Temario - M1T1 - Betunes, Emulsiones y Ligantes Especiales - CO

Tema 1.
Betunes, emulsiones y
ligantes especiales
DOCENTE AUTOR: FRANCISCO JOSÉ LUCAS

OCHOA
Tema 1. Betunes, emulsiones y ligantes especiales
ÍNDICE
1. Betunes .................................................................................................................................................... 4
1.1. Introducción .................................................................................................................................... 4
1.2. Producción: origen del betún .......................................................................................................... 5
1.3. Caracterización química: composición y estructura........................................................................ 8
1.4. Consistencia – Módulo .................................................................................................................. 13
1.5. Especificaciones ............................................................................................................................. 22
1.6. Formas de empleo ......................................................................................................................... 26
2. Betunes modificados ............................................................................................................................. 30
2.1. Introducción .................................................................................................................................. 30
2.2. Tipos de modificadores ................................................................................................................. 33
2.3. Compatibilidad betún – polímeros ................................................................................................ 40
2.4. Propiedades , ensayos y modificaciones ....................................................................................... 44
2.5. Aplicaciones ................................................................................................................................... 56
3. Emulsiones bituminosas ........................................................................................................................ 59
3.1. Nociones fundamentales ............................................................................................................... 59
3.2. Las emulsiones de betún ............................................................................................................... 62
4. Ligantes especiales ................................................................................................................................ 84
4.1. Introducción .................................................................................................................................. 84
4.2. Betunes altamente modificados o de alta viscosidad ................................................................... 86
4.3. Betunes fabricados con polvo de neumático fuera de uso ........................................................... 89
4.4. Mecánica de los betunes caucho e influencia posterior en la mezcla .......................................... 93
4.5. Betunes resistentes al derrame de hidrocarburos ........................................................................ 99
4.6. Ligantes sintéticos pigmentables. ............................................................................................... 103
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1. Betunes
1.1. Introducción
Cuando hablamos de asfalto o de betún, existe cierta confusión, incluso entre los técnicos de la
industria del petróleo, sobre lo que es el betún y el término se emplea habitualmente como
sinónimo de asfalto, alquitrán, brea. Todos ellos son productos negros, viscosos, de composición
muy compleja que podemos englobar bajo la denominación de ligantes en lo relativo a su función,
e hidrocarbonados en lo relativo a su composición. En la terminología técnica española, el betún es
un producto derivado del crudo de petróleo, mientras que las breas y los alquitranes, son
productos derivados del carbón (antracita, hulla,...) y el asfalto es un producto de origen natural
que puede presentarse libremente, como el asfalto del Lago de la Isla de Trinidad o impregnado
minerales porosas como es el caso de las rocas asfálticas.
Es importante retener la idea de la diferencia entre los derivados del petróleo y del carbón, ya
que el comportamiento desde el punto de vista mecánico, medioambiental y de la salud, de ambos
es muy diferente. Las ventajas para los derivados del petróleo que son, con mucha diferencia, los
más utilizados a nivel mundial, son claras. Sin embargo, no siempre ha sido así, pues evidente que
en no todas las épocas los criterios de aceptación o rechazo son iguales. Por razones de
oportunidad histórica, los alquitranes obtenidos de las fábricas de gas fueron los primeros ligantes
disponibles en grandes cantidades para ser empleados en la pavimentación de caminos (Inglaterra,
principios del siglo XIX, luego resto de Europa y EE.UU.). No es hasta la aparición de la industria
petrolera y la de la automoción, cuando entra el betún en competencia con el alquitrán. Esta
competencia termina de resolverse definitivamente en la segunda parte del siglo XX tanto por
motivos de disponibilidad como de calidad técnica y menor impacto sobre la salud y el medio
ambiente.
Otro aspecto a reseñar en relación con el betún es que frente a lo que suele ser creencia
general fuera del mundo petrolero, en el estado actual de las técnicas de refino, los betunes no son
el residuo de la destilación de los crudos sino uno de los productos que pueden obtenerse dentro
de una cesta (gases, carburantes, combustibles, bases petroquímicas, lubricantes, parafinas,
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coque,...) que busca siempre optimizar la entrada de la materia prima básica, el crudo o mezcla de
crudos, con que se alimenta una refinería. Dentro de cada instalación de refino, su política de
producción y sus posibilidades de conversión (unidades de destilación, cracking, visbreaking
coquización,...) permiten “jugar” con distintas soluciones de refino que conducen o no (algunas
refinerías no producen betunes) a obtener productos que bien de forma directa, bien por
mezclado, dan como resultado los betunes que, adaptados a las diferentes exigencias normativas,
se pueden comercializar.
Para reflexionar:
Es importante reseñar pues, que la producción de betún en las refinerías, obedece pues a
una política global, tanto en lo relativo a su cantidad, como a su calidad. Será función de los
gestores del producto, anticiparse con el suficiente tiempo a la demanda, para asegurarse así la
disponibilidad de producto en tiempo y forma.
1.2. Producción: origen del betún

Como hemos referido en la introducción, no todos los tipos de crudos disponibles en el
mercado son susceptibles de aprovechamiento industrial para la obtención de betunes. Entre los
utilizables, su composición es determinante también respecto al procedimiento a emplear para
producirlos. Esto es, no de dos crudos diferentes aptos para obtener betún, necesariamente
tenemos que obtener el mismo tipo de betún. A continuación se describen de forma somera los
principales procesos utilizados para obtener betunes:
1.2.1. Destilación fraccionada a vacío
Es el proceso más básico en toda refinería. Habitualmente se trabaja en condiciones de 10-

100 mmHg de presión y 350-450ºC. El residuo obtenido, denominado residuo de vacío,
dependiendo de las condiciones de trabajo y del crudo de partida, suele ser un betún con
valores de penetración de 100 a 300 1/10 mm (en terminología de carreteras un betún blando).
Con algunos crudos pesados es posible obtener directamente betunes más duros (25-30 1/10
mm), los cuales servirán en procesos de blending (mezclado de betunes) para ajustar
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penetraciones con las bases blandas, y forzando ligeramente las condiciones de trabajo se
puede llegar a penetraciones de 10-15 1/10 mm (betunes duros o de alto modulo). Los betunes
obtenidos por este procedimiento de destilación fraccionada suele denominarse “straight run”
y suelen ser los más adecuados para su empleo en carreteras.
1.2.2. Desasfaltado
Proceso típico de las unidades de lubricantes, permite obtener un residuo duro, betunes de
5-10 1/10 mm de penetración, de alta estabilidad coloidal y alta susceptibilidad térmica. Si lo
mezclamos con betunes de destilación a vacío, obtendremos propiedades diferenciadas.
1.2.3. Visbreaking
Proceso del que se obtienen, en general, betunes de regular-mala calidad para su empleo en
carreteras por tener baja estabilidad coloidal y alta susceptibilidad térmica. No obstante, en
algunos países se utilizan mejorándolos con betunes de calidad o aditivándolos con polímeros.
1.2.4. Semisoplado
También denominado rectificación con aire, consiste en someter al residuo de vacío a una
ligera oxidación por aire a temperaturas de 240-300 ºC. Empleado cuidadosamente permite
mejorar la susceptibilidad térmica y endurecer el betún.
1.2.5. Oxidación
Proceso similar al anterior pero manteniéndolo el tiempo suficiente para modificar

radicalmente la estructura coloidal del betún hasta un obtener un “gel” con muy baja
susceptibilidad térmica. Los betunes oxidados encuentran su principal interés en aplicaciones
industriales pero no se emplean en carreteras por su fragilidad. Las aplicaciones industriales se
basan principalmente en la fabricación de láminas de impermeabilización para edificios, en las
cuales no va a haber cargas de aplicación y en las que la fragilidad no es tan decisiva como en el
caso de carreteras.
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Aunque es técnicamente posible ajustar las condiciones de trabajo de las unidades para obtener
los distintos grados de betún, lo habitual es utilizar un sistema de mezclado (blending) para, a partir
de bases asfálticas más o menos viscosas, obtener los diferentes grados empleados en carreteras u
otras aplicaciones. Volvemos a recordar, que las políticas de refino de los crudos, obedecen a
criterios muy globales, y parece intuitivo imaginar, que flexibilizar el proceso de obtención de
calidades deseadas de betunes, va en beneficio de la optimización de dichas políticas de eficiencia.
Diferencias de composición del betún según el proceso de

obtención para un crudo asfáltico
454
411
Temperatura de Corte en
485 Saturados
Destilación a Vacío
442
510
473
536
552
565
752 Peso Molecular Promedio
Nafteno-
aromáticos
Precipitación con n-Parafina
Propano 980
Aromático-polares1950
Pentano
4000
Heptano
Asfaltenos
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1.3. Caracterización química: composición y estructura

Para comprender mejor el comportamiento físico-químico de los betunes conviene conocer,
aunque sea de forma somera, la composición y estructura de estos productos. De esta forma
comprenderemos igualmente, el comportamiento de las aplicaciones en las que está presente el
betún o cualquiera de las especialidades que están constituidas por betún.
1.3.1. Composición
Los betunes son mezclas muy complejas de hidrocarburos procedentes de las fracciones
más pesadas que se obtienen en los procesos de tratamiento de los crudos petrolíferos, como
hemos referido en el punto anterior. A su vez, estas fracciones no están compuestas por el
mismo tipo de hidrocarburos. El análisis de un betún nos permite encontrar productos con una
amplia gama de pesos moleculares, hasta valores de 200,000 o superiores, propios de
polímeros de síntesis, y también de familias químicas: saturados, anillos nafténicos y aromáticos
sencillos o múltiples, radicales ácidos, aldehídos, cetonas, quinonas, sulfonas, sulfóxidos,etc...
En fin, toda una enciclopedia de química orgánica en la que predominan el carbono y el
hidrógeno pero de la que forman parte heteroátomos como el nitrógeno, el azufre y el oxígeno
combinados en casi todas las formas conocidas. También están presentes metales pesados
(vanadio y níquel principalmente) en cantidades mínimas (medidas en ppm) pero que resultan
características de los orígenes de los crudos empleados en la producción. Así pues, parece
intuitivo pensar, que no resulta sencillo caracterizar un betún, si no es mediante la agrupación
de diferentes familias de compuestos.
Como consecuencia del origen de los crudos empleados y del sistema de tratamiento usado
(destilación directa, destilación a vacío, soplado, oxidación, desasfaltado,...), la composición de
los betunes comerciales puede ser muy diferente. Dada su complejidad no es posible realizar
descripciones exhaustivas de su composición y, por ello, se recurre a fraccionarlos en familias.
Existen diversos sistemas clásicos de fraccionamiento entre los que los más empleados
establecen cuatro o cinco familias. Entre los primeros, que son los más empleados, destacan el
método cromatográfico de Corbett (ASTM 4124) y de cromatografía en capa fina (TLC)
comercialmente conocido como Iatroscan.
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Las familias obtenidas, no necesariamente equivalentes entre los distintos métodos,

distinguen:
Betún
IATROSCAN
Precipitación-
heptano
Asfaltenos Maltenos
Cromatografía
Dilución N- Dilución Dilución

heptano tolueno tolueno/metanol
Saturados Aromáticos Resinas
1.3.1.1. Asfaltenos
Son insolubles en un disolvente parafínico normal (generalmente n-heptano). Son los

componentes más pesados (Pm: 1000-100.000; Ratio(H/C): ~1,1) formados por aromáticos
complejos altamente polares.
1.3.1.2. Maltenos (o petrolenos)
Son solubles en el mismo disolvente, que se separa en tres fracciones por cromatografía
en fase líquida mediante distintos disolventes, y representan las fracciones más ligeras del
betún, en contraposición con los asfaltenos. A su vez, dentro de los maltenos, podemos
distinguir:
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Resinas (R)
Sólidos o semi-sólidos de color marrón oscuro formados con compuestos muy polares
(Pm: 500-50.000; Ratio(H/C): ~1,3-1,4) cuya principal característica es ser fuertemente
adhesivos. Es decir, cumplen en el betún esa cualidad que le hace apto para su empleo en
carreteras, como es el de poder "pegar" o aglomerar áridos. Cumplen además una función
fundamental en el betún al actuar como peptizantes de los asfaltenos permitiendo que el
betún sea estable. La relación Resinas/Asfaltenos gobierna el comportamiento coloidad (sol
o gel) de un betún, y que veremos posteriormente que dicho comportamiento coloidal,
definido por la relación mencionada, condicionará el tipo de betún y su aplicación.
Aromáticos o cíclicos (C)
Grupo compuesto básicamente por cadenas no polares en las que predominan los
anillos insaturados (Pm: 300-2.000). Suelen el componente mayoritario de los betunes y su
principal característica es su capacidad para disolver otros compuestos hidrocarbonados de
alto peso molecular.
Saturados o parafinas (S)
Son aceites viscos no polares, compuestos mayoritariamente por cadenas lineales y/o
ramificadas de hidrocarburos alifáticos con pesos moleculares similares a los de los
aromáticos.
1.3.2. Estructura
Además de la composición, es importante conocer cómo se disponen las distintas familias

de hidrocarburos en el seno del betún, es decir, su estructura o dicho de otra manera, la
manera en la que se disponen las diferentes cadenas hidrocarbonadas que constituyen el betún.
Como ya se ha indicado la relación asfaltenos/resinas juega un papel fundamental. Los
asfaltenos constituyen la parte estructurante del betún, el “núcleo duro”, que se mantiene en
suspensión por el efecto peptizante de las resinas en una fase continua constituida por el resto
de los maltenos. Este tipo de estructura, conocida como “sol” es típica de los betunes de
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carreteras. Cuando el contenido de asfaltenos aumenta la estructura va evolucionando hasta el

tipo “gel”, propia de los betunes oxidados empleados en impermeabilización, en la que los
asfaltenos se enlazan hasta formar estructuras de muy alto peso molecular, en la que los
asfaltenos están mucho más agregados, y a priori parece intuitivo pensar, que eso implica que
haya menor flexibilidad en la materia. Las estructuras tipo “gel” son mucho más estables, rígidas
y frágiles.
Es posible encontrar estructuras mixtas o a medio camino entre “sol” y “gel”. Tal es el caso
de algunos betunes sometidos a procesos de semi-soplado o de reacción con ciertos tipos de
compuestos orgánicos funcionales e, incluso, muchos de los betunes modificados con polímeros
ya que la estructura de muchos de ellos se puede asimilar en gran medida a la de los asfaltenos.
En el gráfico adjunto, el alumno podrá visualizar los conceptos relativos a la estructura del
betún.
1.3.3. Relación entre composición, estructura y propiedades
El comportamiento mecánico de los betunes es bastante complejo y depende tanto de factores

intrínsecos (composición química y estructura) como de factores externos (temperatura y
frecuencia de aplicación de la carga). Este segundo aspecto es fundamental, ya que no es intuitivo a
priori, como el comportamiento mecánico del betún será variable, en función de aspectos externos.
La relación con ambos tipos de factores es, además, co-dependiente de tal forma que, por un lado,
la composición determina en gran medida la estructura y, por otro lado, pueden alcanzarse
situaciones de respuesta idéntica del betún para diferentes parejas de valores
temperatura/frecuencia.
La mezcla sistemática de los diferentes componentes (SARA) de los betunes permite comprobar
la dependencia de la composición. Así:
- El aumento del contenido de asfaltenos (fracciones pesadas)aumenta la viscosidad,

disminuye la susceptibilidad térmica (tendencia a la variación de la viscosidad con la
temperatura) medida en términos de índice de penetración.
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- El aumento de la relación asfaltenos/resinas disminuye la resistencia al envejecimiento

(tendencia al aumento de la viscosidad con el tiempo).
- El incremento del contenido de resinas aumenta la viscosidad pero también aumenta la
susceptibilidad térmica.
- El aumento del contenido de saturados, manteniendo la relación resinas/aromáticos,
disminuye la viscosidad del betún.
Estos aspectos, los podemos visualizar en los gráficos adjuntos. Parece intuitivo pensar, que las
fracciones más ligeras del betún, debido en primera instancia al calentamiento para su
manipulación (en el caso de las técnicas en caliente) así como durante su vida útil por la acción de
la radiación solar y el propio oxigeno del aire, perderán presencia en total de compuestos que
integran el betún, aumentando en proporción los asfaltenos en perjuicio de las fracciones
aromáticas.
Para reflexionar:
Así pues, el alumno debe asimilar, que el betún, es un material que evoluciona en el tiempo su
estructura y composición. Ello implicará, que su comportamiento frente a acciones o solicitaciones
externas será variable en función de dicha estructura. Y adicionalmente, la temperatura a la que se
encuentre el material sometido a solicitaciones externas así como la frecuencia o periodicidad de
aplicación de dichas cargas, igualmente implicará una variación en el comportamiento y respuesta.
A medida que se ha ido profundizando en las propiedades del betún y su comportamiento en

distintas condiciones de solicitación, como consecuencia fundamentalmente de la trascendencia
socioeconómica que ha ido teniendo el transporte por carretera, se han puesto a punto diferentes
ensayos de caracterización. Existen numerosos ensayos que atienden a distintas propiedades y,
dentro de cada una de ellas, a distintos aspectos o condiciones. Lo primeros ensayos tuvieron un
marcado carácter empírico (p.e. el de punto de reblandecimiento o punto de anillo y bola, o el más
clásico de penetración en los que se caracteriza el comportamiento del betún a diferentes
temperaturas) y, más recientemente, se han desarrollado ensayos ligados directamente al
comportamiento prestacional (p.e. reómetros de cizalla para medir el módulo). De cualquier forma
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no son tantas las propiedades que interesan de un betún. Las más determinantes son el módulo o
consistencia, que hace referencia a la relación entre la solicitud aplicada y la deformación producida
(característica fundamental de cualquier material que se ve sometido a una solicitación), la
variación de dicha consistencia con la temperatura (susceptibilidad térmica) y a lo largo del tiempo
de servicio (envejecimiento), la capacidad de fluir (viscosidad, y que será decisiva en cuanto a la
manipulación del producto). No hay que olvidarse de la pureza (hay que recordar que el betún
procede de procesos industriales que mueven ingentes tonelajes de material) y las relacionadas con
la seguridad.
1.4. Consistencia – Módulo

Como consecuencia de su compleja composición y estructura, el betún tiene también un
comportamiento mecánico muy complejo. Pero es necesario que el alumno/lector haga un esfuerzo
en la comprensión y asimilación del concepto, ya que es fundamental para comprender los
mecanismos de funcionamiento posteriores de la mezcla bituminosa y su funcionalidad en las
diferentes capas del firme de carreteras. Todos los betunes muestran un comportamiento
viscoelástico más o menos marcado de forma que, como ya se ha indicado, su resistencia a la
deformación depende de la temperatura y del tiempo de aplicación o frecuencia de la carga
aplicada. Así pues, no hablaremos de un módulo constante como pueda resultar en materiales
sólidos que trabajan en régimen elástico. Sólo en condiciones extremas, el betún se comporta como
un sólido (temperaturas muy bajas y tiempos de aplicación muy cortos) o como un líquido viscoso
(temperaturas muy altas y tiempos de aplicación de carga muy largos). En condiciones normales, la
respuesta del betún sigue un patrón complejo con una parte elástica y otra viscosa de forma que si
en un ensayo dinámico se aplica una carga:
σ (t) = σ0 sen(ωt) , se obtiene una respuesta del tipo:
ε (t) = ε0 sen (ωt – φ), donde:
S = σ0 / ε0, es el módulo del betún para unas condiciones de temperatura y frecuencia (ω)
dadas y
φ , es el ángulo de desfase o ángulo de pérdida.
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en estas condiciones, el módulo dinámico del betún puede describirse como:
E* = S eiφ = S cos(φ) + i S sen(φ)
La determinación del módulo complejo de una forma relativamente sencilla no ha sido posible
de forma hasta pocos años por lo que para tener una idea de la consistencia del betún se han
empleado diferentes ensayos empíricos. Su objeto, consiste básicamente en discriminar diferentes
betunes, en base a su diferente comportamiento a diferentes temperaturas características. Así, los
siguientes ensayos/características, nos definen el comportamiento de los betunes a alta
temperatura (en la que el módulo baja drásticamente y podríamos tener problemas de
deformaciones plásticas), a temperatura ambiente (que caracteriza el betún en régimen de servicio)
y a baja temperatura (en el que el módulo sube drásticamente y el betún pasa a comportarse como
un material frágil, perdiendo sus cualidades de flexibilidad):
- Penetración. Estima la consistencia de un betún a temperatura típica de servicio,

normalmente 25ºC, mediante la medida de la penetración, en
décimas de mm (1/10 mm), de una aguja normalizada de 100g
de peso durante 5s. Es uno de los ensayos más utilizados para
caracterizar un betún, al punto que en muchos países, entre
ellos España, es el ensayo de referencia para clasificar los
betunes de carreteras. Los betunes de carreteras más
empleados en España se solían encontrar en los rangos de
penetración 40/50 (zonas cálidas) y 60/70 (zonas templadas). No
obstante, estos rangos de temperatura con la entrada en vigor de la nueva normativa
europea se ha ampliado a 35/50 y 50/70 para los betunes clásicos empleados en España. En
la foto adjunta se ve el ensayo de penetración.
- Punto de Reblandecimiento. Estima la consistencia a temperaturas de servicio elevadas
mediante la determinación de la temperatura a la que una muestra de betún contenida en
un anillo con una bola colocada encima (también se denomina ensayo de Anillo y Bola)
fluye una determinada distancia. En lo betunes convencionales con un comportamiento
newtoniano la temperatura del Punto de Reblandecimiento coincide muy
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aproximadamente con aquella a la que el betún tendría una penetración de 800 1/10 mm.
Los valores de Punto de Reblandecimiento típicos de los betunes de carretera en España se
sitúan en los 49-51ºC y los 53-55ºC para los betunes de penetración 50/70 y 35/50
respectivamente. A continuación adjuntamos una foto de este ensayo.
- Punto de fragilidad Fraass. Estima la consistencia a las temperaturas bajas de servicio

