CIENCIAS DE LOS MATERIALES I

ALUMINIO y sus Aleaciones

Ing. Héctor H Basile

 Propiedades Generales.
• El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la tierra.
• Su producción es de 20 x 106 t/año.
• En la década del 90 los Estados Unidos de América continúan
siendo el primer país productor de aluminio primario en el
mundo occidental: 27,4% de la producción mundial.
• Seguido por Europa Occidental 24.5%,Canada11.5%, Australia
8.6%,Brasil 7.3%,Venezuela 4.5%, otros 16%.

• El sistema cristalino del Al es el FCC.

• Los procesos metalúrgicos de obtención de las aleaciones de

aluminio son por : Deformación plástica , Colado en molde
permanente o transitorio , Tixovaciado o por Inyección.
•
Tiene la tercera parte del Pe comparado con el acero.
• >Plasticidad.
• >Resistencia especifica.
• >Mayor aplicación por la relación resistencia/ peso , en
aeronaves y aplicaciones automotrices.
• >Conductibilidad térmica y eléctrica.
• >Resistencia a la oxidación.
• No magnético.
• < Limite Elástico.
• < Resistencia a la Fatiga.
• < Dureza.
• < Resistencia al desgaste.
• Resulta tenaz al choque; a bajas temperaturas, por lo
que se usa en aplicaciones criogénicas.
• Se lo utiliza como elemento de aleación junto con el Si,
Mg, Ti, Li, Zn Be.
• En la metalurgia del acero como desoxidante y afinante
de grano.
• Dada la relación conductividad/ peso referido al Cobre
(pesa 3 veces más que el aluminio) resulta favorable
para el aluminio por ello a finales del siglo pasado el
gran empujón a la industria del aluminio lo dio el
transporte de energía eléctrica. Se emplea en el
cableado de trasformadores y tendidos eléctricos; los
hilos se cablean sobre alma de acero para conferir
resistencia al conjunto, pero esa asociación no resulta
exenta , si no se protege la separación de uno y otro
metal, de problemas de corrosión.
Aplicación Aeronáutica

Distribución de materiales en el Boeing 787

 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACION
• El cobre (Cu): se emplea para aumentar la dureza en
proporciones de hasta un 15%, pues contenidos superiores
hacen frágil la aleación. La aleación con un 4.5% de cobre y
un 99.5% de aluminio es denominada duraluminio,
empleada en la construcción de aeronaves.
• El silicio (Si): entra en aleación con porcentajes entre el 5 y
20%. Mejora la resistencia mecánica y a la corrosión, pero
sobre todo la fluidez para el moldeo.
• El magnesio (Mg): en porcentajes inferiores al 10%, permite
obtener aleaciones aún más ligeras que el propio aluminio,
pero de una mayor resistencia mecánica y a la corrosión. Se
emplean en la fabricación de estructuras resistentes en la
industria aeronáutica, naval y del automóvil. Tiene alta
resistencia tras el conformado en frío.
• El cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está
combinado con otros elementos Cu, Mn, Mg.
• El titanio (Ti) Aumenta la resistencia a la corrosión ,alta
temperatura y a la termofluencia.
Solubilidad de elemento en el
aluminio
• Las principales series utilizadas en la industria aeroespacial
son la 2000, 6000 y 7000 aunque suelen ser utilizadas algunas
otras como la serie 5000.
• Serie 2000

• El cobre es, como se dijo, el principal aleante y se encuentra

en la aleación con valores no superiores al 4,5%. Para obtener
mejores propiedades mecánicas estas aleaciones son tratadas
• térmicamente

• Para aumentar aún más las propiedades mecánicas, se realiza

un envejecimiento artificial o endurecimiento por precipitación
para incrementarlas perdiendo elongación y resistencia a la
corrosión dando lugar a la corrosión intercristalina.

