CAPITULO I MARCO TEORICO

HONORABLE ALCALDIA MUNICIPAL DE SUCRE

Generalidades.-

El objetivo principal de cualquier proceso de construcción de pavimentos, es el de

proporcionar al público un nuevo pavimento de alta calidad al costo más bajo. Las
especificaciones estándar que se aplican en la mayoría de las empresas para las
mesclas convencionales de concreto, implican abrir el trafico el pavimento con
base en la resistencia y en intervalos de acuerdo de lo que varían entre cinco y
catorce días. Con la tecnología de construcción rápida se pueden diseñar las
mesclas de concreto y las técnicas de curado, para indicar el desarrollo de las
resistencias de puesta en operación, necesarias en intervalos que oscilan entre
veinte cuatro horas y un mínimo de seis horas. El resultado es que ahora, se
puede proponer alternativas de base de concreto para proyectos que en el
pasando no se considera factibles de construirse, debido a los tiempos tan
grandes de curado.

En el futuro, las alternativas de construcción de pavimento de concreto se deben

tomar en cuenta para casi todo los proyectos propuestos. El merito de este tipo de
alternativas con el sistema de apertura rápida, se determina de estudios de
factibilidad, así como en el desarrollo de planes escalonadas de construcción y de
tráfico. Esto será una realidad en todos los patrones de tráfico y los
requerimientos de acceso a lo largo de un proyecto, justifica una consideración
especial.

1.1.-Pavimentos

Se llama pavimento al conjunto de capas material seleccionado que reciben en

forma directa las cargas del tránsito y las transmiten a los estratos inferiores en
forma disipada, proporcionado una superficie de rodamiento la cual debe
funcionar eficientemente.
Las condiciones necesarias para un adecuado funcionamiento son los siguientes:

Anchura, trazo horizontal y vertical, resistencia adecuada a las cargas para evitar
fallas y agrietamientos, además de una adherencia adecuada entre el vehículo y
el pavimento aun en condiciones húmedas.

El pavimento deberá presentar una resistencia adecuada a los esfuerzos

destructivos del tránsito, de la intemperie y del agua. Debe tener una adecuada
visibilidad y contar con un paisaje agradable para no provocar fatigas.

1.1.1.-definicion del pavimento

Los pavimentos son estructura compuestos por capas de diferentes materiales

que se construye sobre el terreno natural. Para que personas animales o
vehículos puedan transitar sobre ellos, en cualquier época del año, de manera
segura cómoda y económica.

Los materiales de las capas se escogen según su costo y disponibilidad, mientras

más superficial estén mejores (más resistente), deberán ser. A la capa de la
superficie se la denomina capa de la rodadura y es la que está en contacto directo
con el tránsito.

A las capas interiores se los llama base (cuando tiene solo una) o base y sub-
base (cuando tiene dos). Al terreno natural o suelo se lo conoce como sub-
rasante y es el encargado de soportar el pavimento.

1.1.2.- Tipos de pavimentos.

Básicamente existen dos tipos de pavimentos: rígidos y flexibles. El

comportamiento de los mismos es muy diferente tal como se puede ver en la
siguiente figura. (fig.1 y fig.2)
 Pavimento rígido (fig.1)

Pavimento flexible (fig.2)

1.1.3.- El pavimento rígido.

Los pavimentos rígidos son aquellos cuyo superficie de rodadura es de concreto

hidráulico de cemento portland, y generalmente está asentado sobre una capa de
materia de sub-base y esta a su vez sobre la sub-rasante nivelado y compactado
al 95% de la máxima densidad seca del ensayo de proctor modificado.
Se compone de losas de concreto hidráulico que en algunas ocasiones presenta
un armado de acero, tiene un costo inicial más elevado que el flexible, su periodo
de vida varía entre 20 y 40 años; el mantenimiento que requiere es mínimo y se lo
realiza (comúnmente) en la juntas de las losas.

1.1.4.- El pavimento flexible.

Los pavimentos flexibles están constituidos por una serie de capas denominados
de arriba abajo, superficie de rodadura o capa asfaltico, base granular y sub-base
granular asentada sobre una sub-rasante nivelada y compactada mínimo 95% de
la máxima densidad seca del ensayo de proctor modificado.

Resulta más económico en su construcción inicial, tiene un periodo de vida de

entre 10 y 15 años, pero tiene la desventaja de requerir mantenimiento constante
para cumplir con su vida útil. Este tipo de pavimento está compuesto
principalmente de una carpeta asfáltica, la base y la sub-base.

1.2.- Capas de un pavimento

La división en capas que se hace en un pavimento obedece a un factor

económico ya que cuando determinamos el espesor de una capa el objeto es
darle el grosor mínimo que reduzcan los esfuerzos sobre la capa inmediata
inferior. La resistencia de las diferentes capas no solo depende del material que la
construye, también resultan de gran influencia el procedimiento constructivo;
siendo dos factores importantes la compactación y la humedad, ya que cuando un
material no se acomoda adecuadamente, este se consolida por efecto de las
cargas y es cuando se producen deformaciones permanentes. (Fig.3)

Partes de un pavimento (fig.3)

1.2.1.-Capa sub-base

Cumple una cuestión de economía ya que nos ahorra dinero al poder transformar
un cierto espesor de la capa de base a un espesor equivalente de material de
sub-base (no siempre se emplea en el pavimento), impide que el agua de las
terracerías asciendan por capilaridad y evitar que el pavimento sea absorbido por
la sub-rasante. Deberá transmitir en forma adecuada los esfuerzos a las
terracerías.

