Tarea recuperación

Alumno: Nicolas Quijón Mendoza

Profesor: Daniel Jiménez Gallegos

Fecha: 09/01/2022

Investigar en qué consiste la teoría de lubricación hidrodinámica, junto

con dos ejemplos de cálculo.

El objetivo de la lubricación es la reducción de la fricción, el desgaste y el calentamiento de

los elementos de máquina que se encuentran en movimiento uno con respecto al otro. Entre
las superficies se encuentra el lubricante. Algunos ejemplos de aplicaciones que requieren
lubricación son cojinetes y ejes (ver figura 1), levas y seguidores, engranajes, pistones y
cilindros. Según (Budynas & Nisbett, 2018), existen 5 tipos de lubricación: 1.
Hidrodinámica. 2. Hidrostática. 3. Elastohidrodinámica. 4. Límite. 5. De película sólida.
 Figura 1. Geometría de un cojinete. (Mott, 2006, pág. 661)

Se destaca que la lubricación hidrodinámica también es conocida como lubricación de

película completa. La lubricación hidrodinámica se puede identificar en cojinetes cuando
las superficies de soporte de carga se encuentran separadas por una película de lubricante
relativamente gruesa, impidiendo el contacto entre superficies y que la estabilidad que se
obtiene de esta manera pueda explicarse mediante las leyes de la mecánica de fluidos. La
lubricación hidrodinámica depende de la existencia de un suministro adecuado de
lubricante en todo momento. La presión de la película es creada por la propia superficie en
movimiento al jalar el lubricante hacia una zona cuneiforme a una velocidad lo
suficientemente alta como para crear la presión necesaria, a fin de separar las superficies
contra la carga en el cojinete (Budynas & Nisbett, 2018).

Sobre la Teoría de la Lubricación Hidrodinámica Budynas y Nisbett (2018) señalan que se

originó en el laboratorio de Beauchamp Tower iniciando la década de 1880, en Inglaterra.
Tower había sido contratado para estudiar la fricción en las chumaceras de ferrocarriles y
aprender los mejores métodos para lubricarlas. Descubrió el fenómeno por accidente o error
cuando realizó un agujero para lubricación a través de la parte superior de un cojinete,
luego cuando puso en movimiento el aparato, el aceite fluyó hacia fuera del agujero. En un
esfuerzo para evitar esta fuga, empleó un tapón de corcho, pero también saltó, por lo que se
necesitó colocar otro tapón, esta vez de madera. Cuando este tapón también fue expulsado,
Tower se dio cuenta de que estaba a punto de realizar un descubrimiento. En la figura 2 se
observa un esquema del cojinete empleado por Tower en su experimento.

Figura 2. Representación esquemática del cojinete empleado por Tower. (Budynas & Nisbett, 2018, pág. 593)

Siguiendo con el experimento Tower instalo un manómetro en el agujero de lubricación, el

medidor indicó una presión mayor que el doble de la carga unitaria del cojinete. Por último,
investigó en detalle las presiones de la película en el cojinete a lo largo y ancho de este y
encontró distribuciones similares a la de la figura 3. Los resultados que obtuvo Tower
mostraban tal regularidad que Osborne Reynolds concluyó que debía haber una ecuación
definida que relacionara la fricción, la presión y la velocidad. La teoría matemática actual
de lubricación se basa en el trabajo de Reynolds derivado del experimento de Tower.
 Figura 3. Curvas aproximadas de la distribución de presión. (Budynas & Nisbett, 2018, pág. 594)

Al respecto, Reynolds imaginó que el lubricante se adhería a ambas superficies y que la

superficie móvil lo jalaba hacia un espacio cuneiforme con estrechamiento progresivo, para
crear una presión en el fluido o en la película, de intensidad suficiente para soportar la
carga del cojinete. La teoría desarrollada describe los siguientes supuestos:

1. El lubricante obedece al efecto viscoso de Newton, τ=F/A=µdu/dy

2. Se debe hacer caso omiso a las fuerzas debidas a la inercia del lubricante.
3. Se supone que el lubricante es incompresible.
4. Se considera que la viscosidad es constante en toda la película.
5. La presión no varía en la dirección axial.
6. El buje y el muñón se extienden de manera infinita en la dirección z, lo que
significa que no puede haber flujo de lubricante en dicha dirección.
7. La presión en la película es constante en la dirección y. En consecuencia, la presión
solo depende de la coordenada x.
8. La velocidad de cualquier partícula del lubricante en la película solo depende de las
coordenadas x e y.
En la figura 4 se ilustra la forma general de la distribución de presión dentro de un cojinete

Lubricado hidrodinámicamente que permite entender gráficamente la formación de

película completa.

Figura 4. Posición del muñón-cojinete en función de la operación. (Mott, 2006, pág. 674)

Ejemplo de Cálculo 1.

Luego de realizar el análisis de esfuerzos en un eje, se requiere diseñar los cojinetes

lubricados hidrodinámicamente. El proceso de diseño exige determinar: diámetro nominal
del muñón, la longitud del cojinete, la holgura diametral, el espesor mínimo de película del
lubricante durante su funcionamiento, el acabado superficial del muñón y el cojinete, el
lubricante y su temperatura máxima de funcionamiento, el torque de fricción y la pérdida
de potencia por fricción. Los datos conocidos son:

F=1630 lb, Carga radial (Constante)

n = 1000 rpm, velocidad de giro del eje.
 D = 2,3 plg, diámetro mínimo aceptable en el cojinete.
Desarrollo:

Se especifique un valor tentativo para el diámetro y radio del muñón

D=2,5 plg

R = 1,25 plg.

