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prótesis de cadera y otras prótesis óseas.
En general, los fluidos corporales son
salmueras de cloruro que tienen pH
valores de pH de 7,4 en el rango ácido y
también contienen diversos ácidos
orgánicos y otros componentes, medios a
los que el titanio es totalmente inmune.
El Ti-6Al-4V se emplea normalmente
para aplicaciones que requieren una
mayor resistencia, pero también se
utilizan otras aleaciones de titanio. Una
resistencia moderadamente alta es
importante en la aplicación del titanio a
las prótesis, pero la eficiencia de la
resistencia (resistencia a densidad) no es
el criterio principal, suponiendo que la
biocompatibilidad del titanio sea un
factor importante.de la
biocompatibilidad. Sin embargo, aunque
la eficacia de la resistencia no es el factor
definitorio, se ha sugerido que el menor
peso de los implantes de aleación de
titanio influye notablemente en la
percepción del paciente de la eficacia del
implante. paciente de la eficacia del
dispositivo implantado en el cuerpo.
Selección en función de la resistencia.
Históricamente, las aleaciones de titanio
forjado han sido aleaciones de titanio
forjado en lugar de aleaciones de hierro o
níquel. aplicaciones aeroespaciales
porque el titanio ahorra peso en
componentes muy cargados que
funcionan a temperaturas de bajas a
moderadamente elevadas. Muchas
aleaciones de titanio se han diseñado a
medida para tener una resistencia óptima
Tabla 2.2 Algunos grados y aleaciones comerciales y semicomerciales de titanio
a la tracción, compresión y/o resistencia
a la fluencia a determinadas
temperaturas,
y, al mismo tiempo, tener la
trabajabilidad suficiente para poder
fabricar productos de laminación
adecuados para una aplicación específica.
Selección por otras propiedades. Las
estructuras de soporte de sistemas ópticos
son una aplicación estructural poco
conocida pero muy importante del
titanio. En los sistemas de vigilancia y
guiado de aviones y misiles se utilizan
piezas de fundición complejas para
soportar la óptica, donde se producen
grandes variaciones de temperatura
durante el servicio. La razón principal
para seleccionar titanio para esta
aplicación es que el coeficiente de
expansión térmica del titanio se aproxima
más al de la óptica. Aunque las
aplicaciones protésicas de las aleaciones
de titanio se hacen por razones de
biocompatibilidad y resistencia, hay una
ventaja para los implantes estructurales,
como los vástagos de cadera, porque el
módulo más bajo (que las aleaciones de
cobalto y el acero inoxidable) permite
una mayor transferencia de carga al
hueso y la posibilidad de un rendimiento
más duradero del implante.
Las aleaciones de titanio
Durante la mayor parte de la última
mitad del siglo XX, el Ti-6Al-4V
representó alrededor del 45% de la peso
total de todas las aleaciones de titanio
expedidas. Durante la vida de la industria
del titanio, varias composiciones han
tenido un uso transitorio; Ti-4A1-3Mo-
1V, Ti-7A1-4Mo y Ti-8Mn son algunos
ejemplos. Se han inventado muchas
aleaciones, pero nunca han tenido un uso
comercial significativo. La aleación Ti-
6Al-4V es única en el sentido de que
combina propiedades atractivas con una
trabajabilidad inherente (que permite
fabricar todo tipo de productos de
laminación, tanto en tamaños grandes
como pequeños), una buena
fabricabilidad en taller (que permite
convertir los productos de laminación en
herrajes complejos) y la experiencia en
producción y disponibilidad comercial
que conducen a un uso fiable y
económico. En consecuencia, el Ti-6Al-
4V forjado se ha convertido en la
aleación estándar con la que deben
compararse otras aleaciones a la hora de
seleccionar una aleación de titanio (o
diseñar una a medida) para una
aplicación específica. El Ti-6Al-4V
también es la aleación estándar
seleccionada para piezas de fundición
que deben presentar una resistencia
superior. Incluso se ha evaluado en el
procesamiento P/M. El Ti-6Al-4V
seguirá siendo la aleación de titanio más
utilizada durante muchos años en el
futuro. El Ti-6Al-4V tiene limitaciones
de temperatura que restringen su uso a
aproximadamente 400 °C (750 °F). Para
aplicaciones a temperaturas elevadas, el
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La aleación más utilizada es Ti-6Al-2Sn4Zr-
2Mo + Si. Esta aleación se utiliza
principalmente para componentes de turbinas
y en forma de láminas para estructuras de
postcombustión y diversas aplicaciones de
fuselajes "calientes". Los aluminuros de
titanio pueden desplazar a esta última
aleación, pero no para aplicaciones
comerciales en un futuro previsible.
Durante los aproximadamente 50 años que el
titanio ha estado disponible comercialmente,
se han desarrollado muchas otras aleaciones,
pero ninguna iguala la cuota de mercado de
casi el 50% de la que disfruta el Ti-6Al-4V.
Además del Ti-6Al-4V, Pratt & Whitney ha
utilizado Ti8Al-1Mo-1V, Ti-5A1-2,5Sn, Ti-
6Al-2Sn-4Zr-2Mo y Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo en
sus motores de turbina de gas. General
Electric ha utilizado Ti-4A1-4Mn, Ti-l.5Fe-
2.7Cr y Ti-17 entre otras aleaciones, además
de la aleación Ti-6Al-4V. Rolls Royce ha
utilizado aleaciones IMI 550, IMI 679, IMI
685, IMI 829 e IMI 834, así como Ti-6Al-4V
(IMI 318) en sus motores. (IMI Titanium, Ltd.
era un productor-fabricante británico que
ahora opera como Timet UK). Algunas de
estas aleaciones mencionadas se han utilizado
en fuselajes. Otras aleaciones utilizadas o
evaluadas ampliamente en aplicaciones
aeroespaciales, de misiles y espaciales, y otras
aplicaciones de alto rendimiento han sido Ti-
6V-2Sn-2Zr2Cr-2Mo + Si, Ti-6Al-6V-2Sn,