La finalidad principal de la capa de sub-base es la de evitar el efecto del bombeo

de finos, no es necesario ni tampoco económico usar sub-base gruesa.Los
proyectos experimentales han demostrado que una sub-base de 7.5cm de
espesor evitar dicho efecto de bombeo bajo condiciones de trafico muy pesado.
Durante los estudios de sub-bases, en excavaciones de zanjas realizadas en los
bordes y pavimentos, se encontró que un espesor de sub –base de 5cm era
suficiente para evitar el efecto de bombeo en proyectos que soportaba tráfico
pesado durante 10años o más.

Los espesores de la sub-base de 10 a 15cm se especifican generalmente en

proyectos comunes de construcción, como una manera práctica de garantizar la
profundidad mínima de 5 a 7.5cm necesaria para evitar el bombeo los resultados
de estudios hechos en sub-bases justifican esta recomendación constructiva.

Regularmente esta capa además de la compactación necesita otro tipo de

mejoramiento (estabilización) para poder resistir las cargas de transito sin
deformaciones además de transmitirlas en forma adecuada a las capas inferiores.

1.2.2.- Capa rodadura

Es la capa más superficial de un pavimento. Está constituida por una mescla

intima de agregados finos y gruesos y un aglomerante, que en el caso de los
pavimentos flexibles puede ser cemento asfaltico. Las capas de rodamiento
constituye el principal elemento estructural. (fig.4 y fig.5)
 Capa de rodadura pavimento rígido (fig.4)- Capa de rodadura pavimento
flexible (fig.5)

1.3.- Descripción de los materiales para pavimento rígido

El hormigón estará compuesto de cemento, agregado grueso, agregado fino,

agua y aditivos que fueron requeridos; dosificado y mesclado de acuerdo a
especificaciones. Además de su principal función como soporte estructural de la
vía, debe estar diseñado para resistir la fuerza abrasiva del tráfico, minimizar la
penetración del agua de la vía, y tener una suave y uniforme superficie de
rodadura.

La duración del pavimento rígido depende de la dosificación óptima de agregado y

el porcentaje de cemento, a fin de lograr una mezcla que sea durable y resistente;
además de ser estable al tráfico,

Es importante el buen vibrado del hormigón durante su construcción, controlando

las juntas longitudinales y transversales; ya si se vibra inapropiadamente puede
presentar una diversidad de tipos de agotamiento, contribuyendo a reducir la vida
y el conjunto de desempeño del pavimento. Finalmente el pavimento rígido
deberá presentar una textura uniforme, exacta de segregaciones y con las
pendientes adecuadas. Con el objeto de determinar las características físico-
mecánico óptima para el uso de los agregados en combinación con el cemento,
es considerado el mejor yacimiento de la zona. Existiendo la mejor posibilidad de
utilizarlos sobre tamaños una vez que han sido sometido a un chancado primario
y secundario para obtener el agregado grueso, además de la arena.

1.3.1.-Cemento

En términos generales, un cemento se define como unos materiales con

propiedades de unirse y pegarse fácilmente con los otros agregados para su
resistencia que se le dan la capacidad de unir fragmentos sólidos para formar un
material resistente y durable.

Sin embargo, esta definición incluye la cantidad de materiales cementantes y los

que realmente importan desde un punto de vista de la construcción son los
cementos hidráulicos, llamados así porque tienen la facilidad de desarrollar sus
propiedades como se fragua y endurecimiento cuando se encuentran en
presencia del agua, disposición que le facilita a que experimente una reacción
química con el agua.

El cemento constituye entre 7%y el 5% de volumen total del concreto en el

componente activo de la mezcla por tanto influye con toda sus características.

De los componentes del cemento, el cemento hidráulico es el más caro por

unidades de peso. Sin embargo comparado con otros materiales manufacturados,
es poco costoso si se tiene la alta tecnología utilizada en su elaboración y el
elevado grado de control que requiere su elevación.

Se puede lograr diversos tipos de cemento al efectuar algunas variaciones en su

composición química.

De ahí que se puede conseguir concreto con características especiales para

obras determinadas. Sin embargo, sea cual sea el tipo de cemento utilizado, es
muy recomendable llevar el control estricto en sus propiedades para seguir
uniformidad en la producción del concreto.
1.3.2.-Cementos utilizables

El cemento portland es el material más controlado de los que se emplea en la

elaboración de hormigón y la implementación de ensayos y complementos sobre
este componente no se considera necesaria en la etapa de la obra. (fig.6)

Cemento utilizable (fig.6)

Por lo general en obra no se dispone del equipamiento necesario para evaluar las
características de los cementos, siendo conveniente derivar la muestra a un
laboratorio especializado. La obtención de datos periódicos sobre la resistencia
intrínseca del cemento empleado puede ser útil en la interpretación de variación
en los resultados de resistencia a la compresión de hormigón.

Para la elaboración de los distintos tipos de hormigón se debe hacer uso solo de
cementos que cumpla solo la exigencia de las normas bolivianas referentes al
cemento.

En ningún caso se debe utilizar cementos desconocidos o que no lleven el sello

de calidad otorgada por el organismo competente.

En los documentos de origen figuran el tipo, la clase y categoría al que pertenece

el cemento, así como la garantía del fabricante de que el cemento cumple las
condiciones exigidas por la N.B. 2.1-001 hasta 2.1-014.
1.3.3-.Suministro y almacenamiento

Se recomienda que si la manipulación del cemento se va a realizar por medios

mecánicos, su temperatura no excede a los 60 ºc; y se va a mano, no exceda de
los dos límites y él:
a). 40 grados centígrados
b). temperatura ambiental más de 5 grados centígrados

Cuando la temperatura del cemento exceda de 70 grados centígrados, deberá

comprobarse con la anterioridad en su empleo que este no presenta tendencias a
experimentar falso fraguado: de otro modo su empleo no está permitido, hasta
que se produzca el enfriamiento.

