Carrera: Ingeniería Electromecánica

Cátedra: Tecnología Mecánica

Unidad Temática N° 16: FORJADO

Técnicamente se denomina “forjado”, al procedimiento de conformación mecánica, por el cual

un material metálico es trasformado en un producto o sub-producto de forma y dimensiones
determinadas por aplicación de esfuerzo dinámico o estático.
El material más usado es el acero común aleaciones. Le sigue en importancia el aluminio y el
cobre y sus aleaciones. El oro, la plata y el platino son también materiales forjables pero su
costo no permite una aplicación industrial.
El acero y sus aleaciones se obtienen por procesos siderúrgicos o metalúrgicos, al estado de
lingote, de forma tronco-cónica, que debe ser transformado a otras formas y dimensiones, para
su utilización posterior. Esta trasformación se realiza en etapas, lo que ha llevado a clasificar a
la operación de forjado, teniendo en cuenta el esfuerzo de deformación a aplicar en:

 Forja pesada: trasforma el lingote en productos de determinada denominación

comercial, pero de grandes dimensiones y peso. En la forja pesada se obtienen los
siguientes productos:
 Tocho: es el producto que se obtiene uniformando y reduciendo la dimensión del
lingote a un producto de 125 mm de lado.
 Tocho ancho: es un producto posterior al tocho, se obtiene a partir del mismo y
que tiene una sección rectangular de 145 mm², de espesor y ancho variable
según su utilización posterior.
 Palanquilla: se obtiene también a partir del tocho y es un producto de sección
cuadrada variable entre 35 y 125 mm de lado y de gran longitud.
 Forja semi-pesada: trasforma los productos de la forja pesada en perfiles (L.U.T), en
chapas, planchuelas, etc.
 Forja liviana: comprende los procedimientos por los cuales se obtienen productos
específicos de forma, tamaño y peso, partiendo de los productos obtenidos en la forja
semipesado.

Tanto la forja pesada como la semipesada, se realiza por el procedimiento denominado

“laminación”, que en términos generales consiste en hacer pasar el material a través de rodillos
lisos o con acanaladuras de distintas formas según el producto a obtener. Los rodillos se
disponen en bastidores o soportes, denominados cajas, telares o jaulas, que poseen los
elementos necesarios para aplicar y cuantificar el esfuerzo de deformación. En el proceso de
laminado el material experimenta las siguientes modificaciones:

 Una reducción de altura.

 Un ensanchamiento transversal si los rodillos son lisos.
 Un alargamiento longitudinal si los rodillos son acanalados.

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b1
h1

h2 b2

Los rodillos laminadores se montan en soporte denominados telares o jaulas, de los siguientes
maneras: DUO: dos rodillos con ejes paralelos. TRIO: tres rodillos de ejes paralelos. Su
accionamiento puede ser reversible, para llevar nuevamente al material a la entrada de los
mismos. El inconveniente que tiene es el de las masas en movimiento. Por tal motivo es más
conveniente utilizar masas basculantes, que elevan el material, para regresarlo a la entrada de
los rodillos. En este caso la desventaja son los tiempos muertos DOBLE DUO: en un mismo
telar se montan dos dúos a ejes paralelos y desplazados. FALSO TRIO: agrupamiento de tríos
en una línea de producción.

Teoría de Fink del laminado: si bien existen diversas teorías que tratan de explicar el proceso
de laminado, la más aceptable es la del investigador FINK, porque sus conclusiones fueron
comprobadas por ensayos por el investigador HOLLEMBERG. En la hipótesis de su teoría FINK
establece lo siguiente:

 Que la velocidad de entrada del material entre los rodillos, es menor que la de la
salida.

 Que la velocidad de salida del material es mayor que la velocidad tangencial de los
rodillos.

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Vtr

Vem Vsm

 Que el material en su paso a través de los rodillos, debe experimentar un retroceso, si

se utiliza rodillos acanalados o un ensanchamiento, si los rodillos son lisos. Para
establecer esta hipótesis, fijo las siguientes condiciones:
 Que la cantidad de material que entra a los rodillos, debe ser igual a la que
sale.
 Que la velocidad tangencial de los rodillos debe mantenerse constante.
 Que la velocidad de desplazamiento del material entre los rodillos se puede
expresar en función de la velocidad tangencial de los rodillos y el coseno
del ángulo formado por el radio en el punto de contacto material-rodillo y la
vertical que pasa por el eje de los rodillos.

