Materiales para Ingeniera

Metalografa no destructiva
Objetivo
Evaluacin de integridad de equipos industriales por anlisis de la microestructrura
Metodologa
- Obtencin de rplicas para metalografa no destructiva.
- Mtodos de observacin
- Informacin obtenible de la tcnica de la rplica
- Aplicaciones de la metalografa no destructiva
Introduccin
En plantas industriales, los equipos son sometidos a diferentes solicitaciones trmicas,
mecnicas, corrosivas. Este es el caso de los hornos de cal y cemento, enfriadores, hornos de
deshidratacin de boratos, calderas, digestores, ventiladores, ejes de molinos, reductores de
transmisin mecnica, caera en general, recipientes para procesos qumicos, equipamiento
de minera extractiva, etc. Para dar respuesta a estas solicitaciones, los materiales que se
emplean para la construccin de estos equipos deben tener propiedades tales como:
Resistencia mecnica
Resistencia al impacto
Tenacidad a la fractura
Resistencia a la fatiga
Resistencia a la corrosin y corrosin bajo tensiones
Resistencia al creep
En aceros al carbono y aleados, la tecnologa dispone de procesos que permiten lograr
materiales con las siguientes caractersticas:
- Alto grado de homogeneidad microestructural
- Microestructura fina
- Homogeneidad qumica (control de segregacin)
- Bajo contenido de impurezas
- Tamao, forma, distribucin y contenido de inclusiones y precipitados bajo control.
- Bajo contenido de gases
- Niveles de propiedades mecnicas transversales semejantes a las longitudinales
- Alto grado de calidad superficial
Debido a los efectos trmicos, mecnicos y corrosivos, los materiales sufren deterioro
(envejecimiento o rotura). En este sentido los cambios microestructurales son indicadores del
grado de deterioro.
Las relaciones existentes entre microestructura - propiedades mecnicas, microestructura tratamientos trmicos, microestructura - resistencia a la corrosin, hacen que el estudio de la
microestructura constituya una herramienta importante tanto en la investigacin cientfico tecnolgica como en el control de los materiales.

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Metalografa no destructiva (tcnica de la rplica)

El estudio de la evolucin microestructural resultante de las solicitaciones en servicio, se puede
realizar a travs de la tcnica no destructiva de la rplica.
El mtodo metalogrfico clsico es de tipo destructivo y por lo tanto no es aplicable al control
de integridad y anlisis de fallas de equipos industriales en servicio. La tcnica de la rplica, que
da la posibilidad de proceder a un pulido local, sin necesidad de destruccin de la pieza para la
extraccin de la muestra, fue resuelta por Jacquet en el ao 1957.
Este tcnico francs desarroll por una parte un mtodo denominado "tampn" que hace
posible el pulido electroltico "in situ" de la mayora de los metales y las aleaciones de uso
industrial y por otra parte, un mtodo de rplica de pasta de nitrocelulosa que permite una
copia exacta de la micorestructura y que puede ser observada posteriormente en el
microscopio por transparencia o por reflexin. Durante la ltima dcada esta tcnica de
examen, llamada Metalografa no Destructiva, ha sido puesta a punto para cubrir una serie de
controles de instalaciones industriales. En definitiva, la Metalografa no Destructiva consiste en
la preparacin metalogrfica de la superficie y la toma de la rplica, in situ, del componente a
analizar.
Preparacin de la superficie
Desbaste
La operacin de pulido mecnico se lleva a cabo por los mtodos clsicos de preparacin
metalogrfica. Generalmente las superficies a examinar estn cubiertas de xido y de restos
carbonosos cuya eliminacin puede realizarse con una lima. Cuando los lugares a examinar son
numerosos, la operacin se acelera mediante el uso de una amoladora porttil, elctrica o
neumtica.
A continuacin, por medio de papeles de carburo de silicio de granulometra decreciente, se
eliminan las zonas deformadas y las rayas producidas por la amoladora. Esta operacin puede
realizarse manualmente o mediante una pulidora porttil. En el caso de calderas es importante
tener en cuenta las transformaciones microestructurales que ocurren en la superficie de dichos
elementos y que restan representatividad a las zonas superficiales. Por debajo de la capa
superficial, se encuentra el metal propiamente dicho que, en la zona de contacto con el xido,
aparece generalmente descarburada y con tamao de grano superior al resto del material no
afectado. Si bien la eliminacin de la capa alterada es difcil de controlar, por lo general esta
zona tiene una profundidad de 0,1 a 0,2 mm. En consecuencia basta remover esa cantidad de
metal para llegar a la zona representativa del material. Para tener la seguridad que ello haya
ocurrido se pueden realizar controles sucesivos de la microestructura a diferentes
profundidades. Esta operacin de desbastado de la superficie del material no debilita al
elemento examinado ya que el espesor de la capa removida es pequea en comparacin con el
espesor de la pared.
Pulido
El pulido electroltico se realiza segn la tcnica del tampn. Este mtodo consiste en
reemplazar la celda electroltica por un menisco de reactivo ubicado entre la pieza a pulir
(nodo) y el tampn (ctodo). El tampn, de acuerdo a lo que se observa en la siguiente figura,
est formado por una varilla metlica que termina en un cabezal cilndrico semiesfrico
cubierto por un material absorbente no conductor.
Para la mayora de los metales y aleaciones, la terminacin superficial obtenida por pulido
electroltico es de muy alta calidad o al menos equivalente a la obtenida por el pulido mecnico
mas cuidadoso. Por otra parte, una vez que el proceso electroltico es puesto a punto para un