mediante la determinación de la temperatura a la que una película delgada de betún se
fisura al ser flexionada. De forma aproximada coincide
con la temperatura a la que la penetración del betún
es de 1,25 1/10 mm. Los valores del Punto de
Fragilidad Fraass típicos de los betunes de carretera
son de -6/-10 y -10/-15 ºC para los betunes de
penetración 35/50 y 50/70 respectivamente. En la foto
se puede ver con detalle el este ensayo.
La medida directa y sencilla del módulo del betún ha sido posible gracias al desarrollo de los
reómetros dinámicos de cizalla. En estos aparatos se somete al betún a un movimiento oscilante de
cizalla que permite determinar su módulo de cizalla G.
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Para reflexionar:
Junto con los ensayos de penetración y Punto de Reblandecimiento, la viscosidad ha sido una
de las medidas de caracterización más usadas. De hecho, algunos países usan la viscosidad a
60ºC como el criterio de clasificación como alternativa a la penetración.
1.4.1. Susceptibilidad térmica
Esta propiedad hace referencia a la variación de las características del betún con la
temperatura. Como estamos comentando a lo largo del presente punto, el betún es un material
que varía sus propiedades en función de la temperatura. Lo sensible que sea un determinado
betún a los cambios de sus propiedades por cambios en la temperatura, viene determinado por
el índice de penetración, parámetro calculable en base al conocimiento de la penetración y el
anillo y bola, y que nos dará una indicación del comportamiento del betún frente a la
temperatura, es decir, su susceptibilidad térmica. Aunque este análisis puede ser realizado en
términos de módulo, desde antes de profundizarse en su estudio, se estudiaron varias
relaciones entre la viscosidad o la consistencia y la temperatura. De todas ellas, la más conocida
y empleada es la desarrollada por Pfeiffer y van Doormaal, que comprobaron que la variación
del logaritmo de la penetración con la temperatura sigue una ley del tipo:
Log (P) = AT + K
y establecieron un índice de penetración (IP) mediante la expresión:
(20 - IP) / (10 + IP) = 50A, donde A puede ser determinada mediante la medida de la
penetración a dos temperaturas:
A = [log (pen(T1)) - log (pen (T2))] / (T1 – T2)
Asumiendo que la temperatura del Punto de Reblandecimiento (PR) es aquella en la que el

betún tiene una penetración de 800 1/10 mm, y tomando el valor característico de
penetración a 25ºC, la expresión del IP queda:
IP = (1952 – 500*log pen(25) – 20*PR) / (50*log pen(25) – PR – 120)
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Existen distintos diagramas para calcular gráficamente el IP a partir de PPR y pen(25).
El interés de conocer el Índice de Penetración de un betún es muy alto. Algunas

especificaciones, como la española, recogen límites para el IP con el objeto de evitar el uso de
betunes muy susceptibles a la temperatura que podrían dar problemas de deformabilidad en las
carreteras (formación de roderas) o muy poco susceptibles lo que sería síntoma de que el betún
ha sido sometido a procesos severos de oxidación con los consiguientes problemas de fragilidad
a flexión en la carretera.
1.4.2. Viscosidad-Fluencia
Además el conocimiento de la viscosidad y más concretamente la relación

viscosidad/temperatura es una de las herramientas más útiles para establecer los criterios de
manejabilidad de los betunes, en particular las temperaturas admisibles de bombeo y de
mezclado. Es pues una característica fundamental para la manipulación del producto, tanto a lo
relativo a su transporte, como a su mezclado con los áridos para la fabricación de la mezcla
bituminosa, como por último, extensión y compactación de la misma.
Se emplean diferentes tipos de aparatos para la determinación de la viscosidad:
- viscosímetros de plato para la determinación de la viscosidad absoluta o dinámica

medida en Pa.s o Poises (1Pa.s = 10P)
- viscosímetros capilares para la determinación de la viscosidad cinemática medida en

mm2/s o centistokes (1mm2/s = 1 cSt) que se relaciona con la dinámica mediante:
Viscosidad dinámica = Viscosidad cinemática x densidad
- viscosímetros de vaso, empleados en productos de baja viscosidad como betunes

fluidificados, alquitranes y emulsiones. Existen diferentes tipos pero en todos ellos se
puede determinar la viscosidad absoluta o cinemática mediante las expresiones:
Viscosidad absoluta (Pa.s) = Tiempo de flujo (s) x densidad (g/ml) x constante
Viscosidad cinemática (mm2/s) = Tiempo de flujo (s) x constante
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Otro ensayo empleado para la determinación de la capacidad de fluencia de los betunes es

el de ductilidad, en el que se somete a una probeta de tipo háltera a un estiramiento a
velocidad constante en unas determinadas condiciones de temperatura. A pesar de no ser un
ensayo "fino", su sencillez hecho que se haya empleado en muchas especificaciones para poder
distinguir betunes que han sido sometidos a soplado, que presentan baja ductilidad, de los
betunes obtenidos por otros procedimientos. De hecho, España, hasta la entrada en vigor de la
nueva normativa europea, ha contemplado este ensayo entre sus especificaciones.
1.4.3. Composición
En este grupo se incluyen una serie de propiedades que hacen referencia a la composición y
estructura del betún. No son muy convencionales, especialmente en lo relativo a las
transacciones comerciales, pero no por ello dejan de ser importantes en cuanto a la
caracterización del producto. Los ensayos más representativos son:
- Solubilidad. En muchas definiciones del betún se incluye como característica básica su

solubilidad en 1-1-1, tricloroetileno. Se determina el contenido en insolubles para apreciar
posibles contaminaciones, especialmente de cenizas. Este ensayo pues, determina la
pureza del betún. Evidentemente, el grado de pureza exigido al betún es alto. Cualquier
insoluble no deseado en el contenido de betún, implicaría una pérdida de propiedades en
su aplicación posterior.
- Pérdida por calentamiento. Dato obtenido de los ensayos de envejecimiento que se verán
posteriormente. Da una idea de la presencia de fracciones ligeras que cuando éstas se
consideran indeseables.
- Oliensis. Es un ensayo en el que se analiza la estabilidad de la estructura coloidal del betún
y, al menos en teoría, permite apreciar si durante el proceso de obtención del betún se han
producido fenómenos de craqueo. El betún se mezcla con diferentes concentraciones de
un solvente específico y se aprecia visualmente el color del anillo formado sobre un papel
filtro. El ensayo es positivo cuando el anillo es negro y negativo cuando es marrón. En
general el ensayo de Oliensis es de difícil interpretación ya que betunes de buen
comportamiento pueden dar resultados calificables como malos, por lo tanto, es necesario
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que este tipo de ensayos sean llevados a cabo por técnicos muy conocedores del producto,
con información aguas arriba del tipo de crudo procesado, así como de las condiciones de
producción.
- Análisis SARA. Este ensayo ya se ha comentado al hablar de la composición del betún y de
la valiosa información que ofrece.
- Contenido en asfaltenos. Simplificación del anterior, permite conocer el contenido en
asfaltenos mediante precipitación del betún con n-heptano. Puede aportar información en
lo relativo a consistencia del producto y envejecimiento.
- Índice de acidez. Se determina mediante neutralización y se expresa en mg de KOH por g de
betún. El carácter ácido/básico del betún influye en algunas propiedades, en particular en
la adherencia con los áridos y en la emulsionabilidad. Ambos aspectos serán considerados
cuando abordemos por un lado las mezclas bituminosas en caliente y por otro lado la
tecnología en frío.
- Contenido en parafinas. Como ya se ha indicado, la presencia de un contenido significativo
(> 2-4%) de parafinas puede provocar un comportamiento indeseable del betún,
especialmente para su empleo en carreteras. La determinación se realiza por varios
procedimientos basados en la insolubilidad a baja temperatura de las parafinas en
disolventes a base de mezclas de alcohol y éter. Por otro lado, como también se ha
referido, cierto contenido de parafinas puede ser adecuado, como betún base para otro
tipo de especialidades.
1.4.4. Seguridad
El betún, como la mayoría de los derivados del petróleo, presenta problemas de seguridad a
partir de determinadas temperaturas que es preciso conocer para evitar accidentes. Los
ensayos más empleados en los betunes son los de Punto de Inflamación en vaso cerrado
(Pensky-Martens) y, más habitualmente, en vaso abierto (Cleveland). Es importante recordar la
"arbitrariedad" de los ensayos de Punto de Inflamación, en el sentido de que sólo tienen valor a
efecto comparativo y nunca deben tomarse como referencias absolutas. No obstante, la
industria del betún es sensible a este hecho, y contempla en sus especificaciones, este
importante asunto.
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19
1.4.5. Durabilidad-Envejecimiento
En los diferentes procesos de manipulación al que puede verse sometido el betún durante
su almacenamiento y aplicación, es normal que se caliente a temperaturas relativamente
elevadas en presencia de aire, lo que provoca reacciones de oxidación que modifican sus
propiedades. En el proceso de fabricación de la mezcla, el betún es sometido a altas
temperaturas, así como durante el almacenamiento, a temperatura menor, pero constante.
Posteriormente a la aplicación también es habitual que el betún sufra cierto grado de oxidación
por el aire que será más intensa en la media que las temperaturas a las que esté expuesto sean
mayores. Está oxidación es, además, acelerada por la acción de los rayos ultravioleta. Este
conjunto de alteraciones del betún es lo que se conoce como envejecimiento. Los cambios más
significativos durante el envejecimiento son:
- Cambios físicos:
o Disminución de la penetración (25ºC, 100g, 5 s), es decir, el betún endurece a

temperatura ambiente.
o Aumento del Punto de Reblandecimiento y del Punto de Fragilidad Fraass.
o Aumento del Índice de Penetración.
o Aumento de la densidad.
o Aumento de la viscosidad.
o Desplazamiento de la curva maestra de módulo hacia valores de módulo
mayores, al menos en la parte de frecuencias medias y bajas.
Todas estas alteraciones, lo que a priori podrían indicar un mejor comportamiento

prestacional en los primeros años de vida, se traduce en realidad en una menor flexibilidad del
material a largo plazo, limitando su capacidad de deformarse ante solicitaciones. Esta
circunstancia llevará a una menor resistencia a la fatiga, esto es, a los repetidos ciclos de carga a
los que se verá sometido el material.
- Cambios químicos:
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20
o Mantenimiento o ligero aumento de los saturados por rotura de cadenas

durante el proceso de fabricación de la mezcla.
o Evolución de los aromáticos hacia las resinas y de éstas a los asfaltenos y, como
consecuencia, aumento de asfaltenos y disminución de aromáticos.
o Disminución de la relación C/R y aumento de la relación A7/C.
o Aumento del Índice de Durabilidad ID y su equivalente Índice de inestabilidad
coloidal Ic.
o Disminución del parámetro de durabilidad CRR.
El problema del envejecimiento ha sido muy estudiado de cara a sus aplicaciones en

carreteras donde el cambio de propiedades tiene un efecto muy significativo sobre su
durabilidad. En producción de mezclas asfálticas se produce un envejecimiento inicial muy
acelerado debido al mezclado con los áridos a alta temperatura (140-180ºC). Después el betún
irá endureciéndose de forma irreversible a lo largo de su vida de servicio.
A continuación vemos un diagrama, en el que podemos visualizar el efecto de

envejecimiento de un betún de carreteras, asociado al calentamiento al que se ve sometido en
el proceso de fabricación de la mezcla bituminosa en caliente.
EVOLUCIÓN DE UN BETÚN DE CARRETERAS

RIGIDEZ
Envejecimiento durante
la vida en servicio
Fabricación y
Ligante puesta en obra
original
TIEMPO
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21
Para estudiar el envejecimiento se han puesto a punto dos tipos de ensayos. Por un lado los
que analizan el fenómeno inicial o envejecimiento corto plazo (short term ageing) y por otro los
que analizan el envejecimiento a largo plazo (long term ageing). Entre los primeros los más
empleados son el TFOT (Thin film oven test) y el RTFOT (Rolling thin film oven test), este último,
algo más exigente, ha sido adoptado como ensayo de referencia a nivel europeo y
norteamericano, y desde el 1 de enero de 2011 es obligatorio su empleo en Europa. En ambos
se somete a un película delgada de ligante a un calentamiento a 163ºC para obtener un residuo
cuyas propiedades se comparan con las del betún original. Respecto a los ensayos de
envejecimiento a largo plazo, el ensayo más empleado es el PAV (Pressure Ageing Vessel) en el
que el betún ya envejecido en el RTFOT es sometido a un nuevo calentamiento en una vasija a
baja presión. Este ensayo no es muy habitual ser empleado en tecnología de betunes, aunque si
lo es en tecnología de emulsiones bituminosas.
1.5. Especificaciones
La regulación de los betunes, entendiendo como tal el establecimiento de un sistema de
especificaciones comunes de obligado cumplimiento, únicamente se ha producido en el campo de
las aplicaciones de carretera. Ello es debido a que el receptor último del producto es, en un altísimo
porcentaje, la Administración Pública, que como bien es sabido, en España ostenta la titularidad de
las carreteras (a excepción del nuevo modelo concesional). Esto no ocurre en los betunes
destinados a aplicaciones industriales donde existen una enorme cantidad de distintas
especificaciones bien propias de los fabricantes, bien pactadas entre los fabricantes y sus clientes.
En lo sucesivo nos referiremos, por tanto, a las especificaciones de betunes para carreteras que, en
general, han tenido carácter nacional por ser este el marco legal habitual. Hasta el 1 de enero de
2011 así ha sido. Pero desde esta fecha, la normativa que regula la producción y comercialización
de betunes es la norma armonizada UNE EN 12591. La misma ha coexisitido con la antigua
normativa NLT durante el año 2010, pero desde el 1 de enero de 2011, es obligado su
cumplimiento.
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22
ESPECIFICACIONES EUROPEAS DE BETUNES ASFÁLTICOS DE APLICACIÓN EN ESPAÑA UNE EN
Característica Ud. 35/50 50/70 70/100 160/220
Ensayos sobre el betún original
Penetración, 25ºC,100g, 5s 0,1mm 35-50 50-70 70-100 160-220
Índice de penetración -1,5 / + 0,7
Punto de Reblandecimiento ºC 50-58 46-54 43-51 35-43
Punto de Fragilidad Fraass ºC < -5 < -8 < -10 < -15
Punto de inflamación ºC >240 >230 >230 >220
Solubilidad % >=99
Ensayos sobre el residuo del ensayo de película fina rotatoria RTFOT
Variación de masa < 0.5 < 0.5 <0.8 <0.8 <1.00
Penetración retenida % p.o. >53 >50 >46 >37
Variación Punto de Reblnd. ºC < 8 sev 1 < 9 sev 1 < 9 sev 1 < 11 sev 1
< 11 sev 2 < 11 sev 2 < 11 sev 2 < 12 sev 2
La primera característica que llama más la atención su cambio, es la ampliación del rango de
penetraciones, que adicionalmente implica un cambio en la nomenclatura del propio producto,
tradicionalmente llamados según su rango de penetraciones. La ampliación del rango, en los
clásicos B40/50 y B60/70, se ha producido en el límite inferior. Es decir, se podrá ir a betunes algo
más duros de los tradicionales. Además se elimina la letra B del nombre del betún.
Hay que decir, antes de continuar analizando las diferencias, que el betún B13/22 o betún de
alto módulo, queda regulado según una normativa específica, la UNE EN 13924. Por sus
características especiales quedarán definidas en otro punto del temario.
Respecto al anillo y bola, como se puede observar por la comparativa de las tablas, también se
han reducido las exigencias, respecto a lo que se venía solicitando. Recordemos que el punto de
reblandecimiento es una característica crítica en lo relativo al comportamiento del betún a alta
temperatura, y este aspecto es fundamental en zonas geográficas cálidas, por lo que los
diseñadores de mezclas bituminosas deben tener en cuenta este aspecto este aspecto.
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23
Estas variaciones en los rangos de penetración y anillo y bola, invariablemente han llevado a
una variación en los índices de penetración, que recordemos caracterizaba al material según su
susceptibilidad térmica. De nuevo volvemos a observar como la nueva legislación es menos severa
en dicho sentido.
Otro de los aspectos reseñables comparando ambas tablas, es que una característica que nos ha
acompañado históricamente, como es la ductilidad del betún, desaparece en la nueva normativa.
También desaparece como característica mandataria la posibilidad de un máximo de contenido de
agua, y se incide en el proceso productivo de obtención del betún, limitando su pureza al 99%.
Aquellos aspectos más relacionados con la seguridad de producto, también han sido contemplados
y hay reflejo en la nueva normativa, como es el caso del punto de inflamación.
Una cuestión de suma importancia cuando hablamos de betunes, es su envejecimiento. Como

hemos visto en el punto anterior, y a lo largo de todo el tema, el betún es un producto que
evoluciona, y en la medida que va envejeciendo, va perdiendo sus cualidades de flexibilidad. La
nueva normativa, pasa del ensayo TFOT, al RTFOT, en el que las muestras de betún de betún en
película fina se someten a rotación. Adicionalmente, en la variación de anillo y bola (cuando el
betún envejece incrementa su valor de anillo y bola), se han considerado dos severidades
diferentes, y cada país se podrá acoger a la severidad que estime conveniente para sus carreteras.
Así España, ha elegido como severidad la 2 (la menos restrictiva). Esta circunstancia no es óbice
para si un productor de betún decide comercializar el producto con severidad 1 (mejor calidad en
lo referido a esta propiedad) lo haga.
Las especificaciones de betunes para carreteras se han basado tradicionalmente en ensayos

empíricos (penetración, punto de reblandecimiento, viscosidad,...) estableciendo clasificaciones por
penetración a 25ºC, como en el caso de la norma española y la mayoría de las europeas, o por
viscosidad a 60ºC, como en algunos estados de EE.UU y en los países escandinavos.
Para reflexionar:
Cada país ha hecho especial hincapié en aquellas propiedades que ha considerado más
importantes en función de ciertos condicionantes como climatología y tráfico, así como en la
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24
experiencia acumulada. Así, por ejemplo, en España se ha dado mucha importancia a la

susceptibilidad térmica (Índice de Penetración: -1,5/+0,7), en Francia se ha primado la
resistencia al envejecimiento,...
La actual norma europea de betunes, de carácter obligatorio desde el 1 de Enero de 2011, está
basada también en ensayos empíricos y permite a cada país seleccionar las que considere más
adecuadas técnicamente a sus necesidades dentro de una gama de propiedades genérica. Se está
trabajando ya en una futura versión de norma europea basada en ensayos prestacionales (módulo,
ángulo desfase, temperatura de equiviscosidad, ZSV...) de forma similar al sistema americano
Superpave.
La base de estas especificaciones futuras no está en fijar valores diferentes para las distintas
propiedades sino en establecer unos valores de propiedades (deformabilidad, fatiga y fisuración)
requeridos para un funcionamiento adecuado en la carretera y exigir que dichos valores se cumplan
a las temperaturas representativas de la zona en que vayan a aplicarse. Así, en el sistema
Superpave americano, se establecen clases de betunes mediante la designación:
PG XX-YY , donde:
PG: Perfomance Grade
XX: Temperatura máxima de diseño
YY: Temperatura mínima de diseño
Tanto XX como -YY se determinan mediante unos algoritmos matemáticos basados en las
temperaturas máximas y mínimas anuales de la zona. Para cada grupo de temperaturas. Los
ensayos empleados, además de los tradicionales viscosímetro Brookfield e inflamación en vaso
abierto Cleveland, son el DSR (reómetro dinámico de corte) para la determinación del módulo G* y
el ángulo de fase *, y el BBR (reómetro dinámico de tipo viga) y el DT (Tracción directa) para la
determinación del comportamiento a bajas temperaturas.
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ESQUEMA DE LOS ENSAYOS SHRP CARACTERÍSTICOS
Viscosímetro Viscosidad Brookfield (135ºC)

Trabajabilidad
Brookfield µ < 3 Pa.s
TANQUE Punto de Inflamación Cleveland V.A.

DE Seguridad
P.I. < 230ºC
LIGANTE
Reómetro de Corte Dinámico DSR

(Máxima Temper. de diseño)
Fabricación y
G* / sen d > 1,0 kPa
puesta en obra
Deformaciones
plásticas
Reómetro de corte Reómetro de Corte Dinámico DSR
dinámico DSR (Máxima Temper. de diseño)
RESIDUO G* / sen d > 2,2 kPa
RTOFT
Reómetro de Corte Dinámico DSR

(Temper. intermedia de diseño) Fatiga
Vida en G* sen d < 5,0 MPa
servicio
Reómetro de Viga BBR

Reómetro de viga BBR RESIDUO (Temper. mín. de diseño + 10ºC)
PAV Rigidez S(60s) < 300 Mpa
Pendiente m(60s) > 0,30
Fragilidad y
fisuración a
Si 300<S<600MPa bajas temper.
y m>0,30 Tracción directa
Tracción directa (Temper. mín. de diseño + 10ºC)
Deformación a rotura > 1%
1.6. Formas de empleo