La teoría de Fink fue comprobada por las experiencias de Hollember en base a un ensayo
práctico, que consistió en lo siguiente: construyo un lingote de acero, en cuyo interior colocó
varillas de hierro común en posición vertical, con respecto al desplazamiento que tendría el
mismo al pasar entre los rodillos laminadores, y separadas entre sí a distancias iguales. Este
lingote sometido luego al proceso de laminado, y efectuado el mismo, lo cortó según una
sección vertical al desplazamiento. En el corte efectuado observo que las varillas se habían
curvado hacia atrás en forma cada vez más pronunciada y que la distancia entre varillas había
aumentado. Está situación puso en evidencia, por una parte, el alargamiento mayor de las
capas externas del material con respecto a las internas y un alargamiento longitudinal del
material, manteniendo su volumen constante.

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L1 L2 L3 Lm

L1 = L2 = L3 = ..... = Lm

Angulo límite: una delas condiciones a cumplir para que se produzca el proceso de laminado es
que exista una cierta relación entre el diámetro de los rodillos a utilizar y la reducción de altura
que se desea lograr en el material. Esta relación a cumplir, es a efectos que el material sea
“tomado y arrastrado” por los rodillos y provocar su laminado. La potencia suministrada por el
motor de accionamiento origina en el punto de contacto material-rodillo una fuerza tangencial F,
que tiene por componentes una fuerza Q de aplastamiento y una fuerza S de arrastre. La fuerza
Q la podemos descomponer a su vez en la horizontal L y la vertical M, cuyo valor podemos
expresar respectivamente por:

Para que el material sea tomado y arrastrado se deberá cumplir que:

Donde coeficiente de razonamiento. Luego será también:

( )

De donde:

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El coeficiente de rozamiento lo podemos expresar en función del ángulo de rozamiento.

Luego resulta:

El valor del coeficiente de rozamiento para el laminado fue determinado experimentalmente por
GEUZE, y que para el acero dulce es , resultando un valor de . Ello indica que
el valor máximo que puede tener el ángulo para que se produzca el arrastre debe ser de 22°,
valor que se lo denomina “ángulo limite”.

S
L

Q
M

Diámetro de los rodillos: de acuerdo a la tendremos:

( ) ( )

De donde:

( )

Para que se produzca el arrastre debe ser:

O bien también:

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Para que cumpla la relación anterior debe ser con esta condición resulta:

( )

Ordenando y operando tendremos:

( )

( )

( ) (

( )

( )

h
h1

h2

Cuando la laminación se debe realizar en etapas, se debe aplicar el coeficiente de estiramiento,

que se lo define, en general, como la relación entre el valor de una dimensión final y una inicial,
en este caso se considera la dimensión longitud, resultando el coeficiente de estiramiento:

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Experimentalmente se ha establecido conveniencia de adoptar un valor inicial de dicho

coeficiente de 1.6 y luego disminuirlo según una progresión aritmética, es decir, tendremos:

Primer pasada:

Segunda pasada: ( )

Tercera pasada:

( )

En la última pasada se debe llegar al valor final que se quiere obtener, es decir debe ser:

Con ello resulta:

Instalación de laminado: El conjunto de aparatos y/o maquinas que se utilizan para transformar
el lingote en un producto determinado constituye, lo que comúnmente se denomina “instalación
de laminado”. En la misma debemos distinguir:

 El tren laminador que recibe distintas denominaciones según el proceso a realizar.

 Instalación secundaria (hornos de calentamiento: tijeras de corte, grúas, vagonetas,
cintas trasportadoras, etc.)

El lingote puede llegar a la instalación de laminado, caliente o frio. En el primer caso el lingote
debe ser sometido a un proceso de HOMOGENIZACION, que tiene por finalidad asegurar que
todo el lingote se solidifique, ya que si ello no ocurre, al someterlo al proceso de laminado se
pueden producir fisuras con escurrimiento del material líquido, con los inconvenientes lógicos
que ello puede provocar. El proceso puede realizarse de dos maneras: 1) Según el sistema
HAINSWORT, en el cual la colocada del material se realiza directamente en cavidades tronco
cónicas, construidas en material refractario sobre vagonetas, denominadas TRUCK, y se la
utiliza a su vez como medio de trasporte. En algunos casos si es necesario, se lo envía a
“hornos” de regulación de temperatura. En dichas lingoteras el material permanece hasta su
total solidificación. 2) Según el sistema GJERS, en el cual un lingote aún caliente se lo coloca
en fosas rectangulares, denominadas “soakin pit”, que presentan también cavidades tronco-
cónicas construidas en material refractario. En este caso es necesario instalaciones auxiliares
(guinches) para colocar el lingote en la fosa y posteriormente proceder a su retiro. Las fosas
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llevan tapas que se recubren con cenizas. Si en cambio el lingote lleva frio se lo debe llevar a
temperatura de laminación, en hornos continuos, con elevación de la misma en forma gradual,
que se debe tener en cuenta lo siguiente:

Si el calentamiento es demasiado rápido las caras y especialmente los ángulos del material en
trabajo pueden llegar al valor de la temperatura de forja, no ocurriendo lo mismo con las capas
internas, originándose como consecuencia de ello tenciones provenientes de dilataciones
desiguales, que pueden provocar fisuras y/o alargamientos de distintas magnitudes, al aplicar el
esfuerzo de deformación.

Si la temperatura de calentamiento es muy elevada puede deteriorar el material por un aumento

del tamaño de los granos y/o fusión del material situado entre los mismos, aumentando
contenido de carbono. Puede ocurrir además que penetre oxigeno del aire, quemando el metal,
situación que no puede revertirse. Normalmente el lingote no se transforma directamente en el
producto final que se desea obtener, si no que la transformación es gradual. Por tal motivo
explicitaremos un esquema general, lo que no excluye que en la práctica, no se realice algunas
de las etapas que mencionaremos. El lingote a la temperatura de laminación conveniente se
envía a los rodillos laminadores acanalados, denominados TREN BLOOMING, que pueden ser
dúos o tríos. En estos laminadores se modifica la forma tronco-cónica de los lingotes en forma
gradual a un cuadrado de 125mm, de lado denominado TOCHO. Después de cada pasada el
lingote se gira 90°. Los cilindros laminadores deben estar perfectamente refrigerados. A
continuación del tren blooming puede existir o no, una instalación auxiliar de tijeras, para cortar
el tocho a las dimensiones necesarias. El tocho obtenido pasa a un segundo tren laminador
donde se obtiene un producto de forma rectangular de 140mm² de sección, denominado
TOCHO. El tocho o el tocho chato según corresponda se envía a un tren preparador y luego a
un terminador (regulador de dimensiones) que pueden ser lisos o acanalados. En los lisos se
obtiene un producto de gran ancho y relativamente poco espesor, denominado PALASTRO O
PLANCHON, que constituye la materia prima para la obtención de chapas. En los acanalados
se obtiene un producto de sección cuadrada, denominado PALANQUILLA O BILLETZ, que
constituye materia prima para la obtención de barras de sección cuadrada, redonda, perfiles,
etc. Ambos productos pueden pasar a depósitos o continuar en la línea de producción. En todos
los casos las etapas siguientes consiste en calentar el producto de bases (palastro o
palanquilla), posteriormente se procede a su limpieza para eliminar óxidos y luego se envía
sucesivamente a un tren laminador PREPARADOR y a uno TERMINADOR, que regula las
dimensiones a lo establecido por las normas del producto obtenido.

El procedimiento de la forja liviana se justifica en la construcción mecánica, cuando el costo de

la operación es menor que el que resulta de obtener la pieza por mecanizado con arranque de
virutas. Por ejemplo cuando la pieza a obtener es de calidad basta o grosera o cuando la
operación es un trabajo preparatorio para llevar el material a formas aproximadas o cuando
solamente parte de la misma va a necesitar mecanizado con arranque de virutas.

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La fabricación de cigüeñales, es un caso típico, donde la forma básica se obtiene por forjado y
las terminaciones de algunos de sus partes pro mecanizado con arranque de virutas.

La operación de forja liviana puede realizarse con el material de base simplemente apoyado, en
cuyo caso el procedimiento se denomina forja libre o contenido en un molde o matriz, que
constituye la forja pesada o forja con estampa. En el caso del acero y sus aleaciones el forjado
se realiza en caliente, ya que como sabemos en estas condiciones se aumenta las propiedades
de maleabilidad y ductilidad del material. Cuando el material es de pequeña dimensión el
calentamiento se realiza poniendo el material en contacto en forma con el combustible ignición
carbón de piedra y/o vegetal), por lo que resulta difícil regular la temperatura de calentamiento.
El dispositivo usado se denomina fragua. Para piezas de grandes dimensiones el
calentamiento se realiza en hornos continuos o discontinuos, donde el calentamiento se realiza
por los gases de combustión y donde si es posible regular la temperatura.

