EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a medida que cambia el
tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas para ruptura son
aplicadas por compresión o impacto. Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre
las máquinas está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la fuerza a
los varios tamaños de partículas.
Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta, aunque la energía
por unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de partícula, la energía para fracturar cada partícula
disminuye, pero la energía por unidad de masa aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las
chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben
ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.
TRITURADORAS
La trituración es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una operación en
seco y usualmente se utiliza en 2 o 3 etapas.
La trituración se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una
superficie móvil o mandíbula que se acerca y aleja alternativamente de otra superficie fija,
capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe, los fragmentos se
deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la máquina hasta que son atrapados de nuevo
entre las mandíbulas de la máquina y sometidas de nuevo a presiones sufriendo ruptura adicional.
TRITURADORAS PRIMARIAS
CHANCADORAS GIRATORIAS
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción mas fina que pueden usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de acero de
forma c6nica, denominada cabeza el cual se asienta en un manguito excéntrico. El árbol está
suspendido de una "araña" y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min, describe una
trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija (o casco), debido a la acción
giratoria de la excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la
cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la
máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación
en el manguito excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos
entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección
horizontal es despreciable.
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En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y
cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad
es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen velocidades de
chancado sobre 1000 ton cortas por hora, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y se
alimentan directamente por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que
haya que usar un harnero de preclasificación (grizly) pero la tendencia moderna en las plantas de
gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la
instalación y reduce la altura desde la cual cae el ,mineral, minimizando así el daño a la araña de
centrado.
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El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El
casco de chancado está protegido con revestimientos o "concavas” de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Las cóncavas están respaldadas con algún material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura asiento uniforme
contra la pared de acero.
La cabeza está protegida con un "manto" de acero al manganeso. El manto esta respaldado con
zinc, cemento plástico, o, mas reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene
forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
El manguito excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho de la abertura de
admisión) y el diámetro del manto, El ángulo de mordida en este tipo de chancadora es
generalmente mayor que en el de mandíbulas, generalmente 25º.
La geometría circular de la trituradora le confiere un ángulo de ataque favorablemente pequeño
en dirección horizontal. Dicho ángulo, en dirección vertical, es menos favorable y limita la
recepción de la alimentación. El ángulo de ataque vertical se determina mediante la forma del
manto y del recubrimiento del tazón; es similar al de una quebrantadora de mandíbulas.
Las quebrantadoras primarias se caracterizan por un ángulo del cono agudo y una pequeña razón
de reducción. Las quebrantadoras secundarias se caracterizan por un ángulo de corto más amplio,
lo que permite diseminar el producto más fino en un área de paso más amplia y también extender
el desgaste en una zona más grande. El desgaste ocurre de forma más marcada en la zona
inferior, que es donde se realiza la trituración fina. Esto mismo se produce aún en mayor medida
en trituradoras cónicas; sin embargo, las trituradoras giratorias secundarias son menos aceptadas
que las trituradoras cónicas secundarias, pero pueden emplearse como primarias si el producto
obtenido en la cantera es de tamaño aceptable.
Las tres clases-generales de trituradoras giratorias son la de husillo suspendido, la de husillo
soportado y la de husillo fijo. Los equipos giratorios primarios se diseñan según el tamaño de
abertura de la alimentación y las trituradoras secundarias (o de reducción) según el diámetro de
la cabeza en pies y pulgadas. Se tiene una abertura reducida y una abertura ancha conforme el
manto o cono gira con respecto al anillo cóncavo en el extremo de la salida. La abertura estrecha
se conoce como ajuste cerrado o de lado cerrado, mientras que la abertura amplia se conoce corno
ajuste de lado ancho o lado abierto. Por lo común, las especificaciones se basan en el ajuste
cerrado. La posición se ajusta elevando o bajando el manto.
La longitud de la carrera de trituración afecta de una manera marcada la capacidad y el análisis
por tamizado del producto resultante de la trituración. Una carrera muy corta dará un producto
triturado de una manera muy uniforme, pero no permitirá una gran capacidad. Una carrera muy
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larga dará lugar a mayor capacidad pero el producto contendrá una amplia distribución de tamaños
de partícula.
Funcionamiento. La trituración ocurre durante todo el ciclo completo en una trituradora
giratoria y esto produce una capacidad mayor de trituración que en una quebrantadora de
mandíbulas de similar tamaño, que tritura sólo en la mitad de ese ciclo. Las trituradoras
giratorias tienden también a ser más fáciles de operar. Funcionan de forma más eficiente cuando
están cargadas por completo, con la mano del mortero completamente llena de carga. El consumo
de energía también es menor que para las quebrantadoras de mandíbulas. También se prefieren si
se requiere una capacidad de 900 ton/h) o mayor.
Las trituradoras giratorias consiguen un producto con un ajuste abierto entre 5 y 10 pulgadas con
velocidades de descarga comprendidas entre 600 y 6.000 Tm/h, dependiendo del tamaño. La
mayor parte de fabricantes ofrecen amplitudes entre 114 y 2 pulgadas. E¡ rendimiento y el
consumo dependen de la amplitud y de la dureza del mineral, y de la cantidad de material de
menor tamaño que contenga la alimentación. La eliminación de éste (que puede llegar hasta 1/3 de
la alimentación) con una reja estacionaria puede reducir el consumo energético.
Tamaños del material producido en trituradoras. La siguiente relaciona el tamaño del producto
con el ajuste de la descarga de la trituradora en términos de porcentaje inferior al tamaño medio
del producto. Las curvas de distribución de tamaños de partícula difieren para diferentes tipos
de material, y un conjunto general de curvas no resulta válido.