Ti-10V-2Fe3A1 y Ti-13V-11Cr-3A1. Esta
última aleación también se denomina
BI2OVCA. Fue la primera de una línea de
aleaciones beta metaestables, aunque ahora se
considera algo obsoleta en comparación con la
mayoría de las aleaciones contemporáneas.
Las operaciones de tratamiento químico se han
centrado principalmente en los grados no
aleados, los grados puros que contienen
paladio y el Ti-6Al4V. El Ti-3A1-8V-6Cr-
4Zr-4Mo (también denominado beta C) fue
aprobado para su uso en la tecnología de
pozos agrios profundos. Otras aleaciones se
encuentran en distintas fases de uso. El lector
puede consultar el Apéndice A ("Tabla
resumen de aleaciones de titanio") y/o el
Apéndice B ("Fichas técnicas de aleaciones de
titanio") para obtener información más
específica sobre los tipos de aleaciones
disponibles y sus posibles aplicaciones.
Aplicación y Control de las aleaciones de
titanio
Los componentes giratorios, como las palas de
los motores a reacción y las piezas de las
turbinas de gas, requieren aleaciones de titanio
que maximicen la eficacia de la resistencia y
la estabilidad metalúrgica a temperaturas
elevadas. Estas aleaciones también deben
presentar bajos índices de fluidez junto con un
comportamiento predecible con respecto a la
rotura por tensión y la fatiga de bajo ciclo.
Para proporcionar de forma reproducible estas
propiedades, se especifican estrictos requisitos
de usuario para garantizar microestructuras
controladas y homogéneas y la ausencia total
de imperfecciones en la fusión, como
segregación alfa, inclusiones tramp de alta o
baja densidad y porosidad o tubería del lingote
sin curar. Sin embargo, cuanto mayor sea el
control, mayor será el coste. Los recipientes a
presión aeroespaciales requieren de forma
similar una eficiencia de resistencia
optimizada, aunque a temperaturas más bajas.
Entre las propiedades auxiliares requeridas se
incluyen la soldabilidad y una tenacidad a la
fractura predecible a temperaturas entre
criogénicas y moderadamente elevadas. Para
obtener esta combinación de propiedades, las
estrictas especificaciones de los usuarios
exigen microestructuras controladas y
ausencia de imperfecciones en la fusión. En
las aplicaciones criogénicas, los elementos
intersticiales oxígeno, nitrógeno y carbono se
controlan cuidadosamente para mejorar la
ductilidad y la resistencia a la fractura. Las
aleaciones con estos niveles controlados de
elementos intersticiales se denominan ELI
(extra-low interstitial), por ejemplo, Ti-6Al-
4V-ELI. Las aplicaciones estructurales
aeronáuticas, junto con las aplicaciones
automovilísticas y marinas de alto
rendimiento, también requieren una alta
eficacia de resistencia, que normalmente se
consigue mediante una selección juiciosa de la
aleación combinada con un estrecho control
del procesamiento del laminado. Sin embargo,
cuando el diseño incluye estructuras
redundantes, cuando los entornos operativos
no son severos, cuando existen limitaciones en
los métodos de fabricación que pueden
utilizarse para componentes específicos o
cuando existen riesgos operativos bajos, la
selección de la aleación y el proceso
adecuados debe tener en cuenta estos factores.
Hay casos de estructuras con cargas más
elevadas en las que normalmente se selecciona
el titanio porque ofrece mayor resistencia a los
efectos de la temperatura que el aluminio o
mayor resistencia a la corrosión que las
aleaciones de latón, bronce y acero inoxidable.
En tales casos, la disponibilidad comercial de
los productos de laminación necesarios y la
facilidad de fabricación suelen dictar la
selección. En este caso, suele elegirse uno de
los grados de titanio sin alear. La
conformabilidad (como en el caso de los
tubos) suele ser una característica necesaria en
este tipo de aplicaciones.
Disponibilidad de sistemas de aleación de
titanio
En Estados Unidos, entre el 70% y el 80% de
la demanda de titanio procedió de la industria
aeroespacial durante la mayor parte de los
primeros 50 años en que las aleaciones de
titanio estuvieron disponibles comercialmente.
Entre el 20 y el 30% procedía de aplicaciones
industriales. En la última década del siglo XX,
la demanda de las industrias no aeroespaciales
afectó gravemente a la disponibilidad de
titanio y sus aleaciones para aplicaciones más
tradicionales de alto rendimiento. Durante un
tiempo, los palos de golf de titanio tuvieron
una gran demanda. Las bicicletas con cuadros
de titanio se hicieron muy populares. El
mercado de los palos de golf resultó ser menos
duradero de lo esperado, y la demanda vuelve
a estar impulsada por las aplicaciones
aeroespaciales. Dada la fluidez del mercado,
cualquier especulación o informe sobre el
volumen de aplicaciones del titanio se
obtendría mejor de fuentes como asociaciones
comerciales, revistas o informes
especializados elaborados por empresas
consultoras. Existen varias docenas de
aleaciones comunes de titanio. Sin embargo,
como ocurre en muchas industrias, a menudo
hay variaciones significativas en las
especificaciones con las que una organización
determinada compra, o diseña con aleaciones
de titanio. En gran medida, el sector
aeroespacial son la causa principal del
desarrollo de aleaciones y procesos de titanio
y, por tanto, de la disponibilidad del material.
La industria ha sido cíclica por naturaleza y
sólo ha funcionado al máximo de su capacidad
unas pocas veces en las aproximadamente
cinco décadas transcurridas desde que el
titanio se introdujo como material comercial.
Las condiciones comerciales de la última
década del siglo XX condujeron
inexorablemente a una consolidación de los
productores de aleaciones de titanio. Cabe