Cuando el suministro se realice en sacos, el cemento se reciba en obra, así los

mismos embaces cerrados que fue expedido de fábrica y se almacenan en sitio
ventilado y protegido, realiza a granel el almacenamiento se llevara a cabo en
silos o en recipientes que lo aíslan de la humedad.

Si el periodo de almacenamiento ha sido superior a un mes, se comprobara que

las características del cemento continúan siendo adecuadas. Para ello, se
realizara los oportunos y previos ensayos de fraguado y resistencia mecánica a 3
y 7 días, sobre una muestra representativa del cemento almacenado, sin excluir
los terrones que hayan pedido formarse.

1.3.4.- Áridos

La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales que permitan garantizar

la adecuada resistencia y durabilidad del hormigón, así como las demás
características que se exigen en el pliego de especificaciones técnicas.

Como áridos para fabricación del hormigón, puede emplearse arenas y grabas
obtenidas de yacimientos naturales, rocas trituradas u otros productos cuyo
empleo se encuentre aceptado por la práctica, o resulte aconsejable como
consecuencia de estudios realizados en laboratorios.
1.3.5.-Agregados grueso (grava)

La resistencia de grava viene ligada a su dureza, densidad y módulo de

elasticidad se aprecia en limpieza y agudeza de los cantos vivos resulten del
machaqueo.

Las buenas calizas no son rayadas por la navaja, la cual deja solo un ligero trazo
sobre su superficie (densidad mayor de 2.6 y resistencia mayor de 100 kg. /cm2).
Y las que son: rayados por el metal (densidad mayor 2.3 y resistencia de
500kg. /cm2). Cae fuera de lo admisible. Entre ambos se colocan las que no son
rayadas por el bronce.

En todos los casos debe realizarse la prueba sobre una superficie plana y con el
material totalmente seco.

El agregado grueso estará graduado de forma que su granulometría se ajuste a

los siguientes límites.

CUADRO. Nº1.-

ABERTURA DE LOS TAMICES PARA EL AGREDO GRUESO

PORCENTAJES QUE PASAN POR LAS SIGUIENTES MALLAS

TAMAÑO
NORMAL
2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” Nº 4 Nº 8
2” 95-100 - 35-70 - 10-30 - 0.5 -
1 ½” 100 95-100 - 35-70 - 10-30 0.5 -
1” - 100 90-100 - 25-60 - 0.1 0.50
¾” - - 100 90-100 - 25-55 0.1 0.5
½” - - - 100 90-100 40-70 0.15 0.50
3/8” - - - - 100 85-100 10-30 0.1
La graduación precedente represente los límites extremos que determinan si el
agregado grueso es adecuado para emplearse. A tal aspecto se propondrá una
graduación que utilizara en el curso de los trabajos. El modulo granulométrico no
deberá variar en más o menos de 7.35 es posible establecer de una manera
general, una curva granulométrica optima única, debido a que en cada caso hay
que tener en cuenta diversos factores: las resistencias y propiedades exigidas al
hormigón; los medios de transporte, puesta en obra y compactación del hormigón;
las propiedades y forma de los granos; el tipo d dimensiones del elemento
estructural.

Los parámetros que determinan las características granulométricas de un árido

son, fundamentalmente tres: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el
contenido en granos finos.

Cuanto mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las cantidades
necesarias de cemento y agua del hormigón. Por el tamaño máximo de árido
viene limitado por curva granulométrica de árido.

Compacidad de un árido es la relación entre el volumen real y su volumen

aparente, cuanto mayor sea su compacidad, menor será el volumen de huecos
que dejan el árido por lo tanto, será menor la cantidad de pasta de cemento
necesario para rellenarlos. Las granulométricas de compactación elevada se
consiguen con mesclas relativamente pobres en arena en gran proporción de
granos gruesos. Por lo que se requiere poca cantidad de agua de amasado.

Por otra parte, para que una masa de hormigón sea dócil y trabajable. Y no se
disgregue en el transporte. Puesta en obra y compactación, debe tener un
contenido óptimo de granos finos. Al aumentar el contenido de granos finos,
disminuye la compacidad de árido será necesario aumentar las cantidades de
cemento y agua del hormigón, en cada caso. Abra que adoptar una solución de
compromiso que satisfaga.
3.3.6.- Agregado fino (Arena)

Es el árido de mayor responsabilidad. A diferencia de la grava, el agua e incluso

el cemento, puede decirse que no es posible hacerse un buen hormigón sin una
buena arena.

Las mejores arenas son las de ríos, ya que salvo raras excepciones, son cuarzo
puro, lo que no hay que preocuparse a cerca de su resistencia y durabilidad.

La arena de la mina suele tener arcilla en exceso, por lo que generalmente es

preciso lavarla. Las arenas de mar, si son limpias, pueden emplearse en hormigón
armado, previo lavado con agua dulce.

Las arenas que provienen de machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas

son también excelentes, con tal de que se trate de rocas sanas que no acusen un
principio de descomposición.

Deben rechazarse de forma absoluta las arenas de naturaleza granítica alterada

(caolinización de los feldespatos).

Las arenas de procedencia caliza son de calidad muy variable. Siempre resultan
más absorbentes y requieren masa cantidad de agua amasado que las silíceas.
Su resistencia al desgaste es baja, por lo que los hormigones sometidos a este
efecto (por ejemplo, en pavimento) deben confeccionarse con arena y silícea en
un 30% de la totalidad, de la arena.

La humedad de la arena tiene gran importancia en la dosificación de los

hormigones, sobre todo cuando se dosifica en volumen. Por ello es siempre
necesario tener en cuenta.