• Para ejemplificar esto haremos referencia a una de las

aleaciones más utilizadas en aeronáutica, la aleación 2024, la
cual cuando es tratada como se mencionó anteriormente
ALEACIONES DE Al – Cu
Dur. Aluminio

θ
Al2 Cu
• A : Metal puro
• Ci : Compuesto Inter. Metálico .
• α. : Solución Sólida (B disuelto en A)
• E: Eutectico ( Invariante)
• Te :Temperatura Eutéctica
• Tfa.:Temperatura de fusión de A ( Invariante)
• TfCi.:Temperatura de fusión de Ci( Invariante)
• D.Pl: Deformación Plástica
• TfA-4-2 : Curva de Solubilidad de B en α., es máxima a la
Temperatura Eutéctica.
• 1-2: Zona donde las aleaciones son aptas para Deformación Plástica
sin Tratamiento Térmico.(Deformación Plástica en Frío).
• 2-3: Zona donde las aleaciones son aptas para:
• a) Deformación Plástica con Tratamiento Térmico.
• b) Tratamientos Térmicos (Temple, Envejecimiento (o Precipitación )
• 2-3: PQ (potencial Químico),
• Pt (Potencial térmico),
• PM ( potencial mecánico).
Tratamiento Térmico de
Variación de la Resistencia
Envejecimiento
Proceso de Envejecimiento
PRECIPITADO COHERENTE

• Precipitado Coherente
• Precipitado No GP:Zonas de Guiner
Coherente Preston
• Cuando se forma las zonas de GP ( Guiner
Preston) son precitados coherentes, es decir
hay una compatibilidad entre la estructura
del precipitado y la estructura cristalina de la
matriz ,de esta manera se crea una zona de
anclaje de la red mas extensa que se opone
al avance de las dislocaciones.
• La resistencia de la aleación se incrementa
con el tiempo de envejecimiento conforme
las fases coherentes crecen durante las
etapas iniciales del tratamiento.
 Condiciones necesarias para que una
aleación se encuentre en estado de
envejecido.
1.- Potencial Químico
2.- Potencial Mecánico.
3.- Potencial Térmico
4.- El Precipitado debe ser Coherente
5.-La Concentración debe Cortar la
Curva de Equilibrio.
.
• Luego del endurecimiento por precipitación
genera corrosión intergranular debido a que las
partículas que precipitan no son de cobre puro
sino de una aleación de cobre aluminio (Cu
Al2).Estas partículas se forman en los límites de
grano dando lugar a la corrosión íntergranular.
• Esto significa que quedaron zonas anódicas y
catódicas luego en presencia de un electrolito
da inicio a la corrosión por el borde de grano.
• Para evitar la corrosión intergranular se procede a utilizar las
buenas propiedades de resistencia a la corrosión del aluminio
puro o de la aleación de la serie 6000 (Mg-Si).

• Con estos materiales se realiza un revestimiento muy delgado

sobre la superficie de la aleación base (2024) con el fin de
protegerla de un potencial electrolito como, por ejemplo, la
humedad. A este proceso se lo denomina ¨cladding¨.

• A partir de la característica de alta resistencia que posee el

aluminio puro a la corrosión, se ha desarrollado el proceso
mencionado de fabricación que permite producir una chapa
conformada por tres superficies, una interna de aleación de
aluminio y dos externas (inferior y superior) de aluminio puro
las cuales están integradas al aluminio aleado.
• Este producto se obtiene vertiendo el aluminio aleado, en
forma fluida, en un molde que posee chapas delgadas de
aluminio puro, luego es rolado y convertido en chapas.

• Los espesores de recubrimiento de aluminio puro que se logran

mediante este proceso son del orden del 5,5 % del espesor
total de la chapa obtenida, vale mencionar que los espesores
del recubrimiento son muy uniformes.

