior del ciclón
de la atmósfera. Suele proyectarse un solo ciclón para una determinada capacidad y solamente si
el rendimiento de la separación es malo recién se recurre a varios en paralelo. Las unidades de alta
eficiencia pueden tener altas caídas de presión.
Se disponen de curvas de eficiencia de recolección (fraccionarias o porcentuales) en función de

la razón del tamaño (Dp / Dpc), que permiten analizar eficiencias de recolección. También de
curvas de pérdida de carga, y curvas que relacionan eficiencia/ caudal/ tamaño de partícula.
Las partículas más pequeñas que tienen velocidades de sedimentación más bajas, no tienen tiem-
po para llegar a la pared y ser recolectadas, y salen con el aire que se extrae del ciclón. Las partí-
culas más grandes se recolectan con bastante facilidad.
La eficiencia de separación para cierto diámetro de partícula se define como la fracción de masa
de los tamaños de partículas que se recolectan o como el porcentaje de masa de partículas entran-
tes, que es separado en el ciclón.La eficiencia se define a partir del diámetro de corte que equivale
a aquel diámetro para el que la curva de eficiencia tiene un valor del 50%. Este valor constituye
una medida del tamaño de las partículas capturadas. La eficiencia de recolección de los ciclones
varía en función del tamaño de la partícula y del diseño del ciclón.
La eficiencia de ciclones generalmente, aumenta con:

El tamaño de partícula y/o la densidad.
La velocidad en el conducto de entrada.
La longitud del cuerpo del ciclón.
El número de revoluciones del gas en el ciclón.
La proporción del diámetro del cuerpo del ciclón al diámetro del conducto de salida del gas.
La reducción del diámetro del ducto de salida del gas.
La carga de polvo.
El pulido de la superficie de la pared interior del ciclón.
La eficiencia del ciclón disminuirá con los aumentos en

La viscosidad del gas.
El diámetro del cuerpo.
26
El diámetro de la salida del gas.

El área del conducto de entrada del gas.
La densidad del gas.
Existen numerosas teorías sobre el cálculo de la eficiencia teórica de los ciclones, las cuales rela-
cionan la eficiencia de recolección y el tamaño de las partículas, y luego se suman a la informa-
ción dada por las curvas experimentales.
Se detallan los parámetros de diseño para asegurar una alta eficiencia, para ciclones de entrada
tangencial:
Parámetro Valor
Diámetro del ciclón (Dc) < 1,0 m
Caída de presión (ΔP) < 2.488,16 Pa
Relación de velocidades (vi/vs) < 1,35
Velocidad de entrada (vi) 15,2 – 27,4 m/s
Existe una relación importante entre la caída de presión y la eficiencia de captura en un ciclón
tangencial.
En general, cuanto mayor es la eficiencia, mayores son las pérdidas de presión y en
consecuencia su consumo energético. El aumento de la caída de presión, es proporcional a la
velocidad de la corriente gaseosa en la entrada del ciclón al cuadrado.
El proceso estándar que se lleva a cabo en la industria para evaluar la pérdida de carga en
un ciclón es medir la presión estática en la pared de su tubería (arriba). Este proceso es complica-
do realizarlo en el interior del ciclón debido al movimiento helicoidal del flujo.
Si lo que se quiere es aumentar la capacidad del ciclón, se recurre a:

Incrementar el diámetro del ciclón.
Reducir el diámetro del conducto de salida del gas.
Incrementar el diámetro de entrada.
Incrementar la longitud del cuerpo.
El problema mayor en los ciclones es el deterioro de sus partes, el desgaste causado por la veloci-
dad a las que desplazan las partículas. Se pueden tomar medidas como:
Medir los espesores de la pared del equipo
Controlar el ventilador neumático.
Limpiar el material acumulado.
Entre las desventajas de los separadores ciclónicos se marcó la necesidad de evaluar el funciona-
miento cuando operan en condiciones que caen fuera del diseño.
Hay expresiones que permiten predecir variaciones como:
Variación del caudal.
Variación de la viscosidad del gas.
Variación en la densidad del gas.
Variación de la concentración de partículas.
27
Variación del caudal: implica un cambio en la velocidad de entrada al ciclón. Si no se dis-

pone de datos experimentales, para variaciones poco importantes del caudal la nueva eficiencia
puede calcularse mediante la ecuación:
Variación de la viscosidad del gas: el cambio en la eficiencia debido a cambios en la visco-

sidad del gas puede estimarse
0,5
100 1 1
100 2 2
Si el incremento de temperatura modifica el caudal, el efecto total será:

0,5 0,5
100 1 Q2 1
100 2 Q1 2
Variación de la densidad del gas
Variación de la concentración de partículas: si aumenta la concentración de partículas crecerá

la eficiencia de captación.
Los ciclones son diseñados para muchas aplicaciones. Generalmente, los ciclones por si solos no
son adecuados eficientemente en materia de contaminación del aire, pero tienen un propósito im-
portante como pre-limpiadores antes del equipo de control final más caro, tal como los precipita-
dores electrostáticos o los filtros de tela. Además los ciclones se utilizan en muchas aplicaciones
de proceso, para la recuperación y reciclado de productos alimenticios y catalizadores.
Entre las importantes aplicaciones se remarcan:
Depuración de humos.
Polvo en la industria del cemento.
Polvo en operaciones de trituración y molienda de sólidos.
Gases de combustión.
Después de operación de secado por pulverización.
Purificación de aceites.
Separación química.
Fraccionamiento de sangre.
28
Separación de partículas sólidas después de operación de secado por pulverización.

Retención de finos a la salida de lechos fluidizados.
Son ejecuciones especiales:

Construcción en aceros especiales
Compuertas de limpieza interior
Construcción reforzada para trabajos bajo presión o vacío
Paneles antiexplosión para atmósferas explosivas.
Ejecuciones especiales bajo plano o especificación
Sigue un análisis de hidrociclones, equipos separadores en corrientes líquidas. Igualmente se in-

cluye en este espacio, para completar el estudio de separadores ciclónicos.
Los hidrociclones se utilizan para la separación de sólido a partir de líquido, en general como
clasificadores. El líquido sigue un camino en espiral cerca de la pared del tanque, formando un
vórtice descendente. No logran una buena eliminación, pero si clasifican concentrando el flujo
inferior.
La forma de la unidad depende de la función buscada, esto es, espesado o clasificado. En general
son pequeños.El principio de operación se basa en el concepto de velocidad terminal de sedimen-
tación de una partícula sólida en un campo centrífugo.
El flujo generalmente entra tangencialmente en la sección cilíndrica del hidrociclón, sigue un ca-
mino circular con un flujo revertido de fluido desde afuera al eje del vórtice. Por la descarga infe-
rior sale una suspensión o pasta, la descarga superior es un tubo central (buscador de vórtice)
El campo centrífugo generado por las velocidades tan altas de circulación crea un cono de aire en
el eje que normalmente se extiende hasta la apertura guía en la base de la sección cónica a través
del vórtice y hasta la sección de reborde o rebosamiento en la parte superior. Las partículas pe-
queñas, serán atraídas hacia dentro por el fluido a medida que se mueven hacia el vórtice. La se-
paración sólida ocurre a lo largo del recipiente del hidrociclón, de manera que genera lodo denso
en la pared externa.
Las aplicaciones más frecuentes son:

Para aplicaciones agrícolas e industriales (granos, yeso, cristales).
Decantación de arena y otros contaminantes sólidos del agua destinada a uso doméstico,
agrícola o industrial.
Como consecuencia de lo anterior, se consigue la protección de las bombas, válvulas y sis-
temas de control contra los desgastes causados por los sólidos.
Recomendado en aguas procedentes de pozo.
Se pueden mencionar como ventajas:

Estos equipos alcanzan mayor eficacia y mayor costo por la gestión del agua.
Debido a su diseño, el hidrociclón funciona con una mínima pérdida de carga.
Construcción robusta recubierta en poliéster.
Pueden colocarse en paralelo para aumentar así su capacidad de filtración.
Funcionan con una pérdida de carga constante, no existiendo posibilidad de obturación.
29
Las separaciones por medio de membranas cada vez son más importantes en las industrias de
procesos. La membrana actúa como una barrera semipermeable y la separación ocurre porque la
membrana controla la cantidad de movimiento entre dos fases líquidas, dos fases gaseosas, o una
líquida y una gaseosa. Las dos fases suelen ser miscibles y la barrera de la membrana impide el
flujo hidrodinámico normal, es decir el que dependen de las propiedades fisicoquímicas.
Tenemos dos claros casos que se manifiestan en separación de gases:
Difusión de gas en un sólido poroso.
Permeación de gas a través de una membrana generalmente un polímero como caucho, po-
liamida u otro.
En estos equipos se mantiene un campo eléctrico de alto voltaje entre dos electrodos (de descarga
y colector), cuyas polaridades son de signo opuesto, y se alcanza una elevada eficiencia de capta-
ción en un amplio rango de tamaño para material particulado. Combina las tecnologías de la fil-
tración granular y la colección electrostática utilizando las fuerzas electrostáticas sobre las partí-
culas. Presentan una sensibilidad a las variables eléctricas, ya que la captura es por medio de elec-
tricidad. El electrodo de descarga es de sección pequeña, un alambre o una lámina, mientras que
el electrodo colector tiene forma de placa y es de gran superficie. El gas a depurar atraviesa el
campo eléctrico que se mantiene entre los dos electrodos. Cuando se produce el contacto de la
partícula con el electrodo, puede ser retirada por lavado, vibración, golpes secos o caída libre.
Se recolectan en una tolva por la parte inferior del equipo. La técnica de captación electrostática
de polvos, es un procedimiento de eliminación de partículas sólidas por vía seca con altos rendi-
mientos.
El proceso completo consiste en:

Ionización del gas.
Carga de las partículas de polvo.
Transporte de las partículas hacia la superficie colectora.
Neutralización o pérdida de la carga.
Eliminación del polvo de la superficie colectora.
Los dos tipos básicos de precipitadores electrostáticos son:

De una etapa, de alto voltaje (ejemplo conocido precipitador Cottrell).
De dos etapas, de bajo voltaje (ejemplo precipitador Penny).
El análisis del trabajo de estos equipos, muestra la necesidad de determinar las características de la
corriente gaseosa para acondicionarla si fuera necesario para la ionización.
En algunos casos es necesario instalar antes de los precipitadotes de alto voltaje una torre de en-
friamiento. Los equipos de bajo voltaje pueden necesitar depuradores húmedos, intercambiadores
de calor, enfriadores evaporativos u otros equipos para acondicionar el flujo de gas y conseguir el
mejor rendimiento del aparato.
El principio de funcionamiento se basa en cargar eléctricamente las partículas, para una vez carga-
das someterlas a la acción del campo eléctrico que lo atrae hacia los electrodos que crean el campo
depositándose sobre ellos. Si la resistividad eléctrica de la partícula fuera alta, puede ser necesario
el acondicionamiento de la corriente gaseosa con la adición de determinados productos.
La pérdida de carga de un precipitador electrostático es baja, por lo que los requerimientos energé-
ticos son significativamente menores que los de otro tipo de captador de polvo.
30
Filtros de aire.
Los tipos de equipos descriptos anteriormente se utilizan básicamente para la recolección de polvos
de proceso, en tanto que los filtros de aire comprenden una variedad de dispositivos de filtración
diseñados para la recolección de partículas con concentraciones bajas, por lo general, el polvo de la
atmósfera. La diferencia que existe entre las dos categorías no está en los principios de operación,
sino en las adaptaciones para manejar las cantidades de polvo.
Los filtros de aire están disponibles en una gran variedad de diseños y capacidades.
La eficacia varía desde la de un simple panel filtrante de un solo uso hasta los grandes filtros para
salas limpias de la industria electrónica.
Ejemplos conocidos de filtros para aire y gases comprimidos incluyen:

Separadores ciclónicos.
Filtros de partículas
Filtros coalescentes.
Filtros de carbón activado
Esterilizantes.
Secadores.
Equipos para el tratamiento del condensado
Paneles filtrantes de baja, media y alta eficiencia.
Separadores inerciales.
Filtros para turbinas.
Los mecanismos básicos para la filtración de aire, comprende:

Retención mecánica.
Impacto.
Interceptación.
Difusión.
Fuerza electrostática.
Diversos tipos de filtros de aire a distinguir:
Filtros unitarios tipo viscoso
Filtros unitarios tipo seco.
Filtros automáticos.
Características comparativas de los filtros de aire:

Capacidad de polvo.
Tamaño del filtro.
Velocidad del aire.
Pérdida de carga.
Resistencia.
Eficiencia.
Ciclo de funcionamiento.
Método de limpieza.
Requisitos de espacio.
31
Tipo de medio de filtrado.