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LINGOTE

HOMOGENIZACIÓN

HORNO DE SISTEMA SISTEMA

CALENTAMIENTO HAINSWORT GJERS
H

TREN LAMINADOR
BLOOMING

TOCHO (125 x 125 mm)

TREN LAMINADOR
BLOOMING

TOCHO (125 x 125 mm)

TREN LAMINADOR
PREPARADOR

TREN LAMINADOR
TERMINADOR

De rodillos De rodillos
PALASTRO O PLANCHÓN PALANQUILLA O BILLETZ
lisos acanalados

CHAPAS CUADRADOS,
REDONDOS, 10
PERFILES
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En la FORJA LIBRE, la aplicación del esfuerzo de deformación se puede realizar en forma

manual o mecánica.

 Forma manual: en este caso el esfuerzo de deformación depende del operario que lo
aplica a través de un martillo. Al operario se lo denomina herrero, que cuenta con la
colaboración de un ayudante o fogonero. Es un procedimiento que en la actualidad se
ha reducido a la obtención de piezas de carácter artesanal (rejas artísticas,
herraduras, etc.). Las herramientas principales del forjado manual son: el yunque, el
martillo y las tenazas.
El yunque: es un bloque de acero macizo, donde debemos distinguir una parte plana
superior denominada masa y dos salientes laterales a ambos lados. La de la izquierda
se denomina bigornia redonda y la de la derecha bigornia cuadrada. El bloque tiene
en su parte inferior patas que se fijan base de madera, llamada cepo que se introduce
en el suelo unos 60cm. La misión del yunque es soportar el material a forjar y
adsorber el remanente de energía, es decir, lo que comúnmente se denomina
adsorber el golpe t de esta manera evitar que al pieza revote.
El martillo: es el elemento con el cual el herrero aplica el esfuerzo de deformación y
está constituido por un trozo de acero duro, fijo al extremo de un mango de madera de
suficiente longitud, permita aplicar el golpe con un cierto brazo de palanca, que se
denomina voleo. Su peso es de 4 a 10 Kg y se lo denomina también marrón acotillo.
La tenaza: es la herramienta con el cual se sujeta la pieza para colocarla o retirarla de
la fragua y mantenerlo sobre el yunque.
Existen otras herramientas complementarias entre las cuales las más comunes son:
Tranchas: para cortar el material o efectuar determinadas marcas sobre el mismo,
para determinar zonas donde aplicar el golpe (degüello). Planas: que se utilizan para
estirar o aplicar las caras planas. Estampas: para disminuir y regularizar el diámetro
de piezas cilíndricas.

 Forjado Mecánico: En este caso el esfuerzo de deformación obtiene de un dispositivo

mecánico en forma dinámica o estáticamente: en el primer caso se utiliza la energía
de una cierta masa que cae de una altura determinada, que al entrar en contacto con
el material apoyado sobre el yunque se transforma en energía potencial. Parte de esta
energía se utiliza en el proceso de deformación y un cierto porcentaje se pierde por
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rozamiento, vibraciones, etc. La máquina herramienta utilizada se denomina para

grandes valores de la masa que cae (entre 10000 y 150000 Kg.) MARTILLO PILON y
para valores menores MARTINETE. Sus elementos básicos son:
Martillo: masa que cae desde una cierta altura, variable dentro de ciertos límites de
acuerdo a la capacidad de la máquina; Yunque: pieza maciza de suficiente robustez,
sobre la que se apoya la pieza; Chabota: base de acero o fundición que actúa de
intermediario entre el yunque y el terreno, y cuya finalidad es absorber el remanente
de energía potencial no utilizada en la deformación. Se lo denomina también pie de
yunque; base o soporte: sobre la cual apoya la chabota. Puede construirse en
hormigón o madera dura. Debe tener la amplitud necesaria para adsorber energía
remanente a fin de disminuir trepidaciones y vibraciones que pueden afectar a otras
máquinas e inclusive a edificios próximos. Es conveniente que la base de la chabota y
de los montantes del martinete constituya una sola unidad, con juntas elásticas entre
ambas. Con esta disposición cualquier asentamiento del suelo no afecta la integridad
de la máquina, ya que moverá el conjunto.

Base de hormigón o Juntas

madera dura

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El accionamiento de los martinetes y martillo pilón se realiza normalmente con motores

alternativos de vapor, que presentan las siguientes ventajas:

 Gran desarrollo de potencia.

 Altura y velocidad de caída de la masa o martillo, fisilmente regulable.
 Número de golpes a aplicar regulable a voluntad.