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dado material los resultados sern reproducibles. Por este motivo la habilidad del operador
juega un rol secundario. A esto se debe agregar que el pulido electroltico permite una
economa substancial de tiempo. Al no producir rayas ni deformacin plstica, pone en
evidencia el verdadero estado de la microestructura del material. Es muy aconsejable para el
caso de aceros inoxidables austenticos inestables y materiales de baja temperatura de
recristalizacin.
Los mejores resultados obtenidos con esta tcnica se presentan en metales puros y soluciones
slidas, es decir microestructuras monofsicas libres de inclusiones. En el caso de aleaciones
que poseen ms de una. fase, los resultados son menos satisfactorios debido a las posibles
diferencias locales de potencial (disolucin andica preferencial). Naturalmente estos efectos
dependen del tiempo de la electrlisis. En estos casos es preferible utilizar condiciones de
pulido que reduzcan el tiempo a un mnimo.
En la siguiente figura se presenta el esquema la parte elctrica.

Circuito de la fuente de alimentacin del tampn

Tr: transformador 220/12

LP: Lmpara piloto
AT: Autotransformador
V: Voltmetro

A: Ampermetro
T: Tampn
F: Fusibles
P: Pieza a pulir

La parte elctrica es muy econmica y consiste en un autotransformador que alimenta un

rectificador de hasta 2A. El tampn es conectado al ctodo (-) de la fuente de tensin continua
y la muestra a pulir al nodo (+). La tensin a usar se fija en vaco y se mide por medio de un
voltmetro. No es necesaria la presencia de un ampermetro, toda vez que la densidad de
corriente queda automticamente fijada. Sin embargo su existencia en el sistema es
conveniente para detectar calentamientos anormales consecuencia de un rpido aumento de la
densidad de corriente. Una vez fijada la tensin, se moja el tampn en el electrolito
correspondiente al material y se comienza la operacin. Para el caso del pulido de nuevas
aleaciones se deber determinar la densidad de corriente o tensin correspondiente y el tipo
de electrolito. Para ello es necesario el trazado de la curva voltaje-intensidad de corriente tpica
del proceso aludido. Esta curva, como se observa en la siguiente figura, presenta regiones bien
definidas: la zona AB (zona de ataque), la zona CD (Zona de la meseta) donde se produce el
pulido de la muestra y por ltimo la zona DE, donde se produce un desprendimiento gaseoso
importante que suele daar la superficie de la pieza por corrosin. Es de destacar que la calidad
del pulido aumenta de C a D con los valores crecientes del voltaje.