esperar una mayor consolidación en las
especificaciones de las aleaciones que rigen el
uso del titanio. Se están elaborando acuerdos
de especificación común en virtud de los
cuales una única especificación puede servir
de guía de compra para una composición
determinada. Sin embargo, los requisitos de
una sola especificación para una aleación
determinada no deben considerarse una base
de datos de diseño común para un material.
Los datos de diseño reales seguirán siendo
competencia de los usuarios de titanio, como
los fabricantes de motores de turbina de gas y
fuselajes. Con el tiempo, los requisitos de
compra comunes a través de especificaciones
comunes deberían conducir los datos de
diseño a un marco más común. Los datos
proporcionados en este libro y en la mayoría
de los manuales (se pueden encontrar
ejemplos en el Apéndice K) pretenden ser
datos típicos, no datos de diseño.
Evolución de Fundición y forja de precisión
Mientras que la disponibilidad total de titanio
se ha mantenido relativamente estable durante
muchos años, la disponibilidad de piezas de
fundición ha aumentado notablemente.
Además de las piezas de fundición complejas,
las piezas forjadas de precisión, incluidas las
piezas forjadas de forma casi neta (NNS), y el
conformado/forjado superplástico han
demostrado ser prometedores para ampliar la
aplicación de las aleaciones de titanio. La
figura 2.5 ilustra esquemáticamente las áreas
de uso del titanio en un fuselaje de caza
avanzado, el del F-22 Raptor. Sólo se
muestran las áreas de utilización del titanio.
En el F-22, alrededor del 42% de todo el peso
estructural será de titanio. Sólo en el fuselaje
de popa, casi dos tercios del peso son de
titanio. Las piezas fundidas de titanio (Fig.
2.6) representaban sólo el 6% del peso de las
turbinas de gas de los aviones en la década de
1980, pero el uso de piezas fundidas se amplió
en la década de 1990, especialmente cuando
los proveedores de piezas fundidas se
movilizaron para reducir los costes a los
fabricantes de motores. Las piezas de polvo
pueden estar disponibles en cantidades
limitadas, pero actual y principalmente están
restringidas a aleaciones y/o aplicaciones algo
más exóticas. Es posible que aumente el uso
de titanio en turbinas de gas avanzadas, pero
no hay muchas turbinas nuevas en fase de
Página 9
Las tablas 2.3 y 2.4 muestran las
necesidades de titanio para fuselajes y/o
motores, así como los pesos de compra
para algunas aplicaciones comerciales y
militares. Hasta 1965, los usos no
aeroespaciales no representaron una
fracción significativa de la producción de
titanio. Desde entonces se ha producido
un modesto crecimiento continuo en
muchas áreas, como la ingeniería
biomédica, las aplicaciones marinas y
químicas, la automoción y los artículos
fabricación y se tiende a buscar
materiales/componentes "de bajo coste" para
los diseños más recientes. Los fuselajes
representan una aplicación de gran volumen
para el titanio, y el uso de titanio para
deportivos. La Tabla 2.5 ofrece una lista
de algunas aplicaciones del titanio.
El papel del procesamiento
Las aleaciones de titanio son
especialmente sensibles a las condiciones
de procesamiento que preceden a su uso
en aplicaciones de servicio. Por
procesamiento se entienden los métodos
de forja, fundición o pulverización
utilizados para producir la aleación en las
condiciones adecuadas para la aplicación
prevista, así como los tratamientos
fuselajes aumentó de forma constante durante
las últimas décadas del siglo XX, como se
puede ver en la Fig. 2.7. Las aplicaciones
militares siguen siendo
térmicos aplicados a la aleación. El
tratamiento térmico de las aleaciones
alfa-beta parece producir
microestructuras que son sustancialmente
iguales a las estructuras producidas, por
ejemplo, por forja. la misma aleación en
la misma región general de temperatura
del diagrama de fases en la que se lleva a
cabo el tratamiento térmico. Sin
embargo, la
Página 10
En general, las propiedades del material
forjado obtenidas por deformación de la
aleación a alta temperatura parecen ser
mejores que las obtenidas únicamente
por tratamiento térmico para obtener la
estructura deseada. Además, el grado de
deformación de la aleación parece ser un
factor determinante en la obtención de
propiedades óptimas (el material en barra
no tiene las mismas propiedades que un
disco forjado). (Una vez seleccionada la
composición de la aleación, las
propiedades de las aleaciones de titanio
están inextricablemente ligadas a la
naturaleza del tratamiento que se les
aplica. Uno de los retos recientes más
considerables en materia de
procesamiento ha sido el desarrollo de
procedimientos satisfactorios de
tratamiento térmico para optimizar las
propiedades y la microestructura de las
aleaciones de titanio moldeadas después
de haber sido prensadas isostáticamente
en caliente. Los tratamientos térmicos y
las condiciones de fabricación para
consolidar el polvo de titanio o para
fabricar componentes a partir de
aluminuros de titanio representan retos
constantes para la tecnología de procesos
en los que interviene el titanio.
Datos de la propiedad
Las propiedades del titanio
comercialmente puro y aleado pueden
variar con respecto a los datos
presentados en la Tabla 2.1. Para obtener
información específica sobre muchos de
los grados y aleaciones de Ti CP
comúnmente utilizados, consulte
Materials Properties Handbook: Titanium
Alloys, publicado por ASM International
(en el Apéndice K figura una lista de
referencias para obtener información
adicional).
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Introducción al aluminio y sus aleaciones

