FABRICACION LAMINA EVA

MANTENIMIENTO

EMMANUEL LEON CID (ealc77leon@gmail.com)

Codigo 42547

ALEJANDRO ALVIS (dalejandro0929@gmail.com)

Codigo 15084

ECCI
BOGOTA D.C.
19 DE MAYO 2015
 Fabricació n lamina EVA

Introducción:
El etilvinilacetato (conocido también como EVA) es un polímero termoplástico conformado por
unidades repetitivas de etileno y acetato de vinilo. Se le llama EVA por las siglas de su nombre en
inglés, ethylene vinyl acetate.

Es un termoplástico que se obtiene por la copolimerizaciòn del etileno con acetato de vinilo. Existen
diferentes grados de este copolìmero que se obtienen aumentando o disminuyendo la cantidad de
acetato de vinilo. A medida que se incrementa el contenido de este monómero la flexibilidad y
transparencia del producto son mayores. Si la proporción de acetato de vinilo es más del 50%, es
otro copolìmero VAE (Acetato de Vinilo y Etileno).

Propiedades:
Este copolìmero tiene una elevada elongación y resistencia al impacto, regular resistencia a la
tensión. En cuanto a las condiciones ambientales, es resistente a la luz UV y al intemperismo a
bajas temperaturas. Además de ser transparente y flexible, tiene la ventaja de poder adicionarle
cargas. Una desventaja es que lo atacan los ácidos fuertes, solventes orgánicos como
hidrocarburos clorinados y aromáticos.

 Es fácil de pegar.
 Es fácil de cortar.
 Es fácil de pintar.
 Baja absorción de agua.
 Es lavable.
 No es tóxico

Fabricación:
Se realiza mediante el proceso de polimerización etileno a través de radicales libres, presión y
temperaturas elevadas, las cuales pueden variar de 150 a 300 ºC, con variaciones de presión que
van desde 103 a 345 MPa, así también se le agrega al reactor una corriente controlada de
comonómero (vinil acetato o VA). Para realizar a cabo la reacción se utilizan autoclaves tubulares
con agitación, se prefieren autoclaves con más alto contenido de VA (18%) con objeto de controlar
mejor la variables críticas, como el peso molecular y el contenido de comonómero. Una diferencia
importante entre el proceso común del LDPE y el empleado para EVA es el sistema de acabado,
se requiere equipo especial para manipular el copolímero EVA, que es blando, de baja temperatura
de fusión y frecuentemente pegajoso.
La incorporación del acetato de vinilo en el proceso de polimerización del etileno produce un
copolímero con una cristalinidad más baja que la del homopolímero de etileno común, por lo tanto
estas resinas de más baja cristalinidad tienen temperaturas de fusión y temperaturas de termosello
más bajas, y además de reducir la rigidez, resistencia a la tracción y dureza, son más
transparentes, más flexibles a baja temperatura y más resistentes a la ruptura y al impacto, aunque
sus propiedades a altas temperaturas son menores que las del LDPE. También son más
permeables al oxígeno, al vapor agua y al óxido de carbono, la resistencia química es similar al de
LDPE, pero las resinas de EVA con mayor contenido de VA tienen una resistencia un poco mayor a
los aceites y grasas.

El fundamento del moldeo por inyección es inyectar un polímero fundido en un molde cerrado y
frío, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para
sacarla. Una máquina de moldeo por inyección tiene dos secciones principales.

El ciclo de producción consta de ocho fases:

1) Cierre del molde

2) Avance del grupo de inyección

3) Inyección del material en el molde, cerrado y frío

4) Mantenimiento de la presión

5) Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura hasta que
empieza la apertura del molde)

6) Retroceso del grupo de inyección

7) Plastificación del material para el ciclo siguiente

8) Apertura del molde y expulsión de la pieza

El esquema del proceso operacional para la producción de planchas según el procedimiento es el

siguiente:

1. Triturado y molturación de virutas y recortes.

2. Mezclas de aditivos, pigmentos y cargas.
3. Pasaje y preparación de materiales para la carga.

Según los dibujos se observa la disposición de diversas tolvas de almacenamiento

(1), donde se depositaran y quedarán almacenadas de forma adecuada, los diferentes residuos de
EVA y de los otros componentes, polietileno y polipropileno, dispuestos en dichas tolvas
diferenciadas perfectamente. Una tolva complementaria (2) está prevista para depositar el material
EVA en polvo, procedente de forma general del lijado que se efectúa para dar paralelismo
adecuado a todas las caras de las planchas, antes de su utilización en las industrias de juguete y
calzado. En las tolvas de residuos (1) se almacenaran los residuos de rebabas y troquelados, los
cuales deberán ser convenientemente triturados antes de su utilización. Las tolvas de residuos (1)
están provistas de los correspondientes alimentadores (3) hacia el triturador

(4), de donde los residuos saldrán perfectamente triturados. Según las necesidades, la carga del
triturador (4) se efectuará con residuos procedentes de diferentes tolvas (1). La descarga del
triturador (4) se efectúa sobre el transportador (5) donde, a su vez, descargan los alimentadores (6)
de las tolvas (7) de complementos diversos, tales como pigmentos, aditivos y cargas, así como
también descargará el dosificador (8) de la tolva (2) de residuos en polvo. Este transportador (5),
discurre hasta una unidad de pasaje (9), imprescindible para la correcta dosificacion, y de ahí se
traslada al mezclador (10).

La carga, debidamente pesada, y convenientemente mezclada, es evacuada hacia los

correspondientes moldes (11), donde es depositada de forma regular y uniforme. En el supuesto de
tener que elaborarse plancha compuesta o tipo sándwich, se realizará el vertido consecutivo, en el
interior de los moldes (11), de capas sucesivas, de acuerdo con el tipo de sándwich a elaborar,
siempre con la exigencia de la uniformidad de la capa depositada, lograda por los medios
mecánicos adecuados.

El molde ya lleno, (11a), es colocado en el interior de una prensa (12) donde se lleva a cabo la
operación de compresión, esencial en el procedimiento objeto de la presente invención. Las
planchas obtenidas, podrán ser de un solo material, EVA micro poroso (13), o compuestas, de EVA
más polietileno reciclado (13a), o tipo sándwich, polietileno-EVA-polietileno, (13b). Dichas planchas
son convenientemente mecanizadas en las fresadoras (14) para su correcto escuadrado y
dimensionado.

Una vez escuadradas, dichas planchas (13), (13a) y (13b), están listas para su posterior utilización
mediante troquelado (15) o corte (16), entre otras muchas posibilidades. Tanto en una fase del
proceso, en la fresadora (14) como en la otra fase, troquelado (15) o cortado (16), se produce
también residuos. Los primeros de virutas, son recogidos en la tolva (17), y los segundos de retales
y recortes diversos son recogidos en la tolva (18).

Desde ahí son transportados adecuadamente, representado esquemáticamente por el conducto

(19), hasta las tolvas iniciales (1) de almacenado de los residuos, no desperdiciándose as en
absoluto parte de los residuos.

La plancha (13), mostrando la contextura uniforme del material único con que está formada, el EVA
micro poroso (20). Con su zona de EVA micro poroso (20) y otra zona de polietileno recuperado
(21), y Finalmente, siguiendo el mismo tipo de representación, dibuja una plancha tipo sándwich
(13b), con las dos zonas de polietileno (21) y la zona central de EVA (20).

Las planchas obtenidas, y siempre de acuerdo con el proceso detallado en el procedimiento objeto
de la presente invención, tendrán características físico mecánicas explicadas con anterioridad, y
aplicaciones variadas en la industria, al mismo tiempo que proporcionaran una importante
eliminación de residuos, tan preconizada actualmente, al mismo tiempo que se consiguen unas
ventajas de tipo económico muy a tener en cuenta.

Descrito lucientemente el objeto de la presente invención, tanto en lo referente al procedimiento

para la elaboración de planchas como a las mencionadas planchas obtenidas mediante el mismo,
debe indicarse que la esencialidad de la invención no quedará alterada por variaciones en
elementos integrantes del proceso de obtención, siempre que la operación de compresión de los
residuos molturados y triturados se realice de la forma descrita, quedando todo ello resumido en
las reivindicaciones siguientes:1

1
BIBLIOGRAFIA

1. Ciencia de los polímeros Escrito por Fred W. Bill Meyer Reverte, 1975 - 610 páginas
2. EXTRUSIÓN DE PLÁSTICOS Escrito por Ramos, Luis Francisco Editorial Limosa, 19/11/1993
3. http://moldeodeplasticos.wikispaces.com/