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Curva Voltaje Densidad de corriente correspondiente a pulido electroltico

En la siguiente tabla se muestran se muestran ejemplos de condiciones de pulido electroltico

ELECTROLITOS Y VOLTAJES PARA PULIDO CON TAMPON
ELECTROLITOS
MATERIALES
TENSION (V)
9 ml Acido Perclrico (60%)
Acero Hierros
35 - 40
91 ml Butil Cellosolve
Aluminio y aleaciones base 30 - 35
Aluminio
10 ml Acido Perclrico (60%)
Aceros Hierro
30 - 35
45 ml Acido Actico (Glacial)
Aleaciones base Cromo
31 - 35
45 ml Butil Cellosolve
Nquel y aleaciones base
30 - 40
Nquel
54 ml Acido Fosfrico
Cobre y aleaciones base Cobre 4 - 6
22 ml Alcohol etlico (absoluto)
3 ml Agua destilada
21 ml Butil Cellosolve
Pulido mecnico
Otra forma de eliminar las rayas y la deformacin producida por la operacin de
desbastado, es mediante el pulido mecnico. Esta operacin se realiza pulido la superficie del
componente, previamente preparada con papel 00, con pasta de diamante de 1 micrn.
Revelado de la Microestructura
El revelado de la microestructura puede llevarse a cabo mediante el ataque qumico (Por ej.
Nital para aceros al carbono) o electroltico mediante la tcnica del tampn (Por ej. cido
oxlico al 10 % para el caso de aceros inoxidables austenticos). En la siguiente tabla se
muestran algunas condiciones de ataque para el revelado de la microestructura
ELECTROLITOS Y VOLTAJES PARA ATAQUE CON TAMPON DE ACEROS INOXIDABLES
ELECTROLITOS
Tiempo (s)
Tensin (V)
Revela
100 gr Acido oxlico
60
6 - 8
Microestructura en
900 ml Agua destilada
general
Precipitacin de
carburos de Cromo
50 gr OH Na
45
3
Ferrita
50 ml Agua destilada
50 ml H NO3
30
6
Microestructura en
50 ml Agua destilada
general
10 ml H Cl
15
6
Ferrita
950 ml Agua destilada

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Materiales utilizados para rplicas