Introducción
El ALUMINIO, el segundo elemento metálico más abundante de la Tierra, se convirtió en un competidor económico en
aplicaciones de ingeniería ya a finales del siglo XIX. Iba a convertirse en un metal para su época. La aparición de tres importantes
desarrollos industriales, al exigir características materiales acordes con las cualidades únicas del aluminio y sus aleaciones,
beneficiaría enormemente el crecimiento de la producción y el uso del nuevo metal.

Cuando en 1886 Charles Hall, en Ohio, y Paul Heroult, en Francia, desarrollaron de forma independiente la reducción electrolítica
de alúmina (Al2O3) disuelta en criolita fundida, estaban apareciendo los primeros vehículos propulsados por motores de
combustión interna, y el aluminio desempeñaría un papel como material de automoción de creciente valor ingenieril. La
electrificación requeriría inmensas cantidades de metal conductor ligero para la transmisión a larga distancia y para la
construcción de las torres necesarias para soportar la red aérea de cables que transportan la energía eléctrica desde los lugares de
generación de energía. En pocas décadas, los hermanos Wright dieron origen a una industria totalmente nueva que creció en
asociación con la industria del aluminio, desarrollando piezas estructuralmente fiables, fuertes y resistentes a las fracturas para
fuselajes de aviones, motores y, en última instancia, para carrocerías de misiles, pilas de combustible y componentes de satélites.