La arena no debe contener sustancias perjudiciales para el hormigón, el agregado

fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá responder a las
siguientes exigencias:
CUADRO. Nº 2

ABERTURA DE LOS TAMICES PARA EL AGREGADO FINO

MALLA PORCENTAJE QUE PASA

3/8” (9.5 mm) 100

Nº 4 (4.75mm) 95 a 100
Nº 8 (2.36mm) 80 a 100
Nº 16 (1.18mm) 50 a 85
Nº 30 (600 micrones) 25 a 60
Nº 50 (300 micrones) 10 a 30
Nº 100 (150 micrones) 2 a 10

La gradación precedente representa los límites extremos que determinan si el

agregado fino es adecuado para emplearse. A tal efecto se propondrá una
gradación que utiliza en el curso de los trabajos. El módulo de fineza no deberá
variar en el más menos 0.2 de lo contrario deberá prepararse una nueva
dosificación de acuerdo a las ultimas características de la arena.

1.3.7.- Análisis granulométrico

Material granulométrico (foto Nº1) Tamiz granulométrico (foto Nº2)

 Si
empre que se recibe una nueva partida de agregados, ya se trate de la fracción
gruesa o fina (piedra partida, canto rodado o arena), debe procederse a efectuar
un tamizado para determinar su distribución granulométrica.

Es frecuente que existan diferencias entre distintas partidas, pero casi siempre es
posible ajustar la curva granulométrica del agregado total a la empleada en
dosificación y ajuste del hormigón. Conviene resaltar nuevamente la ventaja de
contar al menos dos fracciones de agregado grueso y otras tantas para las
arenas. En el caso contrario, será casi imposible ajustar la curva del agregado tal
en forma certera.

Afortunadamente, rige la mezcla para las distintas fracciones y también para los
módulos de finura de arena, por el proceso de ajuste se reduce a algunos tanteos.
Su expresión matemática es la siguiente:

∑ (Ret.Tamiz(i)x%enlamescla)=Ret.tamizdelamescla (Graf. 1)

∑ (MFx%participacionenlamescla) = MFdelamescla (Graf. 2)

1.4.- Contenido de humedad

Los agregados presentan una determinada porosidad, siendo de interés

solamente los poros interconectados con la superficie, no participan los poros
aislados. Además, el agua puede quedar adherida a la superficie formando una
película. En la práctica se considera distintos estados en función del contenido y
ubicación del agua. En función del estado en que se encuentre el agregado, habrá
tendencia a ceder el agua a la mezcla (disminuyendo la resistencia) o a absorber
el agua (pasta) de ella, dificultando la trabajabilidad.

-Seco: seco en estufa a 105ºc hasta peso constante (estado de laboratorio).

-Seco al aire: no existe humedad superficial y los poros permeables se

encuentran parcialmente llenos de agua (estado natural).-Saturado y superficie
seca: no existe humedad superficial pero los poros se encuentran llenos de agua
(estado de laboratorio).

-Saturado y superficie húmeda: existe una película de agua y los poros se

encuentran llenos de agua. La superficie de la piedra se ve brillante- mojada
(estado natural).

La determinación de contenido de humedad de la piedra y de la arena es

fundamentalmente para poder ajustar el agua de amasado contabilizando los
partes de agua del agregado. La frecuencia mínima es una vez al día y debe
incrementarse cuando se debe ajustar muy precisamente la consistencia de los
hormigones. Hay antecedentes de ejecución de este ensayo cada media hora.

La técnica de secado en estufa hasta peso constante es poco útil para la etapa de
la obra porque los resultados se obtienen aproximadamente a las 24 horas del
ensayo. Es muy frecuente la determinación de la humedad por secado sobre un
mechero, pero es recomendable hacer algunas determinaciones periódicas de
control empleado el método normalizado. En la actividad se está imponiendo el
empleo de hornos de microonda por su rapidez, economía y su simplicidad. Se
obtiene así resultados en pocos minutos con poco esfuerzo.

1.4.1.- absorción
La absorción total es el máximo peso de agua que el agregado puede absorber.
Se determina midiendo el contenido de agua que corresponde al estado saturado
y superficie seca.

La absorción efectiva es el peso de agua que el agregado puede absorber

partiendo de su estado real de humedad (menor al correspondiente a la
saturación).

El valor de la absorción efectiva se calcula para emplearlo en la determinación del

peso del agua que el agregado pueda absorbes de la mezcla.
Se considera que en realidad, el mismo no puede absorber más del 70% de la
absorción efectiva ya que en la mezcla no existe agua libre si no pasta, más
viscosa y que fragua antes de 24 horas.

1.4.2.- agua

El agua es un elemento fundamental que interviene en el proceso químico

llamado hidratación, también permite la preparación del hormigón, y está
relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto
endurecido.

1.4.2.- Requisitos que debe cumplir

El agua empleada en la preparación del hormigón, debe ser limpia y estar libre de
sustancias perjudiciales, como ser: aceites, sales material orgánico y otras
sustancias que pueden ser nocivas al hormigón o al acero, el agua debe ser
preferentemente potable, y debe cumplir con los siguientes requisitos:

 Exponente de hidrogeno PH (mayor o igual a 5)

 Sustancias disueltas (menor o igual a 15gr.)
 Sulfato expresado en SO4 (menor o igual a 1gr.)
 Ion cloruro CL (menor o igual a 5gr.)
 Hidratos de carbono (cero)
  Sustancias orgánicas solubles en éter (menor o igual a 15gr.)

El agua empleado en el lavado de los agregados, equipos, y en el curado del

concreto, también debe ser potable.

1.4.3.- Enferradura

Cuando el proyecto lo indique o se establezca en las especificaciones

complementarias, se colocaran armaduras distribuidas, barras de unión o de
anclaje en la pasa junta.
Las barras de acero o de anclaje y armadura distribuida se colocaran de acuerdo
a la junta y dimensiones fijadas en los planos de detalles del proyecto.