Naturaleza del polvo.
Limitaciones de temperatura.
La importancia del tema abordado resalta en el detalle de equipos para separación de partículas,
humo, nieblas, vapores y gases de corrientes gaseosas. Estos afectan actividades industriales, y por
lo tanto operaciones básicas físicas, que nos interesan.
Algunos casos de actividades que confirman lo dicho son:

Tratamiento de desechos.
Lavado húmedo de gases en numerosos procesos industriales.
Remoción de partículas (ceniza fina) y SO2 de gases de combustión.
Lavadores de gases de combustión de las acerías.
Lavadores húmedos en la pulpa papel.
Gases de escape de motores de combustión interna.
Gases de chimenea de las centrales térmicas.
Tratamiento de olores, eliminación de COV.
32

Separaciones en Corrientes Fluidas Gaseosas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Separaciones en Corrientes Fluidas Gaseosas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

OU I- Apuntes de Cátedra- Recopilación Bibliográfica -Ing.

Química Susana Paredes

SEPARACIONES EN CORRIENTES FLUIDAS GASEOSAS

Conceptos y terminología básica.

La importancia de iniciar este análisis, se basa fundamentalmente en profundizar dos cuestiones

El valor y la dimensión adquirida en las cuestiones ambientales, hace relevante en la actualidad,

Separación por inercia

La eficiencia en la captación de partículas es mínima en las cámaras de sedimentación y máxima

Casos a mencionar son.

Separación del amoníaco por arrastre de aire.

Se debe distinguir en el tratamiento de partículas, a la hora de seleccionar el equipo adecuado:

Fuentes, contaminantes y mediciones.

Los contaminantes atmosféricos se clasifican:

Las sustancias químicas según como se introducen en la atmósfera se dividen en:

Un listado de contaminantes comunes, es el que sigue.

Se mencionan algunos efectos conocidos que producen:

Tasa de emisión: el peso máximo que pueden emitirse legalmente. (kg/h)

 Técnicas de separación de contaminantes.

Tipos de mecanismos y técnicas. Ejemplos del equipamiento más común.

Una primera gran clasificación de tipos de captadores de polvo:

Se resume así. La eliminación de partículas puede tener finalidades diversas:

La elección del tipo de equipo más apropiado, requiere analizar:

Los parámetros fundamentales para el diseño son:

Es decir, los filtros se dimensionan de acuerdo a los siguientes factores:

Temperatura y humedad del aire.

Los filtros de mangas:

Tipos principales según sea la limpieza son:

Las condiciones para la elección del tejido filtrante deben considerar:

Para determinar la capacidad se debe tener en cuenta:

Tipos de separadores por vía húmeda, según su trabajo:

Como características generales en los separadores húmedos de gases, se puede puntualizar:

Equipos versátiles que utilizan gotas de agua como medio separador.

Los lavadores de gases húmedo o Scrubbers, se encuentran en diversas variantes como:

Son ventajas manifiestas:

Garganta Venturi ajustable (manual o automática).

La primera gran distinción se da entre dos tipos de ciclones:

Otro análisis de los separadores ciclónicos los clasifica en:

Otra posible clasificación de los ciclones se puede realizar en función de su eficacia.

Los ciclones de entrada tangencial se dividen en grupos:

Según el esquema de funcionamiento, los ciclones múltiples se pueden disponer:

Las ventajas de un separador ciclónico, se manifiestan entre otras como:

Entre las desventajas de los ciclones se marcan:

Las dimensiones de un ciclón estándar son las dadas en la siguiente lista:

Diseño de un separador ciclónico.

El diseño de un ciclón se basa en familias de ciclones que tienen proporciones definidas.

Diámetro del ciclón.

Los parámetros importantes a analizar para el dimensionamiento, son:

Se pueden comparar en la siguiente tabla estos valores:

Ancho de entrada b/Dc 0.25 0.25 0.208 0.25 0.375

Características de los ciclones de alta eficiencia.

Características de los ciclones de alta capacidad.

Altura de entrada a/Dc 0.75 0.8

2- Fc/Fg : factor de separación

3- Dpmín : diámetro de partícula mínimo.

4- Dpc: diámetro de corte

5. ΔP: pérdida de carga del ciclón

Para NH: número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón.

a, b : dimensiones de la entrada del ciclón. (a: altura de entrada, b: ancho de entrada)

ΔP total = ΔPe + ΔP k + ΔP f +ΔP r+ ΔP0

ΔPe: Pérdidas en la entrada del ciclón.

ΔPr: Pérdidas de energía cinética debidas al campo rotacional.

Es decir, la pérdida de carga de un ciclón puede ocasionarse por:

La pérdida de carga total será el resultado de la suma de: