Materiales Aeroespaciales

1. HISTORIA

Los materiales aeroespaciales son materiales, con frecuencia aleaciones

metálicas, que se han desarrollado para su uso con fines aeroespaciales o

que han adquirido importancia gracias a su uso.

Estos usos a menudo requieren un rendimiento, resistencia o resistencia al

calor excepcionales, incluso a costa de un gasto considerable en su

producción o mecanizado. Otros se eligen por su fiabilidad a largo plazo en

este campo consciente de la seguridad, en particular por su resistencia a la

fatiga.

Los primeros materiales aeroespaciales fueron los materiales establecidos

desde hace mucho tiempo y, a menudo, de origen natural que se utilizaron

para construir el primer avión. Estos incluían materiales tan mundanos

como la madera para las estructuras de las alas y la tela y la droga (La

droga para aviones es una laca plastificada que se aplica a los aviones

cubiertos de tela Aprieta y endurece la tela estirada sobre los fuselajes, lo

que los hace herméticos y resistentes a la intemperie, lo que aumenta su

durabilidad y vida útil. La técnica se ha aplicado comúnmente a modelos de

aviones de tamaño completo y voladores) para cubrirlos. Su calidad era de

suma importancia, por lo que la madera sería de abeto sitka

 cuidadosamente seleccionado y la cubierta de lino irlandés. Se requerían

normas para la selección, fabricación y uso de estos materiales. Estos

estándares fueron desarrollados de manera informal por fabricantes o

grupos gubernamentales como HM Balloon Factory , que luego se

convertiría en RAE Farnborough , (El Royal Aircraft Establishment ( RAE )

fue un establecimiento de investigación británico , conocido por varios

nombres diferentes durante su historia, que finalmente quedó bajo la égida

del Ministerio de Defensa (MoD) del Reino Unido , antes de perder

finalmente su identidad en fusiones con otras instituciones) a menudo con la

ayuda de departamentos de ingeniería universitarios.

2. Categoría de los materiales

 Aleaciones aeroespaciales

Las aleaciones de Al han sido el material principal del fuselaje de las aeronaves

desde que empezaron a sustituir a la madera en la década de 1920. Aunque el

papel del aluminio en el futuro de la industria aeroespacial como material

estructural probablemente esté algo erosionado por el creciente uso de materiales

compuestos, las aleaciones de aluminio de alta resistencia son, y seguirán siendo,

un material relevante para el fuselaje. El atractivo del aluminio es que se trata de

un metal de costo relativamente bajo y peso ligero, que puede ser sometido a

niveles de fuerza bastante elevados en calor y es uno de los materiales de alto

rendimiento de más fácil fabricación, lo que por lo general se correlaciona

directamente con costos más bajos.

Las principales razones para su uso son:

 Alta resistencia al peso.

 Interesantes propiedades criogénicas. Las aleaciones de aluminio no se

fragilizan a bajas temperaturas y se vuelven aún más fuertes a medida que

disminuye la temperatura sin pérdidas significativas de ductilidad.

 Maquinabilidad. Las aleaciones de aluminio son las más fáciles de todos los

metales para formar y mecanizar.

 Resistencia a la corrosión en ambientes naturales.

 Idoneidad para el almacenamiento de alimentos y bebidas.

 Alta conductividad eléctrica y térmica.

 Facilidad de reciclaje.

Aleaciones ligeras muy importantes

Alclad

Zicral

3. Materiales compuestos

Las ventajas de los materiales compuestos de alto rendimiento son muchas. Se

podrían destacar las siguientes: peso más ligero, óptimas resistencias y rigideces,
mejorada resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión, y, con buena práctica de

diseño, reducción en los costos de ensamblaje, debido al menor número de piezas

de detalle y elementos de fijación.

La resistencia específica y el módulo específico de los materiales compuestos de

fibra de alta resistencia, especialmente las fibras de carbono, son mayores que

otras aleaciones aeroespaciales metálicas comparables. Esto se traduce en un

mayor ahorro de peso que repercute en un mejor rendimiento, una mayor carga

útil, un mayor alcance/autonomía y un ahorro de combustible.

PRINCIPALES MATERIALES COMPUESTOS EN LA INDUSTRIA

AEROESPACIAL

 Fibra de vidrio

Ya que es el material compuesto más común, la fibra de vidrio, fabricada a partir

de fibras de vidrio incrustadas en una matriz de resina. fue utilizada durante en la

construcción del Boeing 707 de pasajeros. En 2010, los ingenieros aún utilizan

fibra de vidrio en la construcción de aviones, tanto como en la construcción de alas

de avión.
  Fibra de boro

Los materiales compuestos de fibra de boro, de acuerdo con "Composite Materials

for Aircraft Structures. Durante la década de 1970, fueron utilizados en la

construcción de los aviones militares F-14 y F-15. Dado su gran diámetro (entre

100 y 140 micrómetros) la fibra de boro tiene una alta rigidez de flexión que limita

su uso en partes más pequeñas aeronaves más complejas. Esta característica la

distingue de fibra de carbono, cuyo diámetro más pequeño aporta una mayor

flexibilidad.