Las barras se fijaran al terreno correspondiente mediante el uso de canastillas

construidas por varillas de acero de 5mm las mismas que podrán vincularse a la
barra ya sea mediante alambre de amarre o soldadura, de manera que puedan
resistir los esfuerzos de hormigonado pero que permitan el trabajo de las juntas
para absorber los esfuerzos de tracción del hormigón.

1.5.- aditivos

a) definición y clasificación

Los aditivos son sustancias que se agregan al hormigón. Atreves de sus acciones
químicas y/o físicas, estas sustancias modifican determinadas características del
hormigón fresco y endurecido, como el fraguado, la trabajabilidad, el
endurecimiento.

El uso de los aditivos se justifica por razones técnicas y económicas, en

determinadas características del hormigón fresco y endurecido, no puede
realizarse sin agregar aditivos. Estos pueden contribuir a disminuir el costo de la
mano de obra y de los materiales. Además permiten el ahorro de energía y
facilitan la colocación del hormigón.
Las especificaciones y requerimientos de los aditivos para el hormigón se
encuentran en la norma IRAM1663.

De acuerdo a las necesidades de la obra se usaran: plastificantes, retardadores,

aceleradores, o incluso de aire.

Los aditivos serán de manera aprobada y se verificara su efectividad mediante

ensayos previos.

Efectos principales de los aditivos

Aditivos Efectos principales

Fluidificantes reducción de la necesidad de agua y/o

mejoramiento de la trabajabilidad
Súper- Fluidificantes Pronunciada reducción de la
necesidad de agua y/o mejoramiento
de la trabajabilidad para la obtención
de un hormigón fluido.
Incorporadores de aires Producción y dispersión de minúsculas
burbujas de aire en la masa del
hormigón, para una mejor resistencia
al hielo /sales
Retardadores de fragüe Demora en el inicio del fraguado del
hormigón
Aceleradores de fragüe Aceleradores de fraguado y del
endurecimiento del hormigón, sobre
toda a bajas temperatura

Los aceleradores de fragüe podrán ser usados en casos excepcionales,

reparaciones, cierre de zanjas previa conformidad de la supervisión.
Los aditivos se almacenaran en sus embaces originales en lugares secos y
protegidos contra las heladas.

En caso de que no se requiera el empleo de dos o más aditivos, será necesaria la

aprobación del fabricante.

Método de dosificación

Para determinar una dosificación exacta se debe proceder de la siguiente manera

Primero: Una vez obtenidas los resultados de los anteriores ensayos se procedió
al cálculo de la dosificación del Hormigón para una resistencia característica de
210 de la siguiente manera:

Datos Valores

Cemento =IP 350

f CK (Re sistenciacaracterística) = 210Kg/cm2

Condiciones =Buenas

Compactación =Vibrado

CUADRO. Nº 3

CONDICIONES PREVIAS PARA LA EJECUCIÓN DE LA OBRA

Condiciones previstas para la ejecución Valor aproximado de la resistencia

de la obra media, en laboratorio para obtener en
obra una resistencia característica.
Medias Fcm = 1.50Fck + 20Kp/cm2
Buenas Fcm = 1.35Fck + 15Kp/cm2
Muy buenas Fcm = 1.20Fck + 10Kp/cm2
De la cual se escoge una de las tres fórmulas para el cálculo respectivo. Tipo de
cemento: P-350 (ver cuadro Nº 3)

Fcm = 1.35Frc + 15Kp/cm2 donde F rc = 210kg/cm2

cm
2
f cm =1. 35∗210+ 15=298 . 5 kg/

Segundo: Luego el siguiente paso es obtener la relación Agua – Cemento, que

corresponde a la resistencia media del hormigón, según el tipo de cemento y
áridos empleados.

CUADRO. Nº 4

VALORES ORIENTADOS DE K

CEMENTO (K) ARIDOS RODADOS (K) ARIDOS MACHACADOS

Portland normal (P-350) 0.0054 0.0036

Portland calidad (P-450) 0.0045 0.0030

Portland alta (P-550) 0.0036 0.0026

De la cual se extrae el valor de K según los áridos y el tipo de Cemento.

Relación Cemento – Agua Relación Agua - Cemento

f
C/A = K* cm + 0.5 A/C = ½.11

C/A = 0.0054* 298.5 + 0.5 A/C = 0.47

C/A = 2.11
Tercero: determinar el tamaño máximo de árido en función de las características
de los distintos elementos de obra.

CUADRO. Nº 5

TAMAÑO MAXIMO DEL ARIDO

TAMAÑO MAXIMO DEL ARIDO

Dimensiones Vigas, pilares y Muros sin Losas muy Losas poco
mínimas de muros armar armadas armadas o sin
la sección de armados armar
elemento

De 5 a 10cm De 10 a 20mm 20mm De 15 a 25mm De 20 a 40mm

De 15 a De 20 a 40mm 40mm
30cm De 40 a 50mm 50mm
De 40 a De 40 a 60mm 100mm
50cm
Más de 50cm

Estudia la consistencia más conveniente del hormigón, según la forma de

compactación en obra, y como consecuencia fijar la cantidad aproximada del
agua, determinando la cantidad de cemento correspondiente.

CUADRO. Nº 6

CONSISTENCIA Y FORMAS DE COMPACTACIÓN

Consistencia Asiento en cono de Forma de compactación

Abrams (cm)
 Seca 0a2 Vibrado enérgico en taller

Plástica 3a5 Vibrado enérgico en obra

Blanda 6a9 Vibrado o apisonado

Fluida 10 a 15 Picado con barra.

Líquida 0 > ó = a 16 (no apto para elemento

resistentes.)

Determina el tipo de vibrado según que consistencia tiene el hormigón.

CUADRO. Nº 7

LITROS DE AGUA POR METRO CÚBICO

Consistencia Asiento Áridos rodados Piedra y arena de
machaqueo
Del en cono

hormigón de

Abrams 80 mm 40 mm 20 mm 80 mm 40 mm 20 mm

(cm)

Seca 0-2 13kl 155 175 15 175 195

Plástica 3-5 5 170 190 5 190 210
Blanda 6-9 165
150 185 205 185
17 205 225L.
L.L.
Fluida 10-15 180 200 220 200 220 240L.

Nos determina la cantidad de agua según la consistencia del hormigón y el

tamaño máx. Del árido. Y establece la proporción en que ande mezclarse los
áridos disponibles para que la curva granulométrica del árido total sea la más
conveniente al hormigón secado.
170/C = 0.47
170/0.47 =C C = 361.7 kg.

CUADRO. Nº 8

DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN (MÓDULO GRANULOMÉTRICO DE ARIDOS

SEGÚN FULLER)

PARÁBOLA DE FULLER.

Tamaño máximo
25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
del árido

Modulo
5.21 5.45 5.64 5.82 6.00 6.16 6.29 6.40 6.51 6.60
granulométrico

x y
ma +mg =m
100 100

x+ y=100

CUADRO. Nº 9

DOCIFICACION DEL HORMIGON (MODULO GRANULOMETRICO SEGÚN

ABRAMS)

Contenid Tamaño máximo del árido (mm)

o en
cemento 10 15 20 25 30 40 50

kg/m2

275 4.05 4.45 4.85 5.25 5.60 5.80 6.00

300 4.20 4.60 5.00 5.40 5.65 5.85 6.20
350 4.30 4.70 5.10 5.50 5.73 5.88 6.30
400 4.40 4.80 5.20 5.60 5.80 5.90 6.40

Hasta aqui

1.5.1.- Dosificación del hormigón

 La dosificación es determinar la cantidad exacta, y mesclar uniformemente
en un recipiente. Por tanto diremos que la dosificación es determinar ciertas
cantidades de peso y volumen de un material para luego ser preparado con otra
cantidad exacta de agua y cemento y también en peso y volumen. Las
proporciones de agua, cemento, agregado fino y agregado grueso, necesarios
para preparar las mezclas que satisfaga al exigente especificadas, serán
determinadas por el contratista por medio de los ensayos necesarios por ello. Con
una anticipación mínima de 40 días con respecto a la fecha en que iniciara la
colocación del hormigón.

El hormigón estará constituido por una mescla homogénea se los siguientes

materiales: cemento portland o cemento portland con adiciones, agregado grueso
y fino, agua y aditivos. La mescla será de calidad uniforme y su transporte,
colocación, compactación y curado se realiza de tal manera que la estructura
(losa) resulte compacta, de textura uniforme, resistencia y durable, que cumpla
con los requisitos de estas especificaciones y del uso a que se destina la
estructura.

1.5.2.-Calidad del hormigón

Los hormigones que se colocan en obra tendrán las siguientes

características de calidad mínima:

1.5.3.-Resistencia del hormigón

 Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en
cuenta la resistencia promedio a la flexión, este es el principal parámetro del
control.

Existe una buena correlación entre brobetas de flexión y de compresión

mantenido invariantes los materiales y su dosificación, de manera que es
imprescindible establecer apropiadamente la correlación para cada proyecto
específico.

La fabricación de conjuntas de probetas de flexión y cilindros de compresión

permitirá obtener una correlación apropiada y específica para el proyecto de
manera que la supervisión podrá permitir al contratista continuar con el control
mediante cilindros de compresión según la correlación obtenida.

No se permite derivar una correlación de otros proyectos dada la

sensibilidad de otros proyectos de la misma en cuanto a los otros agregados y el
cemento a emplearse.

1.5.4.-Consistencia y trabajabilidad de la mezcla

La consistencia del hormigón será determinado por medio del cono de

asentamiento según la norma boliviana 589 91.

El asentamiento del las mezclas medido en obra estará comprendido

usualmente dentro de las 4 a 6cm, dependiendo de la maquinaria que utilice el
contratista. Hormigones más secos se utilizaran para el empleo de pavimentadora
deslizante y más fluidos para pavimentación con rodillo vibratorio.
 La supervisión podrá admitir asentamientos menores si el contratista
demuestra que con ellos es posible obtener una mezcla trabajable, con el equipo
que utilice.

El contratista controlara mediante determinaciones frecuentes el

asentamiento, sobre muestra de los pastones elaborados, la consistencia de la
mezcla, dentro de los limites establecido, tratara de mantener una forma regular y
permanente de producir un hormigón uniforme. No se autorizará el vaciado de
hormigón si no se encuentra en la obra con el cono de abrams antes del vaciado.

1.5.5.-Transporte del hormigón

El transporte del hormigón, desde la hormigonera hasta el trabajo de

colocación, puede hacerse por múltiples procedimientos, entre los que pueden
citarse las carretillas, baldes, vagonetas, camiones, canaletas, cintas
transportadoras, tuberías, etc.

Cualquiera que sea la forma de transporte, debe cumplir las condiciones

siguientes:

1) No debe transcurrir mucho tiempo entre el amasado y puesta en

obra del hormigón. Generalmente, dicho intervalo no sera superior a
una hora cuando se emplean cementos pòrtland corrientes, si bien
puede aumentarse cuando se adopten medidas que impidan la
evaporación del agua.
 2) Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos, lo
que provocara en el hormigón perdidas de homogeneidad y
resistencia. Las vibraciones y choques y choque favorecen siempre
la segregación al igual que en el exceso de agua de amasado.
Siendo los áridos rodados más propicios a segregarse, que los
machacados, dado el mayor razonamiento interno en este último.

3) Debe evitarse, en lo posible, que el hormigón se quede durante el

transporte.
4) Si al llegar al tajo de colocación el hormigón acusa un principio de
fraguado, la masa debe desecharse y no ser puesta en obra.

