Lista de verificación para el

mantenimiento en profundidad de
bombas centrífugas

OCTUBRE 16, 2020 BY REDACCIÓN

Tabla de contenidos

 Checklist para el mantenimiento diario de bombas centrífugas

 Lista de verificación para el mantenimiento mensual de bombas centrífugas
 Checklist para el mantenimiento semestral de bombas centrífugas
 Lista de verificación para el mantenimiento anual de bombas centrífugas

En este blog hemos publicado una diversidad de artículos relacionados con el

mantenimiento en profundidad de bombas centrífugas, con lo cual, creemos
oportuno ofrecerte una lista de verificación que puedas utilizar según el tipo de
mantenimiento que necesites hacer, bien sea diario, mensual, semestral o anual.

Checklist para el mantenimiento diario de bombas centrífugas

 Revisa la bomba en busca de cojinetes ruidosos y cavitación.

 Comprueba el aceite de los cojinetes en busca de agua y decoloración.
 Siente la temperatura de todos los cojinetes.
 Inspecciona los cojinetes y los anillos de aceite a través de los puertos de
llenado. Limpiar las cubiertas de los cojinetes.
 Verifica las fugas de aceite en las juntas.
 Bombas de autolimpieza: Comprueba manualmente la temperatura de la
línea de descarga para determinar el flujo a través de la línea.
 Bombas de descarga externas: Determina si el indicador de flujo y el
ajuste de la válvula de aguja funcionan correctamente.
 Determina si las condiciones del sello mecánico son normales.
 Verifica cualquier refrigeración por agua para un funcionamiento
eficaz. Prueba a mano el diferencial en refrigeradores, camisas e
intercambiadores. Desmontar y limpiar según sea necesario.
 Verifica el funcionamiento del trazado de calor.
 Determina si la fuga de vapor en el empaque y los casquillos es normal.
 Comprueba si hay fugas en la carcasa de presión y las juntas. Determina si
las trampas de vapor están funcionando correctamente, sin soplado
continuo ni agua en la carcasa o el drenaje.
Lista de verificación para el mantenimiento mensual de bombas
centrífugas

 Agrega aceite a los depósitos de cojinetes, si es necesario.

 Limpia las bombillas del engrasador y nivele las ventanas según sea
necesario.
 Asegúrate de que el nivel de aceite esté a la distancia correcta desde la
línea central del eje. Ajuste si es necesario.
 Limpia la suciedad de los soportes de cojinetes. El orificio de drenaje debe
estar abierto.
 Cambia el aceite en los reguladores hidráulicos.
 Determina si el calentador del regulador hidráulico está funcionando.
 Comprueba el nivel de aceite y las fugas adecuados en el gobernador
hidráulico. Comprueba si hay fugas de aceite en las líneas, los accesorios
y el pistón de potencia.
 Reemplaza las protecciones (repáralas si es necesario).
 Determina si la unidad de bomba requiere una limpieza general por parte
de otros.

Checklist para el mantenimiento semestral de bombas centrífugas

 Llena en exceso la carcasa del cojinete hasta la parte inferior del eje y gira
varias vueltas con la mano para cubrir el eje y el cojinete con aceite. (La
máquina no funciona)
 Aplica una capa ligera de producto anticorrosivo para exponer las
superficies maquinadas para evitar el óxido y la corrosión.
 Limpia y varillaje del regulador de aceite y vástagos de válvula.
 Ejercita el disparo por exceso de velocidad y la conexión de vapor de la
válvula en turbinas que no estén en funcionamiento.

Lista de verificación para el mantenimiento anual de bombas centrífugas

 Inspecciona minuciosamente el acoplamiento de disco para detectar signos

de desgaste y grietas en la laminación. Aprieta los tornillos.
 Con un comparador, verifica la alineación del acoplamiento con el equipo
acoplado. Utiliza abrazaderas indicadoras de acoplamiento especiales
siempre que sea posible. Asegúrate de que el margen de crecimiento
térmico sea correcto.
 Con un indicador sujeto al acoplamiento, presiona y levanta cada
acoplamiento y observa el cambio del indicador de cuadrante. Determina
si la deflexión es normal para esta máquina. Consulta el manual del OEM.
  Usando un indicador, verifica el flotador axial de la bomba y el eje del
motor de manera similar.
 Retira la válvula centinela de la turbina. Realiza la prueba y ajústelo a la
configuración adecuada.
 Inspecciona los vástagos de las válvulas de disparo y del acelerador y sus
conexiones en busca de desgaste. Comprueba el desgaste del mecanismo
de exceso de velocidad. (La turbina debe estar apagada).
 Retira la cubierta del regulador mecánico e inspecciona el asiento de la
bola volante, el resorte, el cojinete y el émbolo en busca de desgaste.
 Desacoplar de la bomba y la turbina de sobrevelocidad. Asegúrate de que
la válvula de retención detenga la turbina con la válvula de suministro de
vapor (válvula de mariposa) completamente abierta. Compara la velocidad
de disparo con los registros anteriores. Ajusta el mecanismo de disparo y
repita el procedimiento. Sigue las instrucciones del fabricante al realizar
ajustes.
 Donde el proceso lo permita, prueba la turbina acoplada a la
bomba. Cuando no sea posible, haz funcionar la turbina desacoplada. Con
un tacómetro, verifica el funcionamiento y control adecuados del
gobernador. Determina si las válvulas manuales (impulsoras) están
completamente cerradas cuando se requieren para transportar carga. Esto
influye en la economía de vapor.

Ya que estás interesado en informarte acerca del mantenimiento en profundidad

de bombas centrífugas, te invitamos conocer el checklist para garantizar el
mantenimiento de calderas industriales, así como también aprende a usar los
variadores de velocidad en bombas centrífugas para ahorrar energía y
evitar problemas operativos.

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técnico acerca de las mejores soluciones tecnológicas para plantas industriales,
enfocadas en automatización y mantenimiento.

Cálculo de la eficiencia de una máquina y

cómo aumentarla
FEBRERO 27, 2023 BY REDACCIÓN
Tabla de contenidos

 El concepto básico de eficiencia

 Formas para el cálculo de la eficiencia de una máquina
 OEE: El estándar de oro en eficiencia de fabricación
 Cómo calcular la OEE
 Cómo implementar y utilizar la OEE en la instalación
 Lucha contra la ineficacia de las máquinas
El cálculo de la eficiencia de una máquina es un aspecto crítico de la
fabricación moderna porque reduce los costos de funcionamiento, mejora el
rendimiento y reduce el impacto medioambiental. Las máquinas ineficientes
conducen a un pobre retorno de la inversión, algo que cualquier empresa debería
tratar de evitar activamente.

A continuación se presentan varios enfoques que se pueden utilizar para medir y

calcular la eficiencia de las máquinas.

El concepto básico de eficiencia

En la fabricación, la eficiencia es la capacidad de producir algo sin perder

tiempo, materiales o energía. Pero en la realidad, la eficiencia del 100% es
inalcanzable porque siempre hay algún tipo de desperdicio. No obstante, es
importante que los fabricantes intentan acercarse mediante principios como la
fabricación ajustada, el justo a tiempo y la mejora continua (Kaizen).

Se define la fórmula básica de la eficiencia de la siguiente manera:

Cuando se divide la producción de un proceso entre las entradas y se expresa el

resultado en forma de porcentaje, se obtiene el índice de eficiencia de ese proceso
específico.

La eficiencia tiene un tope máximo del 100% y no puede superar ese límite.
Cualquier proceso, de fabricación o de otro tipo, con un índice de eficiencia del
100%, puede considerarse un proceso perfecto.

Formas para el cálculo de la eficiencia de una máquina

En un proceso de fabricación hay numerosos insumos. Utilizando la fórmula

básica, se puede examinar la eficiencia de una máquina desde diferentes ángulos,
dependiendo del insumo considerado. Esto da varias formas diferentes de medir
la eficiencia de la máquina.

Los tres enfoques más importantes son:

 Producción de energía

El término producción de energía es un término erróneo, ya que la energía

no puede producirse ni destruirse, según la Ley de Conservación de la
Energía. En este caso, la producción de energía se refiere a la conversión
de la energía disponible en una forma de energía más aprovechable.

Un buen ejemplo es un panel solar que convierte la energía solar en

energía eléctrica, o un generador que convierte la energía
mecánica/química en energía eléctrica.

La fórmula para calcular la eficiencia de la producción de energía tiene el

mismo formato que la fórmula básica de eficiencia:

Eficiencia = energía utilizable/energía disponible x 100

Por ejemplo un generador diesel. Si un galón de gasoil tiene 40.000kWh

de energía, y el generador lo convierte en 10.000kWh de electricidad, la
eficiencia es:

Eficiencia = (10.000/40.000) x 100 = 25%.

 Consumo de energía

Dado el elevado coste de los insumos energéticos y el impacto de los

combustibles fósiles en el medio ambiente, la eficiencia en el consumo de
energía ha adquirido más importancia en las últimas décadas.

Los costes energéticos representan la friolera del 96% del coste total del
ciclo de vida de un motor. Y en la fabricación, las máquinas con motor
representan casi la mitad del consumo de energía eléctrica. Por tanto,
cualquier cambio en la eficiencia del consumo energético industrial tiene
un enorme impacto en las redes eléctricas y en el medio ambiente en
general.

Se puede utilizar la misma fórmula básica de eficiencia anterior:

Por ejemplo, una herramienta eléctrica que consume 500kWh de

electricidad y produce una energía cinética de 320kWh. Su eficiencia es:

Eficiencia = (320/500) x 100 = 64%.

  Eficiencia de la producción (productividad frente a eficiencia)

Hay una diferencia significativa entre productividad y eficiencia en la

fabricación. La productividad se centra en aumentar la cantidad de bienes
producidos. A menudo, esto puede ocurrir a costa de la eficiencia.

Un ejemplo común es el aumento del porcentaje de unidades defectuosas.

Las empresas que aumentan la producción más allá del límite óptimo
suelen enfrentarse a este problema, debido a factores como materiales de
menor calidad, fatiga de los operarios, etc. Mientras que el número real de
unidades creadas aumenta, la eficiencia disminuye.

En cambio, la eficiencia de la producción se centra menos en la cantidad y

más en la calidad. Quiere producir más unidades reduciendo el número de
defectos y residuos. Si se ejecuta correctamente, la mejora de la eficiencia
de la fabricación aumentará la productividad.

Una forma sencilla de calcular la eficiencia de la producción sería

considerar la tasa de producción real frente a la tasa de producción
estándar/máxima posible en la máquina.

Por ejemplo, una máquina de impresión que ofrece una producción real de
650 unidades por hora, frente a una tasa máxima de 900 unidades por
hora. Utilizando la fórmula de la eficiencia se obtiene el siguientes
resultado:

Eficiencia = (650/900) x 100 = 72,22%

OEE: El estándar de oro en eficiencia de fabricación

OEE son las siglas de Overall Equipment Effectiveness. Es una métrica estándar
de la industria y un indicador clave de rendimiento (KPI) ampliamente aceptado,
aplicable en una amplia gama de industrias.

Esta métrica es popular debido a su enfoque integral. Examina tres aspectos clave
de los equipos en la línea de producción:

 Disponibilidad
 Rendimiento
 Calidad

Descubre más sobre cómo las soluciones OEE para plantas industriales
mejoran los KPIs de producción.

 Cálculo de la disponibilidad
 Todos los activos tienen un tiempo de trabajo programado de X horas por
semana/mes. La disponibilidad muestra el tiempo de trabajo real de una
máquina como un porcentaje del tiempo de trabajo programado.

La fórmula para calcular la disponibilidad es:

La disponibilidad rara vez es del 100%, ya que el tiempo de inactividad

puede producirse debido a una amplia gama de factores. Los fallos del
equipo, los ajustes, las reparaciones, el mantenimiento no planificado y
otros factores contribuyen a reducir la disponibilidad.

 Cálculo del rendimiento

El rendimiento representa el número real de unidades producidas por una

máquina, como porcentaje del número máximo de unidades que podría
haber producido a máxima velocidad, durante el tiempo real de trabajo en
la planta.

La fórmula básica del rendimiento es:

El rendimiento puede verse afectado por pequeñas paradas durante el

proceso de producción. Los defectos de las máquinas y los operarios sin
 formación pueden ralentizar la velocidad de producción, lo que provoca
un menor rendimiento.

 Cálculo de la calidad

La calidad muestra el porcentaje de productos buenos frente a los

defectuosos en cualquier lote. Los productos defectuosos suponen un
despilfarro, ya que tienen que ser desechados o reelaborados.

La fórmula para calcular la calidad es:

La calidad puede verse afectada por muchos factores, tanto directos como
indirectos. Los defectos en el proceso de producción pueden dar lugar a
productos de menor calidad o defectuosos. Los errores de los operarios,
las materias primas de baja calidad y los fallos de las máquinas también
pueden reducir el porcentaje de calidad en la producción.

Cómo calcular la OEE

Una vez que se dispone de las métricas de disponibilidad (A), rendimiento (P) y
calidad (Q) para una instalación de máquinas o plantas, el cálculo de la OEE es
un proceso relativamente sencillo.

La fórmula básica para la OEE es:

Una puntuación de OEE del 100% se considera una producción perfecta. Tiene
tres características principales:

 La máquina no produce piezas defectuosas

 La máquina produce piezas sin parar (durante el tiempo de
funcionamiento programado)
 La máquina funciona a la máxima velocidad
Para darle un poco de contexto, las instalaciones de producción promedio tienen
la puntuación OEE en torno al 60%.

Cómo implementar y utilizar la OEE en la instalación

Como ya se ha explicado, la fórmula de la OEE es bastante sencilla. Los

directivos que deseen calcular la OEE deben recopilar datos sobre la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

Los siguientes pasos pueden mejorar las posibilidades de éxito en la implantación

de la OEE:

 Elegir un piloto: Se debe empezar de forma sencilla con una máquina que
sea relativamente fácil de revisar. Es importante elegir a operarios
entusiastas que tengan una actitud positiva y sean receptivos a los
comentarios y asignar al proyecto un técnico de mantenimiento
competente como persona de contacto. Confiar el liderazgo a un director
de línea/departamento con una clara supervisión del proceso de
producción.
 Definir los parámetros de OEE: Establecer los límites de los datos que
deben recogerse. Seleccionar la categoría de tiempo para las mediciones,
los productos que se van a seguir, la velocidad máxima de la máquina, etc.
 Organizar la recogida de datos: Elegir la mejor manera de que un operario
recoja fácilmente los datos relevantes definidos en el paso anterior.
Mantener los formularios y procedimientos lo más cortos y sencillos
posible para lograr la máxima eficacia y precisión.
 Formar al personal: Explicar los fundamentos y beneficios de la OEE a
todos los participantes del equipo piloto. Si es necesario, proporcionar
 formación adicional para la recogida de datos y la elaboración de
informes.
 Recoger los datos: Evitar el error de no confiar esta tarea a los operarios.
Ellos son los más indicados para realizar el seguimiento de las métricas
necesarias para calcular la OEE. Si es una opción, se puede proporcionar
un supervisor con experiencia en OEE para mejorar la precisión y evitar
errores.
 Procesar los datos: Hacer que el jefe de equipo revise y procese los datos
tan pronto como estén disponibles, preferiblemente antes de la siguiente
ronda de recogida de datos. Crear gráficos e informes legibles para
facilitar la comunicación de las mediciones de OEE.
 Proporcionar información a los operarios: Compartir los resultados de la
OEE con los operarios para ayudarles a conocer las áreas que necesitan
mejorar. Una comunicación rápida es esencial, ya que los comentarios
pueden incorporarse a la producción antes de la siguiente ronda de
recogida de datos de OEE.
 Implicar a la dirección: Los resultados de la OEE pueden revelar puntos
débiles que requieren una intervención de alto nivel en el proceso de
producción. Sólo la dirección es capaz de abordar algunos de estos
problemas. Comunicar todos los resultados de la OEE a la dirección de
alto nivel para que se aplique con éxito

Para tener las máximas posibilidades de éxito, la OEE debe ser un esfuerzo
concertado en el que participen todos: los operarios, los mandos intermedios y la
supervisión de la dirección.

Descubre cómo el monitoreo de máquinas de manufactura industrial puede

ayudarte a conocer los datos de OEE en tiempo real que se pueden utilizar para
mejorar la productividad y reducir los costos.

Lucha contra la ineficacia de las máquinas

La ineficacia de las máquinas es un gran problema para los fabricantes. Lo que

empeora las cosas es que muchas organizaciones ni siquiera son plenamente
conscientes de las pérdidas que sufren debido a la baja eficiencia. Por eso es
importante que las empresas tomen conciencia de los beneficios de monitorizar
el tiempo de inactividad de máquinas y equipos industriales.

El tiempo de inactividad de los equipos es uno de los principales culpables que

obstaculizan el proceso de producción. Se puede emplear un mantenimiento
oportuno y proactivo para minimizar el riesgo de paradas imprevistas.
 Principales causas de fallos en máquinas
y cómo prevenirlas
FEBRERO 24, 2023 BY REDACCIÓN

Tabla de contenidos

 ¿Qué es el fallo de una máquina?

 ¿Cuáles son las causas de fallos en máquinas?
o Fallo repentino
o Fallo intermitente
o Fallos graduales
 Causas más comunes de los fallos de las máquinas
 ¿Cómo se pueden prevenir los fallos de los equipos?
 La importancia del IoT en la prevención de fallos en los equipos

A día de hoy se cuenta con la tecnología moderna que utiliza dispositivos IoT, la
nube y la computación de borde para poder anticiparse a los fallos de las
máquinas y prevenirlos. Es importante entender qué son y las causas de fallos en
máquinas en un entorno industrial.

También se puede revisar las estrategias existentes para hacer frente a los fallos
de los equipos, incluyendo el mantenimiento reactivo, el análisis de diagnóstico y
el mantenimiento preventivo. Al entender en qué fallan estas estrategias, se
puede aprender por qué los fabricantes están avanzando hacia el mantenimiento
predictivo, que resuelve los problemas de cada uno de sus tres predecesores.

¿Qué es el fallo de una máquina?

El fallo de la máquina, o fallo del equipo, es cualquier evento en el que una pieza
de maquinaria industrial no funciona, ya sea total o parcialmente, o deja de
funcionar de la manera prevista y puede abarcar diferentes escenarios y niveles
de gravedad.

Un fallo, en este contexto, no es sólo los problemas críticos que detienen la

producción por completo, sino que también incluye cualquier pérdida de utilidad
de una máquina. El umbral de tolerancia a los fallos de las máquinas varía en
función de las circunstancias, ya que todos los sistemas se degradan y pierden
eficacia de una forma u otra con el paso del tiempo. Incluso las pequeñas
pérdidas de utilidad percibidas pueden suponer un enorme desperdicio de
recursos a escala.
¿Cuáles son las causas de fallos en máquinas?

Las causas de fallos en máquinas no pueden atribuirse a un momento concreto.

Mientras que algunos son fallos aparentes que hacen que el equipo quede
inutilizado, otros aparecen de forma insidiosa, mientras que otros siguen
mermando la eficacia cuanto más tiempo se les deja sin mantenimiento. Hay tres
clasificaciones principales de los fallos de las máquinas:

Fallo repentino

La línea de producción está en marcha cuando se produce una avería inesperada.

Cosas como una herramienta rota, una banda rota, un cable fundido, etc. entran
en esta categoría.

Fallo intermitente

Los fallos intermitentes van y vienen, normalmente de camino a un fallo total de

la máquina. Estos fallos esporádicos o aleatorios pueden, por su naturaleza, ser
difíciles de identificar pero pueden evitarse con frecuencia mediante el
mantenimiento.

Fallos graduales

Estos son los fallos que se pueden ver a lo largo del tiempo a medida que la
utilidad de una máquina va disminuyendo. Esto incluye cosas como una correa
que se está triturando lentamente, cuchillas que se desafilan, tuberías que
eventualmente se obstruyen con la acumulación de residuos. La mayoría de los
fallos graduales pueden evitarse mediante un mantenimiento regular, con un
conocimiento de la vida útil prevista de las piezas.

Causas más comunes de los fallos de las máquinas

A continuación se enumeran algunas de las causas de fallos en máquinas más

frecuentes y pueden utilizarse para analizar, preparar y prevenir futuros casos de
mal funcionamiento.

 Error del operario

A pesar de la amplia formación, los seres humanos siguen siendo

propensos a cometer errores, a olvidar principios importantes de la
formación, a la pereza, al cansancio o al simple olvido. A veces el mal uso
y el abuso de los equipos por parte de los operarios de las máquinas es una
de las causas de fallos en máquinas. Esto también puede incluir simples
accidentes, como la caída de una pieza del equipo.
  Mantenimiento incorrecto

Puede tratarse de un mantenimiento demasiado escaso, pero también

puede ser un mantenimiento demasiado frecuente el que conduzca a un
fallo de la máquina. Un mantenimiento demasiado infrecuente puede dejar
que los problemas pasen desapercibidos, lo que puede provocar un efecto
dominó de fallos, pero un mantenimiento frecuente, esencialmente,
introduce el caos en el sistema. Cada vez que un técnico abre una pieza de
maquinaria, siempre existe la posibilidad de que se produzca un fallo, ya
sea porque se rompa un panel, se pierda un tornillo, se desplace
accidentalmente un cable por el camino equivocado, las posibilidades son
infinitas y aumentan cuantas más veces se toque el equipo.

 Desgaste físico

Esta causa de fallo de las máquinas industriales incluye cosas como el

fallo de los rodamientos, la fatiga del metal, la corrosión, la desalineación
y la degradación general de la superficie.

 Fallos en la cultura de la fiabilidad

Si se presiona a los operarios tanto como al equipo y los objetivos de

producción son tan ajustados que sienten que no pueden tomarse un
minuto para respirar o para resolver un problema de forma segura y
completa, los fallos son inevitables. Los parches acaban desgastándose, y
una cultura generalizada de resoluciones rápidas e incompletas puede
conducir a que los problemas se agraven y a enormes dolores de cabeza
por los fallos de las máquinas en el futuro.

¿Cómo se pueden prevenir los fallos de los equipos?

Hay múltiples estrategias que se pueden utilizar para prevenir los fallos de los
equipos, y la elección de la más adecuada depende de la criticidad de la máquina,
la previsibilidad de los fallos y el presupuesto y la infraestructura de supervisión
disponibles. Los siguientes métodos para gestionar los fallos de las máquinas en
un entorno industrial se enumeran de menor a mayor complejidad:

 Mantenimiento reactivo: Este es el paradigma tradicional de

mantenimiento que establece que cuando se rompe, se arregla. No evita
que la máquina falle tanto como ofrece una ruta para resolver el problema
una vez que se produce la avería. Si quieres profundizar más en el tema ,
te dejamos una comparación entre mantenimiento proactivo y
mantenimiento reactivo.
 Análisis de diagnóstico: Esto requiere un poco más de investigación.
Dentro de esta estructura de mantenimiento, los datos de la máquina y el
 análisis de la causa raíz se despliegan para determinar por qué la máquina
falló en primer lugar. Esta información puede utilizarse entonces dentro de
una estrategia de mantenimiento preventivo. Puedes tomar como ejemplo
alguna de estas 5 soluciones tecnológicas para realizar pruebas de
diagnóstico en motores eléctricos industriales.
 Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo incluye la
inspección periódica de las máquinas antes de su uso, el establecimiento y
el cumplimiento de un programa de mantenimiento, la sustitución
periódica de los componentes antes de que se agote su vida útil media y
todo lo que intente evitar el fallo antes de que se produzca. Es decir, se
realiza un mantenimiento preventivo basado en las expectativas de cuándo
se produciría el fallo para lo que se pueden usar sistemas para gestionar el
mantenimiento preventivo industrial.
 Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo utiliza el
rendimiento pasado de las máquinas para modelar el comportamiento de
los activos. Con suficientes datos, los algoritmos pueden trabajar para
predecir los fallos de los equipos basándose en los datos en tiempo real de
las máquinas que están conectadas al IoT. Esto significa que las tareas de
mantenimiento preventivo no se llevan a cabo de forma innecesaria, como
la sustitución de piezas en perfecto estado, sino que se basan en un análisis
más profundo y personalizado de cuándo es inminente el fallo o cuándo es
más probable que se produzca. Conoce más sobre cómo organizar un
programa de mantenimiento predictivo que funcione.

La importancia del IoT en la prevención de fallos en los equipos

Los dispositivos IoT ofrecen una visión sin precedentes a los fabricantes y OEM
gracias a los datos que proporcionan. La maquinaria conectada al IoT puede
funcionar dentro de una red inteligente que supervisa los datos de la máquina
para identificar los cuellos de botella, notificar a los operarios de los fallos
inminentes y, cuando se combina con el aprendizaje de la máquina, incluso
ofrecer sugerencias para las siguientes acciones basadas en los KPI.

La verdadera ventaja de IoT frente a los métodos más tradicionales de

recopilación y análisis de datos es su capacidad de recopilación en tiempo real.
Mientras que los datos históricos pueden ofrecer una gran visión para las
estrategias de mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo habilitado
por el IoT ofrece una ventaja competitiva a los fabricantes al aumentar el tiempo
de actividad, reducir el desperdicio de recursos y proporcionar información
estratégica que puede extenderse más allá de los programas de mantenimiento en
la optimización de procesos y más. Además, la maquinaria conectada al Internet
de las cosas tiene el potencial de utilizar la nube para un análisis profundo y rico,
así como la computación de borde para obtener información rápida, incluso en
entornos seguros y protegidos por el aire.
Comparación entre mantenimiento
proactivo y mantenimiento reactivo
JULIO 27, 2020 BY REDACCIÓN

Gran parte de la discusión entre gestores de mantenimiento se centra en describir

cómo tener el balance correcto entre el mantenimiento proactivo y el
mantenimiento reactivo. Algunos gerentes de mantenimiento, lamentablemente,
siguen efectuando el rol de “bombero”, porque la mayoría de las veces que
requieren en sus instalaciones industriales servicios de mantenimiento de
emergencias. Lo cierto es que parece ser que una proporción razonable entre el
mantenimiento planeado y no planeado podría ser el 80:20.

Existe menos consenso en la combinación de mantenimiento

predictivo y mantenimiento preventivo dentro de la categoría de
mantenimiento planeado. Por lo general los gerentes de mantenimiento que han
pasado de un ambiente altamente reactivo a un ambiente más planificado han
notado mejoras como:

 Una reducción significativa en total de tiempo de parada.

 Un menor inventario de piezas de repuesto requeridas en los almacenes.
 Incremento de la capacidad de producción.
 Menos espacio requerido para repuestos y equipo inactivo.
 Menos órdenes urgentes requeridas.
 Menos reparaciones rápidas y errores cometidos.
 Mejora en la utilización del personal de mantenimiento.
 Menos tiempo extra requerido para responder a las emergencias.
 Menos estrés con una parada planeada.
 Mejor rendimiento y menos desechos, residuos, repetición de trabajo, etc.
 Programación de la producción más predecible y estable, tal que se mejora
la capacidad de respuesta al cliente.

Ninguno de ellos, sin embargo, sintió que había logrado el balance óptimo de
mantenimiento reactivo, preventivo y predictivo para su ambiente particular. Una
cuarta opción es reemplazar el equipo por completo cuando es más costoso
mantenerlo que reemplazarlo. Una complicación adicional es que las tecnologías
predictivas se están volviendo menos costosas en la medida que la tecnología en
general mejora.

Un sistema de gestión de mantenimiento computarizado es una herramienta útil

para construir un historial preciso de equipo y proporcionar capacidad de análisis
comprensible, dijeron los participantes. Sintieron que podían balancear los costos
de reemplazar los equipo con los de mantenerlos, a través de una óptima
combinación de mantenimiento reactivo, preventivo y predictivo. Un sistema de
gestión de mantenimiento computarizado puede ayudar a determinar el coste total
 de una parada como parte del cálculo del balance óptimo. Sorpresivamente, no
muchos participantes siguieron esos costes.

Adicionalmente, el sistema de gestión de mantenimiento computarizado puede

ayudar a identificar la causa raíz de la falla relacionada con el mantenimiento o
problemas de calidad, por lo que la frecuencia de mantenimiento puede ser
reducida a través de la prevención (por ejemplo: entrenamiento de los
operadores) o monitoreo de condiciones (por ejemplo: análisis de vibraciones).
Esto es crítico para el éxito de cualquier programa de mantenimiento Lean.

Para saber más acerca de las diferencias entre el mantenimiento proactivo y

mantenimiento reactivo, te invitamos a saber qué está afectando a tu
presupuesto de mantenimiento industrial, así como también suscribirte a
nuestro newsletter, un boletín con el cual te enterarás de las mejores prácticas
para obtener resultados positivos dentro de tu planta.

Sistemas para Gestionar el

Mantenimiento Preventivo industrial
MAYO 25, 2018 BY REDACCIÓN
Tabla de contenidos

 Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial de una manera reactiva

 Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial de una manera Proactiva

Conoce los sistemas para Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial que

los directores de producción y mantenimiento de plantas y fábricas están usando
actualmente para aumentar la disponibilidad de sus máquinas y así conseguir
productividades por encima del 4%.

Los KPI de los directores de producción son muy concretos y en general están
orientados a la productividad: cantidad de producto producido en función de los
recursos utilizados. Para alcanzar esta productividad se gestionan diferentes
elementos como la materia prima, la productividad de las máquinas, las personas,
etc. Pero donde queda la gestión del Mantenimiento Preventivo industrial.

El mantenimiento de las máquinas es uno de los demandantes de eficiencia

productiva. Como existen muchos sectores industriales, algunos más maduros
que otros en relación al mantenimiento, existen dos tipos de directores de
producción: el reactivo y el proactivo.

Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial de una manera

reactiva
El mantenimiento que parte de una gestión puramente reactiva, dónde se repara
cuando algo falla, por lo general se basa en un conjunto de acciones realizadas al
reparar o reemplazar equipos cuando han tenido una falla. Se trata de un tipo de
gestión dónde se destinan fuertes inversiones; adquiriendo equipos de respaldo,
mano de obra en espera de la falla, servicios externos para cubrir la falta de mano
de obra interna, altos niveles de existencia de repuestos, adquisiciones de
emergencia de repuestos y materiales no inventariados para soportar este tipo de
mantenimiento.

Por lo general, los directores de producción que gestionan reactivamente, cuentan

con un departamento de mantenimiento con personas y herramienta poco
cualificadas y un gran stock de piezas y recambios para poder absorber la
demanda de fallos y averías correctivas. Este tipo de gestión reactiva es muy
costosa, que le da al director de producción un presupuesto de mantenimiento
conocido, aunque sea costoso. Su prioridad es poder atender cualquier solicitud a
pesar del alto coste.

Este coste de mantenimiento conocido, incluso histórico, al no necesitar de

inversiones adicionales o grandes cambios, le da una tranquilidad al director de
producción ya que sabe cuál es su presupuesto y siente que controla el
mantenimiento, a pesar de no visualizar la oportunidad de mejora de ahorros en
costes de mantenimiento e incluso del aumento de su productividad. Esta
situación es uno de los extremos en la gestión actual del mantenimiento de
maquinarias.

Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial de una manera

Proactiva

El otro extremo es el sistema de Mantenimiento Preventivo

Industrial proactivo, donde el director de producción tiene a su cargo personal
técnico que no solo se encarga del mantenimiento, sino que además, sus
actividades también van dirigidas a la fiabilidad y la gestión de la proactividad
del mantenimiento. La proactividad reduce al máximo el stock de recambios
porque tiene implantados sistemas predictivos y preventivos en sus máquinas que
hacen que los desgastes sean conocidos, periódicos y controlados. Con ello el
stock de recambio se reduce, el personal estará más capacitado técnicamente en
la aplicación de métodos e incluso en algunos casos las necesidades de mano de
obra serán menores. En un principio puede ser que el gasto inicial sea mayor que
el enfoque reactivo, pero le da un 2% a un 4% de mayor productividad al director
de producción que el modelo reactivo es incapaz de ofrecer.

Los beneficios económicos de este 4% de productividad superan enormemente

las inversiones en recursos necesarios en el mantenimiento proactivo. Entre los
sectores particulares dónde se utiliza este modelo están el sector de las artes
gráficas donde se utilizan activos muy fiables y robustos, el sector petroquímico
donde el producto es muy costoso y por lo tanto la productividad es clave y otros
sectores como el siderúrgico, automoción, etc.
A modo de conclusión podemos decir que en la actualidad los directores se
moverán en dos extremos al momento de gestionar el mantenimiento preventivo
industrial:

 Aquel que tiene delimitados sus costes de mantenimiento aunque sean

muy altos y se encuentran tranquilos por que controlan su coste de
mantenimiento con un gran stock, un gran almacén, mucho personal
operativo disponible de bajo coste aunque no sea especializado. Todos
estos recursos sirven de contrafuerte para atender toda solicitud
proveniente de cualquier demandante como logística, producción, etc.
 Un segundo grupo de directores de producción que cuentan con sistemas
de mantenimiento muy avanzados, con un presupuesto que puede ser en
un principio mayor que el de los anteriores pero que le ofrece al director
de producción un 4% de más productividad que se refleja directamente en
la cuenta de resultados del departamento con unos mayores beneficios que
el otro sistema.

Cómo te encuentras gestionando actualmente el mantenimiento de tus máquinas.

Si quieres saber más sobre las diferentes tecnologías para optimizar fábricas
industriales y sistemas para Gestionar el Mantenimiento Preventivo industrial de
tu planta te invitamos a suscribirte al Newsletter de tecnología para la
industria.

Cómo organizar un programa de

mantenimiento predictivo que funcione
NOVIEMBRE 4, 2020 BY REDACCIÓN

Después de asegurar que hemos cumplido con los primeros pasos para
establecer un programa de mantenimiento predictivo exitoso, en el cual
hemos detectado y analizado el problema, entonces pasamos a poner en marcha
el proceso de corrección. Es decir, que cuando has seguido por pasos básicos del
plan de mantenimiento que hemos descrito en el anterior artículo para detectar y
analizar un problema en su fase inicial, entonces podrías organizar la corrección
para el período que mejor convenga al cronograma de operaciones de la
compañía.

Averías de las máquinas, tales como rodamiento desgastado, engranajes

defectuosos, holgura de piezas o faltas de alineamiento, pueden ser corregidas
mediante procedimiento bien conocido por el personal de mantenimiento en todo
el sector. Sin embargo, la corrección de problemas como el desbalance y la
resonancia exigen habilidades y conocimientos especiales.

Cuando el problema de la máquina es debido a un desbalance, la corrección

puede a veces efectuarse in situ utilizando el mismo análisis balanceador que se
emplea para diagnosticar el problema. El mantenimiento predictivo es un método
sistemático de verificación y observación de las tendencias del equipo rotativo en
forma programada y regular con el fin de determinar el estado de las máquinas
sujetas a deterioro. La identificación de tendencias y el diagnóstico mediante la
detección con la máquina en línea proporciona un aviso temprano, eliminando
prácticamente la necesidad de un desarmado e inspección periódico y la
posibilidad de una falla inesperada que obligue a la paralización del equipo.

En ese sentido, existen nueve pasos esenciales involucrados en la

organización de un programa de mantenimiento predictivo que funcione, y
los veremos a continuación:

 Paso 1: Reconocimiento de la planta

El primer paso consiste en determinar la factibilidad de establecer un

programa de mantenimiento predictivo, bajo un punto de vista ideal, este
debería estar basado en una análisis de condiciones de las
máquinas existentes en la planta en términos de disponibilidad,
confiabilidad, tiempo muerto, etc. Esta información raramente está
disponible; sin embargo, la factibilidad de un mantenimiento en base a la
condición es juzgada de acuerdo a la cantidad y al tipo de máquinas,
además de la vasta experiencia con que cuentan los consultores del
programa de mantenimiento predictivo.

 Paso 2: Selección de las máquinas

El objetivo en este paso es abarcar una cantidad manejable de máquinas,

tomando en cuenta requisitos de personal, los cronogramas de producción,
el costo de los tiempos muertos, etc.

 Paso 3: Selección de técnicas óptimas para verificación de la condición

Esta etapa se ocupa del QUÉ, CÓMO, CUÁNDO Y DÓNDE efectuar la

verificación de la condición.

o ¿QUÉ medir? En realidad existe un parámetro que es indicativo de

la condición de la máquina y del avance de una falla.
o ¿CÓMO medir? Existen a disposición instrumentos y técnicas
capaces de comprobar el parámetro.
o ¿CUÁNDO medir? La técnica de verificación debe poder
proporcionar un periodo útil para la detección de la falla, es decir,
el tiempo de aviso anticipado entre la confirmación de un problema
y una eventual falla catastrófica de la máquina. Este hecho
determinará la frecuencia de la verificación.
o ¿DÓNDE medir? El punto de la medición es de suma importancia
para obtener una detección temprana de los defectos de la
maquinaria.
 Paso 4: Implantación del sistema de mantenimiento predictivo

Una vez establecidas las técnicas óptimas para la verificación de cada

unidad de la planta, las misma son integradas en un programa racional que
comprende:

o La definición de cronograma de inspección.

o El diseño de un sistema sencillo para el manejo de datos, a saber:
Recopilación de datos, registro de datos, análisis de datos,
redacción y presentación de informes.
o Un programa de entrenamiento e instrucción para el personal.

 Paso 5: Fijación y revisión de datos y límites de condición aceptable

La finalidad de este paso es establecer los niveles niveles “normales” de

los parámetros para la verificación de la condición, que representen una
condición aceptable de la máquina. Esto, en realidad, puede establecerse
únicamente en base a la experiencia y a los datos históricos. Sin embargo,
en las etapas iniciales cuando no se dispone de dichos datos, podrán
utilizarse como guía las recomendaciones del fabricante y las tablas de
índices generales de severidad correspondientes.

En base a dichos niveles “normales”, se establecen límites de acción que

representan un deterioro significativo de la condición y proporcionan una
advertencia razonable de falla inminente. Es esencial que los límites
fijados sean revisados según lo dicten la experiencia y los datos históricos.

 Paso 6: Mediciones de referencia de las máquinas

Puesto que en un comienzo la condición mecánica de la máquina no es

evidente, es necesario establecerla mediante la aplicación de las técnicas
de verificación seleccionadas y la comparación entre las mediciones
observadas y los límites aceptables preestablecidos.

Cuando la condición de la máquina resulta aceptable, esta pasa a formar

parte del programa de verificación rutinaria. Las mediciones de referencia
sirven de “huella digital” para la comparación en caso de que se detecte
una falla durante la vida útil de la máquina.

La eventualidad de que la máquina se demostrara inaceptable a la luz de

los límites establecidos sugeriría la existencia de una condición de defecto
o la inexactitud de los límites. En consecuencia, será necesario efectuar un
ulterior análisis de la condición de la máquina para localizar y corregir el
defecto o, de no hallar ninguno, revisar y modificar los límites
establecidos.

 Paso 7: Medición periódica de la condición

 La recopilación y registro de tendencias representan este paso mediante el
programa de verificación rutinaria establecido en los pasos 3 y 4. El objeto
de este programa es detectar un deterioro significado del estado de la
máquina mediante el análisis de tendencias de los datos medidos, después
de lo cual la máquina será sometida a un ulterior análisis de la condición.

 Paso 8: Análisis de la condición

Se trata de un análisis profundo de la condición de la máquina, que a

menudo conlleva la aplicación contemporánea de varias técnicas. La
finalidad de este paso consiste en confirmar si realmente existe un
detectado y llevar a cabo un diagnóstico y pronóstico de la falla, por
ejemplo: tipo de falla, ubicación, gravedad, medidas correctivas
requeridas.

 Paso 9: Corrección de las fallas

Una vez diagnosticada la falla, será responsabilidad del departamento de

mantenimiento organizar las medidas correctivas. En este esta etapa es de
suma importancia establecer la causa de la condición de falla y corregirla.
Los detalles de la falla identificada deberán ser revertidos al programa de
mantenimiento predictivo con el fin de confirmar el diagnóstico y/o
perfeccionar las capacidades de diagnóstico del programa.

El programa de mantenimiento predictivo puede ser simple o completo.

Un sistema simple puede comenzar con un medidor de vibraciones
portátil. Efectuado registro manuales de los niveles de vibración a
intervalos regulares pueden detectar tendencias indeseables.

Los programas de mantenimiento predictivo pueden ser ampliados incorporando

instrumentos adicionales o integrado el programa a un sistema más sofisticado
que incluye colectores de datos automatizados, ordenadores y software
(programa lógicos). En el caso de máquinas críticas tal vez se requieran sistemas
de supervisión automática y monitores durante las las 24 horas del día.

Ya que estás interesado en saber más sobre cómo organizar un programa de

mantenimiento predictivo que funcione, te invitamos a conocer las tendencias
para alcanzar el máximo rendimiento de las máquinas en industrias de
procesamiento, así como también a suscribirte a nuestro Newsletter, un boletín
que te brinda contenido técnico acerca de las mejores soluciones tecnológicas
para plantas industriales, enfocadas en automatización y mantenimiento.

7 pasos para crear un Checklist de

mantenimiento preventivo eficaz
 FEBRERO 15, 2023 BY REDACCIÓN

Tabla de contenidos

 ¿Qué es un checklist de mantenimiento preventivo?

 Ejemplos de checklist de mantenimiento preventivo
o Lista de checklist de mantenimiento preventivo de tipo «pasa o no pasa».
o Checklist de mantenimiento preventivo paso a paso
 Beneficios de un checklist de mantenimiento preventivo
 Pasos para elaborar un checklist de mantenimiento preventivo eficaz
 Consejos para utilizar un checklist de mantenimiento preventivo
 Elaborar un checklist de mantenimiento preventivo para mejorar el mantenimiento

Existen muy pocos procesos modernos que no se beneficien de un buen checklist

de mantenimiento preventivo. Una lista de comprobación de mantenimiento
preventivo destaca todos los pasos e información de un manual y los pone en
manos de técnicos experimentados al estandarizar los MP en el GMAO.

A continuación, veremos cómo crear un checklist de mantenimiento

preventivo para que el equipo de mantenimiento sea más eficiente, rentable y
seguro.

¿Qué es un checklist de mantenimiento preventivo?

Un checklist de mantenimiento preventivo o lista de comprobación de

mantenimiento preventivo es un conjunto de tareas que el técnico debe completar
para cerrar una orden de trabajo de mantenimiento preventivo.

El objetivo de un checklist de mantenimiento preventivo es garantizar que las

tareas de mantenimiento preventivo se realicen correctamente y en la misma
secuencia de pasos, independientemente del miembro del equipo de
mantenimiento que las realice.

Las listas de comprobación de mantenimiento preventivo se conocen con varios

nombres, el más común es el de listas de tareas de mantenimiento preventivo o
grupos de tareas. Hay dos tipos principales de listas de comprobación de
mantenimiento preventivo: Las listas de comprobación de «pasa o no pasa» y las
listas de comprobación paso a paso.

Ejemplos de checklist de mantenimiento preventivo

Lista de checklist de mantenimiento preventivo de tipo «pasa o no pasa».

Muchas piezas de una máquina tienen un estado ideal. Por ejemplo, un

compresor tiene una temperatura de funcionamiento ideal. Un checklist de
mantenimiento preventivo de tipo «pasa o no pasa» podría incluir instrucciones
para medir la temperatura real del compresor y compararla con los estándares
aceptables. El compresor puede cumplir este estándar o no.

Un checklist de mantenimiento preventivode tipo «pasa o no pasa» puede

identificar problemas y evitar consecuencias mayores programando el
mantenimiento antes de lo habitual. Aunque estas listas de comprobación pueden
ser realizadas por el personal de mantenimiento, normalmente son
responsabilidad de los operarios de las máquinas. Si se identifica un problema
durante una lista de comprobación de pasa o no pasa, las tareas de seguimiento se
asignan a un técnico de mantenimiento.

Un ejemplo de lista de comprobación de mantenimiento preventivo de tipo «pasa

o no pasa podría ser el siguiente:

 Se registran las revoluciones por minuto a las que funciona la Máquina-X.

¿Está la temperatura de entrada de la Máquina-X por debajo de 21°C?
(Sí/Pasa, No/Falla)
 Se registra la temperatura de salida del producto de la Máquina-X
utilizando el medidor de temperatura infrarrojo. ¿Está la temperatura de
salida por debajo de 35°C? (Sí/Pasa, No/Falla)
 Notificar a mantenimiento/crea una solicitud de trabajo en el GMAO si ha
marcado «No/Fallo» en cualquiera de las tareas anteriores.

Descubre cómo un software GMAO puede ayudar a la gestión del

mantenimiento industrial.

Checklist de mantenimiento preventivo paso a paso

También hay partes del activo que requieren un mantenimiento preventivo

basado en el uso de ese activo. Por ejemplo, un motor puede cambiarse cada 500
horas. Un checklist de mantenimiento preventivo paso a paso describe las
instrucciones para cambiar el motor, de principio a fin. Estas listas de
comprobación garantizan que no se omita ningún paso crítico durante un MP, de
modo que se puedan evitar los fallos con la mayor frecuencia posible. Estas listas
de comprobación suelen incluir tareas más complejas y técnicas, por lo que
normalmente son asignadas o dirigidas por técnicos de mantenimiento.

Un ejemplo de lista de comprobación paso a paso podría ser:

 Bloqueo del panel principal para completar la siguiente tarea de

mantenimiento preventivo
  Probar la máquina para asegurarse de que el bloqueo impide que la
máquina funcione correctamente
 Retirar las bandas del transportador
 Reemplazar ambos cojinetes en el lado no motriz e inspeccionar el eje
para detectar cualquier daño
 Instalar la cinta transportadora en la banda
 Retirar el bloqueo/etiquetado y probar el transportador a las siguientes
velocidades: 5, 10 y 15 en VFD

Te invitamos a conocer otro ejemplo de checklist para el correcto

mantenimiento preventivo en compresores de aire.

Beneficios de un checklist de mantenimiento preventivo

Los miembros del equipo de mantenimiento probablemente puedan recitar los

pasos de ciertas tareas de memoria. Pero no todos tienen necesariamente la
misma información, especialmente si son nuevos en el trabajo. Una lista de
comprobación formal de mantenimiento preventivo facilita el acceso a estos
conocimientos:

 Las tareas y los resultados están estandarizados

Las listas de comprobación crean una forma estándar de realizar las tareas
de mantenimiento preventivo y las inspecciones periódicas, lo que
conduce a resultados fiables. No hay conjeturas ni errores de
comunicación, lo que reduce las posibilidades de error y la necesidad de
costosas reparaciones. Por ejemplo, si se tiene que sustituir un motor, una
buena lista de comprobación dirá qué tipo de motor, para que no se utilice
la pieza equivocada. La fiabilidad ayuda a planificar mejor y a mitigar los
efectos de la rotación de personal, ya que garantiza la continuidad de los
procesos, aunque no haya continuidad en el equipo. También hace que la
formación sea más eficaz, mejora la seguridad y evita que se dependa
demasiado de una sola persona.

 El trabajo es más eficiente y la mano de obra se maximiza

Los checklist de mantenimiento preventivo facilitan a los técnicos la

realización de los MP, lo que los hace más rápidos. Esto reduce el tiempo
de inactividad y permite a los técnicos pasar a tareas más cualificadas en
menos tiempo. Las listas de comprobación detalladas también liberan
tiempo a los técnicos al permitir que otros miembros de la instalación,
como los operarios de las máquinas, se encarguen de las tareas rutinarias.
De este modo, las listas de comprobación son una parte integral del
establecimiento de un gran programa de mantenimiento productivo total.
  La resolución de problemas y la elaboración de informes son más
fáciles

Dado que los checklist de mantenimiento preventivo proporcionan

consistencia, crean una gran línea de base para medir la actividad de
mantenimiento. Esta línea de base le ayuda a informar con más certeza y a
determinar si una determinada acción ha dado o no mejores resultados.
Cuando todas las tareas se hacen de la misma manera, una y otra vez,
también se elimina el número de razones por las que puede surgir un
problema. Al reducir el número de posibles problemas, facilita mucho la
resolución de los mismos.

Pasos para elaborar un checklist de mantenimiento preventivo eficaz

No todas las listas de control de mantenimiento preventivo son iguales. Unas

directrices mal elaboradas pueden ser tan problemáticas como no tener ninguna.
Si el equipo de mantenimiento tiene toda la información necesaria, la clave es
reunir esa información y organizarla en procesos formales y existen varios
aspectos que hay que tener en cuenta en este proceso:

 Centrarse en la seguridad: las listas de comprobación de mantenimiento

preventivo deben empezar y terminar con instrucciones de seguridad,
como el EPP necesario, las instrucciones de bloqueo y etiquetado y los
pasos para desinfectar la zona.
 Asegurarse de que sea secuencial: las listas de comprobación de
mantenimiento preventivo deben enumerar las tareas en el orden en que
deben completarse.
 Seguir el marco de mantenimiento preventivo: Un checklist de
mantenimiento preventivo debe seguir este orden de tareas cuando sea
apropiado, por ejemplo:

Seguridad: Asegurarse de que la maquinaria está libre de residuos antes

de cada turno.

Limpieza: Limpiar cada día las superficies de la máquina de lubricante,

suciedad y otros residuos sueltos.

Ajuste: Comprobar si hay piezas que se han aflojado, apretarlas en

consecuencia y calibrar las máquinas regularmente.

Inspección: Inspeccionar regularmente las herramientas para comprobar

que están afiladas y que funcionan correctamente. Comprobar si hay
fugas, grietas, fallos en el equipo y conexiones eléctricas seguras.
 Reposición: Comprobar rutinariamente los niveles de fluidos de la
maquinaria, y los filtros de aire del sistema de climatización, y sustituirlos
cuando sea necesario.

Sustitución: Comprobar si hay piezas desgastadas o herramientas

dañadas y sustituirlas.

Reconstrucción: Reconstruir cualquier pieza desgastada o dañada que

haya sido construida a medida.

 Incluir los detalles necesarios: Un checklist de mantenimiento

preventivo debe proporcionar suficientes detalles para que los nuevos
técnicos puedan completar la tarea de forma realista leyendo la lista de
comprobación. Tener demasiados detalles puede ser confuso y difícil de
cambiar si es necesario.
 Proporcionar fotos y/o diagramas: El checklist de mantenimiento
preventivo debe incluir representaciones visuales de las instrucciones
para facilitar la tarea y aclarar cualquier ambigüedad.
 Ser lo más conciso posible: Cada tarea en un checklist de mantenimiento
preventivo debe tener una acción y un objetivo claros asociados para que
pueda garantizar la máxima eficiencia.
 Introducir el tiempo total de la lista de comprobación o los requisitos de
tiempo para cada tarea: asegurándose de dar tiempo suficiente a las tareas
para que los técnicos no se sientan apurados.

Consejos para utilizar un checklist de mantenimiento preventivo

Una vez se sabe cómo crear un checklist de mantenimiento preventivo, es el

momento de decidir quién debe tomar la iniciativa a la hora de elaborarlas. La
mejor práctica para crear listas de comprobación es que sea un esfuerzo de
equipo entre el director de mantenimiento, el planificador de mantenimiento y el
supervisor.

Se recomienda que el planificador de mantenimiento redacte y planifique las

listas de comprobación con las aportaciones del director y el supervisor, así como
de los técnicos superiores. Este personal experimentado lleva años trabajando
con el equipo y puede identificar cualquier laguna en las listas de comprobación.

El director de mantenimiento debe ser el que revise el checklist de

mantenimiento preventivo y se asegure de que hace el trabajo que se supone
que debe hacer.

El mejor momento para revisar las listas de comprobación y asegurarse de que

siguen siendo sólidas es durante los períodos de alta rotación, justo antes de los
 picos de producción, o cuando un activo se está rompiendo constantemente justo
después de ser inspeccionado.

Elaborar un checklist de mantenimiento preventivo para mejorar el

mantenimiento

Las listas de comprobación del mantenimiento preventivo son una parte esencial
de un programa eficaz de MP y se incluyen en el software de mantenimiento
preventivo. Las listas de comprobación eliminan la falta de comunicación y
reducen la posibilidad de errores humanos. Facilitan la vida de todos y permiten
al equipo de mantenimiento centrarse en las tareas que optimizan sus habilidades
y su tiempo. La creación de un checklist de mantenimiento preventivo para
cada tarea sólo requiere unos sencillos pasos y puede reportar enormes beneficios
en toda la instalación. Por tanto, antes de emprender la siguiente etapa de
mantenimiento, se debe disponer de un checklist de mantenimiento
preventivo bien elaborado que sirva de guía hacia una mayor eficiencia, un
mejor gasto y un funcionamiento más seguro.

No pierdas la oportunidad de saber cómo mejorar tu programa de

mantenimiento industrial en cinco pasos.

Mejores Informes de mantenimiento te

ayudarán a ahorrar tiempo
FEBRERO 14, 2023 BY REDACCIÓN
Tabla de contenidos

 Los informes de mantenimiento mejorados marcan la diferencia para todos

 ¿Cuál es la importancia de los informes de mantenimiento?
 ¿Qué es la analítica de mantenimiento y por qué es importante?
 ¿Quién ahorra tiempo con los informes de mantenimiento digitales?

El tiempo es un recurso valioso y una de las áreas más importantes en las que
todos los miembros de la cadena de mando pueden ahorrar mucho tiempo es en
la elaboración de informes de mantenimiento.

El uso de papel y lápiz o de hojas de cálculo para gestionar el mantenimiento es

ineficaz y supone una enorme pérdida de tiempo. Son métodos de mantenimiento
anticuados y añaden horas de trabajo a la jornada una vez que se suma el impacto
del papeleo perdido, la documentación de protocolos a mano y la búsqueda de
archivos para elaborar informes de mantenimiento y la introducción de datos.
Los informes de mantenimiento mejorados marcan la diferencia para
todos

El software de mantenimiento y la GMAO adecuados pueden eliminar muchas de

estas ineficiencias y ahorrar tiempo, especialmente en lo que respecta a
los informes de mantenimiento.

La capacidad de automatizar los informes de mantenimiento y los datos

específicos hace que los informes sean más rápidos y sencillos y ayuda a todos
los miembros de una instalación a tomar decisiones más rápidas e informadas.
Esto puede incluir decisiones sobre todo, desde qué activo trabajar a continuación
hasta la mejor manera de cerrar un nuevo contrato masivo. Toda la organización
puede obtener una gran ventaja con este proceso de toma de decisiones más
eficiente.

Este ahorro de tiempo puede conducir a un resultado final más saludable, un

entorno de trabajo más seguro, menos tiempo de inactividad y una estrategia de
mantenimiento preventivo más sostenible.

Descubre cómo un sistema de gestión de la fabricación sin papel puede

transformar su producción.

¿Cuál es la importancia de los informes de mantenimiento?

Los informes de mantenimiento son una forma de seguir e informar sobre los
costos de mantenimiento porque ayudan a medir la eficacia del programa de
mantenimiento. Se utilizan para determinar si las prácticas de mantenimiento
actuales están funcionando, así como para poder determinar si son eficientes y
rentables.

Los informes de mantenimiento están diseñados para ayudar a las empresas a:

 Hacer un seguimiento de los costos de mantenimiento

 Identificar las tendencias de los datos a través de los análisis de
mantenimiento
 Hacer un seguimiento de las reparaciones de los equipos
 Identificar áreas problemáticas en las instalaciones
 Ayudar a justificar las actualizaciones de los equipos cuando sean
necesarias

¿Qué es la analítica de mantenimiento y por qué es importante?

La analítica de mantenimiento es una herramienta que permite comprender el
estado de los activos. Es una parte importante de los informes de
mantenimiento porque ayuda a hacer un seguimiento de los costos de
mantenimiento y a predecir los costos futuros para que se puedan tomar mejores
decisiones sobre cuándo realizar el mantenimiento. También permite priorizar las
tareas de mantenimiento en función de su rentabilidad.

¿Quién ahorra tiempo con los informes de mantenimiento digitales?

 Técnico de mantenimiento: Los informes de mantenimiento precisos y

útiles comienzan con el técnico. Sin su diligencia en el registro de la
información, no hay suficientes datos fiables para elaborar los informes
de mantenimiento. Cuando la introducción de datos se convierte en un
proceso demasiado largo, pasa a un segundo plano frente a otras
prioridades, como la reparación de otro activo. Esto genera datos
inexactos o ausentes. Los técnicos pueden ahorrar tiempo al usar un
software de mantenimiento. Los programas informáticos, como un GMAO
móvil, permiten a los técnicos registrar la información en el lugar de
trabajo con sólo unos clics. Esto sustituye el tiempo que se dedica a
rellenar informes o a registrar datos en una hoja de cálculo al final de una
larga jornada.
 Gestor de mantenimiento: Los responsables de mantenimiento suelen ser
los encargados de crear los informes de mantenimiento. Son ellos los
que deben peinar minuciosamente días, semanas o meses de archivos de
papel u hojas de cálculo de Excel para sumar y calcular los datos. Este
sistema aumenta las posibilidades de que se produzcan errores en
los informes de mantenimiento y a menudo, se omiten los informes
cuando surgen asuntos más importantes. Con el software de
mantenimiento, los informes pueden crearse con plantillas o automatizarse
y enviarse directamente a la bandeja de entrada del responsable de
mantenimiento de forma regular. Esto ahorra tiempo al gestor de
mantenimiento y mejora el proceso de elaboración de informes de
mantenimiento.

Para agilizar las tareas de generación de informes de mantenimiento, te

interesa saber por qué un software GMAO industrial es importante
para el trabajo de los responsables de mantenimiento.

 Director de operaciones: El director de operaciones utiliza los informes

de mantenimiento para tomar decisiones críticas sobre los programas de
producción, la elaboración de presupuestos, etc. Incluso un solo informe
de mantenimiento puede afectar a todo, desde el uso de la mano de obra
hasta los protocolos de salud y seguridad. Los directores de operaciones
deben ser capaces de identificar y analizar la información importante de
un informe de mantenimiento con rapidez y seguridad. Si el proceso tarda
 demasiado, las decisiones sensibles al tiempo pueden retrasarse y los
plazos pueden incumplirse. Esto puede tener un efecto negativo en las
operaciones de la instalación. Con el software de mantenimiento, los datos
son más precisos, los informes se pueden personalizar y se puede generar
información adicional en pocos minutos. Con estas capacidades, los
directores de operaciones pueden ser más ágiles, tomar decisiones más
inteligentes y crear una atmósfera de fiabilidad dentro de una instalación.
 Ingenieros: Los ingenieros se centran en aumentar la fiabilidad de los
activos y en garantizar procesos eficientes para la gestión de activos y la
producción. Los informes de mantenimiento informan las decisiones de
los ingenieros. El uso de software de mantenimiento les permite generar
informes y detectar tendencias y patrones a partir de los resultados.
También ayuda a los ingenieros a aplicar lo que aprenden de estos
informes de forma práctica para mejorar la fiabilidad de los activos.
Cuando las decisiones se toman con mayor rapidez, todo, desde el uso de
la energía hasta la eficiencia de los activos, puede optimizarse antes, lo
que da lugar a una reducción de los costos de inventario y de mano de
obra, entre otros.
 Ejecutivos: Ahorrar tiempo en los informes de mantenimiento es
fundamental para los ejecutivos que quieren que el mantenimiento pase de
ser un centro de costos a un centro de beneficios. Los ejecutivos toman
grandes decisiones cada día, como la formación de asociaciones o la
realización de grandes compras. Acceder y comprender la información
rápidamente significa que los ejecutivos pueden tomar estas decisiones
más rápidamente. Tomar estas decisiones unos días o semanas antes puede
suponer un gran impulso en el resultado final. El software de
mantenimiento acelera la elaboración de informes y, por lo tanto, la
transferencia de conocimientos a la cadena de mando. También permite la
personalización, para que los datos sean comprensibles y los informes
informen de decisiones específicas con información actualizada.

Comparativo entre mantenimiento

basado en la condición y el
mantenimiento preventivo
FEBRERO 10, 2023 BY REDACCIÓN

Tabla de contenidos

 ¿Qué es el mantenimiento basado en la condición?

 Ventajas e inconvenientes del mantenimiento basado en la condición
o Ventajas del mantenimiento basado en la condición
o Inconvenientes del mantenimiento basado en la condición
 Conclusiones del mantenimiento basado en la condición
 ¿Qué es el mantenimiento predictivo?
 Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
o Ventajas del mantenimiento predictivo
o Inconvenientes del mantenimiento predictivo
 Conclusiones del mantenimiento predictivo

El mantenimiento basado en la condición y el mantenimiento predictivo son

estrategias de mantenimiento que utilizan datos y mediciones para evaluar el
estado de un activo y aprovechan esa evaluación para prevenir proactivamente un
fallo.

Aunque ambas estrategias se solapan en cierta medida, existen diferencias clave

en la forma de captar y utilizar los datos para la toma de decisiones.

¿Qué es el mantenimiento basado en la condición?

Aunque el mantenimiento basado en la condición y el mantenimiento

predictivo tienen algunas coincidencias en las herramientas o métodos utilizados,
no son técnicamente lo mismo.

El mantenimiento basado en la condición es el mantenimiento de equipos que

se realiza cuando su estado actual se ha desviado de una condición
predeterminada. El objetivo de este enfoque es utilizar los datos recogidos
durante la supervisión para realizar el mantenimiento en el momento exacto en
que se necesita y antes de que se produzca un fallo crítico.

Por ejemplo, si la medición de una bomba muestra una caída de presión, significa
que el equipo necesita tareas de mantenimiento para lo cual la monitorización de
la condición evita que se produzca un fallo importante.

El mantenimiento basado en la condición utiliza estos métodos para supervisar

el estado de los equipos:

 Inspecciones visuales
 Mediciones de los instrumentos
 Lecturas de los sensores

Ventajas e inconvenientes del mantenimiento basado en la condición

Ventajas del mantenimiento basado en la condición

Una de las claras ventajas del mantenimiento basado en la condición es que se

puede realizar el mantenimiento necesario en los equipos críticos para minimizar
los tiempos de inactividad. Esto conduce a una mayor fiabilidad en el tiempo de
actividad y la producción de los equipos.

Otra ventaja es que ayuda a evitar distribuir y priorizar las horas de trabajo en
equipos que no lo necesitan o no son críticos. Ese tiempo y esfuerzo pueden
emplearse en cambio en tareas y proyectos que pueden impulsar el negocio en
general.

Por último, el mantenimiento basado en la condición genera eficiencia y

mejora de la productividad porque el trabajo puede planificarse y programarse
durante las horas no punta.

Como ves son muchos los beneficios del mantenimiento basado en la

condición. Te invitamos a conocer otras aplicaciones adicionales del análisis
de condiciones de las máquinas.

Inconvenientes del mantenimiento basado en la condición

Una de las principales limitaciones del mantenimiento basado en la

condición es la posibilidad de que la información sea incoherente, ya que el
análisis queda a la discreción de la persona que lo realiza. Esto incluye la forma
en que se recogen los datos, cómo se leen las mediciones y la precisión de las
herramientas utilizadas.

Además, actuar a partir de lecturas que no captan la imagen completa puede dar
lugar a un mantenimiento insuficiente o excesivo del equipo, lo que supone un
desperdicio de piezas y horas.

El mantenimiento basado en la condición es un enfoque sencillo que depende

de factores humanos para su ejecución y éxito, y no dispone de la inteligencia
predictiva que hace atractivo el mantenimiento predictivo.

Conclusiones del mantenimiento basado en la condición

El mantenimiento basado en la condición es un enfoque sencillo que ayuda a

supervisar de forma proactiva el estado de un activo crítico y a informar la toma
de decisiones en relación con su rendimiento. Sin embargo, este enfoque sencillo
no cuenta con herramientas predictivas más avanzadas y podría conducir a que
los equipos no reciban el mantenimiento adecuado o lo reciban en exceso.
Descubre cómo mejorar el mantenimiento industrial con el análisis de
condiciones de las máquinas.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento proactivo que
utiliza datos de sensores agregados y tendencias para predecir la degradación y el
fallo de los equipos en el futuro. El objetivo de este enfoque es programar el
mantenimiento en un momento futuro cuando sea más conveniente y tenga un
impacto mínimo en la producción.

Un buen ejemplo consistiría en planificar la revisión de una bomba industrial

basándose en las lecturas de múltiples puntos de datos, como su delta de presión,
vibración y capacidad de caudal. Cuando alguno de estos puntos se desvíe del
límite de control, que el algoritmo desarrolla a lo largo del tiempo, empezará a
notificar que el equipo requerirá mantenimiento en breve.

La cuestión es que un enfoque de mantenimiento predictivo no se basa en un solo

punto de datos, sino que examina todas las tendencias de los datos en el contexto
de la operación.

Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo

Ventajas del mantenimiento predictivo

Las ventajas del mantenimiento predictivo pueden superar potencialmente sus

limitaciones.

Una clara ventaja del mantenimiento predictivo es que, gracias a los algoritmos
de aprendizaje automático, sus lecturas y predicciones se vuelven más precisas
con el tiempo. Esa información contribuye a la obtención de datos procesables, lo
que tiene un impacto directo en la priorización del mantenimiento y la
elaboración de presupuestos.

Otra ventaja clave es que utiliza las tendencias de los datos de los equipos para
aprender de los patrones que informan el modelo de predicción. Ese modelo de
predicción es el que ayuda a detectar una avería de forma rápida y precisa antes
de que haya indicios evidentes. Esto significa que, a diferencia del
mantenimiento basado en la condición, hay más precisión a medida que pasa el
tiempo con mucha menos dependencia de la acción o interpretación humana.

Una ventaja añadida del mantenimiento predictivo es que puede contribuir a

minimizar el costo total de propiedad (TCO) de un activo, ya que el trabajo se
realiza de forma proactiva, con lo que se puede prolongar la vida de los activos
críticos y mejorar la productividad. Conoce más sobre el verdadero costo de
propiedad de una máquina-herramienta CNC.
 Inconvenientes del mantenimiento predictivo

Como cualquier estrategia, el mantenimiento predictivo tiene sus propias

limitaciones.

Una posible limitación es la gran inversión inicial en toda la tecnología necesaria

para que sea eficaz, como los sensores de los equipos, el software y otras
herramientas. Habrá que implantar las herramientas y el software y formar a los
empleados. Merece la pena considerar si el retorno de la inversión será adecuado
en función del caso de uso del equipo y, sobre todo, de su criticidad. ¿Te gustaría
saber el ROI del mantenimiento predictivo: Claves para saber medir,
analizar y actuar?

Otra limitación es que el análisis predictivo tarda en reunir las tendencias de

datos históricos necesarias para que los puntos de datos sean procesables.
Aunque se vuelve más inteligente con el tiempo, requiere tiempo y eso también
es una inversión.

Conclusiones del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo utiliza múltiples puntos de datos para prever futuros

trabajos de mantenimiento o posibles fallos. Aunque la estrategia de
mantenimiento predictivo puede requerir una mayor inversión inicial, su
inteligencia predictiva puede ser una enorme ventaja a la hora de realizar un
mantenimiento rápido y proactivo de los equipos críticos que, a su vez,
prolongará su vida útil y mejorará la fiabilidad.

Sistema de informe de fallas, análisis y

acciones correctivas (FRACAS)
ENERO 19, 2023 BY REDACCIÓN
Tabla de contenidos

 ¿Qué es el sistema de informe de fallas o sistema FRACAS?

 ¿Cuál es el objetivo y la aplicabilidad del sistema FRACAS?
 Beneficios de implantar un sistema de informe de fallas
 Ejemplo típico de un sistema FRACAS tras una falla
 Pasos para implantar un sistema FRACAS en una empresa
 Consejos rápidos para evitar errores comunes con el sistema de informe de fallas

A medida que una empresa es más dependiente del hardware y el software, la alta
fiabilidad se convierte en un requisito indispensable para un número cada vez
mayor de sistemas. A lo largo de los años, se han desarrollado varias
metodologías en un esfuerzo por mejorar los procesos de fiabilidad y
mantenimiento.

¿Qué es el sistema de informe de fallas o sistema FRACAS?

Un sistema de informe de fallas, análisis y acciones correctivas (FRACAS)

proporciona un método disciplinado e iterativo para resolver problemas de
fiabilidad y mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de un sistema y es una
parte importante de muchos programas de fiabilidad. A pesar de que en sus
inicios, el sistema FRACAS fue desarrollado para el ministerio de defensa, es
posible aplicarlo en cualquier industria.

¿Cuál es el objetivo y la aplicabilidad del sistema FRACAS?

El sistema FRACAS es una metodología de ámbito empresarial y suele utilizar

el software de GMAO para capturar un evento de falla en un formato
estandarizado, lo que permite al personal de ingeniería y mantenimiento
clasificarlo y analizarlo, desarrollar acciones para evitar que se repita y
supervisar si la acción ha tenido éxito.

El sistema FRACAS es un proceso operativo que se utiliza durante todo el ciclo

de vida del sistema. Se realiza inmediatamente después de un fallo en servicio
con el objetivo de evitar que ocurra lo mismo en el futuro.

No hay plantillas que se puedan copiar y pegar al implantar un sistema

FRACAS. Como la metodología es genérica, cada empresa debe hacer el trabajo
necesario para implantar un sistema de informe de fallas ajustado a cada
situación operativa.

Beneficios de implantar un sistema de informe de fallas

 Disminución del coste total de propiedad/costes del ciclo de vida: Cuando

un sistema de producción sufre menos averías, puede ahorrar una cantidad
extraordinaria de dinero. Se gasta menos en repuestos, se ahorra en costes
de mano de obra y se prolonga la vida útil de los equipos.
 Aumento de la disponibilidad de los activos: Una mayor disponibilidad
operativa favorece el aumento de los ingresos al crear más capacidad para
nuevos clientes. También aumenta el margen del producto al amortizar los
costes de los equipos en mayores cantidades de producto. En
consecuencia, disminuye el coste de producción por unidad.
  Aumento de la satisfacción del cliente: La mejora de la fiabilidad de los
equipos garantiza que se respeten las cantidades, la calidad y las fechas de
entrega previstas, lo que asegura la satisfacción y la retención de los
clientes.
 Mejor cumplimiento de la normativa: Los fallos de los equipos ponen en
peligro la seguridad de los empleados y pueden dar lugar a
incumplimientos medioambientales. El funcionamiento en un entorno
controlado permite realizar paradas y cortes planificados en lugar de
respuestas de emergencia apresuradas a los fallos.
 Reducción de las tasas de desecho y de las reclamaciones de garantía: Los
fallos o la degradación de los equipos pueden dar lugar a productos que
están fuera de las especificaciones o que presentan un alto índice de fallos.
La mejora de la fiabilidad reduce el impacto y que sucedan estos eventos,
reduciendo los costes de reutilización y mejorando la satisfacción del
cliente.

Ejemplo típico de un sistema FRACAS tras una falla

Trabajar con una metodología FRACAS establecida no parece diferente en

apariencia de la resolución de problemas y la rectificación informal que se
producen normalmente tras una falla importante.

La diferencia radica en su transparencia, rigor y estandarización. Este proceso de

bucle cerrado trabaja completamente a través de un problema e instituye acciones
formales antes de supervisar los resultados para comprobar su eficacia.

Supongamos que se tiene una parte definida de la línea de producción que

empieza a producir un producto no conforme. Se produce una parada de la línea
mientras los técnicos solucionan el problema sustituyendo varios cilindros
hidráulicos. El resultado de la avería es un tiempo de inactividad de varias horas,
productos que necesitan ser desechados o reelaborados, llamadas de emergencia
del personal de mantenimiento y un retraso en la producción que afecta a la
entrega de los lotes.

Paso 1: Capturar los datos

El primer paso de un procedimiento FRACAS típico es la captura de datos. En

este caso, el software GMAO requiere que los operarios y los técnicos de
mantenimiento respondan a varias preguntas estandarizadas como

 ¿Cuándo reconoció el operario la avería por primera vez?

 ¿Quién se dio cuenta?
 ¿Cuáles fueron los efectos de la avería?
  ¿Cuándo se completó la búsqueda de la avería?
 ¿Qué medidas se tomaron?
 ¿Qué componentes se sustituyeron?

Los datos también pueden incluir las consecuencias del fallo, como el costo, el
tiempo de inactividad, el uso de las existencias y el impacto en la calidad.

¿Quieres saber más sobre herramientas para tareas de mantenimiento y por qué
optimizar la gestión de mantenimiento industrial con un software GMAO?

Paso 2: Crear el equipo de investigación

El impacto de la avería desencadena unos criterios predeterminados que exigen

un análisis más profundo. Se asigna la avería a una persona de ingeniería y
mantenimiento para que realice una investigación detallada y un análisis de la
causa raíz.

La mayoría de los procesos FRACAS utilizan una matriz para definir quién es el
responsable, el que rinde cuentas, el que es consultado y el que es informado
sobre el progreso del problema. Esta matriz se conoce como gráfico RACI. El
responsable debe mantener a todas las partes relevantes en el bucle de la
investigación, tal y como se indica en el mencionado gráfico.

Paso 3: Iniciar el análisis

El análisis detallado puede requerir la selección de un equipo o el acceso a los

conocimientos de expertos de la empresa o de los proveedores y fabricantes de
equipos originales.

En el caso de los cilindros hidráulicos, el responsable comienza la investigación

revisando los datos del GMAO sobre la sustitución, el tiempo medio entre fallos
(MTBF) y la avería en servicio del componente.

El historial muestra una tasa de fallos inconsistente, sin datos fiables para
establecer el MTBF del componente en servicio. El responsable solicita una
prueba de banco y de tira de los cilindros, que revela la deriva del vástago del
cilindro, lo que indica una fuga excesiva más allá de las juntas del pistón.

Tras esta revelación, se pide al contratista que revisó sus cilindros que revise los
datos de desmontaje y reparación. El contratista cruza los números de serie de los
cilindros con sus índices de fallo y registros de revisión. Parece que, en los casos
en los que el MTBF es bajo, el contratista utilizó una junta de pistón de un
fabricante específico en la última revisión.
El contratista utiliza varios fabricantes de juntas para suministrar la pieza, y todas
las juntas se ajustan a la especificación requerida. Sin embargo, las juntas de un
fabricante se relacionan sistemáticamente con una vida útil reducida.

Paso 4: Aplicar acciones correctivas

El responsable informa las conclusiones al departamento de calidad. Este

aconseja formalmente al contratista que no utilice las juntas sospechosas en
futuros servicios. La empresa también pone en cuarentena todos los cilindros del
inventario a los que se ha prestado servicio con las juntas tóricas sospechosas
hasta que el contratista pueda sustituirlas. Los resultados de la investigación y las
medidas acordadas se comunican a todas las partes interesadas.

Paso 5: Supervisión activa de la solución aplicada

Durante los 12 meses siguientes, el responsable y su equipo utilizan el sistema

GMAO para hacer un seguimiento de la fiabilidad de los arietes e informar sobre
ella. Las medidas que tomaron han tenido éxito. El MTBF se ha estabilizado
dentro de un rango fiable, permitiendo la generación de una tarea de
mantenimiento preventivo de ciclo limitado que retira los arietes para su revisión
antes de que fallen.

Paso 6. Cerrar la tarea

En cada paso del proceso, todos los datos se registran en un formato prescrito
para permitir su posterior revisión y análisis. Las estimaciones de la mejora de la
fiabilidad se combinan con un análisis financiero para cerrar la tarea de FRACAS
antes de archivarla en el GMAO.

Pasos para implantar un sistema FRACAS en una empresa

1. Seleccionar un equipo y definir objetivos

Un sistema FRACAS es el núcleo del programa de fiabilidad. Sin

embargo, esto no significa que baste con tener personal técnico. Lo ideal
es contar con personas de los siguientes departamentos:

o Ingenieros de mantenimiento y fiabilidad

 o Alguien del departamento de calidad para ayudar a estructurar la
metodología y alinearla con las normas de la empresa.
o Alguien del almacén, ya que se necesitará su adhesión y apoyo.
o Los operarios de los equipos serán la clave para que el nuevo
sistema funcione, así que es posible que incluya a alguien de
producción.
o La alta dirección también debe participar para ayudar a despejar los
inevitables obstáculos y tomar decisiones sobre la estrategia.

Hay que dedicar un tiempo a alinear y acordar los objetivos del nuevo
sistema. Es fácil desviarse de la recopilación de datos. También hay que
tener en cuenta que el objetivo es mejorar la fiabilidad.

2. Elegir un sistema de gestión de software

Aunque se puede gestionar un sistema FRACAS de forma manual,

conviene utilizar un GMAO o un EAM. Ambos permiten la recopilación
de datos en tiempo real, el análisis y la elaboración de informes, y
proporcionan un archivo fácilmente accesible del historial en servicio.

Diseñar y construir el flujo de trabajo FRACAS teniendo en cuenta el

sistema de gestión es una forma eficiente de integrar los requisitos de
captura, almacenamiento y análisis de datos.

3. Decidir qué datos se van a recoger

Hay que utilizar la información que permita tomar decisiones y actuar.

Los datos pueden incluir modos y mecanismos de falla, datos históricos,
información sobre fiabilidad, MTBF o tiempo medio hasta el fallo
(MTTF). Sin duda, se necesitarán las especificaciones de los productos.

Para garantizar un proceso riguroso y auditable, se debe crear una tabla

que muestre qué datos se necesitan recopilar y por qué. Además, hay que
identificar cómo se recogerán y las herramientas que se utilizarán para
analizarlos.

4. Crear códigos de fallos estandarizados

Un principio básico de los FRACAS es el uso de una taxonomía

estandarizada de fallas para facilitar el análisis. Se deben elaborar códigos
similares que se adapten al contexto organizativo. Todos los empleados
pueden utilizarlos para informar de los fallos y los esfuerzos de
rectificación. Incluso se pueden aplicar códigos estándar a los modos de
fallo para lograr una mayor especificidad. Un sistema GMAO es una
excelente herramienta para imponer esta disciplina impidiendo la entrada
de cualquier código que no se adhiera a la estructura aprobada.
5. Definir las funciones de la organización y un gráfico RACI

Definir claramente las responsabilidades de los roles en las nuevas

iniciativas es crucial. Se debe crear un gráfico RACI con las tareas
FRACAS en el eje Y y las funciones pertinentes en el eje X. En cada
intersección de una tarea y un rol, hay que decidir si ese rol es responsable
de la ejecución de la tarea (R), responsable de su ejecución (A),
consultado (C) o simplemente informado (I). Si el rol no tiene ninguna
participación, colocar una línea horizontal (-). Utilizando este gráfico,
todo el mundo puede ver quién recoge los datos, quién hace el análisis y
quién es responsable de aplicar las acciones correctivas.

6. Desarrollar la política, los procedimientos y el mapa de procesos de

FRACAS

Este paso es vital para asegurar que todo el mundo tiene claro qué
el sistema FRACAS, por qué se utiliza y cómo funciona el sistema. La
política de FRACAS debe incluir:

o Las funciones de la organización

o Un gráfico RACI que muestre los datos clave necesarios, los
formatos de los informes y la formación que debe recibir cada
función
o Un mapa de procesos que describa los pasos y procedimientos
necesarios.
7. Desplegar el FRACAS

Se debe distribuir el manual de políticas y procedimientos y comenzar a

formar al personal implicado, al tiempo que se llevan a cabo sesiones
informativas para poner al día a todos los empleados sobre el nuevo
sistema.

8. Analizar los datos recibidos

Para llegar a la causa raíz del fallo para informar de las acciones
correctivas, los datos pueden clasificarse en fallos predominantes
mediante un análisis de Pareto básico, y las causas de fallo comunes
pueden identificarse mediante un análisis de Weibull.

Las técnicas estándar de análisis de la causa raíz, como los cinco porqués,
el análisis de espina de pescado o un diagrama de Ishikawa, pueden
ayudar a profundizar en las causas procesables.

9. Generar acciones correctivas

Las acciones utilizadas para abordar las fallas pueden adoptar muchas
formas. Se puede trabajar con un proveedor o un OEM para modificar el
 equipo, cambiar los procesos operativos o utilizar componentes
alternativos para evitar futuras fallas. Pueden haber tareas de inspección,
supervisión del estado o límites de vida útil de los componentes que
reduzcan el impacto de futuros problemas.

Independientemente de ello, durante la generación de acciones correctivas,

es importante mantenerse centrado en la prevención del fallo analizado, en
la consecución de los objetivos empresariales y en no crear impactos
consecuentes que desplacen el problema a otro lugar.

10. Utilizar indicadores clave de rendimiento para controlar la eficacia de

los FRACAS
El FRACAS es un sistema de bucle cerrado que funciona según los
principios de la mejora continua. La única manera de cerrar el bucle
después de aplicar las acciones correctivas es supervisar la eficacia de los
resultados.

Aparte de la supervisión de las acciones, también es prudente aplicar indicadores

clave de rendimiento para controlar si el sistema FRACAS se está utilizando y si
las acciones correctivas se aplican correctamente. Hay que intentar desarrollar
unos cuantos indicadores que puedan incluirse en un cuadro de mando, que
proporcione un resumen de la salud y la eficacia del sistema de informe de
fallas.

Consejos rápidos para evitar errores comunes con el sistema de informe

de fallas

A continuación, una serie de consejos para evitar los errores más comunes a la
hora de implantar y poner en marcha un sistema FRACAS.

 No utilizar las tareas de mantenimiento como acción correctiva por

defecto

Añadir más y más tareas de mantenimiento como método por defecto para
prevenir las fallas sobrecarga el programa de mantenimiento, añade costes
y complejidad, reduciendo su eficacia global.

 No recoger datos en exceso

La recopilación excesiva de datos es contraproducente en los FRACAS,

ya que muchos creen que más datos es mejor. Sin embargo, hay que
orientar la recogida de datos limitándose a los problemas más prioritarios
y utilizando los datos para controlar específicamente esos problemas.
Demasiados datos sobrecargan un FRACAS, lo que dificulta la obtención
de resultados significativos.
 Aprovechar el poder de una GMAO

El GMAO es el repositorio central de los datos de mantenimiento y del

historial de servicio. No tiene sentido utilizar un sistema paralelo o
implementar un FRACAS manual que requiera un humano para gestionar
la interfaz.

Un software GMAO tiene la funcionalidad incorporada para automatizar

gran parte del proceso de FRACAS, incluyendo el análisis de datos, la
creación de cuadros de mando y las alertas de fallo una vez que se activa
un umbral.

Descubre Cómo un software GMAO puede ayudar a la gestión del

mantenimiento industrial

 Hacer que el sistema sea fácil de usar

Se puede estandarizar y digitalizar todo lo que se quiera, pero los

empleados necesitarán participar en el proceso tarde o temprano. Hay que
hacerlo sencillo, ya que hacer el proceso enrevesado hará que la gente
tome atajos o no utilice el sistema como está diseñado.

 Compartir los éxitos

Crear un círculo virtuoso utilizando una retroalimentación constante y

actualizaciones sobre las ganancias y los éxitos experimentados gracias al
sistema FRACAS. Reforzar el valor y mantener la visibilidad entre los
empleados incrustará su utilidad en la organización, manteniendo el apoyo
a la iniciativa.