 Fibra de carbón

Este compuesto, hecho de átomos de carbono y una matriz de epoxi, tiene un gran

valor debido a su peso ligero. De acuerdo con "Carbon Fiber Composites", el

transbordador espacial de los EE.UU. utiliza fibra de carbono. "Fundamentals of

Composites Manufacturing", señala además que este material proporciona

prestaciones de alto costo, con el lanzamiento al espacio costando alrededor de

US$10.000 por cada libra a partir de 2008. La fibra de carbono también

proporciona resistencia al calor y por lo tanto es útil para naves espaciales y

aviones militares.

 Aluminio-titanio (aleación)

La aleación de aluminio-titanio difiere de un compuesto, pero resulta igualmente

valioso como un material de construcción aeroespacial. El ingeniero mecánico

Kenneth Vecchio formó este material en 2005 después de estudiar diseño natural

de la concha de abulón, que tiene una construcción formidable. La aleación de

aluminio-titanio ofrece un peso ligero, de acero como opción en la construcción

aviación/aeroespacial. (3)

4. Las superaleaciones

Las superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento presentan una excelente

resistencia mecánica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena

estabilidad superficial y elevada resistencia frente a la corrosión y oxidación.

Los elementos base de las superaleaciones empleadas en el sector aeroespacial

son principalmente el níquel, cobalto y níquel-hierro. Las de níquel tienen un buen

comportamiento hasta temperaturas de 1.000 °C y las de cobalto soportan aún

mayores temperaturas sin degradarse sustancialmente. Este tipo de materiales

metálicos se utilizan, por ejemplo, en la fabricación de palas de turbina para

secciones calientes de los motores a reacción, turborreactores y cámaras de

combustión. Dentro de las superaleaciones a base de níquel y para aplicaciones

típicas orientadas a este exigente sector podemos citar:

 Hastelloy D, fuerte, tenaz y extremadamente dura, lo que por el contrario es

de difícil mecanización;

Son aleaciones costosas pero muy resistentes a altas temperaturas 1100 ºC

y contra la corrosión, por lo tanto, se usa en aplicaciones de turbinas de gas

y en particular en los motores de los aviones.

  Inconel, que combina resistencia mecánica, a la corrosión y tenacidad,

características del Ni, con la resistencia a la oxidación a altas temperaturas

típicas del Cr. Resiste a la fatiga térmica sin hacerse frágil. Se utiliza en la

fabricación de escapes y calentadores de los motores de avión.

 Nimonic 90, principalmente utilizada por su resistencia a la fluencia, su alta

tenacidad y estabilidad a altas temperaturas. Es la aleación básica para los

motores a reacción.

 Las superaleaciones a base de cobalto mantienen su resistencia a

temperaturas elevadas. Además de incorporar metales refractarios y

carburos metálicos, contienen niveles elevados de Cr, lo que aumenta la

resistencia a la corrosión. Son más fáciles de soldar que otras

superaleaciones y se forjan mejor. Se emplean para fabricar la estructura

de la cámara de combustión de las turbinas y motores de cohetes, entre

otros.

5. Titanio

El Titanio es una aleación cada vez más utilizada en el sector espacial. Para

sistemas de propulsión, algunas piezas como la rueca centrifuga, son sometidas a

temperaturas criogénicas por un lado (temperatura H2 liquida) y por otro lado a

temperaturas de combustión lo que explica en gran parte la utilización del titanio

El titanio también es utilizado para la construcción de tanques para gas de

propulsión para los satélites, gracias a sus buenas propiedades criogénicas y a su

resistencia a la corrosión debido a los gases emitidos por los propulsores.

El titanio suele emplearse a menudo para ahorrar peso mediante la sustitución de

las aleaciones de acero más pesadas en la estructura del avión y superaleaciones

en las piezas de baja temperatura en las turbinas. El titanio también se usa en

lugar del aluminio cuando los requisitos de temperatura exceden las capacidades

del aluminio (~150 °C), o incluso en áreas donde la fatiga o corrosión ha sido un

problema recurrente.

Por último, como es un metal con bajo magnetismo, es utilizado en estaciones

espaciales bajo forma de herramienta. De esta manera, las piezas en titanio a

pesar de estar sometidas a la gravedad, pueden ser utilizadas cerca de aparatos

eléctricos y electrónicos sin correr el riesgo de ser la causa de arcos y

perturbaciones electromagnéticas.