• El producto, después de ser rolado, es tratado térmicamente

durante unos 10 o 15 minutos, durante este tiempo la aleación
y la cobertura de aluminio puro convierten en una solución
sólida. A este producto se lo llama ALCLAD (AL: aluminio
puro, CLAD: recubrimiento).
• Las aleaciones de aluminio de las series
2000, como el 2024T3 ALCLAD son
utilizadas muy comúnmente en secciones o
componentes de aeronaves sometidas a
niveles elevados de tensión como los
recubrimientos de alas (estrados) y fuselajes
(como los de aeronaves de aviación general)
los cuales están expuestos a ambientes en
donde se puede generar el fenómeno de
corrosión.
• Serie 6000
• Las aleaciones de esta serie están compuestas por
silicio y magnesio en proporciones tales de obtener
silicato de magnesio, lo cual lo hace tratable
térmicamente.
• Las resistencias mecánicas se mejoran con los
tratamientos térmicos. Una de las aleaciones de esta
serie utilizada en aeronáutica (particularmente en la
experimental) es la 6061 a la cual se le realiza,
normalmente, un tratamiento térmico de solución y
envejecido natural (T4) y hasta un tratamiento térmico
de solución con envejecimiento artificial (T6). Se logran
resistencias mecánicas menores comparadas con las
que se podrían obtener con las aleaciones de las series
• 2000 o 7000, posee buena resistencia a la corrosión y
buena formabilidad. La aleación 6016 T6 es utilizada en
estructuras tubulares naturalmente, mejorando las
propiedades mecánicas en el tiempo.
• Serie 7000
• El zinc es el elemento aleante más importante y cuando
se le agrega una pequeña cantidad de magnesio resulta
tratable térmicamente lográndose muy alta resistencia
mecánica. A estas aleaciones suelen agregárseles cobre y
cromo en pequeñas cantidades con el fin de mejorar sus
características mecánicas.

Una Aleación de Mg Zn Al es muy utilizada en la industria

aeronáutica es la Aleación 7075 T6 la misma tiene una
densidad 2,8 gr./cm3 y un limite elástico de 497 Mpa.

Esta tiene alta resistencia mecánica, muy buenas

propiedades mecánicas a la fatiga y es utilizada en
elementos estructurales sometidos a altas solicitaciones
como estructuras de fuselaje, recubrimientos de alas, etc.
• Se les realiza tratamientos térmicos de solución y
envejecido artificialmente (T6) para mejorara las
propiedades mecánicas. Esta aleación tiene la particularidad
de seguir precipitando
• Serie 5000

• En esta aleación el elemento dominante es el magnesio que es

uno de los constituyentes más ampliamente usado y efectivos en
los llamados ¨dur aluminio¨. Cuando la aleación posee grandes
cantidades de otros elementos aleantes o el manganeso ,el efecto
del magnesio es de moderador a alta resistencia.
• Esta es una aleación no tratable térmicamente.

• El magnesio es considerado más efectivo que el manganeso

cuando se pretende aumentar la dureza del material, como ejemplo
0,8% de magnesio equivalen a 1,25% de manganeso, además
• el magnesio puede ser utilizado en mayores proporciones.

• Esta serie admite endurecimiento por deformación y controlando

el tamaño de grano lográndose buenas resistencias mecánicas.
• Tiene buena resistencia a la corrosión cuando es sometido a la
atmósfera y tiene buena características de soldabilidad.

• Como desventaja podemos mencionar su susceptibilidad a la

• corrosión bajo tensión.
 Aleaciones Al - Mg
La ductilidad del magnesio es baja y esta originada
en su estructura cristalina que es hexagonal
compacta, la que dificulta el conformado a
temperatura ambiente y por ende, el conformado de
estas aleaciones suele realizarse en caliente. Su alta
reactividad en estado líquido es también un problema
para la fabricación por fusión.
Las aleaciones de Al Mg contienen dos fases primero
una solución sólida α formada por Mg y Al el segundo
es un compuesto intermetalico Mg2 Al3 NO admiten
tratamiento térmico de envejecimiento dado que el
compuesto ínter metálico NO ES COHERENTE, SI
por solución sólida o deformación plástica
controlando el tg.
Diagrama de Fases
ALEACIONES MODERNAS DEL
ALUMINIO
 Aleaciones de Al - Li
• Se han introducido aleaciones que contienen Litio(Li),
particularmente para la industria aeroespacial.
• El Li tiene una densidad de 0,534gr/cm3 ; en
consecuencia, la densidad de las aleaciones Al-Li
puede ser de hasta un 10% menor que las
tradicionales, a si mismo aumentan sus características
mecánicas.
• Estas aleaciones tienen una baja velocidad de
crecimiento de grietas por fatiga, por lo tanto dan
buenas resistencias a temperaturas criogénicas, se
pueden manipular superplásticamente, esto hace que
se les encuentre aplicación en pisos , revestimientos
,bastidores, estabilizador vertical , cuadernas,
larguerillos, costillas etc de aeronaves militares y
comerciales.
• La alta resistencia de las aleaciones Al-Li son el
resultado de endurecimiento por envejecimiento, las
mismas contienen un 2,55 % de Li
 1998 – Aluminum- Lithium