La forma o estado en que presentemos el betún, condicionará su posterior aplicación. La
aplicación de los betunes requiere disminuir su viscosidad hasta que puedan fluir con facilidad y
hacerlo manipulable. La forma habitual de hacerlo es por calentamiento (ver diagrama viscosidad-
temperatura de un betún). Esta forma de trabajar se conoce como aplicación en caliente, que
supone la forma clásica de empleo del betún, ya vaya destinado al campo de la carretera o a otros
sectores/aplicaciones. Pero existen otras formas de empleo:
- Betunes fluidificados. Se trata de mezclas de betunes convencionales con cortes más o

menos ligeros (fluidificantes) obtenidos de la destilación del crudo de petróleo. El efecto
del fluidificante es rebajar la viscosidad, lo que facilita su aplicación a temperaturas más
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26
bajas, pero después debe evaporarse total o parcialmente para que lo que permanezca sea
un betún de consistencia adecuada a la aplicación. Es decir, el fluidificante se constituye en
un aditivo que permite manipular el producto durante el tiempo que necesitemos, y
posteriormente, por evaporación, desaparece su efecto por desaparición/evaporación del
mismo aditivo. Las dos variantes de betunes fluidificados más conocidas son los:
o Betunes fluidificados de curado rápido (denominados RC por "rapid curing") en los que
se usa como fluidificante típico un queroseno con corte aproximado de 150-200ºC en la
columna de destilación. Las proporciones de los fluidificantes suelen estar entre 8 y el
25%, en función de la aplicación deseada. Se emplean preferentemente en carreteras
en riegos de adherencia, riegos con gravilla y mezclas abiertas en frío (ver el capítulo de
emulsiones para la descripción de estas técnicas). No obstante, debido a motivos de
seguridad (no calentamiento), las emulsiones bituminosas parecen haber desplazado
estas técnicas.
o Betunes fluidificados de curado medio (denominados MC por "medium curing") en los
que se usa como fluidificante típico un queroseno pesado con un corte aproximado de
200-250ºC o un gasoil. Las proporciones de los fluidificantes suelen estar entre 15 y el
50%. Se emplean preferentemente en riegos de imprimación y mezclas densas en frío
(ver el capítulo de emulsiones para la descripción de estas técnicas). También en este
tipo de betunes, es aplicable lo comentado para los anteriores.
El empleo de los betunes fluidificados está en recesión en casi todo el mundo. En España no se
emplean desde los años 80 por tres razones básicas:
o Económicas: el coste del fluidificantes muy elevado en relación al betún, teniendo en

cuenta más si cabe, que la alta proporción presente inicialmente, desaparece
posteriormente por evaporación.
o Medioambientales: no es admisible contaminar la atmósfera con los fluidificantes
evaporados disponiendo de alternativas (emulsiones bituminosas, que son mezclas de
betún y agua).
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27
o Seguridad: la manipulación de los betunes fluidificados es peligrosa habida cuenta que

las temperaturas de empleo suelen ser superiores a los de los puntos de inflamación de
los fluidificantes.
- Betunes fluxados. Variante de los anteriores en la que el producto usado para rebajar la
viscosidad es un derivado de la destilación de la hulla, un tipo de carbón. El corte puede ser
"ligero" (150.200ºC) o "medio" (200-300ºC). Actualmente se emplean casi exclusivamente
en Francia para la realización de riegos con gravillas. La principal ventaja que aportan sobre
los anteriores es la mejora de la adhesividad con los áridos, lo cual permite prácticamente
el aprovechamiento de cualquier tipo de árido. En contra tiene la mayor peligrosidad de los
derivados de la hulla para la salud de los operarios, como se refirió en la primera parte de
este tema.
- Emulsiones. Son la alternativa más usada para aplicaciones en frío del betún. Son
dispersiones de betún en agua que pueden emplearse a temperatura ambiente. Su uso está
muy extendido en la mayor parte de los países. Se dedica un capítulo específico a esta
tecnología.
- Espumas de betún. Es una forma de empleo poco
desarrollada todavía y cuyo desarrollo viene
intrínsecamente asociado a las propiedades del
betún que se quiera "espumar". Se usa con cierta
asiduidad en algunos países escandinavos, en
Sudáfrica y en Canadá. Está basada en el efecto
expansivo (espumado) que se produce al inyectar en
un betún en caliente una pequeña (2-4%) de agua.
Este espumado hace el volumen ocupado por el
betún aumente de forma considerable, disponiéndolo en forma de burbujas, lo que
permite un mezclado eficaz con el árido frío y por lo tanto su envuelta (se analizará en el
capítulo de mezclas bituminosas lo importante que es este aspecto para la durabilidad del
firme). Se emplea preferentemente en mezclas en frío y en reciclado de pavimentos
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28
aunque existen también experiencias de empleo en riegos con gravillas. A continuación se

presenta un sencillo esquema clarificador de la técnica.
1.6.1. Usos del betún en carreteras
Curiosidad:
El 85% del consumo mundial de betún está centrado en las carreteras y de éste
aproximadamente el 80% se emplea en forma de mezclas bituminosas en caliente.
Por ello en el presente curso dedicaremos un tema exclusivamente a ellas:
El 20% restante se utiliza casi en

su totalidad en aplicaciones en frío
EMPLEO DE LOS BETUNES
con betunes fluidificados y,
Usos
especialmente, con emulsiones. De industriales
15%
forma prácticamente residual el Betunes Fluid.
5% Mezclas en
betún se utiliza en caliente en Emulsiones
caliente
70%
10%
riegos con gravillas pero dada la
mayor eficacia de las técnicas en
frío y las facilidades de aplicación
que comportan como hemos visto cuando hablábamos de los betunes fluidificados, se puede
afirmar que la práctica totalidad de las aplicaciones en carretera de los betunes en caliente son
las mezclas bituminosas. No obstante, se exponen a continuación, diferentes usos, quizá no tan
conocidos para el alumno, pero que no por ello deben obviarse.
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29
2. Betunes modificados
2.1. Introducción
Tal y como hemos visto en el tema anterior, los betunes asfálticos son materiales
termoplásticos de comportamiento reológico muy complejo, dependiente de la temperatura y del
tiempo de aplicación de la carga, y esto sin duda condiciona altamente su aplicación. A bajas
temperaturas y pequeños tiempos de carga el betún presenta un carácter elástico, mientras que a
temperaturas moderadamente elevadas o tiempos de aplicación muy largos, desaparece
prácticamente la elasticidad y el betún se deforma permanentemente y fluye, lo cual puede ser un
grave inconveniente. El mayor o menor grado de elasticidad depende de su composición química y
de la estructura coloidal, siendo los betunes del tipo sol los que presentan mayor grado de
elasticidad, aptos en dicho sentido para ser empleados en carreteras, donde se le requiere al betún
cierto grado de flexibilidad, el cual contribuirá decisivamente en la mezcla bituminosa para que
absorba las tensiones.
En general los betunes de carreteras a baja temperatura (<0ºC) se comportan como materiales
elastofrágiles; por encima de esta temperatura y hasta unos 50 - 60ºC el comportamiento es
viscoelástico; y, por último, por encima de los 60ºC, su comportamiento es puramente viscoso. Es
precisamente esta termoplasticidad la que les permite ser empleados en carreteras. Por la acción
del calor se reblandecen y se hacen lo suficientemente fluidos para mojar y envolver los áridos y
permitir la posterior compactación de la mezcla. Así pues, si bien esta cualidad es perniciosa
cuando hablamos de su comportamiento en carretera, es positiva en el sentido de que si elevamos
la temperatura del betún lo suficiente, seremos capaces de envolver todos los áridos de una mezcla
bituminosa, especialmente los áridos más finos. Una vez frío el betún aumenta considerablemente
su viscosidad, proporcionando a las mezclas bituminosas la cohesión y resistencia necesarias para
resistir la acción del tráfico y de los agentes atmosféricos, los dos principales elementos que son
negativos para la durabilidad de la carretera.
De una manera general las características de los betunes son suficientes para obtener mezclas
capaces de resistir la acción conjunta del tráfico y los agentes ambientales, pero, hoy en día, los
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30
ligantes bituminosos trabajan en condiciones cada vez más severas y extremas, presentando
limitaciones en su respuesta ante carga y solicitaciones climáticas y su utilización en determinadas
situaciones puede presentar importantes problemas. Adicionalmente, los limitados recursos, cada
vez invitan a tener productos de mayor durabilidad. En efecto, la agresividad del tráfico es cada vez
mayor a consecuencia del aumento extraordinario del parque de vehículos, de las cargas por eje, se
aumentan las presiones de inflado, la velocidad a la que se circula es cada vez mayor, con los
problemas de frenado y aceleración que esto conlleva. Por otra parte, el empleo de bases
hidráulicas en las capas inferiores de los firmes para aportar una mayor resistencia a la estructura
de la carretera, especialmente en las diseñadas para los mayores tráficos, origina problemas de
fisuración por reflexión en las capas de rodadura bituminosas; en los tratamientos superficiales se
exige el empleo de ligantes de elevadas cohesiones para resistir, desde el momento inicial, las
solicitaciones a las que se verá sometida la mezcla.
En consecuencia, se hizo necesaria la realización de trabajos de investigación para obtener

ligantes bituminosos dotados de superiores características reológicas y mecánicas, que permitan
una mayor durabilidad de los tratamientos con ellos realizados, disminuyendo igualmente los
gastos de conservación. Se hizo y se hace, pues estos trabajos de investigación, que han colocado
los betunes modificados fabricados en España en la vanguardia mundial, no han terminado y
continúan, buscando nuevos polímeros que optimicen propiedades o mejoren las ya existentes.
Los objetivos que se persiguieron con el empleo de estos nuevos ligantes son mejorar la
estructura interna de los betunes tradicionales para conseguir mejorar aquellas características que
hemos analizado en el tema anterior de betunes:
- Una muy reducida susceptibilidad a la temperatura, es decir, reducir la sensibilidad del

ligante antes las variaciones de temperatura.
- Un mejor comportamiento mecánico y reológico: buena resistencia a las deformaciones
permanentes, a la rotura y a la fatiga en todas las temperaturas de servicio.
- Una buena adhesividad, tanto activa como pasiva (se verán en las propiedades de las
mezclas bituminosas).
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31
- Una mejora de su comportamiento al envejecimiento para mantener todas estas

propiedades inalterables en el tiempo.
Los ligantes modificados han demostrado su capacidad para mejorar el comportamiento de los
ligantes tradicionales, habiéndose llegado, incluso, a formular ligantes modificados "a la medida"
para resolver problemas específicos. Hay que tener en cuenta, que existen infraestructuras viales
muy específicas, tanto desde el punto de vista de las cargas como de las condiciones climáticas. Así
podemos enumerar un puerto de carga marítimo que deberá soportar cargas prologadas estáticas
de contenedores, o la pista de un circuito urbano de Fórmula 1. Como comprenderá el alumno, el
diseño de estos betunes, y por añadidura el de la mezcla bituminosa, requerirá de unos
condicionantes especiales, y lo más importante, del know-how necesario para abordar esas
especificidades.
Curiosidad:
En España el éxito de estos ligantes queda reflejado por el aumento del consumo en los
últimos años. Aunque eran conocidos y utilizados esporádicamente desde el comienzo de los
años 70, su elevado precio relativo limitaba su aplicación. A mediados de los años 80, al
generalizarse las mezclas drenantes y las capas de rodadura finas en carreteras de muy elevada
intensidad de tráfico, junto con un incremento del precio del betún, se recobra el interés por
estos materiales y se pasa de las 20.000 t. a finales de los años 80 hasta cerca de las 100.000 t.
en el año 2.000, equivalente al 7 - 8% del total de betún empleado en carreteras.
La posibilidad de comercializar estos productos de especialidad por parte de los productores de

betún, en condiciones adecuadas de estabilidad (sin separación de fases y homogeneidad de
propiedades en toda su masa), permitió que actualmente este tipo de betunes, a pesar de ser
complejos en cuanto a su diseño y fabricación, sean normales y convencionales en su uso, incluso
no limitados a mezclas bituminosas con granulometrías críticas.
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32
2.2. Tipos de modificadores

Los betunes modificados, deben su nombre precisamente al contenido en su formulación de un
aditivo o agente que modifica su estructura. Aunque son muy numerosos los aditivos o agentes
modificadores empleados para mejorar las características y propiedades de los ligantes
hidrocarbonados, citaremos únicamente algunos de los que interaccionan físico - químicamente
con el betún, modificando su reología, y confiriéndole al betún base unas propiedades
diferenciadas.
2.2.1. Oxidantes
Sabía que…
Se emplean fundamentalmente para mejorar la susceptibilidad térmica del betún, es
decir, para limitar la sensibilidad del betún a los cambios de temperatura.
El método más simple para mejorar esta característica es acudir a la oxidación o soplado
ligero, en la que, mediante el paso de una corriente de aire a presión, en presencia o no de un
catalizador y a temperatura de 200 - 300ºC, se producen una serie de reacciones que conllevan
inicialmente una eliminación de hidrógeno por deshidrogenación de los ácidos nafténicos, con
una formación de compuestos oxigenados del tipo fenoles, acetonas, ácidos carboxílicos, ... y,
fundamentalmente, a un incremento del contenido de asfaltenos. Evidentemente, las
condiciones de trabajo no deben ser muy severas, puesto que si así fuese se obtendría un betún
oxidado que no tiene aplicación en carreteras debido a sus malas propiedades aglomerantes y a
su baja ductilidad que podría producir fisuraciones en las mezclas bituminosas con él fabricadas,
como ya indicamos en el capítulo sobre betunes.
Mediante este proceso de soplado ligero se modifica favorablemente el índice de

penetración como consecuencia del aumento del punto de reblandecimiento y la disminución
de la penetración del betún base. Se trata de un proceso utilizado fundamentalmente para
obtener betunes de calidad aceptable a partir de ciertos tipos de crudos, que a priori ven
descompensadas estas cualidades. Tenemos que recordar, como ya se indicó en la introducción
MCARRE_M1T1_170724
33
del curso, que la obtención de betún, obedece a unos criterios globales, en los que entran en
juego criterios de optimización de refino. Y recordemos también que distintos crudos, durante
su procesado, nos darán distintos betunes. Este proceso puede servirnos para obtener un tipo
de betún que a priori no podría ser empleado en carretera.
Otro procedimiento empleado para mejorar la susceptibilidad térmica de los betunes

consiste en utilizar, como agente modificador del betún, sales organometálicas de manganeso
con las que se consigue una especie de "vulcanización" del betún, estableciéndose puentes de
unión entre los iones metálicos y ciertas moléculas del betún.
Esta reacción se efectúa en dos etapas:
- en la primera de ellas los iones metálicos, actuando como un catalizador, en presencia

de oxígeno, forman dicetonas con los carbonos benzínicos del betún.
- en la segunda etapa el manganeso reacciona con las dicetonas, formando complejos no

lineales metal-cetonas, responsables de la menor susceptibilidad térmica del ligante,
mejorando algunas otras características como la adhesividad, así como una mayor
resistencia al envejecimiento.
El transporte de los iones órgano - metálicos se realiza a través de un fluxante que facilita la
distribución homogénea del metal en el betún. Con este aditivo se produce en primer lugar un
reblandecimiento del betún, como consecuencia de la presencia del aceite fluxante en el que va
dispersado el agente metálico, y después un endurecimiento progresivo en el tiempo.
2.2.2. Azufre
El azufre elemental es uno de los aditivos que se

han incorporado a los betunes asfálticos en mayor
proporción (30%).
En la foto adjunta se observan unos acopios de

azufre en una refinería.
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34
Curiosidad:
Los excedentes de azufre en los años 70, consecuencia de las enérgicas medidas
medioambientales hacia los carburantes de automoción y calefacción, motivaron la
posibilidad de emplear este elemento como agente modificador de los betunes. Hoy en día,
este aspecto cada vez es más decisivo, pues las ppm de azufre presentes en los combustibles,
están prácticamente limitadas a la mínima expresión, por lo que se aventura, en condiciones
de crecimiento económico global, un excedente de azufre irreversible.
El azufre se encuentra presente en el crudo, aunque no todos los crudos tienen el mismo
contenido de azufre. Así, los crudos más ácidos, presentan un mayor contenido de azufre. Son
los más "baratos", pero por contra, su procesado y refino, implica una serie de costes
adicionales.
Los ligantes betún-azufre obtenidos por dispersión del azufre fundido en el seno de betún
presentan un comportamiento complejo y cuyas propiedades dependen no sólo de las
proporciones de sus constituyentes en la mezcla sino también de la forma en que han sido
preparados, pues se produce una reacción química entre ambos constituyentes, dependiendo
las características finales del producto de la temperatura que haya sido llevada a la mezcla y del
tiempo a que haya estado sometida. Estas reacciones fueron estudiadas por los investigadores
Petrosi y Bocca, quienes establecieron que la relación del azufre con el betún puede llevarse por
dos caminos muy diferentes. A temperaturas altas (aproximadamente 240ºC) se produce una
reacción extremadamente violenta, deshidrogenándose el betún y saliendo la casi totalidad del
azufre en forma de vapores SH2. Hay que recordar que el SH2 es peligroso para la salud. En este
caso la fracción activa del betún, es decir, la fracción naftenoaromática, es modificada
incrementándose el contenido en asfaltenos y transformándose el betún en un ligante cuyas
propiedades reológicas son muy próximas a las de un betún oxidado. Si se incorpora a
temperaturas más bajas, el azufre se combina con el betún, siendo despreciable la formación de
vapores SH2 si la mezcla se hace por debajo de 150ºC. A esta temperatura las mezclas betún-
azufre, en proporciones 70/30, posee una consistencia inferior al betún de partida, pero a
consecuencia de la cristalización del azufre, la consistencia aumenta con el tiempo de manera
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35
tal que a las pocas semanas la penetración del ligante es bastante inferior a la del betún de
partida. Podemos decir, pues, que el añadir azufre a los betunes conduce al cabo de un tiempo
más o menos largo a ligantes más duros, menos susceptibles a la temperatura que el betún
original a condición de que el porcentaje de azufre en la mezcla no sea superior al 30%, pues
por encima de éste el endurecimiento es sensible, pudiendo dar incluso problemas de fisuración
si la mezcla asfáltica con betún-azufre no está bien diseñada o se aplica sobre un soporte
insuficientemente estable.
2.2.3. Caucho procedente del polvo de neumáticos fuera de uso
Sabía que…
Aunque a priori pudiera parecer una novedad, debido a la repercusión mediática que
este asunto haya podido tener, el empleo del caucho como agente modificador de betunes
asfálticos en carreteras es bastante antiguo. Fue a partir de los años 80 cuando se inició un
rápido desarrollo, tratando de resolver un importante problema medioambiental: el
aprovechamiento de los neumáticos usados, en los que el contenido en caucho natural y
sintético es muy elevado, en el entorno del 20 - 35% de caucho natural y 26 al 31% de
sintético, en función de la procedencia del neumático (vehículos ligeros o camiones).
La fabricación de los llamados betunes caucho o betunes fabricados con polvo de neumático
fuera de uso, tiene lugar en un complejo proceso por la denominada "vía húmeda", que conlleva
varias fases:
- Molienda por vía criogénica, mecánica o raspado de la goma de neumático
- Incorporación al betún a temperaturas elevadas (> 200ºC),
- Desvulcanización parcial del caucho mediante hinchamiento
- Digestión de las partículas de caucho en los aceites del betún, mejorando la dispersión
mediante la incorporación de aceites compatibilizantes.
La proporción de caucho en el ligante es variable, 8 - 30%, y el ligante final se ve mejorado

no solamente en lo que respecta a susceptibilidad térmica, sino en sus propiedades
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36
elastoméricas, fundamentalmente aquéllas relacionadas con la cohesividad, elasticidad, así

como la adhesividad y resistencia al deslizamiento. Estos tipos de betunes, serán analizados con
mayor profundidad, en el Tema Nº 4 correspondiente a ligantes bituminosos de última
generación. La razón de ello, se ha debido a que si bien como decimos la idea no es novedosa,
ni siquiera su modo de empleo, sí ha sido un hito la fabricación de betunes fabricados con
PNFU, estables al almacenamiento, lo cual ha significado un hito innovador.
Polvo de neumático fuera de uso empleado

en la fabricación de betunes
2.2.4. Polímeros
Cuando hablamos con carácter genérico, polímeros son sustancias macromoleculares formadas
por la asociación de un gran número de moléculas más sencillas denominadas monómeros, siendo
su característica común su elevado peso molecular. Si todos los monómeros son iguales, al
polímero se le denomina homopolímero. Si son dos monómeros distintos los que se unen se
denominan copolímeros. Y si son tres los distintos monómeros se denomina terpolímero. La gran
diversidad de materiales poliméricos hace que su clasificación y sistematización sea difícil, pero
atendiendo a su estructura y propiedades en cuanto a su aplicación en carreteras se suelen
clasificar en cuatro grandes grupos, y como entenderá el alumno también sus diferentes
prestaciones son diferentes:
- Polímeros termoplásticos (unidimensionales): polímeros solubles en disolventes

orgánicos, que dan lugar por calentamiento a un reblandecimiento reversible sin
transformación química y que pueden llegar a fluir. Entre ellos se encuentran: el
polietileno (PE), polipropileno (PP), el etileno acetato de vinilo (EVA), ... En algunos
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37
escritos se les denomina plastómeros. Cuando el polímero se calienta, este se ablanda

por lo que se le puede incorporar al betún. Cuando este se enfría, vuelve a
endurecerse, confiriendo a la mezcla una alta resistencia.
- Polímeros termoendurecibles (tridimensionales): que resultan de la reacción química de

dos componentes denominados base y endurecedor y que dan lugar a una estructura
entrecruzada, por la que son insolubles y no pueden ser recuperados para volver a
transformarse. El calor les endurece de manera irreversible. Entre ellos se encuentran:
las resinas epoxi, los poliuretanos, las resinas de poliéster, ...Al no ser reversibles, su
empleo en betunes para carreteras puede estar muy comprometido, pero se puede
utilizar para otro tipo de aplicaciones.
- Elastómeros: polímeros lineales amorfos, generalmente insaturados, que sometidos al

proceso de vulcanización adquieren una estructura reticulada que les proporciona
propiedades elásticas. Los más empleados son: el caucho natural (NR), los cauchos de
etileno propileno (EPM), los terpolímeros de etileno propileno dieno (EPDM) y, el
grupo más empleado en carreteras, los cauchos de butadieno estireno (SBR),
...Actualmente es el tipo de cauchos más empleados en la modificación de betunes,
tanto por las cualidades reológicas que confieren al betún, como la estabilidad al
almacenamiento.
- Elastómeros termoplásticos: que se caracterizan por poseer simultáneamente

características termoplásticas y propiedades elastoméricas. A temperatura ambiente y
en general en un intervalo más o menos amplio de temperatura, dependiendo de sus
monómeros constituyentes, poseen propiedades elásticas, siendo su comportamiento
similar al de los cauchos
vulcanizados. A temperaturas
superiores a su punto de fusión se PRINCIPALES POLÍMEROS PLASTÓMEROS
comportan como materiales
plásticos, pudiendo ser moldeados. Copolímero básico: CH 2 CH2 etileno
Si después de esta fusión se
enfrían, recuperan de nuevo sus
Polietileno: CH CH
propiedades elásticas. Los de uso n
más generalizado son los

copolímeros sintéticos de estireno EVA: CH2 CH CH CH
butadieno estireno (SBS), lineales o n
radiales, y los copolímeros de O O
estireno-isopreno-estireno (SIS). CH 3
m
Son generalmente copolímeros en
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38
bloque en los que uno de los monómeros da lugar a la formación de un bloque flexible
que le confiere sus propiedades elásticas y el otro a la formación de bloques rígidos con
elevada cohesión. Podemos visualizar en el siguiente gráfico, la estructura de un betún
modificado con SBS.
Los bloques rígidos se reorganizan a temperatura ambiente para formar microdominios

rígidos distribuidos uniformemente en la fase malténica que impiden el deslizamiento de las
cadenas flexibles, confiriéndoles su
naturaleza elástica. En la figura se
muestra un esquema de la estructura de
elastómero termoplástico de poliestireno
de dos bloques. Al elevarse la
temperatura por encima de su
temperatura de fusión, los segmentos
rígidos se reblandecen y le confieren el
carácter termoplástico, y al enfriarse se
reagrupan, otorgándole el carácter elástico.
De todo este amplio abanico de polímeros los más utilizados para la modificación de
betunes para carreteras son, de entre los unidimensionales, el polietileno y el EVA (el propileno,
especialmente el APP se emplea en betunes para láminas de impermeabilización) que,
asociados a los betunes de destilación directa se consiguen ligantes dotados de una baja
susceptibilidad térmica con elevados puntos de reblandecimiento, proporcionando a las
mezclas una alta resistencia a la deformación plástica y una alta capacidad de absorción de
cargas. Este tipo de betunes son idóneos para su empleo en mezclas de alto módulo; entre los
termoendurecibles, las resinas epoxi, utilizadas especialmente con betunes y alquitranes para la
realización de tratamientos superficiales, especialmente resistentes a la acción de carburantes;
y entre los elastómeros y elastómeros termoplásticos los polímeros del tipo SBR y los SBS que,
con mucho, son los más utilizados en la modificación de betunes, como hemos referido
anteriormente.
Abundemos un poco más en este tipo de betunes modificados:
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39
Existen tres tipos principales de SBS que se diferencian por su estructura y su peso
molecular:
- SBS de estructura lineal y peso molecular medio, con dos extremos estirénicos
- SBS de estructura estrellada y alto peso molecular trisecuenciado con poliestireno y

cadena de butadieno, unidos entre sí formando una estructura radial. En el tipo radial
o estrellado la presencia de los bloques estirénicos da lugar a una red elástica que
confiere al ligante mixto una buena resistencia a la temperatura, así como unas
elevadas características mecánicas. Por el contrario, los SBS lineales otorgan a los
betunes un mejor comportamiento a bajas temperaturas.
- SB de naturaleza lineal que se reticula en el seno del betún mediante enlaces de azufre
con los asfaltenos presentes, gracias al radical libre que tiene en su composición. Este
sistema produce betunes
polímero de gran estabilidad al PRINCIPALES POLÍMEROS ELASTÓMEROS
almacenamiento si bien, desde
Copolímeros básicos: CH 2 CH
el punto de vista mecánico,
CH 2 CH CH CH 2 S: estireno
puede que las propiedades
B: 1,3-butadieno
quedan algo por debajo de las
PS
obtenidas con SBS de estructura PB
PS PS PB
estrellada. Otro aspecto SBS: PS PS
fundamental radica en la forma Lineal