1.5.6.- Ensayo de asentamiento en cono de abrams

para el ensayo se utiliza un molde de chapa en forma de cono de 20cm. De

base mayor, 10cm. De base menor y 30cm de altura, y una varilla de acero
redondo liso de 16 mm de diámetro y 60 cm de longitud con la punta redondeada.
El procedimiento a utilizar es el siguiente:

 Tomar una muestra de hormigón fresco

 Separar hormigón fresco en un balde una cantidad que exceda

ligeramentea la necesidad para llenar el cono.

 Homogeneizar la muestra mezclándola con una cuchara de albañil.

 Colocar el cono sobre una superficial lisa, plana y no absorbente.

1.6.- Características del hormigón fresco

En la fabricación de un buen hormigón se debe cosiderar ciertas propiedades

y características en sus estados fresco y endurecido. En el estado fresco se
deben controlar las siguientes condiciones:
Trabajabilidad: es el grado de facilitar o dificultar con que el hormigón pueda
transportarse, colocarse y moldearse en obra sin perder su homogeneidad,
resultado de la combinación de algunos propiedades como:

a) La uniformidad depende de un adecuado dosificación en las proporciones

de arena y grava, así como del suficiente tiempo de mesclado.
b) La consistencia que es función del contenido de agua, es decir, cuando
seca o fluida ha sido preparada la mezcla, esta propiedad depende de la
cantidad de agua utilizada, la que no debe pasar del grado de
trabajavilidad deseado, pues a mayor cantidad de agua, menor resistencia
y durabilidad.

Su medición se lo realiza mediante el ensayo de asentamiento del cono

de abrams con el que se determina el asentamiento y el grado de fluidez del
hormigón.

Segregación del hormigón: la segregación de la mezcla se presenta por

una separación de los componentes del hormigón ante una falta de cohesión.

Algunas de las causas de la segregación son: una mala dosificación, de los

agregados, sistemas inadecuados de transporte y colocación en obra así como un
exceso de vibración del hormigón.

Para evitar este riesgo se recomienda dosificar en forma adecuada, no

arrojar el hormigón desde grandes alturas, no descargar por “chorreras” con
cambios bruscos de dirección, no distribuir grandes volúmenes con el vibrador ni
exceder en tiempo de vibrado.
 Exudación del hormigón: esta característica es una forma de segregación
en la que una parte del agua de amasado tiende a subir a la superficie del
hormigón recién colocado, su presencia es perjudicial, puesto que se forma en la
superficie una capa delgada de pasta de cemento más agua, la que una vez
endurecida conlleva a superficie menos resistente, mos porosas y poco durables,
su presencia se debe a un pobre dosificación de cemento, a la falta de finos de en
la gradación de los agregados o a un exceso de agua de amasado. Una forma de
eliminar esta situación es recogiendo los aspectos mecánicos y prolongando el
tiempo de amasado y mezclado.

1.6.1.-Resistencia a la compresión

El ensayo para elaborar el comportamiento a compresión sigue las

especificaciones proporcionadas mediante las especificaciones ACI 207.5R-89.

El tamaño de cilindro para la realización de este ensayo es de 15*30 cm. La

expresión con la que se determina a la rotura es:

C
Fc=
A

Donde: fe: resistencia a la compresión

C: Carga axial

A: Sección media del cilindro

1.6.2.-Resistencia a la flexión

Cuando se trata del hormigón destinado a la construcción del pavimento

rígido, este ensayo es el más importante, según la norma española las vigas
destinados al ensayo será 15*15*50 cm. La expresión para determinar la
resistencia a la flexión es:
 6 Mr
fct =
a3

a = arista de la sección de rotura

Mr = momento de rotura

1.7.-Curado y protección del pavimento

el curado del hormigón consiste en lograr que este disponga del agua que
necesita el cemento para hidratarse y mantenerlo en condiciones moderadas de
temperatura. Con un curado bien realizado se evitara la formación de fisuras y el
hormigón no sufrirá reducciones de resistencia ni de durabilidad.

El curado debe aplicarse a temprana edad, con una duración no inferior a 4

días para hormigones con cementó de alta resistencia y de almenas 7 dias para
hormigones con cemento corriente. Para obtener el hormigón y proporcionar el
curado adecuado se debe utilizar algún método que evite la evaporación de agua;
algunas formas de lograr esta protección son:

 Laminas impermeables, polietileno, plástico

 Cubiertas mojadas, arpilleras.
 Membranas de curado
 Riego permanente

CAPITULO II INFORME DE PASANTÍA

2.1.-CARACTERISTICAS DEL PROYECTO

2.1.1.- introducción

2.1.2.-ubicación de la obra

El proyecto “Pavimento Rígido Cruce Azari” esta en el distrito Nº 5 del

Municipio de Sucre, Provincia Oropeza del departamento de Chuquisaca.

FOTOGRAFIA AEREA
2.1.3.- Especificaciones técnicas

Una parte básica, en cualquier proyecto, son las especificaciones técnicas porque
ante posibles indecisiones en el desarrollo de un ítem

2.1.4.-actividades realizadas

Las actividades realizadas durante la construcción del proyecto se detallan

tomando en cuenta las siguientes consideraciones: posibles problemas que
representan cambios o modificaciones de un ítem durante la ejecución de los
mismos.

1.-Instalacion de faenas

2.- Replanteo y control topográfico

3.-Excavacion de terreno común con maquinaria

4.-Excavacion manual de terreno común

5.-Carga y transporte del material de excavación

6.-Perfilado y nivelado y compactado con maquinaria

7.-Produc. y trasporte, de capa base H= 15cm + perfilado nivelado y compactado

con maquinaria.

8.-Pavimento rígido E= 15cm tipo “A”

9.-Cordones anti socavación de HoCo tipo “A” 50% P.D.

10.-Limpieza general

2.1.5.- acta de inicio de actividades

La exigencia de este documento atribuye respectivamente al constructor, al

director de obra y al supervisor del mismo la obligación de proceder a su
otorgamiento y firma.

Con independencia de acta de replanteo y inicio de obra, en el curso de la misma

habrán de llevarse a efecto otros replanteos de distintas fases o unidades de
obra, de que se dejara constancia en el libro de órdenes y asistencias y que
podrían ser igualmente objeto de actas puntuales y así la supervisión lo estimara
convenientemente.
2.2.- DESARROLLO DEL INFORME DE PASAMTIA

2.2.1- excavación del terreno con maquinaria

Se realizo la excavación con maquinaria empleando motoniveladora lo cual

consiste en presentar todas las superficies sin irregularidades.

Observaciones

No se realizo una excavación adecuada porque existían tramos desiguales ya que

esto podría afectar en el posterior cuando se realice el ítem capa-base

2.2.2.-Proceso constructivo de la capa sub-base

Es aquella capa del material granular que se coloca bajo el pavimento. Algunos lo
llaman capa base, ya que este término se usa para designar a la primera capa por
debajo de la superficie del asfalto.el material que se utilizo para el terraplen es un
material de la capa base cuyo banco de préstamo es de la zona rincón la florida.
Los materiales fueron transportados por volquetas de forma continua una tras
otra.
Comentarios

El material deberá ser aprobado por el superviso de obras de acuerdo a lo

especificado, el sobre tamaño del material transportado debe ser efectuado en el
yacimiento de manera que todo el material a transportarse pueda ser utilizado
evitando desperdicios.

A) Una vez que se ha depositado el material mencionado anteriormente en el

lugar de la obra, se procedió con el tendido del material.

Se realiza el tendido del material utilizando el equipo pesado. La motoniveladora

fue esparciendo todo el material aproximadamente un espesor de 10 a 15 cm

Luego el personal ha ido retirando las piedras de mayor tamaño que incomodaba
el trabajo en el momento de compactación.
Comentarios

A requerimiento del supervisor de obra se efectuara pruebas de densidad en sitio

cada 10 mts. En lugares indicadas por el supervisor. Así mismo, en caso de no
satisfacer el grado de compactación requerido, el director de obra deberá repetir
el trabajo por su cuenta y riesgo. el grado de compactación para vías con trafico
vehículos deberá ser del orden 95 % del proctor modificado. El supervisor de
obras exigirá la ejecución de pruebas de densidad en los sitios especificados.

B) Una vez realizado los trabajos anteriores se procedió con el regado

realizando tres pasadas hasta que el suelo se encuentre se encuentre
húmedo para luego realizar la compactación de la capa-base

Comentarios

Preparar el terreno de acuerdo a nivel y rasante establesidos, el director de obra,

procederá a realizar el tendido de la capa-base.
Después de que el agregado haya sido esparcido, se le deberá compactar por
medio de rodillo y riego. La compactación deberá avanzar gradualmente desde
los costados hacia el centro de la vía en construcción.

El rodillo deberá continuar hasta lograr la densidad especificada. La faena de

construcción de la base deberá suspenderse cuando las condiciones
meteorológicas afecten en forma perjudicial la calidad de la capa terminada.

C) El posteriormente la motoniveladora vuelve a esparcir el material de esa

forma
logra homogenizar el humedad, para luego proceder con la compactación
de espesor de 5 a 10cm hasta obtener las 18 cm. De altura compactada,
para tal efecto se utiliza una compactación de rodillo lizo.

Comentarios

La capa base no se ha realizado uniformemente tampoco el compactado por

capas tampoco el compactado por capas lo cual no se ha tomado en cuenta de
acuerdo al pliego de especificaciones.

El material aceptado de un tamaño no mayor a los 4cm. Deberá ser compactado

en capas horizontales de altura máxima de 20cm. Mínima de 95% (ensayo T-180-
57).el ensayo se refiere a la densidad máxima con un contenido de humedad
optimo determinado en la prueba Nº T 180-57 ensayo modificado de AASHTO (5
capas 25golpes por capa, martillo de 10 libras, caída de 18” y 4” de diámetro,
molde cilíndrico de 1/30 de pie cubico). Este ensayo debe ser verificado por el
supervisor de obra para autorizar su compactación con las muestras de densidad
a obtener.

3 Colocación de Moldes.-
 Una vez realizado el trabajo de la sub-base con el equipo pesado y con
todos los requerimientos que debe cumplir.

El personal realizo el trabajo de colocado de moldes para la ejecución sobre

la sub-base firme y compactada, conforme a los alineamientos, niveles y
pendientes indicados en el pavimento.

El pavimento se hormigono en franjas intercaladas, dejando las intermedias

para una segunda oportunidad. Cuando las primeras hayan endurecido lo
suficiente como para no sufrir daño, Al desencofrar las formaletas, dicho trabajo
se realiza sin utilizar moldes por que ya existe y se confinara adecuadamente al
ya existente.

Comentaros

El trabajo de alineamiento no se lo realizo con precaución ni con un control

estricto lo cual en algunos momentos no facilito el trabajo en los diferentes
procesos.

3.1.- firmeza de los moldes y enclave

Los moldes se apoyaran en la capa sub-base y unidos entre si de forma rigida
luego se realizo el clavado al suelo para su fijación con acero de 40 cm. Con
diámetro de 3/8 para lograr su firmeza.

Una vez realizado todos los trabajos anteriores se realiza el pintado con aceite
sucio para realizar el desencofrado con facilidad.

3.2.-Vaciado del Hormigón.-

Consistencia del Hormigón.-

para determinar la consistencia del hormigón atreves del cono de Abrams fue
realizado por parte del personal del concretec, tenía una consistencia de 4.5 cm.
A 6 cm. En algunas ocasiones.

Foto