Aluminum-lithium is an advanced alloy with trace amounts of copper, zinc,

• manganese, magnesium, zirconium and iron which first saw limited aerospace use
• in the 1950’s.
• Lithium is the worlds lightest metal, and its addition to aluminum, decreases
• weight, improves strength, toughness, corrosion resistance, and formability.
• The Space Shuttle external fuel tank was changed to aluminum lithium alloy in
• 1998 bringing its weight from 66,000 lbs. to 58,800 to increase payload capacity.
• The new Airbus A350 uses a considerable amount of aluminum-lithium for the
• wings and fuselage, this amount is reported to be as high as 20%.
• Another important characteristic of Al-Li alloys is their superior Fatigue Crack
• Growth (FCG) performance. This allows the use of less material and weight for
• equal safety margins when compared to other advanced materials such as
• composites. Al-Li is a good choice for structures that must be damage tolerant.
• Image Shown: The Space Shuttle launching, the large center tank is the external
fuel tank.
 Fabricación de Aleaciones de Al por
Tixovaciado
• La colada de una aleación en estado parcialmente
sólido y parcialmente líquido seria inviable.
• Resulta posible si en cambio la aleación antes de ser
colada en estado semisólido, se produce la rotura de la
estructura dendrítica por medio de una agitación de
500rpm,en algunas patentes la misma se logra por
agitación electromagnética y se obtienen granos
redondos.
• Se puede partir en el procesado semisólido a partir del
proceso de atomización por centrifugación, es la
preparación de polvos prealeados obteniendo finas
partículas de 100micro -metros.
• Se denomina Rheocasting y Thixocasting a los
procesos que se comportan de la siguiente manera
• Las características de las piezas obtenidas
por colada semisólida, buen acabado
superficial por inyección, buena
compacticidad, prácticamente sin rechupe,
dado la obtención de granos redondeados, y
de tamaño chico, con buenas propiedades
mecánicas.
• Estos procesos se esta utilizando para
aleaciones de Al .las mismas aleaciones
pueden utilizarse para obtener piezas por
colado y tienen características mecánicas(
450Mpa de Carga de rotura, 12 % de A)
similares obtenida por forja y endurecida
por tratamiento térmico.
 Agitador