Los materiales utilizados para la obtencin de las rplicas deben dar como resultado una fiel
reproduccin de la microestructura del elemento analizado y debe garantizar una muy buena
resolucin. En el mercado existen distintos tipos de materiales usados para la obtencin de
rplicas:
- Hojas de acetato de celulosa con soporte de aluminio reflectante (TRANSCOPY).
Este tipo de rplicas es de regular reproduccin y su resolucin es mediocre. Puede analizar
una superficie de 6 cm2.
La tcnica operatoria consiste en humedecer la rplica con solvente, dejar un tiempo (5
minutos) y luego pegar presionando sobre la superficie del componente.
- Hojas de acetato de celulosa sin soporte (G.255 Agair-Polaron). Este material da como
resultado rplicas de buena resolucin y reproduccin. Cubre reas grandes. Se pueden
obtener macrografas.
La tcnica operatoria consiste en humedecer la rplica con solvente y luego pegar por tensin
superficial a la superficie previamente mojada con solvente. Antes de la observacin es
necesario metalizar la rplica.
- Barniz nitrocelulsico. Este material presenta excelente reproduccin y resolucin. Puede
llegar a cubrir grandes superficies (macrografas).
La tcnica operatoria se describe a continuacin. Mediante un vstago de vidrio se
coloca el barniz sobre la superficie de la pieza. El espesor de la pelcula debe ser del orden de
0.1 a 0.2 mm. La operacin debe llevarse a cabo con cuidado de manera de no introducir
burbujas de aire durante la misma. La presencia de estas conspira contra la calidad de la rplica
y su facilidad de extraccin.
Luego de colocado el barniz, el tiempo de secado del mismo (eliminacin del solvente por
evaporacin) es de alrededor de una hora. Durante este tiempo se debe tratar de proteger el
barniz del polvo atmosfrico. Una vez que el barniz est totalmente seco, se encuadra con una
hoja de afeitar la zona a desprender.
La extraccin de la rplica se facilita, colocando sobre la misma un algodn embebido en agua
durante algunos minutos. Luego de esta operacin , la rplica se extrae con una pinza del tipo
de depilacin. Posteriormente, se pega la rplica extrada sobre un portaobjetos que tiene
sobre su superficie una cinta adhesiva transparente doble faz. La rplica, en estas condiciones,
puede ser observada por transparencia mediante un microscopio biolgico o por reflexin
mediante un microscopio metalogrfico, colocando para este ltimo caso un espejo debajo del
portaobjetos. Se obtienen mejores condiciones de observacin por reflexin, si se metaliza el
conjunto rplica-portaobjetos por evaporacin en vaco de aluminio.
Si es necesario tener informacin sobre ciertos detalles de la microestructura, que por razones
de poder de resolucin no puedan obtenerse de la observacin por microscopa ptica, las
rplicas metalizadas pueden ser observadas en microscopio electrnico de barrido.
Tipos de replicas
Existen dos tipos de replicas. Las estructurales-cavitacionales y las extractivas. La tcnica
operatoria que descripta corresponde al primer tipo de replicas (estructurales-cavitacionales).
Para el caso de las replicas extractivas la preparacion de la superficie a analizar es anloga a la
de la replica estructural. Lo que cambia es el tiempo de ataque metalografico, Este debe ser
mas prolongado. Se debe sobreatacar la superficie. La extraccin de los carburos o partculas de
segunda fase se realiza aplicando a la superficie el barniz nitrocelulsico o una resina en estado
pastoso (TECNOVIT). Luego de sacar la replica de la superficie, se deposita carbono evaporado

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en vaco, sobre la superficie replicada. Posteriormente, se disuelve la resina con solvente

quedando las partculas extradas en el film de carbono. La observacin puede realizarse por
microscopia electrnica de transmisin, de barrido o microsonda electrnica.
Mtodos de observacin
Numerosos instrumentos permiten estudiar la microestructura de los materiales, cada uno en
su dominio particular de aplicacin segn el aumento que se requiera. En la siguiente figura se
observan los campos de anlisis en funcin del aumento y poder de resolucin que se logra con
cada instrumento.

Aumentos

Poder de resolucin ( m)
Informacion obtenible de las replicas
Replicas Microestructurales
Tipos de Fisuras
Un examen por partculas magnticas permite una definicin grosera del tipo de fisuras,
mientras que la replica permite una definicin precisa de la misma.
En la siguiente figura se muestran ejemplos de distintos tipos de fisuras que pueden ser
puestas en evidencia por las replicas microestructurales en un material base hierro. Cada tipo
de fisura corresponde a un determinado fenmeno.En otras palabras conociendo el tipo de
fisura y otros datos complementarios, es posible conocer la causa que condujo a la fisuracin
del componente y de este modo tomar las medidas tendientes a la solucin del problema.
Microestructura
El empleo de la replica permite el anlisis de la microestructura del componente. De esta forma
es posible conocer el dao sufrido por este, durante el servicio. Como ejemplos tpicos de
cambios microestructurales en aleaciones base hierro podemos citar:
- La esferoidizacin de la perlita de un acero, de estructura ferrtico-perltica, que trabaja a alta
temperatura.
- La precipitacin de carburos de cromo (sensibilizaci6n) en un acero inoxidable que fue
sometido a un calentamiento en el rango de los 450 C a los 750 C (soldadura, servicio,
tratamiento trmico).

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Propagacin de fisura en la microestructura de un material

Creep

Corrosin bajo tensiones

Fatiga

Corrosin intergranular

Esquema de distintos tipos de fisuras que se pueden detectar mediante

rplicas microestructurales en un acero al carbono
Aplicaciones de la metalografia no destructiva
Cuando un material trabaja a temperaturas elevadas (0,4 a 0,5 Tf), ocurren diferentes fenmenos que
pueden producir la degradacin de sus propiedades, conduciendo a la falla en servicio del componente.
Los problemas que se pueden presentar son:
- Creep
- Fatiga de alto y bajos ciclos
- Fatiga trmica
- Sobre carga
- Fragilizacin por revenido
- Ataque por hidrogeno
- Grafitizacin
- Oxidacin
- Carburacin
- Descarburacin
- Sensitizacin a la corrosin intergranular (aceros inoxidables)
- Precipitacin y/o transformaciones de fases que conducen a la degradacin de las
propiedades del material.
- Fragilizacin por hidrogeno (a la temperatura ambiente) durante la operacin de parada y
arranque de los equipos.
La mayora de estos fenmenos son dependientes del tiempo y de la temperatura; por lo tanto seria
posible el seguimiento de su evolucin mediante el uso de las tcnicas de Metalografa no Destructiva.
Esto permitira tomar las medidas correctivas pertinentes, de manera de evitar la falla en servicio de
componente.

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Problemas de creep
Las tensiones impuestas a un componente (por ej. presin de trabajo) que trabaja a altas
temperaturas produce una deformacin continua del material. Por definicin, el creep es la
dependencia de la deformacin con el tiempo de un material sometido a una determinada
tensin. Luego de un determinado periodo de tiempo el creep puede terminar en la rotura del
material (creep-ruptura). De lo anterior, es evidente que el creep es funcin del tiempo, la
temperatura y la tensin .Adems de estas, hay otras dos variables a considerar: la
microestructura del material y el medio en el cual trabaja.
El creep de los metales y sus aleaciones esta regido por los principios anunciados
anteriormente. Para ciertas combinaciones de "temperatura-tension", las curvas de creep
(deformacin-tiempo) presentan claramente tres estadios (I, II, y III) que corresponden,
respectivamente, al creep primario, secundario y terciario, como se observa en la siguiente
figura:

Curva de creep: Deformacin - Tiempo

Durante el creep primario (llamado tambin transitorio) la velocidad de deformaci6n disminuye

en forma continua. La resistencia al creep aumenta a medida que progresa la deformacin.
En el creep secundario o estacionario los mecanismos de endurecimiento se equilibran con los
de recuperaci6n.La velocidad adquiere un valor mnimo constante. As como el final del creep
primario es difcil de determinar, tambin lo es el comienzo del terciario. En este estadio, la
velocidad de deformaci6n aumenta hasta llegar a la fractura del componente. Esta aceleraci6n
de la velocidad de deformaci6n puede deberse a cambios metalrgicos (por ej. recristalizacin)
o a una disminuci6n de la seccin por estricci6n y/o por oxidacin.
La duracin del creep terciario es muy importante para efectuar la parada del componente
antes de la rotura. Es de destacar que en algunos casos no se presentan las tres etapas de creep
descritas anteriormente.
Aplicaciones
Independientemente de los mtodos a utilizar para evaluar la vida remanente de un
componente es necesario, como primer medida, seleccionar los lugares donde se tomarn las
replicas. El criterio de seleccin de los lugares donde se deben tomar las replicas est basado en
experiencias anteriores y aquellos considerados los m6s crticos desde el punto de vista del
funcionamiento del componente (soldaduras, codos, zonas de mas altas temperaturas). En la
siguiente figura se muestran algunos ejemplos.
Los resultados de la literatura indican que existen dos tipos distintos de dao por creep en
aceros ferrticos, que conduce a una continua reduccin de la resistencia al creep del material:

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- Degradacin de la microestructura (por ej. esferoidizaci6n de la perlita, envejecimiento, etc.).

- Cavidades por creep asociadas a los lmites de granos.
Ambos procesos ocurren en los aceros ferrticos. La prevalencia de uno u otro est determinada
por la pureza del material (contenido de impurezas, P, S , As, Sn y Sb), tipo de microestructura
de partida, condiciones de trabajo (presin, temperatura y estado de tensiones. En el caso de
las cavidades, influyen en su formaci6n y crecimiento las impurezas, las tensiones (por ej.
tensiones residuales), estructuras acicalares y el tamao de grano. Por estas causas el dao por
cavidades se presenta particularmente en la zona afectada por el calor (grano grande y
martensita) y en el cordn de soldadura (zona fundida). Mientras que la degradacin de la
microestructura est relacionada con las zonas del material de mayor ductilidad, que
corresponden al material base.

Mtodo Nebauer-Wedel para estimacin de vida remanente

Determinacin de Vida Remanente Mediante la Evolucin de las Microcavidades
La mayor parte de las fallas por creep en servicio, ocurrieron en los cordones de soldadura a
partir de la nucleacin y crecimiento de microcavidades. Este proceso se desarrolla en los
antiguos limites de granos austenticos y estn orientadas normalmente la mxima tensin
principal. Estas cavidades coalescen, se producen fisuras finalizando en la rotura del
componente.-Por estos motivos, la determinacin de la vida remanente a partir de la evolucin
de las cavidades se aplica a la Zona Afectada por el Calor (ZAC) y los cordones de soldaduras.
Para evaluar la vida remanente de un componente, a partir de la evolucin de las cavidades,
existen dos mtodos uno cualitativo y otro cuantitativo de reciente desarrollo.
Mtodo Cualitativo
El mtodo cualitativo fue desarrollado por Neubauer-Wedel (1981). En este mtodo (ver figura
anterior), se establecen cinco estados del dao por creep a partir de la observacin de las
replicas (ver la siguiente figura)
Dao A
Observacin: Sin dao
Recomendacin: no es necesaria ninguna medida.

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Dao B
Observacin: Cavidades aisladas; esto aparece al final del estado estacionario del creep.
Recomendacin: Reinspeccin en tres aos.
En este caso, no es posible determinar la direccin de la mxima tensin principal a partir de
esta observacin.
Dao C
Observacin: Cavidades orientadas; esto aparece durante el comienzo del tercer estado del
creep (creep terciario)
Recomendacin: Reinspeccin en uno o dos aos.
Dao D
Observacin: Microfisuras. Esto se desarrolla durante el creep terciario.
Recomendacin: Reparar; continuar en servicio por aproximadamente seis meses y reemplazar
el componente.
Dao E
Observacin: Macrofisuras. Esto conduce al final de la rotura por creep del componente.
Recomendacin: Parar la planta y reemplazar el componente.
El mtodo expuesto cuantifica el dao por creep. Solo dan una idea del estado del material y
sugiere las acciones a tomar para evitar fallas por creep en servicio.
Clasificacin de dao por cavitacin

Clasificacin de dao por creep por evolucin de microcavidades

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Mtodo Cuantitativo
Para estimar la vida residual es necesario contar con un parmetro microestructural que este
ligado al grado del dao y poder correlacionarlo con la fraccin de vida remanente del
componente. Tal parmetro deber reunir las siguientes condiciones:
- No deber estar influenciado por el procedimiento de toma de las replicas.
- No deber depender de las dimensiones de las cavidades.
- Deber ser de simple aplicacin.
De todos los parmetros posibles el que mas se adapta a estos requerimientos es el
denominado parmetro A" definido como:
A = Bordes de granos con cavidades / Bordes total de granos