Ramificado PS
de fabricar este tipo de betunes,
los cuales en la mayoría de los SB: PS
PB
a polimerizar por reacción con azufre
casos están sujetos a secreto
industrial.
2.3. Compatibilidad betún – polímeros

En el punto anterior, hemos enumerado los diferentes polímeros, como posibles agentes
modificadores del betún (entre otros). No obstante, como hemos referido, no todos confieren las
mismas características, por la propia naturaleza del polímero, y adicionalmente, con la posible
compatibilidad con el producto que van a modificar sus características, el betún. La incorporación
de un polímero da lugar a interacciones con los componentes del betún, produciendo alteraciones
en el sistema coloidal de este último, con el consiguiente cambio de propiedades.
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40
Para reflexionar
Con lo visto hasta ahora es fácil deducir que la fabricación de un betún polímero no es
operación sencilla (hemos referido que estas operaciones están en la mayoría sujetas a secreto
industrial), siendo el primer problema que habremos de resolver el de la compatibilidad entre
ambos. De manera general podemos decir que un polímero será compatible con un betún
cuando no se produzcan alteraciones o modificaciones sensibles del equilibrio coloidal del betún.
Esto redundará en las prestaciones del producto homogéneamente en toda la masa del ligante.
La incompatibilidad se manifiesta bien por una precipitación de los asfaltenos, por un proceso
de exudación de los aceites o por una sedimentación o cremado de los polímeros, fenómenos que
pueden ser puestos de manifiesto mejor que con una simple inspección ocular mediante métodos
científicos, especialmente mediante la observación microscópica, óptica o electrónica. Las
incompatibilidades, que el alumno a priori pudiera pensar que son evitables en primera instancia,
ya que no existe un abundante numero de polímeros, obedece en la mayoría de los casos la
inexperiencia por parte de los fabricantes (parece que fabricar un betún modificado es tan sencillo
como mezclar betún y polímero físicamente, y el proceso puede ser algo más complejo) o el empleo
de betunes procedentes de crudos no controlados.
La microscopía óptica por transmisión exige la preparación de una película muy delgada, difícil
de conseguir y que en algunos casos puede alterar la muestra si se realiza mediante acción
mecánica o térmica. La microscopía electrónica de barrido requiere la utilización de equipos muy
costosos, siendo la preparación de la muestra muy laboriosa. Por el contrario, la microscopía óptica
de fluorescencia por reflexión no presenta estos inconvenientes, permitiendo observar la
homogeneidad y estructura de las mezclas betún - polímero. Mediante esta técnica la muestra se
ilumina con luz ultravioleta y el polímero disperso en el betún emite una luz visible de mayor
longitud de onda (fluorescencia), generalmente de color amarillo, mientras que el betún no emite
fluorescencia alguna, lo que permite observar la micromorfología de la muestra.
De manera general, la compatibilidad de un polímero con un betún depende de su estructura,

pudiéndose decir que un polímero será tanto más compatible con un betún cuanto más bajo sea su
MCARRE_M1T1_170724
41
peso molecular, aunque se corre el riesgo de que si el peso molecular es excesivamente bajo, el
polímero podría desempeñar un mero papel de agente plastificante, dotando al ligante mixto así
formado de una cohesión muy baja, y no cumpliendo las funciones para lo cual se diseñan este tipo
de betunes.
Por lo que concierne al betún, su composición tiene una importancia decisiva en las
propiedades del betún polímero y, dentro de su constitución, la aromaticidad de los maltenos, es
decir, el mayor o menor contenido de compuestos aromáticos (composición del betún) y el
contenido en asfaltenos desempeñan un papel fundamental. La aromaticidad de la fase malténica
del betún debe estar comprendida en un intervalo muy definido para que el producto resultante
betún - polímero sea una mezcla homogénea con propiedades elásticas. Por ello volvemos a
mencionar la criticidad en la fabricación de betunes modificados con polímeros, y la necesidad de
un conocimiento profundo de la composición química del betún base que requiera ser modificado.
Así, y con carácter genérico, independientemente del polímero considerado:
- una aromaticidad baja del betún trae consigo un incremento de la incompatibilidad; el

polímero no se disuelve, la mezcla adolece de falta de cohesión y la asociación es
heterogénea. Es decir, solo una parte se disolverá en el mejor de los casos, con una
separación posible de fases, con lo que ello implica.
- una aromaticidad excesivamente elevada traerá consigo una disolución total del
polímero; la mezcla es compatible y homogénea, pero la asociación corresponde a una
mezcla puramente viscosa, plástica, sin ninguna elasticidad.
Por lo que respecta a la naturaleza de los betunes, éstos serán tanto más compatibles cuanto
menor sea su contenido en asfaltenos. Los investigadores Van Been y Brasser han establecido de
forma empírica que las mezclas betún - SBS estables se producen cuando:
Ia > 0,28 + 0,004A , y con una relación:
Ia/Nm > 4 x 10-4 , en donde:
Nm = peso molecular de los maltenos
A = contenido en asfaltenos del betún determinado con N heptano
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42
Ia = índice de aromaticidad
Los betunes con un índice de aromaticidad Ia > 0,28 + 0,004A y relación Ia/Nm > 8 x 10-4
conducen a mezclas estables, pero las propiedades reológicas del betún mejoran poco debido a que
los segmentos de poliestireno quedan hinchados o disueltos y no actúan como agentes de
reticulación.
De acuerdo con los estudios de B. Brulé los betunes modificados con polímeros son a
temperatura ordinaria mezclas físicas bifásicas, en donde una de las fases la constituye el polímero
hinchado por una parte de los aceites del betún y la otra por los constituyentes del betún que no
intervienen en la solvatación del polímero.
Para pequeños contenidos en polímero, el betún representa la fase continua, el polímero se

hincha por las fracciones más ligeras del betún, produciéndose un aumento de la elasticidad y la
resistencia al flujo. A medida que se va aumentando el contenido en polímero se observa un punto
de inversión a partir del cual es la fase polímero quien constituye la fase continua, estando
acompañada esta transición por una modificación importante de las propiedades físicas de la
mezcla, que tienden a alcanzar las del polímero. Así pues, parece evidente, que hay una dosificación
límite en la que la operación es viable, con métodos mecánicos, más o menos convencionales.
Por lo que respecta a la compatibilidad de los polímeros termoplásticos de los betunes, ha sido
estudiada en función de los parámetros de solubilidad de Hildebrand. Este parámetro (S) es igual a
la raíz cuadrada de la densidad de energía de cohesión y corresponde a la de un disolvente en el
que el polímero se mezcla en todas proporciones sin efectos volumétricos ni calorífugos.
Si el polímero es amorfo y con baja temperatura de transición vítrea, dará lugar a ligantes
modificados con mejores propiedades elásticas y flexibilidad a bajas temperaturas. Respecto a su
masa molecular, cuanto mayor sea ésta, mejores serán las propiedades mecánicas del betún
polímero, pero más difícil será la fabricación de la mezcla.
MCARRE_M1T1_170724
43
2.4. Propiedades , ensayos y modificaciones

2.4.1. Propiedades y Ensayos
Los ensayos convencionales utilizados para definir los betunes convencionales de carreteras
no son suficientes para caracterizar los ligantes modificados con polímeros, ya que estos nuevos
ligantes presentan una serie de propiedades y una problemática propia que hay que evaluar
mediante otros ensayos complementarios que contemplen estas particularidades, entre los que
se encuentran, entre otros, la compatibilidad, la estabilidad al almacenamiento, las propiedades
mecánicas y la elasticidad. Al igual que hablamos en los betunes de penetración convencionales,
es decir aquellos que se obtienen directamente procedentes de la destilación de corrientes de
hidrocarburos o por mezcla física de ellos, los betunes modificados con polímeros han sido
objeto de revisión normativa. A diferencia de los betunes, la normativa que les aplica no será de
obligado cumplimiento hasta el 1 de Enero de 2012, siendo el año 2011 el período de
coexistencia entre la normativa europea y la normativa española. De hecho, durante el año
2011, ya algunas compañías fabricantes de betunes modificados operan en el mercado con la
nueva normativa. Se hará mención pues, para no confundir al alumno, a las propiedades y
ensayos tradicionales de este tipo de betunes, mencionando para su conocimiento, las
especificaciones a las que se deberán acoger a partir del 2012 los fabricantes y
comercializadores de este tipo de betunes.
2.4.1.1. Calidad de la dispersión
Suele realizarse por medio de dos ensayos: por observación microscópica y mediante
análisis de su estabilidad al almacenamiento.
Observación microscópica
Como dijimos anteriormente, la calidad de dispersión de un polímero en el betún se

realiza mediante la observación con microscopía de fluorescencia por reflexión. Se trata de
un procedimiento cualitativo mediante el que podemos visualizar la micromorfología del
betún polímero obtenido, que dependerá, además del método y condiciones de fabricación,
de la compatibilidad de ambos componentes, por lo que se considera como un método
MCARRE_M1T1_170724
44
rápido para evaluar esta característica. Mediante el ensayo se puede observar la existencia
o no del sistema bifásico, forma y tamaño de las partículas de polímero y glóbulos de betún,
proporciones relativas de cada fase, finura de la dispersión.
Ejemplo buena dispersión
Estabilidad al almacenamiento
Es probamente el ensayo que más preocupa a los fabricantes de betunes modificados.

Durante el almacenamiento a temperaturas elevadas pueden producirse en los ligantes
modificados fenómenos de sedimentación o cremado, enriqueciéndose el polímero en su
parte superior o inferior, dependiendo de la densidad de polímero respecto al ligante. Las
causas más frecuentes de este fenómeno suelen ser debidas bien a una incorrecta
dispersión del polímero, debido al empleo de deficientes sistemas o condiciones de
mezclado, o la falta de compatibilidad entre ambos componentes. Inconvenientes en esta
característica pueden dar a lugar a graves problemas, con alto impacto económico.
Los métodos utilizados para comprobar que el betún modificado es estable al

almacenamiento consisten en introducir el ligante modificado en una estufa de temperatura
elevada durante un determinado período de tiempo, tomar muestra en la parte superior o
inferior del recipiente, y evaluar las diferencias de concentración de polímero entre ellas.
MCARRE_M1T1_170724
45
Las diferencias entre los distintos procedimientos empleados radican en la temperatura y

tiempo de almacenamiento empleados, así como en el procedimiento para detectar la
concentración del polímero (penetración, punto de reblandecimiento, viscosidad, examen
visual, ...).
El procedimiento puesto a punto por el Centro de Estudios de Carreteras del CEDEX,

recogido en su norma NLT-328/91, consiste en un tubo metálico al que se transfieren 180
gramos de muestra, seguido de la introducción en estufa durante 5 días (120 horas) a 165ºC. Al
cabo de ese tiempo se toman 60 gramos de la parte superior y otros 60 de la parte inferior para
la determinación en ambas partes de la penetración y el punto de reblandecimiento.
Betún
Ensayo de Estabilidad al Almacenamiento (Método NLT)
modificado
Estufa
5 días a
180 g.
165ºC
3
60cm
Diferencia
• Pen(25ºC)
•AyB
3
60cm
En el Comité Europeo de Normalización de betunes modificados (CEN TC 19/WG4) se ha

seleccionado el denominado "método de Zenke" o tubo de pasta de dientes para la futura
normativa europea.
El ensayo consiste básicamente en mantener en un tubo de aluminio una muestra de betún

durante 3 días a 180ºC. Para ello el tubo de aluminio, de 30 - 40 mm de diámetro y 160 mm de
altura mínima se cierra por su extremo roscado, se le añade un contenido de betún modificado
fundido y homogéneo hasta que alcanzar una altura de 100 - 120 mm, presionando suavemente
la parte superior sobre el betún para la expulsión del aire, dejando un tramo de tubo plano que
sirva de canal de expansión y enrollando el resto de la parte superior sobre sí mismo.
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46
Ensayo de Estabilidad al Almacenamiento
Betún (Método Zenke)

modificado
AyB
AyB
Estufa
3 días a
180ºC
Aspecto visual
Diferencia de Ay B
Enfriar
y pelar
El tubo se pone vertical en un vaso que se introduce en la estufa a 180ºC. Después de 72

horas se saca el tubo, se deja a temperatura ambiente hasta que se enfríe o se somete durante
30 minutos a -20ºC para acelerar esta fase de enfriamiento. A continuación se abre la superficie
del tubo, se saca la muestra solidificada y se corta en tres partes iguales, inferior o fondo,
central y superior. Se desecha la parte central y se determinan en las partes superior e inferior
el punto de reblandecimiento o, incluso, otras características como la penetración, .
2.4.1.2. Susceptibilidad a la temperatura
Vimos en las propiedades del betún, que el módulo del mismo, así como algunas otras
características, viene condicionada por la temperatura. La susceptibilidad a temperatura se
determina generalmente mediante la realización de ensayos convencionales utilizados en la
caracterización de betunes ordinarios: penetración, que nos permite determinar la consistencia
a temperatura ambiente de los betunes y el punto de reblandecimiento, que nos define la
temperatura a la que el material alcanza una consistencia que permita el flujo en condiciones
determinadas. Mediante estos dos ensayos determinamos el índice de penetración, que
proporciona el primer criterio para medir la susceptibilidad térmica de los ligantes. De manera
general la incorporación de polímeros a los betunes se traduce en una disminución de la
penetración, un incremento del punto de reblandecimiento y, por tanto, de un incremento del
índice de penetración, por consiguiente de una disminución de la susceptibilidad térmica del
MCARRE_M1T1_170724
47
ligante. Como es lógico, los valores obtenidos dependerán entre otras cosas del tipo de
polímero y del porcentaje de polímero añadido. Así pues, en dicho sentido nada diferente en lo
tratado con los betunes convencionales.
Con el ensayo de Fraass se nos permite medir la fragilidad a bajas temperaturas de los
ligantes bituminosos. El intervalo de temperaturas comprendidas entre la temperatura de
fragilidad Fraass, en la que el betún se comporta como un sólido frágil, y el punto de
reblandecimiento, en el que el betún pierde sus propiedades plásticas pasando a comportarse
como un líquido viscoso, nos define el denominado Intervalo de Plasticidad, que puede
considerarse como un indicador del margen de comportamiento elástico del material. La
incorporación de los polímeros a los betunes aumenta ampliamente el valor de este intervalo.
La mejora de la susceptibilidad térmica puede ponerse igualmente de manifiesto mediante

la realización de ensayos de viscosidades dinámicas empleando viscosímetros rotacionales tipos
Searle o Couette a diferentes temperaturas: 60-130ºC, o penetraciones a diferentes
temperaturas, aunque en España no es demasiado habitual el empleo de estos métodos.
2.4.1.3. Características mecánicas
Sabía que…
BÍAS Los ligantes modificados con polímeros presentan propiedades mecánicas netamente
superiores a las de los ligantes ordinarios, es sin duda esta razón lo que implica la
proliferación en su uso, así como la asunción de costes unitarios mayores en su empleo en las
mezclas, que redundan positivamente tanto en las prestaciones y funcionalidad, como
aspecto fundamental en la durabilidad.
Para su valoración se suele recurrir a la realización de ensayos de tensión-deformación en

los que se miden la resistencia del ligante a la deformación y esfuerzos, al igual que sucede con
la mayoría de materiales que se quieran considerar.
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48
Suelen emplearse tres métodos para valorar esta propiedad de los ligantes modificados: el
denominado ensayo de tenacidad o "Toughness-Tenacity", desarrollado por Benson y recogido
en la norma californiana CA-331, o los métodos utilizados en Europa en los que se mide la
cohesión interna bien mediante el ensayo de fuerza-ductilidad (Force-Ductility), elegido como
nuevo ensayo dentro de la futura normativa europea o mediante ensayos de tracción.
En el ensayo Toughness-Tenacity, una semiesfera metálica se

introduce en el ligante fundido hasta una determinada profundidad y
tras su enfriamiento se saca del ligante a una velocidad constante de 20
pulgadas por minuto, registrando la curva carga-deformación. Quedan
definidas así dos áreas en las curvas obtenidas, denominada Toughness
y Tenacity, que nos informan del trabajo necesario para arrancar la
semiesfera del material bituminoso y el total para que una vez fuera,
romper la resistencia interna del ligante modificado. Este método
utilizado en los Estados Unidos, en el Comité CEN europeo ha sido
descartado por su baja reproducibilidad, por lo que el mismo no ha sido
contemplado para evaluar esta característica en la nueva normativa.
En el ensayo fuerza-ductilidad (Force-Ductility) se emplea un ductilómetro al que se le

acopla una célula de carga para medir simultáneamente la relación fuerza-elongación. El ensayo
se suele realizar a 5ºC y a una velocidad de estiramiento de 100 mm/min, pudiéndose utilizar
probetas tipo ASTM, DIN y otros. En el ensayo se registra la fuerza ejercida en el registrado X-Y,
previamente calibrado, terminándose el ensayo cuando se rompe el hilo de betún, anotándose
la ductilidad en centímetros, la fuerza máxima en N (F máxima) y la fuerza para la mitad de la
ductilidad (F = ½ ) L).
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Ensayo Force - Ductility
Betún normal Resistencia

Betún EVA
FUERZA
Tenacidad
FUERZA
Betún SBS
R T
ELONGACIÓN ELONGACIÓN
En el gráfico adjunto, podemos ver la curva de elongación-fuerza que representa el

comportamiento según esta característica del betún. En el mismo podemos observar el área
para un betún convencional, un betún modificado con EVA, y un betún modificado con SBS.
Para reflexionar :
Como puede observar el alumno, las
tres áreas son completamente diferentes,
Ensayo Tensión - Alargamiento
como resultado evidente de un
comportamiento mecánico diferente,
tanto en lo relativo a los máximos
FUERZA
alcanzados de fuerza, como a los valores Betún modificado

máximos de elongación previa a rotura. El
método presenta la ventaja de que el
Betún normal
equipo de ensayo es de fácil disposición y
con él se puede determinar no sólo la ALARGAMIENTO
fuerza de cohesión sino también la
recuperación elástica después de esfuerzos y la ductilidad a baja temperatura.
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50
La medida de la cohesión interna de los betunes polímeros puede realizarse igualmente

mediante ensayo de tracción, empleándose para ello la máquina Instron o cualquier otra
máquina extensiométrica. El ensayo consiste en estirar a velocidad constante y temperatura
definida una probeta de betún de dimensiones normalizadas hasta su rotura, anotando o
registrando gráficamente la fuerza ejercida sobre la probeta durante el ensayo y los
alargamientos resultantes. Se obtienen de esta manera datos sobre la fuerza y deformación
máximas y, por tanto, de la cohesión interna del ligante.
En algunos laboratorios europeos se emplea igualmente un ensayo muy simple de tracción a

carga constante desarrollado en los laboratorios Elf de Francia. Su fundamento se basa en la
caída libre de una bola de tamaño y peso normalizados que ha sido previamente introducida en
el ligante a una determinada profundidad, determinándose el tiempo T1 en que la bola alcanza
la superficie de la caja donde está el ligante y el tiempo T2 en el que la bola alcanza un plano
situado a 30 cm por debajo de la caja. El valor de T1 está relacionado con la viscosidad del
ligante, mientras que T2 lo está con la resistencia a tracción, siendo el cociente T2/T1 una
medida de la elasticidad del ligante.
2.4.1.4. Características elásticas
Una medida importante del comportamiento de un betún modificado es su capacidad para

recuperarse elásticamente después de una deformación. Puesto que el pavimento se diseña
para ser flexible, debe recuperar rápidamente su configuración inicial tras haber sido sometido
a una carga. Las roderas son una de las deficiencias asociadas a una deformación permanente
inelástica. La repetición de cargas sin una completa recuperación del ligante es una causa del
agrietamiento por fatiga.
Existen varios procedimientos para determinar la facilidad con que un betún modificado
recupera su forma inicial después de haber sido sometido a una deformación. Los más utilizados
son el método de torsión, recogido en la norma española NLT-329/91, y el de la recuperación
elástica con ductilómetro.
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51
A continuación se muestra un esquema del ensayo de recuperación elástica mediante

torsión mostrándose posteriormente el dispositivo empleado para su realización en laboratorio
Ensayo de Recuperación Elástica a Torsión
Girar Recuperar
180º durante
30‘
Baño a 25ºC Detalle ensayo de torsión
Recuperac. elástica (%) = 100 (/  en laboratorio
En el primero, recogido igualmente en la norma americana CA-332 para determinar el

contenido de polímero de las emulsiones modificadas con látex, consiste en sumergir un disco,
de dimensiones y peso determinados, en ligante bituminoso y dejarlo enfriar a temperatura
ambiente. Después, mediante un dispositivo de torsión adecuado, se gira el disco 180º y se
determina, después de 30 minutos, el ángulo recuperado por el disco, expresándose el
resultado como el porcentaje de recuperación elástica.
En el método del ductilómetro se somete la probeta empleada para la medida de la

ductilidad a un estiramiento de 50 mm/min, a 25ºC (ó 10ºC, dependiendo del país) hasta
producir una elongación de 20 cm. Después del estiramiento se para el ductilómetro y se corta
con unas tijeras por la mitad y se deja recuperar durante 30 minutos. Transcurrido este tiempo
se anota la longitud, en cm, de cada mitad de la muestra, calculándose la recuperación elástica
como el porcentaje de longitud recuperada.
A continuación se muestra ensayo de recuperación elástica mediante tracción mostrándose

el baño y el carro empleado para su realización en laboratorio:
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52
Ensayo de Recuperación Elástica en Ductilómetro
Estirar 20 cm
a 50 mm/min
y 25ºC
20 cm
Cortar y dejar
recuperar
durante 30’
L (cm)
Detalle ensayo Recuperación
elástica
Recuperac. elástica (%) = 100 (L/20
2.4.1.5. Resistencia al envejecimiento
El comportamiento frente al envejecimiento es una característica muy bien conocida que, al

parecer, se encuentra íntimamente relacionada con la oxidación del polímero, seguido de una
disminución de la compatibilidad con el betún.
Los métodos más empleados en Europa para valorar esta característica consisten en la
realización de los ensayos de pérdidas por calentamiento en película fina TFOT o rotatoria
RTFOT, o el método del rotovapor o Rotating Flask (DIN 52106) relacionando las características
de penetración, punto de reblandecimiento, viscosidad, ductilidad o, incluso, recuperación
elástica de los ligantes antes y después de someterse a dichos ensayos.
En las siguientes imágenes se muestran los tubos empleados para la realización del
envejecimiento de ligantes antes (tubos del fondo de la imagen) y después del ensayo (tubos en
primer plano de la imagen). Además se muestra la cámara empleada con el carrusel
correspondiente, donde se pueden apreciar los tubos ya colocados. Nótese que en la parte
inferior de la imagen se puede apreciar un pequeño tubo de metal a través de l cual sale el aire
que provocará la oxidación del ligante contenido en los tubos.
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53
Tubos empleados en la realización Cámara térmica con carrusel e

del RTFOT insuflador de aire en la parte
2.4.1.6. Adhesividad
Para valorar la adhesividad de los ligantes modificados frente a los áridos suelen emplearse
los métodos utilizados para los ligantes tradicionales, es decir, adhesividad elemental y placa
Vialit para los ligantes a utilizar en tratamientos superficiales y los de inmersión-compresión y
Cántabro tras inmersión para las mezclas en caliente, el último especialmente indicado para las
mezclas drenantes.
2.4.2. Especificaciones
Cabe reseñar que esta norma europea no establece una especificación cerrada como la de
betunes convencionales, si no que es tipo menú, lo que significa que cada característica tiene
una serie de clases que cada país establecerá cuáles son las más adecuadas para los betunes
modificados que se deben emplear en la construcción de sus carreteras. De esta manera se ha
establecido en el anexo nacional las clases de betún más apropiadas para España.
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54
ESPECIFICACIONES ESPAÑOLAS DE BETUNES MODIFICADOS DE APLICACIÓN EN ESPAÑA UNE EN
BM-3ª Alta
BM-1 BM-2 BM-3c BM-4
BM-3b prestación
PMB PMB PMB
UNE- PMB PMB PMB
Característica Técnica Ud 10/40- 45/80- 75/130-
EN 25/55-65 45/80-65 45/80-75
70 60 60
Penetración, 25ºC 1426 0,1mm 10-40 25-55 45-80 45-80 75-130 45-80
Punto
1427 ºC ≥ 70 ≥ 65 ≥ 60 ≥ 65 ≥ 60 ≥ 75
Reblandecimiento
Cohesión Fuerza- 13589 ≥2a ≥2a
J/cm2 ≥ 2 a 10ºC ≥ 3 a 5ºC ≥ 1 a 5ºC ≥ 3 a 5ºC
Ductilidad 13703 15ºC 5ºC
Ptº de Fragilidad
12593 ºC ≤ -5 ≤ -7 ≤ -12 ≤ -15 ≤ -15 ≤ -15
Fraass
Recuperación
25ºC 13398 % TBR* ≥ 50 ≥ 50 ≥ 70 ≥ 60 ≥ 80
Elástica
Dif. 13399
ºC ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
Estabilidad al AyB 1427
almacenam Dif. 13399
0,1mm ≤9 ≤9 ≤9 ≤9 ≤ 13 ≤ 13
Pen 1426
ISO
Punto de Inflamación ºC ≥ 235 ≥ 235 ≥ 235 ≥ 235 ≥ 220 ≥ 235
2592
DURABILIDAD-RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO EN 12607-1
Cambio de masa 12607-1 % ≤ 0,8 ≤ 0,8 ≤ 1,0 ≤ 1,0 ≤ 1,0 ≤ 1,0
Penetración retenida 1426 % ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60

Aumento del Ptº
1427 ºC ≤8 ≤8 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10
Reblandecimiento
Caída del Ptº
1427 ºC ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5 ≤5
Reblandecimiento
*TBR (To be reported). Se informará del valor, puede utilizarse cuando no hay reglamentaciones u otros requisitos
regionales para la propiedad en el territorio en el que se pretende usar, pero la propiedad se ha encontrado útil para
describir betunes modificados con polímeros.
La primera llamada de atención es en el cambio de la nomenclatura del betún modificado

pasándose a llamar PMB (del inglés Polymer Modified Bitumen) seguido del rango de
penetración y de la temperatura mínima establecida del punto de reblandecimiento. Al igual
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55
que para betunes convencionales se ha ampliado el rango de penetraciones permitidas para los
mismos.
Así mismo otro de los aspectos reseñables comparando ambas tablas, es que una
característica que nos ha acompañado históricamente como es la ductilidad, desaparece en la
nueva normativa, incluyéndose la cohesión medida mediante el ensayo de Fuerza-Ductilidad
que ya ha sido descrito en este tema. También desaparece como característica mandataria la
posibilidad de un máximo de contenido en agua, incidiendo al igual que en betunes
convencionales, en el proceso productivo de obtención del mismo, estableciendo unos
requisitos mínimos de control en la producción. Al igual que en la norma europea de betunes
convencionales se da paso al ensayo RTFOT en detrimento del hasta ahora empleado TFOT.
Además desaparece de la especificación la consistencia flotador a 60°C. Aquellos aspectos más
relacionados con la seguridad de producto, también han sido contemplados y hay reflejo en la
nueva normativa, como es el caso del punto de inflamación.
Curiosidad
Cabe destacar que en esta nueva normativa europea existen una serie de características
regionales que cada país fijará como obligatorias como son la recuperación elástica y el
punto de fragilidad Fraass.
2.5. Aplicaciones
Los ligantes modificados presentan fundamentalmente tres grandes campos de aplicación. Por
un lado, en la fabricación de mezclas en caliente, generalmente en capas de rodadura o en capas de
refuerzo, en la obtención de membranas antifisuras y, por último, en su transformación en
emulsión para su empleo en tratamientos superficiales de alta calidad, drenantes en frío, así como
en la fabricación de microaglomerados. Veremos estas aplicaciones más detenidamente y con
mayor nivel de profundidad en temas sucesivos, pero en este tema, nos aproximaremos
inicialmente.
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56
Por lo que respecta a su utilización en la fabricación de aglomerados, estos se caracterizan

fundamentalmente por poseer:
 Un mejor comportamiento frente a la acción del agua.
 Unas excelentes resistencias a la deformación por fatiga.
 Unas características mecánicas muy superiores a las de los aglomerados

convencionales.
 Una buena capacidad de refuerzo.
 Una buena resistencia al envejecimiento.
Por lo que se refiere a la deformación plástica, el empleo de betunes polímeros para la

fabricación de aglomerados conduce a una notable disminución de los riesgos de formación de
roderas que, aunque puede lograrse con el empleo de betunes puros de baja penetración, la
utilización de betunes polímeros añade una ventaja adicional: su mejor resistencia a la fatiga, con lo
que se consigue aunar mediante el uso de estos ligantes modificados características tan opuestas
como la deformación plástica y la fatiga. El efecto del contenido en polímero en la deformación
plástica de las mezclas puede producir una reducción en la deformación de hasta el 25% para
contenidos en polímero del orden del 3%.
Por lo que respecta a la durabilidad y la resistencia a la fatiga, son propiedades que suelen ser
estudiadas mediante el empleo de ensayos dinámicos sinusoidales. En estos ensayos se observa el
efecto de la adición de polímeros a betunes empleados en mezclas asfálticas bajo diferentes
condiciones de temperatura, frecuencia, etc., empleando para ello probetas de aglomerado
adheridas a un soporte metálico y sometiéndolas a ciclos de flexión hasta la aparición de una
fisuración en la superficie. Los resultados demuestran la superior resistencia a fatiga de las mezclas
fabricadas con betunes polímeros.
El desarrollo de los ligantes modificados ha permitido desde hace unos años la aparición de una
serie de capas de rodadura caracterizada por:
 Espesor reducido para mejorar la economicidad
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57
 Elevada macrorrugosidad superficial
 Bajo nivel sonoro
 Resistente a las deformaciones, fatiga y envejecimiento
Con el uso de estas capas se pretende mejorar la seguridad, el confort y la economía.
Para mejorar la seguridad se necesita conseguir una buena regularidad superficial, lo que
implica utilizar áridos poco pulimentables, con una buena drenabilidad para evitar la película de
agua en superficie.
Para mejorar el confort se busca, entre otros, la disminución del nivel sonoro. Y, por último, la
mayor durabilidad de estas capas y el poder realizarlas con pequeños espesores, reporta una clara
economía.
La utilización de betunes modificados permite obtener capas de rodadura que cumplen todos
estos requisitos, destacando de entre ellas las mezclas drenantes y los aglomerados discontinuos en
capas delgadas o muy delgadas.
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58
3. Emulsiones bituminosas
3.1. Nociones fundamentales
Entre los diferentes tipos de dispersiones acuosas conocidas: suspensiones (sólido / líquido),
emulsiones (líquido / líquido) y espumas (gas / líquido), las emulsiones constituyen un sistema
heterogéneo muy diversificado. Por ello no es de extrañar que numerosos investigadores de
numerosas ramas de la ciencia hayan estudiado a lo largo de los siglos este tipo de estructura.
Podemos remontarnos a Galeno, al que se le atribuye la invención del "cerat", ungüento del tipo
emulsión de agua en aceite.
Curiosidad :
Sin remontarnos tan atrás, las dispersiones del tipo emulsión están siempre presentes en
nuestra vida cotidiana. Muchos productos de uso común son emulsiones. Quizá la más conocida
de todas ellas sea la leche, que es una emulsión de grasa en agua. También son emulsiones
numerosos productos procedentes de la industria alimentaria, cosmética, farmacéutica y
química.
En el presente tema, estudiaremos las emulsiones bituminosas, constituidas por una dispersión
de betún en agua. Si bien el betún en sentido estricto no es un líquido, este, debido a su carácter
visco elasto plástico, su comportamiento a alta temperatura puede considerarse cuasi líquido.
3.1.1. Definición
De una forma simplificada se puede decir que las emulsiones son dispersiones de un líquido
en otro líquido no miscible con el primero. Dicho esto se conocen numerosas definiciones que
precisan este concepto haciendo referencia en algunas ocasiones al tamaño de las partículas de
la fase dispersada, otras al número de fases y otras referidas a propiedades específicas, como
por ejemplo la estabilidad.
Probablemente la definición más precisa y completa desde el punto de vista científico sea la
propuesta por P. Becher en su libro "Emulsions: Theory and Practice" (1961): "Una emulsión es
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59
un sistema heterogéneo termodinámicamente inestable, formado al menos por dos fases

líquidas no miscibles, de las cuales una está dispersada en la otra bajo forma de pequeñas gotas
(micelas) cuyo diámetro es en general superior a 0,1 µm. Tal sistema posee una estabilidad
mínima que puede aumentarse por adición de agentes apropiados, tales como surfactantes o
productos sólidos finamente divididos".
3.1.2. Clasificación
No existe un principio generalmente admitido de clasificación de las emulsiones. Más

concretamente puede decirse que es posible establecer diferentes tipos de clasificaciones en
función de los criterios elegidos. Así, por ejemplo, se distingue entre las emulsiones naturales (la
leche, por ejemplo) y las emulsiones artificiales, o digamos en las que se hace necesario un
sistema de producción específico (la mayonesa, por ejemplo). Una clasificación más extendida
es la que hace referencia a la "forma" de la emulsión. Así, se distinguen las emulsiones
denominadas "directas", "inversas" y "múltiples".
.
CLASIFICACIÓN DE EMULSIONES
Por tipos de fases:
Directas: O/W Por el tamaño de micela:

Fase dispersada lipofólica
Fase continua hidrofílica Emulsiones Microemulsiones
(  10-6 m) (  10-8 m)
Inversas: W/O
Fase dispersada hidrofílica
Fase continua lipofólica
Múltiples W/O/W
Fase dispersada hidrofílica
Fase dispersada lipofólica
Fase continua hidrofílica
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60
Las emulsiones directas, también llamadas de tipo acuoso, son aquéllas en las que la fase
discontinua, también llamada interna o dispersada, es de tipo lipofílico (aceite vegetal o
mineral, por ejemplo) y la fase continua, también llamada externa o dispersante, es de tipo
hidrofílico (agua, por ejemplo). Estas emulsiones suelen denominarse L/H o O/W. A este grupo
pertenecen la práctica totalidad de las emulsiones de betún, algunos tipos de pinturas, la leche
y muchos otros productos alimentarios y fitosanitarios.
Las emulsiones inversas, también llamadas de tipo aceitoso, son aquéllas en las que, al revés
que las anteriores, la fase dispersada es hidrofílica y la fase continua lipofílica. Estas emulsiones
suelen denominarse con la abreviatura H/L o W/O. Entre ellas pueden citarse algunas tan
importantes como las mantequillas y margarinas, las grasas lubricantes y numerosos productos
farmacéuticos y cosméticos.
Finalmente, las emulsiones múltiples, identificadas normalmente por la abreviatura H/L/H o

W/O/W, son emulsiones directas, es decir, del tipo L/H en las cuales la fase dispersa aceitosa
está formada por gotas que son a su vez una emulsión inversa, es decir del tipo L/H. Estos
sistemas relativamente modernos no son tan conocidos como los tipo L/H o H/L, si bien han
mostrado su interés en varias ramas industriales, especialmente en algunas aplicaciones
médicas en las que se pretende obtener una liberación retardada de los medicamentos.
Otras clasificaciones hacen

referencia al tamaño de las micelas
que constituyen la fase dispersada, y
así suele hablarse de emulsiones y
microemulsiones. En las
denominadas microemulsiones el
tamaño de las micelas se mide en
centésimas de micra. La concepción y
fabricación de las microemulsiones es
completamente diferente de la de las
emulsiones y sus campos de aplicación se alejan de los habituales de éstas. Un campo
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61
relativamente reciente de aplicación de las microemulsiones es el de los gasóleos emulsionados

en agua para mejorar su efectividad y disminuir las emisiones contaminantes.
Es importante conocer estos conceptos previos, pues sobre ellos se asentarán algunos de los
principios aplicables a las emulsiones bituminosas, constituidas por betún y agua, y sobre dichos
principios, se asientan desarrollos de última generación en este campo.
3.2. Las emulsiones de betún

3.2.1. Tipos y constituyentes
Las emulsiones bituminosas están constituidas fundamentalmente por tres elementos

básicos: el betún, el agua y un agente tensoactivo denominado emulgente o emulsificante.
Además de estos elementos básicos, las emulsiones pueden llevar en su composición algunos
aditivos con misiones muy diferentes, como los látex, las resinas, etc., los cuales dotarán a la
emulsión de características específicas, así como a sus respectivas aplicaciones, como veremos
fundamentalmente en la Unidad III, correspondientes a las Mezclas bituminosas en frío.
El principio de funcionamiento de la emulsión bituminosa es relativamente sencillo. Consiste

en dispersar el ligante bituminoso en el agua en forma de pequeñas gotas. Esta dispersión se
mantiene en un equilibrio inestable gracias a la actuación del emulgente. El equilibrio debe
mantenerse durante el almacenamiento y debe romperse (rotura de la emulsión) durante la
aplicación. En función del tipo de aplicación, la rotura deberá producirse de una u otra
determinada manera. La presencia de emulgente libre en la fase acuosa continua tiene un
efecto decisivo sobre la estabilidad de la emulsión.
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62
EMULSIONES BITUMINOSAS
DISPERSIONES DE MICELAS DE BETÚN

(  3 – 10 x 10-6 m) EN AGUA.
Funciones del emulgente:
•Facillitar la dispersión del betún

FABRICACIÓN
•Evitar la aglomeración posterior
ALMACENAMIENTO
•Adecuar la polaridad del betún a
Emulgente la del árido ADHESIVIDAD
Eventualmente pueden llevar aditivos:

•Fluidificantes
•Polímeros
•Reguladores de vsicosidad,...
Básicamente existen dos tipos de emulsiones bituminosas de aplicación en carreteras. Son

las emulsiones denominadas catiónicas y aniónicas. Esta clasificación responde al
comportamiento electroquímico de las emulsiones. Sus propiedades son bastante diferentes y
también sus posibilidades de empleo. En el momento actual el 90% de las emulsiones fabricadas
en España son de tipo catiónico y únicamente el 10% de tipo aniónico. El emulgente es
responsable de la naturaleza aniónica o catiónica de las emulsiones, y el que caracterizará la
misma. De hecho, los emulgentes utilizados para fabricar ambos tipos de emulsiones son
completamente distintos.
En las emulsiones aniónicas lo más

habitual es utilizar como emulgentes las
sales alcalinas de ácidos grasos y de ácidos
resínicos obtenidas por saponificación de la
resina líquida denominada "tall-oil". Ésta es
un producto residual destilado proveniente
de la industria de la pasta de papel que
emplea madera resinosa. Las dosificaciones empleadas suelen encontrarse entre 0,8 y 1,5% en
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63
peso sobre el total de la emulsión. Estos porcentajes varían con el tipo de emulsión a fabricar y
con el tipo de betún. Los ácidos grasos presentes en estos emulgentes son combinaciones de
ácidos saturados (palmítico, esteárico,...) e insaturados (oleico, linoleico, ...). Por su parte los
ácidos resínicos son compuestos cíclicos con dobles enlaces y un grupo carboxilo que están
compuestos mayoritariamente por ácido abiético y derivados del tipo hidroabiético.
La fórmula general de estos jabones es:
R - COONa o R - COOK
R es la cadena característica del ácido graso, constituye la parte apolar de la molécula y es

lipofílica. El grupo COONa constituye la parte polar hidrofílica. En solución en la fase acuosa
continua, las moléculas de jabón se ionizan: los iones Na+ (o K+ en su caso) constituyen los
cationes adsorbidos por el agua, y el resto de la molécula, es decir los guiones R - COO-
constituyen los aniones adsorbidos por los glóbulos de betún, estableciéndose el
correspondiente puente.
También se emplean frecuentemente otros tipos de derivados de la industria de la madera y

el papel como las ligninas, lignosulfonatos,...
Del otro lado, en las emulsiones catiónicas, las más empleadas, se emplean jabones
constituidos por moléculas polares cuya formulación general responde esquemáticamente a la
siguiente expresión:
R' - NH3Cl
R´ es la cadena hidrocarbonada característica del emulgente y constituye la parte lipofílica

de la molécula. El grupo NH3Cl constituye la parte hidrofílica. Al igual que ocurre en las
emulsiones aniónicas, la solución de este jabón en la fase acuosa continua provoca su ionización
produciendo cationes R´ NH3+ y los aniones Cl-.
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64
Durante la fabricación de la emulsión los cationes son adsorbidos por los glóbulos de betún,
la parte lipofílica R´ se sitúa hacia el interior y el grupo NH3+ se coloca en la interfaz betún /
agua. Los cationes Cl- permanecen en el agua.
Dentro de los emulsionantes catiónicos los más empleados son las dietilenaminas,
trietilenaminas y tetraetielenminas, o combinaciones de ellas, obtenidas a partir de grasas de
sebo. Los principales productores mundiales son las compañías Akzo Nobel, Kao y Ceca.
También se emplean otros compuestos como las amidoaminas y las imidazolinas que, si bien
presentan peores propiedades emulsionantes que las anteriores, ofrecen algunas
características, como la velocidad de rotura y la adhesividad a los áridos, que les hacen
particularmente interesantes en algunas aplicaciones bien por si mismos o bien en combinación
con las poli-etilen-aminas.
Debido a la corona de grupos iónicos formada en su periferia, los glóbulos de betún se

encuentran cargados, positiva o negativamente, en función del tipo de emulsión. Ello asegura
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65
por un lado la estabilidad de la emulsión por repulsión electrostática entre unos y otros, y, por
otro lado, una buena afinidad del betún en relación con las superficies minerales cargadas en
sentido contrario. Como podrá imaginar el alumno, al entrar en contacto el glóbulo de betún
con superficies minerales cargadas en sentido contrario, se producirá atracción entre ambas
partículas (betún-árido), separándose la fase ligante de la fase acuosa (proceso de rotura de la
emulsión).
Tanto las emulsiones catiónicas como aniónicas cuentan con numerosas formulaciones en
función de las aplicaciones a que vayan destinadas y, en particular, con la necesidad de
estabilidad frente a los áridos de la propia emulsión.
Por su parte el betún puede ser un betún asfáltico puro, por ejemplo un 70/100, o bien un
betún fluidificado mediante incorporación de un aceite procedente de destilación del petróleo.
A todas estas variaciones se puede sumar además la posibilidad de incorporación de un
polímero modificador de la reología del ligante.
El empleo de uno u otro tipo de betún responde a las necesidades de la aplicación para la
que va a ser utilizada la emulsión. Así por ejemplo las emulsiones para lechadas bituminosas
que se analizarán en el tema 9 son emulsiones de betún puro, mientras que las emulsiones de
imprimación pueden llegar a contener una relación betún / fluidificante del orden de 2/1.
En relación con el agua poco hay que decir. Únicamente señalar la influencia que puede
tener la dureza del agua en relación con la fabricación de determinados tipos de emulsiones,
especialmente aniónicas, que lleva a muchos fabricantes a emplear sistemas de descalcificación.
ADITIVOS
Como se ha indicado, además de los componentes fundamentales betún, agua y

emulsionantes, pueden emplearse algunos aditivos. El objetivo de los aditivos es modificar
algunas de las propiedades de las emulsiones o las características mecánicas del ligante residual
(ver emulsiones bituminosas modificadas).
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66
Respecto de los aditivos destinados a modificar las propiedades de las emulsiones, los más
utilizados son los que buscan mejorar la adhesividad con los áridos, aspecto clave en la
funcionalidad del ligante. Se utilizan aditivos tanto en la fase betún, generalmente de tipo
resínico, como en la fase acuosa. Estos aditivos suelen denominarse activantes. También se
emplean aditivos para aumentar o disminuir la viscosidad de las emulsiones en función de las
necesidades de aplicación. En ocasiones también se emplean aditivos modificadores de la
estabilidad de la emulsión, especialmente retardadores o estabilizantes, si queremos retrasar al
máximo el empleo de la emulsión y aumentar los períodos de almacenamiento.
3.2.2. Emulsiones bituminosas modificadas
Al igual que ocurre en los

betunes, en el caso de las
Esquema de una E.M. monofásica
emulsiones puede ser muy
interesante mejorar las
propiedades mecánicas del ligante
residual, tal como hemos visto en
el tema anterior de betunes Micela de
betún
modificados. Aunque existen modificado
modificadores de tipo resínico que

se añaden al betún (emulsiones de
alta flotación), los aditivos más utilizados para modificar las características del ligante residual
son los polímeros.
Los polímeros pueden emplearse directamente premezclados con el betún lo que da lugar a
las emulsiones modificadas monofásicas en las que fase discontinua es el betún modificado.
Pueden emplearse los mismos tipos de polímeros que en los utilizados para empleo en caliente
si bien los más habituales son los cauchos del tipo SBS y las poliolefinas del tipo EVA.
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67
Sin embargo, a pesar de que la eficacia