Presentando, en cierta medida, como desventaja que se tiene un costo elevado de la instalación
y gran consumo de vapor. Los motores pueden ser de simple o doble efecto. En el primer caso
el motor únicamente eleva el martillo, ya que el mismo al llegar a la altura establecida se suelta
y cae por gravedad. En el segundo lo eleva y además actúa en el descanso, aumentando la
potencia disponible para la deformación. Los parámetros a considerar en un motor de vapor
para establecer la potencia que se puede disponer, son los siguientes:

1. Fuerza de descenso disponible:

Simple efecto:

Doble efecto:

Dónde: presión del vapor (Kg/m2); sección del cilindro (m2); peso del martillo
(Kg); R: resistencia por rozamiento.
2. Fuerza de acenso disponible:
Simple y doble efecto:
( ) ( )
3. Aceleración de descenso: según ley de Newton:

4. Aceleración de ascenso:

5. Tiempo de descenso:

6. Tiempo de ascenso:

7. Tiempo total:
( )

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8. Velocidad de impacto:

9. Intensidad del golpe:

10. Potencia total disponible:

( )

Los martinetes de accionamiento mecánicos también

llamados de caída libre, si bien tienen potencia limitada es de
uso más común en los talleres mecánicos, porque su costo de
instalación es relativamente menor que el de accionamiento con vapor. En general el
mecanismo de accionamiento consiste en elevar el martillo una cierta altura por acción de un
dispositivo mecánico, y luego soltarlo cayendo por acción de la gravedad. Un ejemplo de este
mecanismo que se puede utilizar para elevar el martillo, sería el constituido por poleas
concéntricas que giran continuamente al mismo tiempo solidarias entre sí. La de menor
diámetro recibe el movimiento desde un motor. Por la otra pasa un cable, uno de cuyos
extremos está unido al martillo y el otro está libre, terminando en un mango o un anillo.
Ejerciendo un cierto esfuerzo en el extremo libre se logra la adherencia necesaria para elevar el
martillo a una altura conveniente. Cuando ello ocurre se suelta la anilla y el martillo cae por
gravedad produciendo el impacto para la deformación.

Estáticamente el esfuerzo se aplica utilizando prensas de accionamiento hidráulico, que

presentan las siguientes ventajas:

 Se obtienen cargas iguales a los obtenidos por impactos en los martinetes.

 No se transmite trepidaciones ni ondas vibratorias a los alrededores.
 No se produce perdida de energía por rebote.
 Permite aplicar el esfuerzo de deformación en forma progresiva y mantenerla el
tiempo necesario para lograr la deformación.

La Forja con Estampa o Cerrada es un proceso de conformación mecánica que se ejecuta

colocando el material en un molde cerrado o estampa cuya configuración es la de la pieza que
se desea obtener. La elección del material de la estampa se realiza teniendo en cuenta los
factores indicados en la parte general del mecanizado sin arranque de virutas (número de
piezas a construir, esfuerzo a aplicar, temperatura de trabajo, etc.). La estampa o matriz
sustituye al yunque y se une ala chabota por el sistema de “cola de milano”. La matriz se
construye en dos o más bloques, que permita el retiro fácil de la pieza construida. En su
dimensionamiento se debe tener en cuenta: 1) Si la pieza forjada va a sufrir un mecanizado
posterior en cuyo caso debe prever los sobre espesores correspondientes; 2) Que en el
enfriamiento el material se contrae, es decir la estampa se deberá construir con las dimensiones
de la pieza en frio (aumenta la contracción que experimenta el material por enfriamiento, que el
caso del acero se estima un 12%); 3) Que para facilitar el retiro de las piezas las caras
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verticales de la estampa debe tener un ensanchamiento (conicidad) hacia el plano de unión o

plano de junta de los bloques de la estampa.

A fin de asegurar que el material llene completamente la cavidad de la estampa se utiliza un

exceso de material con respecto a la necesaria para obtener la pieza un bruto. Como
consecuencia de ello, al aplicar el esfuerzo de deformación, el material sobrante debe salir de la
cavidad que dará forma a la pieza. Para alojar este material sobrante se debe prever en la
estampa una canaleta lateral, que se denomina “alojamiento de la rebaba”. La misma es
posteriormente eliminada utilizando una herramienta denominada “sacabocado” que en su
forma más simple está constituida por herramienta de corte y un punzón. Si la pieza permanece
en la estampa hasta el final del proceso, el mismo se denomina Matrizado. Si se la retira
después de cada deformación para su limpieza Estampado.

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