6. Magnesio y berilio

Aunque tanto el magnesio como el berilio son materiales extremadamente ligeros,

ambos tienen serios inconvenientes que limitan sus aplicaciones. Las aleaciones

de magnesio compiten generalmente con las aleaciones de aluminio para

aplicaciones estructurales. En comparación con las aleaciones de alta resistencia

de aluminio, las aleaciones de magnesio no son normalmente tan resistentes y

tienen un módulo de elasticidad menor. Sin embargo, las aleaciones de magnesio

son significativamente más ligeras y por lo tanto son más competitivas ante una

densidad específica y módulo específico base. El mayor obstáculo para el uso de

las aleaciones de magnesio es su extremadamente pobre resistencia a la

corrosión. El magnesio ocupa la posición anódica más alta en la serie galvánica, y

por ello, no es potencialmente resistente a la corrosión. Además, resulta un

material difícil de trabajar ya que es explosivo.

El berilio tiene una estructura cristalina HC y una ductilidad limitada a temperatura

ambiente, cuando se expone a la atmósfera en una temperatura elevada, se oxida

rápidamente formando BeO, y es un compuesto cancerígeno. El berilio requiere de

cuidados y equipos especiales para su procesamiento, precisa además de técnicas

complejas de manufactura, como fundición y forja en vacío.

El berilio es más ligero que el aluminio, posee una densidad de 1.848 g/cm3, al

tiempo que es más rígido que el acero, pues posee un módulo de elasticidad de 42

Mpsi. Las aleaciones de berilio tienen límites elásticos de entre los 30 y 50 Kpsi,

tienen resistencias altas y además conservan dichas propiedades en altas

temperaturas. El berilio es utilizado en instrumentos donde la deformación elástica

debe ser mínima; los grados estructurales son frecuentemente requeridos en

aplicaciones aeroespaciales.

7. Materiales aeroespaciales del futuro

Aceros inoxidables martensíticos

El entorno aeroespacial y de aviación es duro y corrosivo, por lo que el acero

inoxidable es ampliamente utilizado en las industrias aeroespacial y de aviación. La

mayoría de las piezas de los aviones y naves espaciales están hechas de acero

inoxidable. En la industria aeroespacial, el acero inoxidable austenítico. se puede

utilizar para grandes vehículos de lanzamiento líquido, recipientes de baja presión

de alta resistencia y recipientes de fluidos de baja presión; pasajes de escape

alrededor del motor, tanques de almacenamiento de combustible para cohetes y

piezas de alta dureza (como varillas, garras, pasadores, etc.) Se puede seleccionar

acero inoxidable martensítico

Aceros inoxidables austeníticos.

Estos aceros son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, buena

resistencia a la tracción, tenacidad y ductilidad.  Es un acero no magnético y tiene

una excelente soldabilidad. Se le puede adicionar: molibdeno, tungsteno, silicio,

cobre, titanio para mejorar sus propiedades.

8. Propiedades

A continuación, se describirán las propiedades mecánicas, propiedades químicas y

características físicas de los principales materiales utilizados en el sector

aeroespacial.

Propiedades del Aluminio

 Ligero, resistente y de larga duración. ...

  Muy resistente a la corrosión. ...

 Excelente conductor de la electricidad. ...

 Buenas propiedades de reflexión. ...

 Muy dúctil. ...

 Completamente impermeable e inodoro. ...

 Totalmente reciclable.

Físicas

 Bajo presiones y temperaturas normales, el aluminio es sólido.

 Su punto de ebullición es de 2519 °C, mientras que su punto de fusión se

sitúa en los 660 °C.

 El aluminio tiene una densidad de 2698,4 kg/m3

 Se trata de un metal que refleja de buena manera la radiación

electromagnética.

 Organolépticamente, este presenta un color grisáceo-plateado, blando,

dúctil, de textura metálica e inodoro.

 Es un metal anti-ferromagnético.

 Es un metal con excelentes propiedades de conducción térmica y eléctrica.

 En la escala de Mohs, presenta una dureza igual a 2,5.

 Su ligereza es equivalente a 1/3 de la de otros metales como el hierro o el

cobre
 Químicas

 El aluminio presenta excelentes propiedades anticorrosivas.

 Atómicamente, está formado por 13 protones, 13 electrones y 14

neutrones.

 Su estado de oxidación más común es +3.

 Es un metal con una alta resistencia a la corrosión.

 Cuando el aluminio entra en estado de oxidación, genera alrededor

de su estructura una película grisácea oscura de alúmina.

 El aluminio es un metal que se disuelve en bases y ácidos.

 Es un metal reactivo al estar en contacto con hidróxido sódico y

ácido clorhídrico.

 El aluminio es un metal inerte, por lo que no presenta ningún grado

de toxicidad para los seres vivos.

 Cuando este metal es calentado en estado puro, reduce los niveles

de oxígenos de los óxidos metálicos.

Mecánicas

 En estado puro, es un metal dúctil y puede ser forjado.

 Tiene una alta resistencia a la tensión y la compresión.

 Su bajo peso lo hace ideal para la construcción de herramientas y piezas

mecánicas.
Fin.