A B

A )Estructura dendrítica en granos redondos de Aluminio primario

rodeados por el micro constituyente.
B) Estructura obtenida después del proceso
• THIXOCASTING
• 1.-Preparación de la aleación
semisólida por agitación.
• 2.-Su colado en tochos(50%
sólido,50% de líquido) y
solidificación.
• 3.-Cortado de tochos adecuados a
tamaño de la pieza.
• 4.-Introducción en el horno de
máquina de inyección, refusión e
inyectado
• RHEOCASTING
• 1.- Preparación de la aleación
semisólida por agitación.
• 2.- Su inmediata introducción en el
molde (fracción de sólido 30% a 35%),
ya sea por colada convencional o por
inyectado (die Casting).
 Aleaciones de Al Ti y Ni Al
• Estas aleaciones se obtiene por dispersión o precipitado
duro generalmente es de un compuesto ínter metálico en
una matriz blanda y dúctil, de esta unión obtenemos un
micro constituyente
• El interés de utilizar un compuesto ínter metálico es por
su resistencia a la corrosión alta temperatura y a la termo
fluencia. Estas son aleaciones al Ti3 AL y el Ni3 Al
• Las cuales mantienen su resistencia y ductilidad
aprovechable a temperaturas elevadas.
• Los aluminuros de Ti conocido como aleación gama y el
• Ti3 AL conocido como aleación α2 son compuestos ínter
metálicos que se utilizan para aplicaciones de motores de
turbina a gas para aeronaves supersónicas y aeronaves
de alta velocidad comerciales.
Comparación de la resistencia del Ti3 Al con una
superaleación de Niquel
La firma Astrium en Bremen Alemania esta
desarrollando una aleación formada por
aluminiuros de titanio en dispersión con otros
óxidos , para utizarla como protección a alta
temperatura entre 800 a 1200 Cº, en
reemplazo de cerámica (losetas) dado su alto
costo de mantenimiento, la misma se utilizara
para la construcción honeycomb.
 Aleación Al Be
El berilio es un elemento químico de símbolo Be y número
atómico 4. Es alcalinotérreo bivalente, tóxico, de color gris,
duro, ligero y quebradizo.
Su módulo de elasticidad es aproximadamente un 33%
mayor que el del acero.
. La aleación Al Be AM162 la cual contiene 62% berilio y 38%
aluminio Esta aleación se fabrica por medio de metalurgia
de los polvos, compactado estruido y laminado.
• Berilio y aluminio (Be-Al) la investigación se ha
incrementado en la base tecnológica para el diseño de
vehículos espaciales. Aleaciones Be-Al son más fuertes que
los materiales que normalmente utiliza para construir
componentes de vehículos espaciales, y porque pesan
menos que los materiales convencionales, han reducido el
costo de colocar en órbita naves espaciales
• Los científicos en el Air Force Research
Laboratory (AFRL), en colaboración con la
industria comercial, han desarrollado y probado
la transición de aleaciones de Al Be para
fabricar componentes de la Fuerza Aérea y
Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA)
Se lanzo una nave a principios del 2005.
• El XSS-11 es satélite experimental de la Fuerza
Aérea de órbita polar y ha sido diseñado para
volar alrededor de la misma e inspeccionar
otros objetos orbitales
Compuestos de Matriz Cerámica

• También se utilizan las aleaciones de

aluminio como matriz para los
compuestos de matriz metálica (MMC
siglas en ingles).La introducción de
refuerzos no metálicos, como boro o
partículas de carburo de silicio mejora las
propiedades de dureza y para altas
temperaturas.
CONTACTO CON METALES DISIMILES
AEROPARTES
Al- Li Alloys
Boeing 757 Landing Gear

Door Beam Hinge F-16 Structural Component

• Stiffner: 7075-T6511 ,Bracket Assembly: 7050-T451
Angle Support: 7075-T6511 Boeing Assembly
• Angle Seat Rail Boeing, 7075-775-511
Rail 7070-76511
7075-T76511 Floor Beam
Engine Materials

Titanium
Nickel
Steel
Aluminium
Composites
 Carenado.
• Para la construcción del carenado, necesitamos que el materia l
sea ligero pero muy rígido, ya que cualquier deformación del
carenado puede hacer que rocen los alabes que están pegados al
mismo, perdiendo eficiencia.

• Dadas sus solicitaciones, al comienzo del compresor se emplean

aleaciones de aluminio de alta resistencia, como las de serie
2XXX y 7XXX, tratadas térmicamente.

• Seguidamente, en zonas un poco más alejadas del comienzo ,se

utilizan aceros aleados tipo inoxidables, debido al aumento de la
temperatura, según se incrementa la presión de los gases: aceros
al Cr-Ni-Mo de baja aleación con recubrimientos (AISI 43xx, 87xx,
94xx), aceros inoxidables Austeniticos (AISI 316) y aceros
inoxidables PH (17-4 PH, 15-5PH).