de los sistemas monofásicos es superior,
Esquema de una E.M. bifásica
dada su dificultad de fabricación, todavía son
muy empleadas también las emulsiones
Micela de
modificadas de tipo bifásico en las que el
betún
polímero se incorpora en forma de látex,
Micela de
dando lugar a una emulsión en la que la fase agente
modificador
dispersa está constituida por micelas de
betún y otras de polímero.
Los látices son dispersiones acuosas de polímeros naturales o sintéticos en forma de

partículas muy finas (generalmente Φ < 1μm). Los látices empleados en la fabricación de
emulsiones modificadas bifásicas son el látex de caucho natural y los látices de caucho sintético
del tipo SBR y los del tipo policloropreno. Todos ellos se emplean en forma similar, látex, y sin
vulcanizar. Por ello, tienen muchas propiedades y características comunes.
La principal propiedad de estos modificadores es su comportamiento caucho-elástico que

les permite admitir y recuperar grandes deformaciones antes de rotura cuando son solicitados a
tracción. Veremos que estas cualidades son fundamentales en algunas aplicaciones. Esta
capacidad se pone de manifiesto mediante ensayos de recuperación elástica. Los principales
modificadores del tipo látex son:
3.2.2.1. Látex de caucho natural
Los látex naturales utilizados provienen

de los látex obtenidos de ciertas especies
CH 2 C C CH 2
arbóreas, en particular de la Hevea
brasiliensis. La estructura y composición
CH 3 H n
química del caucho natural es la de un cis-1,4-

poliisopreno.
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68
La determinación del peso molecular da

valores comprendidos entre 200.000 y
500.000, lo que se corresponde con grados
de polimerización de n = 3.000 / 7.000. Las
micelas de los látices naturales presentan
tamaños comprendidos entre 0,3 y 1 μm,
rodeadas de una capa proteínica
emulsionante que coagula por ácidos.
Los látices de caucho natural empleados

en la fabricación de emulsiones se Planta Hevea Brasiliensis
presentan en forma de dispersión aniónica

de caucho no vulcanizado.
3.2.2.2. Látex de caucho sintético policloropreno
Los cauchos de policloropreno, conocidos generalmente con el nombre de neopreno,

son polímeros de 2-cloro-1,3-butadieno. Existen numerosas variantes de este tipo de caucho
con aplicaciones industriales muy variadas.
Los látices de policloropreno empleados

en la fabricación de emulsiones se presentan
CH CH C CH
en forma de dispersión aniónica con pH 12-
12,5 o no-iónica, con concentraciones del Cl n
orden del 45-60%. La fase dispersada
(Φm=0,2 μm aprox.) puede estar constituida únicamente por policloropreno o bien por
combinaciones del cloropreno con otros monómeros, pero, en cualquier caso, se trata de
cauchos no vulcanizados.
3.2.2.3. Látex de caucho sintético SBR
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69
Los cauchos sintéticos SBR (Styrene-Butadiene Rubber) son polímeros formados a partir
de monómeros de estireno y 1,3-butadieno. Las estructuras moleculares de estos
monómeros son:
1,3-butadieno: CH 2 CH CH CH 2
estireno: CH 2 CH C 6H 5
Cuando la polimerización se realiza en emulsión el resultado es un látex con un caucho

cuya distribución es aleatoria, con una estructura del tipo:
~ SBBSBSSSBBBSSBSSBBBSBBSSSBB ~
Los látices de SBR empleados en la fabricación de emulsiones modificadas bifásicas

pueden ser aniónicos o catiónicos con concentraciones del 50-70%. Con gran diferencia son
los modificadores más utilizados en España.
A diferencia de los betunes modificados, empleados en caliente o bajo forma de

emulsiones modificadas monofásicas, en el caso de las emulsiones modificadas bifásicas la
interacción betún-modificador no tiene lugar hasta el momento de la rotura de la emulsión,
lo que en todos los casos coincide con el del empleo de ésta, bien por extensión sobre la
superficie de la carretera (caso de los tratamientos superficiales), bien por mezclado con los
áridos (caso de los distintos tipos de mezclas bituminosas en frío). Ello impide conocer con
precisión el sistema de interacción.
Sin embargo, dado el tipo de dispersión de ambos en el seno de la emulsión y que el

proceso se desarrolla a temperatura ambiente, es razonable pensar que el mecanismo de
interacción es similar al de las mezclas físicas de betún y un elastómero, donde la
compatibilidad depende de las características químicas (especialmente origen del betún) y
físicas (especialmente viscosidad del betún). En el caso más habitual, en el que el contenido
de polímero en relación al betún es inferior al 4%, se tiene una mezcla micro-heterogénea
constituida por dos fases distintas finamente imbricadas. La fase continua del ligante
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70
residual corresponde al betún y la fase discontinua al polímero hinchado por las fracciones
más ligeras del betún, en particular por los fluidificantes o fluxantes que, eventualmente,
hayan sido incorporados a la fase dispersada de la emulsión. Este hinchamiento del
polímero se pone claramente de manifiesto en algunas emulsiones, como son las empleadas
en la fabricación de mezclas abiertas en frío, en las que la proporción de fluidificantes es
más elevada (en torno al 10-15% sobre betún).
Las propiedades que tendrá el ligante resultante tras la rotura de una emulsión
modificada bifásica dependen, como es lógico, del tipo de betún, del tipo de modificador, de
la compatibilidad entre ambos y de la tasa modificador/betún. Los betunes empleados en
estas emulsiones suelen ser relativamente blandos, habitualmente dentro de la gama de
penetraciones de 80-250 1/10 mm a 25ºC. El resultado de la acción del modificador se
traduce en una mejora de las características del betún de partida en la línea de la obtenida
con los betunes modificados con elastómeros.
Para reflexionar :
Recordando estas mejoras podemos decir:
 Aumento de la cohesión en las temperaturas medias y altas de servicio

 Mejora del comportamiento a bajas temperaturas
 Aumento del intervalo de plasticidad (IP = TAyB - TFraass )
 Mejor comportamiento frente al envejecimiento
 Mejora del comportamiento reológico
3.2.3. Fabricación y almacenamiento
Las emulsiones bituminosas se fabrican en instalaciones específicas. La pieza básica de todas

las instalaciones o plantas de emulsiones es el aparato que sirve para dispersar el betún en
agua. De entre todos los tipos de aparatos utilizables, los más empleados son los denominados
molinos coloidales si bien existen métodos alternativos como los homogeneizadores de alta
presión y los emulsionadores por ultrasonidos.
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71
Las fábricas de emulsiones bituminosas pueden ser de volumen muy variable, aunque en
España típicamente suelen estar entre las 5.000 y las 30.000 t/año. La calidad del producto
depende, sin embargo, de unos pocos elementos mecánicos que son relativamente
independientes de las producciones de la planta. Estos elementos son los siguientes: sistema de
almacenamiento de materias primas (ligantes, emulsionantes, fluidificantes, aditivos, etc.),
sistema de calentamiento de ligantes y agua, sistema de alimentación y trasvase, y sistema de
fabricación compuesto por homogeneizadores, difusores y molino coloidal. Si bien estos
elementos, sencillos, al menos en lo relativo a un típico proceso industrial, es necesario tener
conocimiento y experiencia, para abordar la fabricación de emulsiones bituminosas. El sistema
de producción puede ser de tipo discontinuo, que es lo más habitual, disponiendo tanques
intermedios donde se prepararan las dos fases, bituminosa y acuosa, previamente a su
inyección, vía un dosificador del tipo bomba de caudal regulable, en el molino coloidal.
Alternativamente pueden producirse emulsiones en sistemas continuas donde cada uno de los
componentes es dosificado de forma independiente y mediante una serie de homogenizadores
en línea van mezclándose antes de la entrada al mezclador. Estos sistemas continuos permiten
obtener mayores producciones pero no disponen de la flexibilidad de los sistemas discontinuos.
Esto, al igual que en el caso de las plantas de fabricación de mezclas en caliente, puede ser un
inconveniente en el caso de que haya que fabricar diferentes emulsiones con carácter regular,
como es el caso de la mayoría de emulsiones bituminosas.
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72
ESQUEMA TÍPICO DE PRODUCCIÓN DISCONTINUA DE UNA EMULSION CATIÓNICA
Un aspecto importante en la producción es el relativo a las temperaturas de las dos fases

que componen la emulsión: fase betún y fase acuosa. Recordemos que la viscosidad de la fase
bituminosa vendrá condicionada por la temperatura, y que el agua, debe estar por debajo de
los 100 C para estar en fase líquida, con el consiguiente choque térmico que puede producir la
interacción de ambas fases. La fase betún debe calentarse hasta alcanzar una viscosidad baja
que permita su bombeo y emulsificación. Por su parte la fase acuosa debe calentarse hasta una
temperatura que no provoque un choque térmico excesivo en el contacto con la fase betún a la
entrada al molino. Con los betunes más empleados habitualmente esto supone una
temperatura de entre 120 y 150 ºC para la fase betún, mientras que la fase acuosa suele
calentarse hasta los 30-60 ºC aproximadamente. En estas condiciones no hay problemas de
producción.
También es necesario mencionar, lo importante que es tener en cuenta el balance térmico

de la mezcla de ambas fases y la temperatura teórica de salida de la emulsión. Cuando ésta se
acerca a los 100 ºC se producen dos fenómenos: cavitación en el molino y rotura de la emulsión,
en ambos casos por la presencia de fuertes cantidades de vapor de agua. Las emulsiones
fabricadas con betunes muy duros o betunes modificados (emulsiones modificadas
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73
monofásicas) requieren aumentar la temperatura de la fase betún hasta los 180-190ºC y hasta
lo 70-80ºC la de la fase acuosa. Cuando esto ocurre es necesario que todo el sistema de
fabricación esté sometido a una sobrepresión, generalmente de unos 2-3 kgf/cm2, y disponer
de un sistema de enfriamiento rápido mediante un intercambiador de calor a la salida del
molino. Si estos aspectos no se consideran, puede revertir en un deterioro del molino, y lo que
puede ser más grave, riesgos para la seguridad de los operarios.
En general, los emulgentes y muchos de los aditivos se incorporan a la fase acuosa en

estado líquido, ya que el manejo por esta vía es mucho más sencillo, tanto en lo relativo a su
dispersión homogénea y por lo tanto eficacia, y en lo relativo a la dosificación. No obstante,
también existen aditivos que se incorporan a la fase betún e incluso sistemas de fabricación
donde el emulgente se incorpora al betún. Cuando se utilizan fluidificantes o fluxantes que
reducen la viscosidad del betún, y permiten el empleo de betunes más duros sin tener que
recurrir a un excesivo calentamiento, lo habitual es incorporarlos a la fase betún mediante
bombas dosificadoras y mezcladores estáticos en línea.
Las emulsiones pueden fabricarse directamente sobre camión o bien, lo que es más
habitual, ser almacenadas durante cierto tiempo en la propia planta o en obra. En ocasiones
también se suministran embidonadas. El período de almacenabilidad de las emulsiones puede
llegar a ser prolongado, incluso de varios meses, dependiendo lógicamente de su formulación y
la calidad del proceso de fabricación. Para almacenar emulsiones lo más adecuado es emplear
tanques, calorifugados o no, verticales en donde la entrada de la emulsión se realice por la
parte superior pero con una tubería que llegue prácticamente hasta el fondo del tanque. De
esta manera se minimiza alguno de los fenómenos que se pueden producir durante el
almacenamiento, como son el de la formación de natas y sedimentos. Naturalmente, dada la
naturaleza química de estos productos se debe evitar mezclar unas emulsiones con otras, algo
que lamentablemente suele ser más habitual de lo normal y, especialmente, mezclar
emulsiones aniónicas con emulsiones catiónicas ya que el efecto electroquímico contrario
conduciría a la desestabilización inmediata del sistema y a la separación del betún y el agua, con
el consiguiente problema que esto implicaría. También es muy habitual que esto ocurra en las
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propias cisternas de transporte de la emulsión, por desconocimiento por parte del transportista
del tipo de carga anterior.
Respecto a la seguridad, también hay que indicar que durante el transporte de la emulsión,
suele quedar algún resto en los fondos tras la descarga, especialmente si no se pone especial
cuidado en ello. Si la siguiente carga de la cisterna se realiza con betún a alta temperatura, el
contacto del betún con el agua de la emulsión sobrante, puede producir un choque térmico
importante, afectando a la seguridad de la operación.
3.2.4. Propiedades
Son muchas las propiedades de las emulsiones que pueden tener algún interés en función
de la aplicación a que van destinadas. Unas de esas propiedades son intrínsecas a la propia
emulsión mientras que otras están relacionadas con elementos externos. A continuación se
comentan las propiedades más significativas de las emulsiones de betún de cara a su aplicación
en carreteras:
3.2.4.1. Viscosidad
Como vimos en el tema de betunes, esta es

una propiedad fundamental en función de la
forma de aplicación de la emulsión. El factor que
influye de manera más importante en la
viscosidad de una emulsión es la concentración
de la fase dispersada, esto es, el porcentaje de
ligante bituminoso en la emulsión. Otros factores
que pueden afectar significativamente a la
viscosidad de la emulsión son viscosidad de la
fase dispersante y la distribución granulométrica
de las micelas, aspecto que depende en gran
medida, para las mismas condiciones de fabricación, de la naturaleza del betún (carácter
parafínico o nafténico, viscosidad, presencia de fluidificantes, dureza, etc.).
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75
3.2.4.2. Estabilidad al almacenamiento
Probablemente sea la propiedad que más preocupe a los aplicadores de la emulsión, y

por lo tanto, a los propios fabricantes. La estabilidad al almacenamiento, condicionará el
momento de su empleo, y la optimización del proceso de ejecución de obra en la que
intervendrá la misma. Las emulsiones de betún están sometidas a las mismas leyes que el
conjunto de las dispersiones. Como consecuencia de su inestabilidad, el sistema tiende a
minimizar su energía, lo que se traduce en la práctica por una disminución progresiva de la
superficie interfacial betún-jabón con el paso del tiempo, incluso en las condiciones más
ideales.
Este proceso evolutivo consta de tres partes bien diferenciadas. Al principio se produce
un fenómeno de decantación que se traduce en una sedimentación (cuando la fase
dispersada o micelas de betún decantan hacia la parte inferior) o bien al contrario por un
cremado. La diferencia de densidad de las dos fases, la acuosa y la bituminosa, es el
elemento determinante en este fenómeno de decantación cuya velocidad está regida por la
ley de Stokes, cuya evolución la observamos en el siguiente diagrama, junto a las siguientes
fases:
EVOLUCIÓN EN EL ALMACENAMIENTO
Original 1ª etapa 2ª etapa 3ª etapa 4ª etapa
Sedimentación Floculación Coalescencia Rotura
Irreversibilidad
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La siguiente etapa, denominada floculación, se caracteriza porque la práctica totalidad

de las micelas de la fase dispersada se ponen en contacto entre sí, pero aún están
protegidas por la película del emulgente, mantienen su forma y, por tanto, la situación
puede considerarse reversible, es decir, la emulsión puede rehacerse mediante agitación
más o menos morada.
En la etapa final previa a la rotura, denominada coalescencia, las micelas de betún se

unen entre sí por la rotura o desaparición de la película protectora de emulgente. El
fenómeno es irreversible y se produce la separación de los constituyentes en dos fases
separadas inmiscibles. En esta circunstancia, no es posible mediante agitación la
recuperación de la emulsión, y lo deseable parece que pueda ser la retirada del producto
degradado, ya que la baja viscosidad del sistema quizá aún lo permita por propia gravedad.
En la última fase, con ya separación clara de fases dispersa y dispersante, parece que la alta
viscosidad del betún separado tras la rotura, implica operaciones de rotura costosas.
Factores determinantes en la estabilidad al almacenamiento de la emulsión son la

naturaleza y cantidad de los emulgentes, el pH de la fase acuosa, la naturaleza del betún y
las temperaturas y el tipo de molino empleado durante la fabricación. A pesar de la
complejidad del fenómeno y de los factores intervinientes, puede apreciarse la estabilidad al
almacenamiento mediante lo que podíamos definir como el análisis granulométrico de las
emulsiones. En general, las emulsiones con un tamaño de micela más uniforme y más fino
tendrán una mayor estabilidad al almacenamiento, debido fundamentalmente a que la
película de emulgente estará más distribuida entre un mayor número de micelas (fenómeno
similar al efecto de incrementar la superficie específica), protegiendo así más eficazmente el
sistema ante la posibilidad de coalescencia.
3.2.4.3. Velocidad de rotura
Tan importante como la propiedad anterior de estabilidad al almacenamiento para el

proceso de fabricación y almacenamiento de la emulsión, es el momento de producirse la
rotura, evidentemente desde un punto de vista controlado y deseado. Es decir, queremos
que la separación de ambas fases, se produzca cuando, en función de la aplicación, sea
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necesario para su correcto funcionamiento. La estabilidad de las emulsiones en relación con

los áridos es una propiedad fundamental y ha sido objeto de numerosos estudios por su
gran complejidad. Recordemos que las emulsiones bituminosas, en carreteras, siempre se
aplicarán sobre una superficie mineral, ya sea superficialmente, o sea mediante envuelta.
De una manera simplificada el proceso que se produce a partir del momento de la entrada
en contacto de las emulsiones con la superficie mineral del árido es el siguiente:
En primer lugar se produce una absorción parcial del agua y de las micelas de
emulsionante libre por parte del árido, que se traduce por una mayor concentración de fase
dispersada en las proximidades del árido y una desestabilización inicial de la emulsión. Este
fenómeno será más acusado cuanto mayor sea la capacidad de absorción del árido, la cual
dependerá de su naturaleza mineral y puede ser muy diferente en función de cada tipo.
Como resultado de ello se produce una floculación, que se traduce por una aproximación
entre sí de los glóbulos de la fase dispersada en torno a la superficie del árido, sin llegar a
producirse un fenómeno de cualescencia.
A continuación comienza el proceso de coalescencia en el que se produce la formación

de coágulos de fase dispersada y entraña ya una separación irreversible de las fases. Al final
del proceso de coalescencia se produce la rotura de la emulsión en sentido estricto. Las dos
fases, betún y agua, se encuentran completamente separadas. A partir de este momento se
empieza a producir la pérdida de agua del sistema, ya que la parte resinosa del betún (vimos
su composición en el tema 1), activa su adherencia con el propio árido, desplazando así al
agua. La expulsión del agua se produce básicamente por reacción química pues, aunque
también contribuye el proceso físico de evaporación. Mecánicamente, como puede ser el
caso de alguna aplicación particular (gravaemulsiones Tema 10), también es posible
contribuir a la separación del agua. Si bien el agua es necesaria para vehicular la fase
dispersa, hay que decir, que su presencia en el fenómeno de ganancia de cohesión de una
mezcla, puede ser un aspecto muy limitativo. Ambos fenómenos dependen, naturalmente,
de la temperatura. Esta pérdida de agua se traduce en un incremento rápido de la cohesión
(este fenómeno se conoce en inglés con el nombre de "setting") y se traduce visualmente en
el paso de un color marrón oscuro, típico de la emulsión, a un color negro, típico del betún.
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Una vez producida la rotura de la emulsión, el sistema continua evolucionando de

manera más lenta, produciéndose la salida de los fluidificantes añadidos al betún, proceso
que se denomina curado, y, en el caso de las mezclas, la eliminación del agua que
permanece en los huecos de ésta, proceso que se denomina habitualmente maduración.
Estos fenómenos de curado y maduración son de naturaleza física y dependen de las
condiciones de temperatura y aireación, así como del espesor de la capa de mezcla. Es muy
típico que en obra, estos fenómenos se confundan, pero curado y maduración, son procesos
independientes.
En relación con esta propiedad las emulsiones suelen clasificarse en rápidas, medias y
lentas. De hecho, en la nomenclatura de las mismas, al menos en la antigua normativa
española, caracterizaban a la propia emulsión. Esta clasificación responde a un criterio en
función de que el tiempo de trabajabilidad sea el adecuado para su aplicación en riegos
(emulsiones rápidas), en mezclas con áridos sin partículas finas (emulsiones medias) y en
mezclas con áridos que contengan finos (emulsiones lentas). Como se puede apreciar el
criterio es bastante subjetivo ya que este tiempo de trabajabilidad depende en gran medida
de las condiciones de temperatura y aireación en que se aplica la emulsión. En un intento de
objetivizar esta clasificación se ha puesto a punto un ensayo que clasifica la velocidad de
rotura mediante un ensayo de estabilidad química determinada como el contenido de un
polvo mineral de referencia que provoca la rotura completa de 100 g de emulsión. Valores
inferiores a 80 se corresponden con emulsiones rápidas, de 80 a 120 las emulsiones medias
y superiores a 120 las emulsiones lentas. Este ensayo, normalizado, es el que desde la
entrada en vigor obligatoria de la nueva normativa europea, EN 13808, desde el 1 de enero
de 2011, se está empleando.
3.2.4.4. Adhesividad
Con este nombre se conoce la propiedad de adherencia o pegado a los áridos, al que ya
hemos hecho referencia anteriormente. En el fenómeno de la adhesividad pueden
distinguirse dos partes. La primera, denominada adhesividad activa, hace referencia a la
capacidad del ligante para entrar en contacto con el árido y adherirse a él. Para ello no es
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suficiente con que sea líquido, sino que debe ser además capaz de "mojarlo". No todos los
líquidos son capaces de mojar una superficie. Este fenómeno está relacionado con la tensión
superficial del propio betún. La segunda, denominada adhesividad pasiva, hace referencia a
la capacidad del ligante y el árido, una vez que han entrado en contacto, de no separarse
bajo el efecto de un agente perturbador, particularmente del agua. Este aspecto también
parece intuitivo pensar que es fundamental, al estar a la intemperie la carretera.
En lo que se refiere a las emulsiones aniónicas, la adhesividad activa con los áridos de
naturaleza electropositiva (caliza, basalto) está garantizada por la complementariedad de las
cargas del árido básico y de las micelas de betún. Por contra, la adhesividad con los áridos
electronegativos prácticamente no existe. En las emulsiones catiónicas la adhesividad activa
con los áridos electronegativos (sílice, cuarzo, granito) viene garantizada por la
complementariedad de las cargas eléctricas del árido y de las micelas. Hay que tener en
cuenta que este tipo de áridos, son los más empleados en la capa superior de rodadura
(contacto con el tráfico) debido a su dureza.
Sin embargo, la adhesividad activa de las emulsiones catiónicas también es buena con la
mayor parte de los áridos electropositivos (calizos) ya que en este caso se produce una
reacción entre el material calcáreo y el ácido de la emulsión dando lugar a la formación de
un carbonato de amina insoluble y a un cambio de la polaridad de la superficie del árido.
Aquí descubrirá el alumno, por qué las emulsiones catiónicas, prácticamente significan la
mayor parte de las emulsiones fabricadas en el mundo.
3.2.5. Normativa
Al igual que sucede con la norma europea de betunes modificados, la norma europea de
emulsiones bituminosas catiónicas es tipo menú, en la que cada país elige las clases más
adecuada para cada una de las propiedades. Hay que señalar que no existe norma europea para
emulsiones bituminosas aniónicas.
o Primera Posición: siempre C, para señalar que se trata de una emulsión

bituminosa catiónica.
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80
o Segunda y tercera posición: número de 2 dígitos, que indica el contenido de

ligante nominal en %, se ha establecido que es el punto medio de la clase a la
que pertenezca la emulsión de contenido en ligante.
o Cuarta posición: se indica el tipo de ligante. Se emplea la letra B para el betún
o Quinta posición: Se indica si la emulsión lleva polímeros. Se emplea la letra P.
o Sexta o Quinta posición (la que corresponda): Se indica si la emulsión lleva más
de un 2% (m/m) de fluificante en su formulación. Se indica con la letra F.
o Quinta, sexta o séptima posición (la que corresponda): Se indica la clase del
comportamiento a la rotura. Es un dígito del 1 a 7.
P.e.: C60B4 (ECR-1), C65BP5 (ECL-2), C50BF5 (ECI)
Adicionalmente existe la posibilidad de añadir adendos al nombre europeo de las

emulsiones que son identificativos del tipo de aplicación para el que está concebida la emulsión.
P.e. C60B4 CUR, ECR-1 para riegos de curado
Algunos fabricantes incluyen además la letra d, para indicar que la penetración del residuo
tras evaporación tiene una penetración de <100 1/10 mm.
A continuación se muestra el anexo nacional de emulsiones bituminosas catiónicas

conforme a la normativa europea. Se ha incluido la antigua nomenclatura para facilitar la
identificación de cada tipo de emulsión.
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EMULSIONES BITUMINOSAS CONVENCIONALES
C50BF5 IMP C60BF5 IMP C60B4 ADH C60B4 CUR C65B3 TRG C69B3 TRG C67BF4 MBA C60B5 MIC C60B7 GE C60B7 REC C65B4 MBC
Requerimiento técnico Norma EN ECI ECL-1 ECR-1 ECR-1 ECR-2 ECR-3 ECM ECL-2 d ECL-2 ECL-2b
Propiedades perceptibles 1425 TBR TBR TBR TBR TBR TBR TBR TBR TBR TBR TBR
Polaridad de partículas 1430 Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva
Índice de rotura 13075-1 120-180 120-180 70-130* 70-130* 50-100* 50-100 70-130 120-180* ≥220* ≥220* 70-130*
Poder de penetración 12849 TBR TBR
Contenido de ligante (por cont. agua), % 1428 48-52 58-62 58-62 58-62 63-67 67-71 65-69 58-62 58-62 58-62 63-67
Tiempo de fluencia por 2mm @ 40ºC, s 12846 15-45* 15-45* 35-80** 35-80** 15-45** 15-45 15-45** 70-130
Tiempo de fluencia por 4mm @ 40ºC, s 12846 10-45** 30-70* 10-45 10-45
Residuo de tamizado por 0,5mm 1429 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1
82
Tendencia a la sedimentación 7 dias, % 12847 ≤10 ≤5 ≤10 ≤10 ≤5 ≤5 ≤5 ≤10 ≤10 ≤10 ≤5
Adhesividad, % cubrición 13614 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90
Método de recuperación: Evaporación según EN 13074
Penetración a 25ºC, 0,1 mm 1426 >330** >330** ≤330*** ≤330*** ≤330*** ≤330*** >330* ≤100*** ≤220** ≤330*** ≤100**
Punto de Reblandecimiento, ºC 1427 ≤35** ≤35** ≥35*** ≥35*** ≥35*** ≥35*** ≤35* ≥43 ≥39** ≥35*** ≥43**
Método de recuperación: Evaporación EN 13074 + estabilización según EN 14895 y PAV EN 14769
Penetración a 25ºC, 0,1mm 1426 DV DV DV DV DV DV DV DV DV DV DV

Punto de Reblandecimiento, ºC 1427 DV DV DV DV DV DV DV DV DV DV DV
* Se admite Clase 3 * Se admite Clase 3 * Se admite Clase 4 * Se admite Clase 6 * Se admite Clase 6 * Se admite Clase 6 * Se admite Clase 6 (170-230) * Se admite Clase 5
(50-100)-C60B3 (50-100)-C60B3 (70-130)-C65B4 (10-45) (Pen ≤330 y PR≥ 35) (170-230) C60B6 C60B6 C60B6 (120-180) C60B5
** Se admite Clase 3 ** Se admite Clase 3 ** Se admite Clase 5 ** Se admite Clase 4 ** Se admite Clase 4
* Se admite Clase 2 (≤20)
(15-45) (15-45) (70-130) por 2mm (35-80) (35-80)
** Se admite Clase 6 (Pen ≤330 y PR≥35) *** Se admite Clase 4 para la versión d (Pen ≤150 y PR≥ 43) *** Se admite Clase 4 (Pen ≤150 y PR≥ 43)
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EMULSIONES BITUMINOSAS MODIFICADAS CON POLÍMERO
C60BP5 MIC C60BP4 ADH C65BP3 TRG C69BP3 TRG C67BPF4 MBA
Requerimiento técnico Norma EN ECL-2d-m ECR-1m ECR-2m ECR-3m ECM-m
Propiedades perceptibles 1425 TBR TBR TBR TBR TBR

Polaridad de partículas 1430 Positiva Positiva Positiva Positiva Positiva
Índice de rotura 13075-1 120-180* 70-130* 50-100* 50-100* 70-130
Contenido de ligante (por cont. agua), % 1428 58-62 58-62 63-67 67-71 65-69
Tiempo de fluencia por 2mm @ 40ºC, s 12846 15-45** 35-80**
Tiempo de fluencia por 4mm @ 40ºC, s 10-45** 30-70** 10-45
Residuo de tamizado por 0,5mm 1429 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1 ≤0,1
Tendencia a la sedimentación 7 dias, % 12847 ≤10 ≤10 ≤5 ≤5 ≤5
Adhesividad, % cubrición 13614 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90 ≥90
Penetración a 25ºC, 0,1 mm 1426 ≤100*** ≤330*** ≤330*** ≤330*** ≤330

Punto de Reblandecimiento, ºC 1427 ≥50*** ≥35*** ≥35*** ≥35*** ≥35
Cohesión por péndulo Vialit 13588 ≥0,5 ≥0,5 ≥0,5 ≥0,5 ≥0,5
Recuperación elástica, % 13398 ≥40 ≥40 ≥40 ≥40 ≥40
Penetración a 25ºC, 0,1mm 1426 DV DV DV DV DV

Punto de Reblandecimiento, ºC 1427 DV DV DV DV DV
Cohesión por péndulo Vialit 13588 DV DV DV DV DV
Recuperación elástica, % 13398 TBR TBR TBR TBR TBR
* Se admite Clase 6 * Se admite Clase 3 * Se admite Clase 4

(170-230) C60BP6 (50-100) C60BP3 (70-130) C65BP4
** Se admite Clase 4 ** Se admite Clase 3 ** Se admite Clase 5 * * Se admite Clase 6
(35-80) (15-45) (70-130 por 2mm) (10-45)
*** Se admite Clase 4 (Pen ≤150 y PR≥ 43)
EMULSIONES BITUMINOSAS TERMOADHERENTES
Requerimiento técnico Norma EN C60B4 TER C60BP4 TER

Propiedades perceptibles 1425 TBR TBR
Polaridad de partículas 1430 Positiva Positiva
Índice de rotura 13075-1 70-130* 70-130*
Contenido de ligante (por cont. agua), % 1428 58-62 58-62
Tiempo de fluencia por 2mm @ 40ºC, s 12846 35-80** 35-80**
Residuo de tamizado por 0,5mm 1429 ≤0,1 ≤0,1
Tendencia a la sedimentación 7 dias, % 12847 ≤10 ≤10
Adhesividad, % cubrición 13614 ≥90 ≥90

Penetración a 25ºC, 0,1 mm 1426 ≤50 ≤50
Punto de Reblandecimiento, ºC 1427 ≥50 ≥55
Cohesión por péndulo Vialit 13588 ≥0,5
Recuperación elástica, % 13398 ≥40
Penetración a 25ºC, 0,1mm 1426 DV DV

Punto de Reblandecimiento, ºC 1427 DV DV
Cohesión por F-D 13589
Cohesión por péndulo Vialit 13588 DV
Recuperación elástica, % 13398 TBR
* Se admite Clase 3 (50-100)

C60B3 C60BP3
** Se admite Clase 3 (15-45)
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83
A continuación se muestra el significado de cada uno de los adendos empleados en la

nomenclatura de las emulsiones del anexo nacional.
ADENDO APLICACIÓN
ADH Para riegos de adherencia
CUR Para riegos de curado
GE Para grava emulsión y estabilización de suelos
IMP Para riegos de imprimación
MBA Para mezclas bituminosas de granulometría abierta
MBC Para mezclas bituminosas de granulometría cerrada
MIC Para lechadas bituminosas y microaglomerados en frío
REC Para reciclado
TER Para riegos termoadherentes
TRG Para tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla
4. Ligantes especiales
4.1. Introducción
Como hemos visto en los temas anteriores de este módulo, el betún es un ligante procedente
de la destilación del petróleo, muy viscoso a temperatura ambiente, cuya viscosidad disminuye con
la temperatura. Sus cualidades fundamentales son su alta adhesividad (capacidad de aglomerar
árido dando cohesión duradera) y su capacidad de impermeabilizar, por lo que es un material
idóneo para su empleo en firmes de carreteras.
Como veremos en el módulo siguiente, la mezcla bituminosa que constituye el firme, es una
unidad estructural resistente a la acción de las cargas y los agentes climatológicos, en las que los
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84
áridos deben estar envueltos y pegados al y por el betún. El betún, junto con los áridos más finos
forma un mástico, que cuando se solicita la mezcla a tracción, flexión o tangencialmente, responde
vía cohesión. Este efecto, junto al rozamiento interno producido por los áridos más gruesos cuando
se solicita la mezcla a compresión o cortante, forma un sistema resistente complejo que depende
no solo de la composición, sino de la temperatura y del tiempo de la aplicación de carga.
Así pues, parece intuitivo pensar, que a pesar de que en la composición de la mezcla el ligante
bituminoso no representa más de un 5% en la mayoría de los casos, en el comportamiento
mecánico de la mezcla su incidencia es decisiva. Adicionalmente, la tipología de ligante en la
mezcla, condicionará definitivamente la posibilidad de jugar con otros dos elementos esenciales en
el comportamiento de la mezcla, con la granulometría de los áridos, así como con los huecos
generados tras mezclar áridos y ligante. Actuando sobre el ligante durante su fabricación,
obtendremos una serie de prestaciones que posibilitará la fabricación de mezclas con unas
cualidades diferenciadas. Esa es la base del desarrollo de los ligantes bituminosos, permitiendo en
central de betunes, prácticamente la obtención de ligantes ad-hoc, en función de las necesidades
y/o cualidades que solicitemos a la mezcla.
El desarrollo de ligantes bituminosos en dicho sentido, posibilita a mediados del siglo pasado la
obtención de betunes modificados con polímero vistos en el Tema 2 (variando la reología del
betún) y las emulsiones bituminosas analizadas en el Tema 3 (permitiendo la manipulación del
ligante a temperatura ambiente añadiendo agua), a partir del betún de penetración sin aditivos
procedente de la destilación del crudo. Lo que en su momento era la aventura de unos pocos, un
mayor conocimiento del "betún base" en cuanto a su composición, mejoras en los procesos
productivos y las necesidades de un país en continuo crecimiento, han posibilitado que ambas
familias de productos, betunes modificados y emulsiones, sean una realidad desde hace mucho
tiempo en las carreteras españolas y perfectamente conocidas sus prestaciones en mezcla.
Para reflexionar :
Pero dicho lo cual, criterios medioambientales, una mayor tecnificación del sector y una
necesidad de seguir avanzando, han posibilitado, que hoy en día, empiece a ser una realidad en
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85
los firmes bituminosos de las carreteras españolas nuevas técnicas/productos, que tienen su
origen en la alteración físico - química del betún. En este tema, nos detendremos a desarrollar
este tipo de ligantes más o menos novedosos
4.2. Betunes altamente modificados o de alta viscosidad

Una vez que hemos estudiado con detenimiento los betunes modificados con polímero
convencionales, nos acercamos como primera gama de ligantes especiales, a los betunes altamente
modificados o también llamados de alta viscosidad. Su característica fundamental es que en su
composición llevan una dotación mayor de polímero sobre betún, algo que en el proceso de
producción, no es sencillo realizar, y del cual se requiere un exhaustivo conocimiento del betún
base para evitar posibles "gelificaciones" (formación de gel en la interacción de polímero y betún).
La fisuración en las carreteras es simultáneamente causa y efecto de defectos constructivos y/o

de comportamiento del firme. Como causa, la presencia de fisuras puede dar lugar a diversos
problemas dependiendo de su distribución, anchura y profundidad. Detectando la necesidad de
nuevas soluciones para los pavimentos fisurados, se ha desarrollado una nueva gama de ligantes
modificados de alta viscosidad o altamente modificados, que permiten aumentar en las mezclas la
cantidad de betún, sin riesgos derivados de ello, retrasando o impidiendo la reflexión de grietas en
las carreteras.
Su alta viscosidad permite aumentar el contenido de ligante en la mezcla mejorando la

cohesión, la resistencia a la fatiga y retrasando la reflexión de grietas, es decir, aumentando la vida
útil de las carreteras. Las características de este ligante han permitido su aplicación no sólo en
mezclas para capas de rodadura o intermedias antifisuras sino también en mezclas discontinuas de
altas prestaciones o mezclas drenantes con alto porcentaje de huecos en mezcla, mezclas que a lo
largo del curso desarrollaremos para su conocimiento y comprensión. Su alto grado de modificación
se observa en las características del producto mediante un alto punto de reblandecimiento y una
elevada energía de cohesión por fuerza-ductilidad, así como una mayor viscosidad, como podemos
observar en el gráfico de Viscosidad-temperatura adjunta, y comparando el mismo frente a un BM-
3c tradicional del PG-3 español (la denominación de BM-3f o BMAV-3 corresponde únicamente a
denominaciones comerciales, ya que estos productos no están normalizados según el artículo 215
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86
correspondiente a los betunes modificados con polímero), sin embargo ya se encuentran recogidos
en el nuevo anexo nacional de la norma europea de betunes modificados EN 14023, bajo la
nomenclatura PMB 45/80-75.
10000
Viscosidad (cSt)
1000
BM-3f Max Visc BM-3f Min Visc BM-3c
100
130 140 150 160 170 180
Temperatura (˚C)
Como vemos según las especificaciones, presenta además una muy buena resistencia a las
deformaciones plásticas a altas temperaturas y un excelente comportamiento flexible a bajas
temperaturas
Característica Técnica UNE-EN Ud Especificación

Penetración, 25ºC 1426 0,1mm 45-80
Punto Reblandecimiento 1427 ºC ≥ 75
Cohesión / Fuerza-Ductilidad 13589 / 13703 J/cm2 ≥ 3 a 5ºC*
Ptº de Fragilidad Fraass 12593 ºC ≤ -15

Recuperación Elástica 25ºC 13398 % ≥ 80**
Recuperación Elástica, torsión 25ºC NLT-329 % ≥ 75
Estabilidad al almacenamiento Dif. AyB 13399 / 1427 ºC ≤5
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87
Dif. Pen 13399 /1426 0,1mm ≤9

Punto de Inflamación ISO 2592 ºC ≥ 235
DURABILIDAD-RESISTENCIA AL ENVEJECIMIENTO EN 12607-1
Cambio de masa 12607-1 % ≤ 1,0
Penetración retenida 1426 % ≥ 60
Aumento del Ptº Reblandecimiento 1427 ºC ≤ 10
Caída del Ptº Reblandecimiento 1427 ºC ≤5
* La máxima clase para la cohesión mediante fuerza ductilidad es >3 J/cm2 a 5ºC, sin
embargo estos tipos de betunes presentan una cohesión de >5 J/cm2 a 5 ºC.
*De igual modo sucede con la recuperación elástica, la máxima clase es de >80%, mientras
que estos betunes presentan una recuperación elástica de >85%
Su mayor cohesión permite la fabricación de mezclas antifisuras con estructuras

granulométricas más críticas, minimizando el riesgo de roderas, escurrimientos y exudaciones. Con
este tipo de ligantes además se mejora el envejecimiento y la resistencia a la fatiga, lo que se
traduce en una mayor vida útil del firme y un
menor mantenimiento del mismo.
Estas cualidades que el ligante confiere a la

mezcla, permite la realización de formulaciones
específicas en función de la aplicación y de las
características deseadas. Se ha conseguido
además, gracias al proceso específico de
fabricación y a los aditivos empleados, tener en
cuenta las condiciones climáticas de aplicación Mezcla de alto contenido en huecos
para que la misma sea correcta en cualquier

caso. Además, en su aplicación para mezclas con un alto contenido de huecos, superiores al de las
mezclas drenantes tradicionales, por lo se convierte en un ligante medioambientalmente atractivo,
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88
ya que permite reducir los niveles de ruido y retrasar la colmatación de este tipo de mezclas, sin
perder prestaciones resistentes.
Sabía que…
Tanto la administración central, como autonómicas, así como AENA, o concesionarias de
autopistas, ya están empleando este tipo de ligantes para un tipo de aplicaciones muy
específicas: mezclas resistentes a la reflexión de fisuras, mezclas para capas de rodadura de
altas prestaciones o mayor resistencia a los esfuerzos tangenciales y mezclas con alto contenido
de huecos o drenantes de alta capacidad
4.3. Betunes fabricados con polvo de neumático fuera de uso

4.3.1. Introducción
Curiosidad
El Plan Nacional de Neumáticos Fuera de Uso de España, aprobado en 2001 y revisado en
2006, establece como línea prioritaria de actuación la valorización de estos residuos
mediante su reciclado, frente a otras alternativas como la valorización energética, y prohíbe
expresamente el vertido de neumáticos, ya sean enteros o troceados.
Dentro de las posibles técnicas de valorización se contempla la de su utilización en las obras

públicas, siempre que sea técnica y económicamente viable. En octubre de 2002 la Dirección
General de Carreteras perteneciente al Ministerio de Fomento de España, emitió la Orden
Circular 5 bis/02 en la que se establecen unas condiciones para la adición de polvo de
neumáticos usados en mezclas bituminosas, cuyo objetivo básico era servir de puente hasta la
correspondiente modificación del PG-3, normativa técnica de carreteras de España, que
estableciera definitivamente los criterios de empleo de este modificador. Posteriormente, la
O.M. 891/2004 aprueba las modificaciones de los artículos correspondientes del PG-3, dando
prioridad a la utilización de polvo de neumático fuera de uso. Con la publicación del "Manual de
empleo de caucho de NFU en Mezclas Bituminosas" por parte del CEDEX (Centro de Estudios y
Experimentación de Obras Públicas) y finalmente, con las O.C. 21/2007 y O.C. 21 bis/2009 sobre
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89
el uso y especificaciones que deben cumplir los ligantes y mezclas bituminosas que incorporen
caucho procedente de neumáticos fuera de uso (NFU), finaliza un largo camino iniciado años
atrás. Este impulso normativo por parte de la Dirección General de Carreteras del Ministerio de
Fomento, ha venido animando al sector en el desarrollo de nuevos procedimientos y
aplicaciones de estos ligantes de forma que, en estos momentos, nos encontramos en una
posición idónea para que, a través de distintos tipos de ligantes, se genere un consumo muy
significativo de neumáticos reutilizados en los firmes de las carreteras españolas.
Aunque desde los primeros desarrollos y patentes existentes sobre la vía seca (introducción
del polvo directamente a la mezcla áridos+betún) se viene debatiendo en qué medida dicho
sistema supone o no, la existencia de un ligante diferente al betún utilizado en la mezcla, en
este artículo se considerará como ligantes elaborados con polvo de neumático fuera de uso a
los productos resultantes del empleo de la llamada vía húmeda, esto es, la incorporación del
polvo al betún previamente a su utilización en la mezcla bituminosa. No obstante, reseñar que
tanto la OC 21/2007 como el "Manual de empleo de caucho de NFU en Mezclas Bituminosas"
por parte del CEDEX, contemplan la posibilidad de emplear la vía seca.
4.3.2. Aspectos técnicos del betún caucho procedente del NFU’s

4.3.2.1. Interacción Betún-Caucho NFU
Cuando el betún y el polvo de caucho se mezclas juntos hay una interacción entre ambos
materiales. Esta interacción, definida como reacción betún-caucho, viene condicionada por
diferentes parámetros. Con carácter general, es decir, independientemente del proceso de
fabricación de los betunes con polvo de NFU, la reacción está influenciada por la
temperatura a la que se produce, el tiempo durante el que la temperatura permanece
elevada, el tipo y cantidad de energía mecánica aplicada, el tamaño y la textura del polvo de
caucho, y la fracción aromática del betún. La temperatura de mezclado, el tiempo y la
energía mecánica, son parámetros del proceso de producción que pueden ajustarse (dentro
de unos límites) para obtener el producto deseado.
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90
Se produce un proceso de absorción por parte de las cadenas de polímero natural y

sintético existentes en el grano de polvo de neumático de los componentes más ligeros o
aromáticos del betún, produciéndose en el mismo un efecto de hinchamiento. Así pues, a
priori, parece que no se trata de una reacción química. El caucho natural es más reactivo
con las fracciones más aromáticas del betún que el sintético, y parece evidente pues, que
cada grupo de cadenas caracterizará de manera diferente al ligante en función de su
tipología.
La reacción no termina con una fusión del polvo de caucho en el betún sino que a
medida que interacciona con el betún se va hinchando y ablandando. Además, las partículas
que han reaccionado se hacen más pegajosas y desarrollan una cierta capacidad adhesiva.
Una partícula totalmente reaccionada puede incrementar su volumen de 3 a 5 veces
respecto a su volumen original.
Una forma de controlar el proceso es medir la viscosidad del sistema betún+polvo. A

medida que el betún y el polvo de caucho van interaccionando, éste absorbe la fracción
aromática del betún, perdiendo este último fluencia y la viscosidad de la mezcla se
incrementa según se reduce la capacidad de lubricación de los aceites aromáticos del
ligante. Además, el hinchamiento y las características adhesivas del caucho ya reaccionado
favorecen el incremento de viscosidad
Típico esquema de fabricación de betunes PNFU estables al almacenamiento en central
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91
4.3.2.2. El neumático
La capacidad del polvo de caucho

para mejorar las capacidades del
ligante, depende de su compatibilidad
con el betún que, a su vez, está ligada
a la composición de ambos materiales.
La composición del polvo de caucho es
una mezcla de numerosos cauchos
provenientes de diferentes tipos y
partes de neumáticos. Para cualquier
propósito práctico, la capacidad de cambiar la composición total de esta mezcla es
relativamente limitada y probablemente cualquier pre-proceso de selección de los
neumáticos tenga una repercusión económica inaceptable para que el proceso se
estandarice con cierta normalidad. No obstante, conviene tener presente que la
compatibilidad de los cauchos naturales, mayoritaria en los neumáticos de vehículos
pesados, es mayor que la de los cauchos sintéticos, mayoritarios en los vehículos ligeros, por
lo que suelen preferirse los neumáticos procedentes de camiones a los de coches.
El grado de estudio y
perfeccionamiento alcanzado en
los neumáticos para dar las
prestaciones para las que son
diseñados en origen, ha hecho que
los diferentes componentes del
mismo hayan alcanzado un alto
grado de especialización para
obtener el máximo rendimiento, por lo que los diferentes elementos que constituyen el
neumático, tienen estructuras químicas muy diferentes. Pero sí se puede hablar de al menos
un elemento común: el caucho, el cual se encuentra en el neumático en estado natural y
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92
sintético. El primero proporciona elasticidad, mientras que los segundos confieren

estabilidad térmica al mismo ante la interacción neumático-rodadura.
Durante la fabricación del neumático, el caucho se somete a un proceso de

encadenamiento de polímeros del propio caucho con moléculas de azufre con la ayuda de
presión y temperatura, produciendo enlaces muy estables, y de difícil rotura.
Otro componente que entra en juego es el negro de humo, el cual se emplea para
garantizar la adecuada resistencia del caucho a la oxidación. Otros elementos que
encontramos en el neumático son textiles y acero, los cuales constituyen la estructura del
neumático, responsable de absorber y de transmitir cargas y esfuerzos
4.4. Mecánica de los betunes caucho e influencia posteri or en

la mezcla
Para comprender los mecanismos de funcionamiento de las mezclas con polvo de caucho, hay
que tener presente que, en general, los sistemas de producción no llegan a completar el proceso de
hinchamiento - plastificación de los gránulos de caucho. Por ello, la OC 21 bis/2009, indica un
período mínimo de digestión, asegurando así, un tiempo suficiente como para que el ligante
resultante obtenga las prestaciones deseadas (sólo aplicable a betunes mejorados y betunes
modificados de alta viscosidad con caucho)
Nos encontramos, por tanto, con un porcentaje de gránulos que mantienen total o
parcialmente su carácter de sólidos elásticos, dispersos en el betún, el cual a alta temperatura
durante el proceso de mezclado con los áridos tiende al estado líquido.
En general, la presencia de estos gránulos elásticos aumentará la capacidad de respuesta

elastomérica de la mezcla y, en sentido positivo, esto debería conducir a mejorar su
comportamiento en algunos aspectos como un mejor comportamiento frente a la reflexión de
fisuras, una menor generación de ruido de rodadura (a igualdad de textura superficial de la mezcla)
y, eventualmente, una mayor facilidad para el despegue/rotura de película de hielo.
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93
Sin embargo, el factor que más suele verse afectado y al que hay que prestar más atención es el
de la compactación. Por lo que hemos ido viendo, las mezclas que contienen polvo de neumático
presentan mayor dificultad para alcanzar la compactación por el efecto elástico de los gránulos, que
deshacen parcialmente el efecto de los compactadores, especialmente con temperaturas altas. De
hecho se observa que el porcentaje de huecos obtenido en el ensayo Marshall resulta mayor que
los que posteriormente se obtienen en obra con un cuidado proceso de compactación.
Mantener la compactación más allá de los límites de temperatura habituales parece la mejor
receta para evitar problemas. Como es lógico, este efecto se pone más de manifiesto cuanto mayor
es el contenido de caucho reciclado y menor su nivel de hinchamiento-plastificación, es decir
cuando el porcentaje de polvo que no ha absorbido la parte aromática del betún es alto.
La elevada temperatura, respecto a la temperatura ambiente, necesaria para la fabricación y

puesta en obra de mezclas bituminosas en caliente ha sido, históricamente, una preocupación para
el sector carreteril por varios motivos:
o Los problemas medioambientales que origina, como son la emisión de gases CO2
o El coste económico de la energía consumida en el calentamiento de la mezcla para
conseguir una manejabilidad adecuada.
o Las difíciles condiciones laborales para los operarios que manipulan las mezclas a alta
temperatura.
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94
La tecnología en frío existente actualmente solamente es adecuada para carreteras de tráficos

bajos y medianos (con la excepción de las lechadas bituminosas). Esto es debido a que la resistencia
mecánica de estas mezclas es menor que la de las mezclas en caliente. La razón que siempre se ha
esgrimido es que las mezclas en frío, con los medios de compactación con que se cuenta, no
alcanzan las mismas compacidades que las mezclas en caliente, al menos a corto plazo, con lo que
su resistencia mecánica a la transmisión de cargas es menor.
En los últimos años y paralelamente a las investigaciones que se están realizando para la mejora
de las técnicas en frío y su posibilidad de aplicación en firmes de carreteras para cualquier tipo de
tráfico, puesto que el interés en la disminución de las temperaturas de extendido de las mezclas
bituminosas sigue vigente y con mayor importancia en el futuro, se han investigado otras
alternativas que, técnicamente, se han denominado mezclas templadas y mezclas semicalientes
En la próxima unidad nos detendremos en este tipo de mezclas más específicamente, ya que
existen diferentes técnicas para su fabricación, no necesariamente asociada al empleo de un ligante
especial, como pueda ser el empleo de la espuma betún o el empleo de fílleres hidrófilicos.
Las mezclas templadas son mezclas bituminosas que se fabrican y ponen en obra entre 40 y
90ºC, y necesariamente su ligante está basado en emulsiones bituminosas. Las denominadas
mezclas semicalientes se fabrican y ponen en obra entre 120 y 135ºC y están basadas en la
utilización de betunes asfálticos que tienen, a esas temperaturas, una viscosidad tal que permiten
la correcta fabricación y puesta en obra de la mezcla bituminosa, o que no teniendo esa viscosidad,
cuentan con algún elemento adicional como pueda ser agua en baja dotación o algún tipo de
aditivo surfactante que mejore la mojabilidad.
Sabía que…
Con un betún asfáltico convencional la puesta en obra de una mezcla bituminosa en caliente
a estas temperaturas no sería posible, fundamentalmente porque a una mayor viscosidad, los
áridos no quedarían perfectamente envueltos por el ligante
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95
4.4.1. Betunes especiales para mezclas semicalientes
Respecto a la utilización de betunes

especiales, estos deberán tener unas
características tales que a las
temperaturas de servicio (ambiente)
presenten unas propiedades muy
similares a las de los betunes
convencionales, mientras que a altas
temperaturas presentan una viscosidad.
Actualmente, las técnicas que se están empleando son:
BETUNES CON REDUCTORES DE LA VISCOSIDAD A ALTA TEMPERATURA
Utilización de productos que modifican, disminuyendo, la viscosidad del betún a ciertas

temperaturas, generalmente ceras polietilénicas, especialmente por encima de los 110ºC.
Características Unidad Norma Especificación
Penetración (25˚C; 100g; 5s) 0,1 mm EN 1426 35-50

Punto de Reblandecimiento ˚C EN 1427 ≥ 70
Anexo A
Índice de Penetración - ≥ 2,5
12591
Punto de Fragilidad Fraass ˚C EN 12593 ≤ -10
OXIDACIÓN EN PELÍCULA FINA Y ROTATORIA A 163˚C
Variación de masa % ≤ 0,8
Penetración retenida %p.o. EN 12607-1 ≥ 60
Variación del Punto de Reblandecimiento ˚C ≤5
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96
BETUNES CON MEJORADORES DE LA MOJABILIDAD ÁRIDO-BETUN
Mediante aditivos que facilitan el mojado del betún con los áridos, facilitando la
fabricación y puesta en obra de las mezclas sin necesidad de recurrir a elevadas
temperaturas.

Índice de Penetración - Anexo A 12591 De -1,5 a +0,7
Variación de masa % ≤ 0,5
Penetración retenida %p.o. EN 12607-1 ≥ 53
Variación del Punto de Reblandecimiento ˚C ≤8
Como se puede observar en la comparativa de especificaciones de ambos productos, en el

caso de los betunes fabricados con aditivos reductores de la viscosidad a alta temperatura,
confieren al ligante, adicionalmente, un buen AyB. Recordemos que el valor de Anillo y Bola o
punto de reblandecimiento, nos informa del comportamiento del ligante a altas temperaturas.
Esto tiene una influencia positiva decisiva en el índice de penetración, cuyo valor mínimo de 2,5
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97
nos indica un magnífico comportamiento de la mezcla fabricada con este ligante a las
deformaciones plásticas.
Extendido de mezcla en caliente vs. Extendido de mezcla semicaliente
El paso siguiente ha sido el desarrollo de betunes modificados, con un comportamiento

análogo al de un betún modificado (Artículo 215 del vigente PG-3), utilizables para la fabricación
de mezclas bituminosas semicalientes especialmente de los tipos discontinuos y drenantes que
se utilizan en las capas de rodadura y que están prescritas en el Artículo 543 del vigente PG-3.
4.4.2. Emulsiones especiales para mezclas templadas
Como hemos comentado anteriormente, las mezclas templadas son aquellas que se fabrican
a una menor temperatura que las mezclas calientes convencionales, y a una mayor
temperatura que las tradicionales mezclas en frío. Para ello es necesario el empleo como
ligante, de emulsiones bituminosas especiales.
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98
El objeto de calentar los áridos, siempre teniendo como referencia la máxima el entorno de
los 100º C para evitar choque térmico con el agua de la emulsión bituminosa, a diferencia de las
mezclas en frío, es asegurar una mayor
mejor envuelta con los áridos. Eso nos
permite usar emulsiones más ricas en
betún, y con una penetración más baja,
lo que permitirá una ganancia de
cohesión inicial más rápida, y un módulo
mayor de la mezcla
¿CALIENTE O TEMPLADA? ¿CON EMULSIÓN O CON BETÚN?
Curiosidad
Actualmente, existen dos tipos de emulsiones bituminosas para mezclas templadas, en
función de si la mezcla final tendrá granulometría abierta o granulometría cerrada.
Igualmente se encuentran disponibles sus correspondientes versiones modificadas
4.5. Betunes resistentes al derrame de hidrocarburos

Los ligantes resistentes al derrame de hidrocarburos, o comúnmente llamados betunes
anticarburante, son ligantes especialmente diseñado para la fabricación de mezclas que se aplican
en zonas donde el derrame de combustibles, carburantes y lubricantes es frecuente, generalmente
asociadas áreas de carga/descarga de combustibles y/o carburantes en zonas industriales,
aeropuertos y estaciones de servicio a carriles y áreas de aparcamiento de vehículos.
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99
Los hidrocarburos derramados pueden provocar una pérdida de cohesión en la mezcla asfáltica
con el consiguiente deterioro de la misma. Recordemos que el betún es soluble en soluciones de
hidrocarburos. Los pavimentos asfálticos fabricados con betunes convencionales presentan escasa
resistencia a la disolución del betún asfáltico ante los hidrocarburos y, por tanto, a la desintegración
del aglomerado con el paso de los vehículos.
Es necesario indicar, que cualquier solución derivada del empleo de productos asfálticos, no
erradica el problema, sino que lo minimiza. Así, los betunes anticarburantes o resistentes al
derrame de hidrocarburos, son betunes que han sido modificados previamente con la
incorporación de aditivos que minimizan la solubilidad del betún en los hidrocarburos.
Adicionalmente, es de destacar, que la influencia y funcionalidad de este tipo de betunes, será

tanto mayor canto más cerrada sea la granulometría de la mezcla anticarburante a aplicar. En la
medida que reducimos los huecos de la mezcla, limitamos adicionalmente la filtración del
combustible dentro del cuerpo de la mezcla, y minimizamos así sus efectos perniciosos. De este
modo, el combustible sólo afectará a la superficie de la mezcla, y la durabilidad del firme será
mayor
4.5.1. Especificaciones de ligante
Al no ser un producto especificado oficialmente por organismo público, se adjuntan valores

típicos de este tipo de ligantes, según las características habituales de ligante bituminoso
Características Unidad Norma Valor típico

Penetración (25˚C; 100g; 5s) 0,1 mm EN 1426 40
Punto de Reblandecimiento ˚C EN 1427 89
Índice de Penetración - Anexo A 12591 4,9
Solubilidad en Tolueno % EN 12592 97
Recuperación elástica a 25ºC % EN 13398 20
Punto de Fragilidad Fraass ˚C EN 12593 -15
ESTABILIDAD AL ALMACENAMIENTO
Diferencia de Punto de Reblandecimiento ˚C 13399 /1427 1,5
Diferencia de Penetración 0,1 mm 13399 / 1426 1
MCARRE_M1T1_170724
100
Variación de masa % 0,05

Penetración retenida %p.o. EN 12607-1 70
Variación del Punto de Reblandecimiento ˚C 1,2
4.5.2. Ensayos de eficacia anticarburante
Para evaluar la funcionalidad de estas mezclas, durante el desarrollo de las mismas, se ha

ido a ensayos tradicionales de cohesión de mezcla, tanto desde el punto de vista de pérdida de
masa tras inmersión en soluciones de hidrocarburos, como de pérdida de prestaciones
mecánicas igualmente tras inmersión
% ESTABILIDAD MARSHALL RETENIDA

(Tras inmersión de 24 h en gasoil a Temperatura Ambiente)
% VARIACIÓN DE MASA
(Tras inmersión de 24 h en gasoil a Temperatura Ambiente)MCARRE_M1T1_170724
101
Actualmente, existe una normativa europea de caracterización de la resistencia a la

anticarburancia. La norma es la UNE EN 12697-43: Resistencia a los combustibles) y el ensayo
consiste en determinar la pérdida de masa de las probetas de mezcla bituminosa, sumergiendo
parcialmente éstas en el combustible definido a distintos tiempos. Una vez determinada esa
pérdida inicial, se someten las probetas a la abrasión por cepillado obteniendo una segunda
valoración de pérdida de masa.
La valoración de los materiales en la norma europea es la siguiente:
Pérdida de masa tras la inmersión (A):
Pérdida de masa tras el cepillado 120 segundos (B):
Clasificación:
Buena resistencia a ese combustible:
A≤5%yB<1%
Resistencia moderada a ese combustible:
A≤5%y1%≤B≤5%
Baja resistencia a ese combustible:
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102
A>5%oB>5%
4.6. Ligantes sintéticos pigmentables.

4.6.1. Introducción
Los ligantes sintéticos pigmentables, a diferencia de los ligantes vistos anteriormente, están
exentos de asfaltenos (que como vimos en capítulos anteriores conferían al betún ese color
negro característico) aunque en su composición están constituidos por resinas, aceites y
polímeros, todos ellos productos procedentes igualmente de la destilación de crudos
petrolíferos.
La cualidad fundamental de estos ligantes, es su capacidad para ser pigmentados, es decir,

mediante la adición de pigmentos, ya sea al gigante por vía húmeda, o ya sea a la mezcla por vía
seca, poder ser coloreados según la tonalidad del pigmento elegido.
La tecnología actual, permite fabricar este tipo de ligantes para su uso en mezcla
convencional, como sustituto de betún convencional, y adicionalmente su uso como emulsión,
MCARRE_M1T1_170724
103
es decir, mezclado íntimamente con agua, para aplicaciones de técnicas en frío (que se
desarrollarán en la Unidad posterior). Por ello, hablamos en este capítulo de ligantes sintéticos,
en la medida que la palabra ligante, engloba tanto a emulsiones sintéticas como a betunes
sintéticos
4.6.2. Betunes sintéticos
El betún sintético es una mezcla de resinas, polímero y aceites, con ausencia de asfaltenos, y
con la capacidad de aglomerar. Las formulaciones de este tipo de betunes son muy diversas, en
función de las características de sus componentes y los porcentajes en los que estén presentes
los mismos en el producto final.
La ausencia de asfaltenos, posibilita la translucidez del producto en capa fina, que es como
se va a presentar el producto en su interacción con los áridos. Se pueden conseguir diferentes
grados de translucidez, en función de componentes y composición. Evidentemente, en la
medida que obtenemos un betún más "transparenta", su capacidad para ser pigmentado y
fidelizar la tonalidad del pigmento o en ausencia de este la tonalidad natural de los áridos de la
mezcla, mayor será su coste económico.
En las siguientes tablas, podemos observar las especificaciones de dos betunes sintéticos
pigmentables, con dos calidades diferentes. La primera calidad es convencional en cuanto al
grado de translucidez y la segunda calidad corresponde a un betún más transparente.
TABLA 1 CARACTERÍSTICAS BETÚN CALIDAD 1

Recuperación elástica a 25ºC % EN 13398 ≥ 20
Diferencia de Punto de Reblandecimiento ˚C 13399/ 1427 ≤2
Diferencia de Penetración 0,1 mm 13399 /1426 ≤5
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104
TABLA 2 CARACTERÍSTICAS BETÚN CALIDAD 2

Recuperación elástica a 25ºC % EN 13398 ≥ 40
Diferencia de Punto de Reblandecimiento ˚C 13399 / 1427 ≤2
Diferencia de Penetración 0,1 mm 13399 /1426 ≤5
Si nos fijamos en las características de

los ligantes, que pueden facilitarnos
información sobre el comportamiento
mecánico y funcional posterior del ligante
en mezcla, observamos, que el ligante de
calidad standard en coloración, también lo
es en cuanto a su comportamiento
mecánico, y por lo tanto en cuanto a la
durabilidad posterior de la aplicación. Ligante sintético pigmentable
4.6.3. Emulsiones sintéticas
Las emulsiones sintéticas, son emulsiones

que se fabrican a partir de betunes sintéticos
pigmentables. La composición se completa
con agua y emulgentes. En función de l
aplicación final de la emulsión, la
formulación de la emulsión contemplará uno
u otro tipo de emulgentes. Recordemos del
tema de las emulsiones, que la función de los Aplicación de lechada con emulsión
sintética pigmentable
emulgentes era asegurar ese necesario
equilibrio electrostático que debe producirse
MCARRE_M1T1_170724
105
entre la fase dispersa y la fase dispersante, que asegure su estabilidad
La aplicación fundamental y más extendida de este tipo de emulsiones, son las lechadas
bituminosas pigmentables. Este tipo de mezclas, los veremos en la próxima unidad.
4.6.4. Aplicaciones
Como se ha referido anteriormente, la aplicación de este tipo de ligantes, va asociado

directamente a la diferenciación por el color de determinadas zonas de pavimentación, ya sea
por razones de seguridad, como de indicación y canalización de tráficos, o por razones
medioambientales de impacto visual en zonas especialmente protegidas.
 Viales de parques y jardines
 Carril bici
 Carril bus
 Zonas exclusivas de peatones
 Pistas deportivas
 Zonas protegidas
 Zonas de seguridad
 Isletas y zonas diferenciadas de viales
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106

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Tema 1.

DOCENTE AUTOR: FRANCISCO JOSÉ LUCAS

1.2. Producción: origen del betún

1.2.1. Destilación fraccionada a vacío

Es el proceso más básico en toda refinería. Habitualmente se trabaja en condiciones de 10-

Proceso similar al anterior pero manteniéndolo el tiempo suficiente para modificar

Diferencias de composición del betún según el proceso de

752 Peso Molecular Promedio

1.3. Caracterización química: composición y estructura

Las familias obtenidas, no necesariamente equivalentes entre los distintos métodos,

Dilución N- Dilución Dilución

Saturados Aromáticos Resinas

Son insolubles en un disolvente parafínico normal (generalmente n-heptano). Son los

1.3.1.2. Maltenos (o petrolenos)

Aromáticos o cíclicos (C)

Saturados o parafinas (S)

Además de la composición, es importante conocer cómo se disponen las distintas familias

carreteras. Cuando el contenido de asfaltenos aumenta la estructura va evolucionando hasta el

1.3.3. Relación entre composición, estructura y propiedades

El comportamiento mecánico de los betunes es bastante complejo y depende tanto de factores

- El aumento del contenido de asfaltenos (fracciones pesadas)aumenta la viscosidad,

- El aumento de la relación asfaltenos/resinas disminuye la resistencia al envejecimiento

A medida que se ha ido profundizando en las propiedades del betún y su comportamiento en

1.4. Consistencia – Módulo

σ (t) = σ0 sen(ωt) , se obtiene una respuesta del tipo:

ε (t) = ε0 sen (ωt – φ), donde:

φ , es el ángulo de desfase o ángulo de pérdida.

en estas condiciones, el módulo dinámico del betún puede describirse como:

E* = S eiφ = S cos(φ) + i S sen(φ)

- Penetración. Estima la consistencia de un betún a temperatura típica de servicio,

- Punto de fragilidad Fraass. Estima la consistencia a las temperaturas bajas de servicio

1.4.1. Susceptibilidad térmica

y establecieron un índice de penetración (IP) mediante la expresión:

A = [log (pen(T1)) - log (pen (T2))] / (T1 – T2)

Asumiendo que la temperatura del Punto de Reblandecimiento (PR) es aquella en la que el

IP = (1952 – 500*log pen(25) – 20*PR) / (50*log pen(25) – PR – 120)

Existen distintos diagramas para calcular gráficamente el IP a partir de PPR y pen(25).

El interés de conocer el Índice de Penetración de un betún es muy alto. Algunas

Además el conocimiento de la viscosidad y más concretamente la relación

Se emplean diferentes tipos de aparatos para la determinación de la viscosidad:

- viscosímetros de plato para la determinación de la viscosidad absoluta o dinámica

- viscosímetros capilares para la determinación de la viscosidad cinemática medida en

Viscosidad dinámica = Viscosidad cinemática x densidad

- viscosímetros de vaso, empleados en productos de baja viscosidad como betunes

Viscosidad absoluta (Pa.s) = Tiempo de flujo (s) x densidad (g/ml) x constante

Viscosidad cinemática (mm2/s) = Tiempo de flujo (s) x constante

Otro ensayo empleado para la determinación de la capacidad de fluencia de los betunes es

- Solubilidad. En muchas definiciones del betún se incluye como característica básica su

o Disminución de la penetración (25ºC, 100g, 5 s), es decir, el betún endurece a

Todas estas alteraciones, lo que a priori podrían indicar un mejor comportamiento

o Mantenimiento o ligero aumento de los saturados por rotura de cadenas

El problema del envejecimiento ha sido muy estudiado de cara a sus aplicaciones en

A continuación vemos un diagrama, en el que podemos visualizar el efecto de

EVOLUCIÓN DE UN BETÚN DE CARRETERAS

ESPECIFICACIONES EUROPEAS DE BETUNES ASFÁLTICOS DE APLICACIÓN EN ESPAÑA UNE EN

Característica Ud. 35/50 50/70 70/100 160/220

Ensayos sobre el betún original

Penetración, 25ºC,100g, 5s 0,1mm 35-50 50-70 70-100 160-220

Índice de penetración -1,5 / + 0,7

Punto de Reblandecimiento ºC 50-58 46-54 43-51 35-43

Punto de Fragilidad Fraass ºC < -5 < -8 < -10 < -15

Punto de inflamación ºC >240 >230 >230 >220

IP = (1952 – 500log pen(25) – 20PR) / (50*log pen(25) – PR – 120)