El crecimiento de la industria del aluminio no se limitó a estos avances. Las primeras aplicaciones comerciales del aluminio
fueron artículos novedosos como marcos de espejos, números de casas y bandejas para servir. Los utensilios de cocina también
fueron uno de los primeros mercados importantes. Con el tiempo, la diversidad de aplicaciones del aluminio creció hasta el punto
de que prácticamente todos los aspectos de la vida moderna se verían directa o indirectamente afectados por su uso.

Propiedades. Una de las características más sorprendentes del aluminio es su versatilidad. La gama de propiedades físicas y
mecánicas que pueden desarrollarse, desde el aluminio refinado de gran pureza (véase el artículo "Propiedades de los metales
puros" en este volumen) hasta las aleaciones más complejas, es notable. Más de trescientas composiciones de aleaciones son
comúnmente reconocidas, y muchas variaciones adicionales han sido desarrolladas internacionalmente y en relaciones
proveedor/consumidor. En el artículo "Sistemas de designación de aleaciones y temperaturas para el aluminio y las aleaciones de
aluminio" que sigue a continuación se indican las composiciones de las aleaciones de aluminio para forja y fundición.

Las propiedades del aluminio que hacen que este metal y sus aleaciones sean los más económicos y atractivos para una amplia
variedad de usos son el aspecto, el peso ligero, la fabricabilidad, las propiedades físicas, las propiedades mecánicas y la resistencia
a la corrosión.

El aluminio tiene una densidad de sólo 2,7 g/cm3 , aproximadamente un tercio que el acero (7,83 g/cm3 ), el cobre (8,93 g/cm3 ) o
el latón (8,53 g/cm3 ). Puede mostrar una excelente resistencia a la corrosión en la mayoría de los entornos, como la atmósfera, el
agua (incluida el agua salada), los productos petroquímicos y muchos sistemas químicos. Las características de corrosión del
aluminio se examinan en detalle en Corrosión, Volumen 13 del ASM Handbook, anteriormente Metals Handbook, 9ª edición.

Las superficies de aluminio pueden ser muy reflectantes. La energía radiante, la luz visible, el calor radiante y las ondas
electromagnéticas se reflejan eficazmente, mientras que las superficies anodizadas y anodizadas oscuras pueden ser reflectantes o
absorbentes. La reflectancia del aluminio pulido, en una amplia gama de longitudes de onda, conduce a su selección para una
variedad de usos decorativos y funcionales.
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El aluminio suele presentar una excelente conductividad eléctrica y térmica, pero se han desarrollado aleaciones específicas con
altos grados de resistividad eléctrica. Estas aleaciones son útiles, por ejemplo, en motores eléctricos de alto par. El aluminio suele
elegirse por su conductividad eléctrica, que es casi el doble de la del cobre en peso equivalente. Los requisitos de alta
conductividad y resistencia mecánica pueden satisfacerse mediante el uso de cables de transmisión reforzados, de alta tensión y de
largo recorrido, revestidos de acero y aluminio. La conductividad térmica de las aleaciones de aluminio, entre el 50 y el 60% de la
del cobre, es ventajosa en intercambiadores de calor, evaporadores, aparatos y utensilios calentados eléctricamente y culatas y
radiadores de automóviles.