• En las partes finales del compresor se recurren a las aleaciones

en base Níquel.
Designación de las Aleaciones
de Aluminio
• Los productos de aluminio puro y sus aleaciones (todos
aquellos productos no fundidos) poseen designación de
acuerdo con la norma H35.1 de la American Nacional
Standard Institute (ANSI), mientras que las aleaciones
fundidas se codifican de acuerdo con la norma ASTM
B275, ambas emitidas por EEUU. Estas designaciones
son internacionales aunque hay países que poseen su
propia designación.
• En la siguiente tabla puede observarse las designaciones
de las aleaciones de aluminio (series) agrupados por el
mayor porcentaje del principal elemento aleante.
Aleaciones De Aluminio
• En la tabla anterior el primer dígito indica el
grupo de la aleación (principal aleante) y, se ha
reservado el 1, para el aluminio de 99% de
pureza. Para este caso particular los dos últimos
dígitos indican el mínimo porcentaje de aluminio
en el orden de los centésimos.
• Es decir estos son los dos números a la derecha
de la coma del mínimo porcentaje de aluminio
expresado en enteros y centésimos (por ejemplo
1030 indica 99,30 de aluminio puro). El segundo
dígito indica las modificaciones al límite de
impurezas. Si es cero (0) indica que no tiene
especial control.
• Del 1 al 9 indican especiales controles de las
impurezas. Las principales impurezas son el
hierro y el silicio.
• Para el caso de las aleaciones de aluminio, el
segundo dígito es un número que va del 0 al 9,
si es cero se trata de la aleación original.
• Los números del 1 al 9 están asignados
consecutivamente indicando las modificaciones
de la aleación.
• Las últimas dos cifras no tienen especial
significado pero sirven para identificar las
diferencias de las aleaciones de aluminio en el
grupo.
• Si en la designación vista apareciera una equis
(X), esto indicaría que se trata de una aleación
experimental.
• Breve descripción de los principales tratamientos térmicos
utilizados en las aleación aplicadas en la industria aeronáutica
• La designación de los temples es utilizada parA todas las formas,
elaborados o fundiciones, excepto los lingotes. Los temples básicos
son designados por la letra O, F, W, H y T; las subdivisiones del
temple básico son indicadas por uno o más números

• El sistema consiste en agregarle, a continuación de la aleación, la letra

correspondiente seguida dé una, dos o tres cifras.
• Los temples más comúnmente utilizados en aeronáutica son los T
(aplicables a las aleaciones tratables térmicamente estables, TT),
mientras que las H son aplicables a aquellas aleaciones no TT.

• El bonificado de los aluminios consta de dos etapas, una es el

tratamiento de solución (W) o solubilización en donde el proceso
consiste en calentar a los componentes a temperaturas de 430 y550º
C manteniéndolas para diluir los aleantes en el aluminio,
posteriormente se templan enfriando bruscamente. Dan temples
inestables y son aplicables a aquellas aleaciones que envejecen
espontáneamente a temperatura ambiente luego de ser realizado este
tratamiento (por ejemplo serie 7000)
• .
• Letra H, esto significa que se trata de un tratamiento de endurecimiento por
estiramiento mecánico. Se aplica a productos a los cuales se les aumenta
su resistencia mecánica por deformación endurecimiento superficial. Luego
de este proceso se les puede realizar un tratamiento térmico para
ablandarlos (letra O recocido) y minimizar las tensiones productos de
estiramiento. A continuación de la letra H se colocan uno o más dígitos, el
primero indica el tipo de tratamiento básico. Por ejemplo tendríamos:
• H1 sería endurecido por estiramiento sin TT como el recocido
• H2 significaría endurecido por estiramiento y luego parcialmente recocido
• H3 indicaría el mismo proceso pero luego de ese un estabilizado (a una
temperatura relativamente baja respecto de la de recocido). Con esto se
logran menores resistencias mecánicas y se gana ductilidad.
• Un segundo dígito indicaría el grado final de endurecimiento en general. El
recocido (0) sería el grado más bajo de dureza mientras que (8) el
totalmente duro.
Entre estos extremos se tiene lo siguiente:
• 2 – 1/4 duro
• 4 – ½ duro
• 6 – ¾ duro
• 8 totalmente duro
• Los tratamientos indicados con la letra T implican que son
tratamientos térmicos para obtener un temple estable
(endurecimiento por precipitado o envejecido). Se aplican a
productos tratable térmicamente con o sin endurecimiento
suplementario por deformación. La T viene seguida de uno
o dos dígito

• Los tratamientos térmicos más comúnmente utilizados en

las series 2000 y 7000 son los siguientes:
• T3: Tratamiento térmico de solución luego trabajado en frío.
Con el tratamiento de estirado se llevan al límite las
propiedades mecánicas.
• T4: Tratamiento térmico de solución y envejecido natural a
una condición muy estable
• T6: Tratamiento térmico de solución y luego envejecido
artificialmente