La forma de realizar la medicin se observa en la siguiente figura. La lnea que aparece en este
esquema es paralela a la tensin principal. Se deben registrar un nmero no menor de 400
granos de manera precisa y confiable. Tambin deben trazarse distintas lneas para cada
medida.
Una vez obtenido el valor del parmetro A, se lleva el mismo a una curva de creep especfica
del material analizado y se determina la vida remanente del componente
Bordes daados: ABCD
Bordes sin dao: DFGHIJ

Lnea
transversal

nD = 4
nSD = 6
nD
A=
nSD + nD
Esquema para determinacin del parmetro microestructural A ligado al grado de dao

1.0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

FRACCION DE VIDA

CONSUMIDA
Curva especfica de creep de un material
analizado, para determinacin de
vida remanente del componente

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Evaluacin de Vida Remanente a Partir del Grado de Esferoidizacin de la Perlita

Los materiales de un componente, en condiciones normales de operacin, sometidos a la
accin simultnea de esfuerzos mecnicos y altas temperaturas, sufren transformaciones de la
microestructura con disminucin progresiva de sus propiedades mecnicas. En condiciones
anormales de operacin (por ej. aumento de la temperatura del material), el dao se acelera
pudiendo conducir a la rotura en corto tiempo. Un ejemplo de esta degradacin son los aceros
al carbono, usados en calderas que sufren en servicio transformaciones estructurales
detectables por metalografa. La mas evidente de ellas es la esferoidizacion de los carburos
laminares de la perlita. Esto se produce como consecuencia de la disminuci6n de la energa
libre del sistema que acompaa la disminucin de superficie de la interfase cementita-ferrita al
pasar de la forma laminar a la forma esfrica.
La esferoidizacin permite detectar anormalidades en la historia trmica del material. Si en
condiciones normales de operacin el proceso de esferoidizacion se completa a lo largo de la
vida til de un dado componente de una caldera, la presencia en la microestructura del
material, de carburos coalescidos luego de poco tiempo de funcionamiento ser indicio de un
funcionamiento a temperaturas superiores a las normales. En otras palabras el componente
tendr una vida til inferior a la prevista.
En los aceros de baja y media aleacin, durante el servicio se producen variaciones del tipo de
precipitados (composicin qumica, morfologa y distribucin. Esta variacin es tambin, por
lgica, funcin del tiempo y de la temperatura. Por lo tanto estudiando estas variaciones es
posible determinar la vida remanente de un componente en servicio. Este mtodo de
evaluacin se aplica, en particular para el material base.
Los mtodos utilizados para evaluar la vida residual de un componente a partir del grado de
esferoidizacion de la perlita son cualitativos y dan una idea del tiempo de vida remanente por
creep, del componente analizado. Las correlaciones existentes entre fraccin de vida de creep y
microestructura surgen de experiencias en servicio y estudios experimentales de laboratorio
(ensayos acelerados de creep)
La clasificacin mas utilizada corresponde a Toft y Marsden y se describe a continuacin (ver
tambin la siguiente figura)
Dao A
Observacin: Ferrita y perlita laminar. Sin dao.
Dao B
Observacin: Comienzo de la esferoidizacion de la perlita. Carburos precipitados en los lmites
de granos.
Dao C
Observacin: Estadio intermedio de esferoidizacin de la perlita. La estructura laminar es
todava evidente.
Dao D
Observacin: La esferoidizacion de la perlita es completa. Los carburos continan agrupados en
sus colonias originales de perlita.
Dao E
Observacin: Carburos disperses en los granos y limites de granos de ferrita. No se observan
trazas de la estructura ferrtico - perltica original.
Dao F
Observacin: Carburos dispersos en los granos y limites de granos de ferrita. Gran cantidad de
carburos coalescidos.

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Clasificacin del dao por creep a partir de la degradacin microestructural

Luego de determinar el grado de dao, utilizando las curvas de la siguiente figura se estima la
vida residual del componente analizado.