El aluminio no es ferromagnético, una propiedad importante en las industrias eléctrica y electrónica. No es pirofórico, lo que es
importante en aplicaciones que impliquen la manipulación o exposición a materiales inflamables o explosivos. El aluminio
tampoco es tóxico y se utiliza habitualmente en recipientes para alimentos y bebidas. Tiene un aspecto atractivo en su acabado
natural, que puede ser suave y lustroso o brillante y resplandeciente. Puede tener prácticamente cualquier color o textura.
Algunas aleaciones de aluminio superan en resistencia al acero estructural. Sin embargo, el aluminio puro y ciertas aleaciones de
aluminio se caracterizan por una resistencia y una dureza extremadamente bajas.

Producción de aluminio

Toda la producción de aluminio se basa en el proceso Hall-Heroult. La alúmina refinada de la bauxita se disuelve en un baño de
criolita al que se añaden diversas sales de flúor para controlar la temperatura, la densidad, la resistividad y la solubilidad de la
alúmina. A continuación, se hace pasar una corriente eléctrica a través del baño para electrolizar la alúmina disuelta, formándose
oxígeno en el ánodo de carbono y reaccionando con él, y recogiéndose aluminio como almohadilla metálica en el cátodo. El metal
separado se extrae periódicamente mediante sifón o métodos de vacío en crisoles, que se trasladan a instalaciones de fundición
donde se producen lingotes de refundición o fabricación.

Las principales impurezas del aluminio fundido son el hierro y el silicio, pero el zinc, el galio, el titanio y el vanadio suelen estar
presentes como contaminantes menores. Internacionalmente, la pureza mínima del aluminio es el criterio principal para definir la
composición y el valor. En Estados Unidos, se ha desarrollado una convención para considerar las concentraciones relativas de
hierro y silicio como los criterios más importantes. Por lo tanto, la referencia a los grados de metal sin alear puede hacerse sólo
por la pureza, por ejemplo, 99,70% de aluminio, o por el método sancionado por la Asociación del Aluminio en el que se han
establecido grados Pxxx normalizados. En este último caso, los dígitos que siguen a la letra P se refieren a los porcentajes
decimales máximos de silicio y hierro, respectivamente. Por ejemplo, P1020 es un metal no aleado producido en fundición que no
contiene más de un 0,10% de Si ni más de un 0,20% de Fe. P0506 es un grado que no contiene más del 0,05% de Si ni más del
0,06% de Fe. Las calidades comunes de P van de P0202 a P1535, cada una de las cuales incorpora límites adicionales de
impurezas con fines de control.

Existen etapas de refinado para alcanzar niveles de pureza mucho más elevados. Se alcanzan purezas del 99,99% mediante la
cristalización fraccionada o el funcionamiento de la célula Hoopes. Este último proceso es un proceso electrolítico de tres capas
que emplea sal fundida de mayor densidad que el aluminio fundido puro. Las combinaciones de estas técnicas de purificación dan
como resultado una pureza del 99,999% para aplicaciones muy especializadas.

Estadísticas de producción. La producción mundial de aluminio primario totalizó 17.304 mil toneladas métricas (17,304 × 106
Mg) en 1988 (Fig. 1). De 1978 a 1988, la producción mundial aumentó 22,5%, una tasa de crecimiento anual de 1,6%. Como
muestra la Fig. 2, Estados Unidos representó el 22,8% de la producción mundial en 1988, mientras que Europa representó el
21,7%. El 55,5% restante fue producido por Asia (5,6%), Canadá (8,9%), Latinoamérica/Sudamérica (8,8%), Oceanía (7,8%),
África (3,1%) y otros (21,3%). El suministro total de EE.UU. en 1988 fue de 7.533.749 Mg, representando la producción primaria
el 54% del suministro total, las importaciones el 20% y la recuperación secundaria el 26% (Fig. 3). La fuente de la producción
secundaria es la chatarra en todas sus formas, así como el producto de la transformación de espumas y escorias. La producción
primaria y secundaria de aluminio están integradas y son complementarias. Muchas composiciones forjadas y fundidas se
construyen para reflejar el impacto de la contaminación controlada de elementos que puede acompañar al consumo de chatarra.
Una tendencia reciente ha sido el aumento del uso de chatarra en las instalaciones de fabricación primaria y secundaria integrada
para diversos productos forjados, incluida la chapa de lata.