Las trituradoras giratorias que presentan conos de ángulo grande se denominan trituradoras
cónicas. Se emplean para trituración secundaria, ya que la trituración de productos finos
requiere mayor trabajo y ocasiona mayor desgaste; la forma cónica proporciona mayor superficie
de trabajo que las primarias o que las quebrantadoras de mandíbulas para la trituración de los
productos finos. La operación de estas trituradoras se ve entorpecida si el material es pegajoso,
si se encuentra material fino en cantidad superior a un 10% de la especificada para la trituradora,
excesiva humedad de la alimentación, segregación de la misma, distribución irregular alrededor de
la circunferencia, descontrol de la alimentación, insuficiente capacidad de las cintas
transportadoras o de los tamices en circuito cerrado, material extremadamente duro o blando y
operaciones realizadas a menor velocidad de la recomendada. Los molinos de rodillos se emplean a
veces para trituración de mineral blando, puesto que el metal desgastado es más sencillo de
sustituir.
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La serie HP de trituradoras cónicas (Nordberg Inc.) se encuentra disponible en cuatro tamaños.
La apertura de alimentación varía entre 0,8 a 14,3 pulgadas, en función del tamaño del molino y del
manto escogido. El eje impulsor gira de forma excéntrica, lo que hace que el cabezal oscile en la
taza, mientras que un cabezal esférico soporta el esfuerzo vertical. Los cojinetes de bronce se
emplean para condiciones severas de operación, mientras que un cierre de laberinto lo protege de
la contaminación. Los pistones hidráulicos permiten el control remoto o automático del ajuste y
de la compuerta de salida, de hierro.
Trituradora Cónica
Control de las trituradoras. Materias primas de bajo grado, costos elevados de energía y de
forma más compleja, plantas con altas inversiones de capital, exigen un control automático de los
equipos de reducción de tamaño más importantes. Los beneficios son: incremento de la
productividad, estabilidad y seguridad del proceso, mejora de la recuperación del mineral valioso y
una reducción en los costos.
Los sensores mejorados permiten el seguimiento por ordenador del sistema para la seguridad y
protección del equipo de los posibles daños. Los sensores incluyen la supervisión de la lubricación
y las alarmas de temperatura en los cojinetes, control de cintas, sensores de rotación y sensores
de proximidad para detectar el nivel de mineral bajo el triturador. Esto último previene
interferencias en la salida producidas por una carga demasiado grande, y protege la cinta
transportadora del impacto de terrones cuando hay un nivel muy bajo de mineral. Los detectores
de movimiento aseguran que la cinta transportadora se encuentra en movimiento. El control
aplicado a los sistemas de trituración, que incluye los transportes, puede facilitar el uso de
trituradores móviles en canteras y minas, puesto que pueden controlarse a distancia mediante
ordenadores reduciendo el personal.
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El objetivo del control de las trituradoras es, normalmente, maximizar el rendimiento de la
trituradora para un tamaño especificado de partícula, sin sobrecargar el equipo. Se emplean por
lo general tres variables: velocidad de alimentación, apertura del triturador y tamaño de la
partícula si se trata de un triturador secundario. Los cuatro modos de control de un triturador
son:
1.- Ajustar el control de sobrecarga, en el que se fija la abertura, excepto si se abre cuando
ocurre una sobrecarga. Un cambio de la dureza en una alimentación puede ocasionar
sobrecarga eléctrica en la trituradora, por lo que el control debe protegerla de ella.
2.- Ajuste continuo de la potencia, lo que maximiza el rendimiento.
3.- Control de la presión, lo que proporciona la máxima fuerza de trituración y, por tanto,
rendimiento.
4.- Control de la velocidad de alimentación para una operación suave. Ajustar el control influye de
manera importante sobre el tamaño del producto final y sobre su calidad, mientras que el
control de la alimentación determina su capacidad. El flujo debe sincronizarse con los
requerimientos de la alimentación de los equipos que se encuentren más adelante en la línea de
producción, como pueden ser los molinos de bolas y un aumento en la eficiencia de la
trituradora puede reducir la carga en los equipos de molienda más costosos.
CHANCADORA DE MANDÍBULA
La característica más distintiva de este tipo de chancadoras son dos placas que se abren y
cierran como mandíbulas de animal.
Las chancadoras de mandíbula están construidas en un bastidor en forma de caja uno de cuyos
extremos es la cámara de chancado que contiene una placa o mandíbula fija que es en realidad el
extremo de la caja y una placa movible que es empujada contra la roca con enorme fuerza.
La excéntrica y la palanca que tienen una tremenda ganancia mecánica, proporcionan la fuerza
bruta necesaria para el chancado. Un volante de masa periférico adecuada proporciona el
momento necesario para mantener una velocidad casi constante durante el ciclo y en alguna parte
del mecanismo está el eslabón débil que actúa como un fusible de poder para proteger la máquina
en el caso de esfuerzos extremos.
Generalmente el bastidor de la chancadora es fabricado de acero fundido veces reforzado con
barras de acero y toda la cámara de chancado, es decir ambas mandíbulas y los dos lados laterales
están equipados con revestimiento reemplazables. Estos revestimientos, que sufren casi todo el
desgaste son hechos de acero al manganeso.
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Las chancadoras de mandíbula se clasifican de acuerdo al método de pivotar la mandíbula m6vil.
En la chancadora tipo Blake, la mandíbula es pivoteada en la parte superior v por lo tanto tiene un
área de entrada fija y una abertura de descarga variable, En la chancadora Dodge, la mandíbula
tiene el pivote en la parte inferior, dando una área de admisión variable pero un área de descarga
fija. La chancadora Dodge está restringida a uso en laboratorio, donde se requiere exactitud en el
tamaño de las partículas y nunca se usa para trabajo pesado porque se atora con facilidad.
INSTALACIONES TÍPICAS
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