Diagrama Temperatura Log. de tiempo

Describe la velocidad de cambio microestructural en un acero de bajo C

Acero al carbono normalizado. Los estados microestructurales

(A-F), fueron identificados por Toft y Marsden.

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Evaluacin de Vida Residual a Partir de la Informacin Obtenible de las Replicas Extractivas.

Los estudios de laboratorio (basados en experiencias en servicio) tendientes a la evaluacin de
la vida residual, a partir de la informacin obtenibles de las replicas extractivas, estn
orientados al material base de los componentes. Estos estudios se realizan en aceros de baja,
media y alta aleacin. Las replicas extractivas dan informacin sobre:
- Estado de la precipitacin
- Variacin de la densidad de precipitacin.
- Evolucin de la composicin de los precipitados.
- Transformaciones de fases.
- Morfologa de las fases.
- Estado de la precipitacin
La precipitacin intergranular e intragranular depende fundamentalmente de dos parmetros
de funcionamiento del componente: Tiempo y Temperatura. El estado de la precipitacin
permite una evaluacin cualitativa del estado de envejecimiento del material; el cual puede ser
Normal, de acuerdo a las condiciones previstas de funcionamiento, o Anormal o Prematuro. La
aparicin de este ltimo indicara que la temperatura media de funcionamiento del
componente fue superior a la prevista. A partir de este dato, se tratara de determinar la causa
que condujo a la elevacin de la temperatura del componente para poder corregirla y de esta
forma, evitar la falla prematura del componente. (Por ejemplo Fase en un acero inoxidable
Tipo AIS1316).
- Variacin de la densidad de precipitacin
Como se explica precedentemente, la resistencia al creep de un material depende de las
condiciones de servicio (tiempo, temperatura, tensiones) y de la microestructura del material.
Estudios de laboratorio y experiencias en servicio muestran que la resistencia al creep esta
relacionada con distribucin y dimensin de los precipitados. La mayor parte de estos estudios
fueron realizados en aceros del tipo 1Cr-0.5Mo (ver la siguiente figura). Lo complejo de la
obtencin y manipulacin de las replicas y de la determinacin del espaciado entre partculas
hacen que este mtodo se encuentre en etapa de desarrollo para su aplicacin en
componentes en servicio.

Relacin de la resistencia al creep con la distribucin y dimensin de los precipitados en una

aleacin 1Cr 0.5 Mo

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505

- Variacin de la composicin
Los aceros del tipo Mo y/o Cr-Mo son utilizados, a alta temperatura, en estado normalizado,
recocido y/o bonificado (templado y revenido). Los carburos presentes en el material (debido a
los tratamientos trmicos efectuados al componente), sufren cambios en su composicin
qumica durante el servicio a alta temperatura. Este cambio de la composicin, que es una
funcin del tiempo y de la temperatura, ocasiona una disminucin de la resistencia al creep del
material. Se encontr que se produce un empobrecimiento de soluto en la matriz (Cr, Mo, Mn,
Si) y un incremento en la reaccin M23C6 / M3C. En principio, el anlisis de la composicin de los
carburos y/o y de la cantidad de soluto en la matriz podra permitir evaluar la vida residual del
componente.
El anlisis de los carburos puede ser realizado por Rayos X, Microsonda, Edax, Microscopio de
Transmisin Analtico. Este ultimo instrumento es el mas adecuado debido a que permite
observar las partculas y analizar aquellas de muy pequeo tamao (del orden de los
nanometros). En este instrumento se pueden observar las replicas de extraccin, y/o laminas
delgadas obtenidas de muestras muy pequeas del material en servicio. El anlisis de estas
ultimas permite determinar la composicin qumica de la matriz.
Bibliografa
R. Viswanathan. Damage Mechanisms and Life Assessment of High-Temperature Components.
ASM International. Ohio. USA. 1989
Advanced Materials & Processes Failure Analysis Metals Techonolgy for Design, Testing and
Processing (Monthly Publication by ASM International Metals Park - Ohio)