Se especifica la presión nominal de operación, en general de 200 a 500 psi

p = 200 psi

𝐹
𝑝=
𝐿𝐷

Se despeja L,

1630
𝐿= = 3.26
200 ∗ 2.5
𝐿 3.26
= = 1.304
𝐷 2.5

Para facilitar el uso de tablas se cambia el valor L/D = 1 como valor real de diseño. El
nuevo L:

𝐿 = 2.3 𝑝𝑙𝑔

El p real:

1630
𝑝= = 308 𝑝𝑠𝑖 (𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒)
(2.3)(2.3)

De la figura 5, se determina el valor de:

𝐶𝑑 = 0.003 𝑝𝑙𝑔

𝐶𝑑
𝐶𝑟 = = 0.0015 𝑝𝑙𝑔
2
 𝑅 1.25
= = 833
𝐶𝑟 0.0015

Se recomienda utilizar un acabado superficial entre 8 a 16 µplg.

Se calcula el espesor mínimo nominal de película con la siguiente ecuación:

ℎ𝑜 = 0.00025𝐷 = 0.0006

La variable de espesor de película:

ℎ𝑜 0.0006
= = 0.40
𝐶𝑟 0.0015

De la figura 5, se determina el número de Sommerfeld:

𝑆 = 0.13
Figura 5. Holgura diametral mínima. (Mott, 2006)
Figura 6. Espesor de película en función al número Sommerfeld, (Mott, 2006)

La velocidad de giro en rev/s:

𝑛 1000 𝑟𝑒𝑣
𝑛𝑠 = = = 16.67
60 60 𝑠

Despejando la viscosidad del número de Sommerfeld:

𝑆𝑝 (0.13)(308)
µ= = = 3.46 𝑥 10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠
𝑅 2 (16.67)(833)2
𝑛𝑠 (𝐶𝑟)
Figura 7. Viscosidad en función de la temperatura, para aceites SAE

La temperatura del lubricante se debe limitar a 160 °F aproximadamente, por lo tanto de la

figura 7 se puede obtener el aceite requerido para asegurar la viscosidad suficiente:

𝑆𝐴𝐸 40

La viscosidad real esperada con el SAE 40 a 160 °F es aproximadamente:

µ = 4.5 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

Para la viscosidad real, el número de Sommerfeld es:

µ 𝑛𝑠 (𝑅/𝐶𝑟)2 (4.5𝑥10−6 )(16.67)(833)2

𝑆= = = 0.169
𝑝 308

El coeficiente de fricción de la figura 8.

 𝑅
𝑓 ( )=4
𝐶𝑟
4
𝑓= = 0.0048
833

Figura 8. Variable de coeficiente de fricción. (Mott, 2006)

Se determina el par torsional de fricción:

𝑇𝑓 = 𝑓 𝐹 𝑅 = (0.0048)(1630)(1.25) = 9.78 𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔

La potencia por fricción:

𝑇𝑓 𝑛 (9.78)(1000)
𝑃𝑓 = = = 0.155 𝐻𝑃
63000 63000
Esta perdida por fricción representa la rapidez de entrada de energía al lubricante en el
interior del cojinete, lo cual puede aumentar con la temperatura. Es una parte de la energía
que se debe eliminar del cojinete, para mantener una viscosidad satisfactoria en el
lubricante.

Ejemplo de Cálculo 2.

Para los datos suministrados diseñe un cojinete con lubricación hidrodinámica. Especifique
el diámetro nominal del muñón, la longitud del cojinete, la holgura diametral, el espesor
mínimo de película del lubricante durante su funcionamiento, el acabado superficial del
muñón y el cojinete, el lubricante y su temperatura máxima de funcionamiento. En su
diseño, calcule el coeficiente de fricción, el par torsional de fricción y la potencia disipada
como resultado de la fricción.

Se especifique un valor tentativo para el diámetro y radio del muñón

D=4,5 plg

R = 2,25 plg.

Se especifica la presión nominal de operación, en general de 200 a 500 psi

p = 200 psi

𝐹
𝑝=
𝐿𝐷

Se despeja L,
 4200
𝐿= = 4.67
200 ∗ 4.5
𝐿 4.67
= = 1.04
𝐷 4.5

Para facilitar el uso de tablas se cambia el valor L/D = 1 como valor real de diseño. El
nuevo L:

𝐿 = 4.5 𝑝𝑙𝑔

El p real:

4200
𝑝= = 207 𝑝𝑠𝑖 (𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒)
(4.5)(4.5)

De la figura 5, se determina el valor de:

𝐶𝑑 = 0.004 𝑝𝑙𝑔

𝐶𝑑
𝐶𝑟 = = 0.002 𝑝𝑙𝑔
2
𝑅 2.25
= = 1125
𝐶𝑟 0.002

Se recomienda utilizar un acabado superficial entre 8 a 16 µplg.

Se calcula el espesor mínimo nominal de película con la siguiente ecuación:

ℎ𝑜 = 0.00025𝐷 = 0.0011

La variable de espesor de película:

ℎ𝑜 0.0011
= = 0.55
𝐶𝑟 0.002

De la figura 5, se determina el número de Sommerfeld:

𝑆 = 0.22

La velocidad de giro en rev/s:

 𝑛 450 𝑟𝑒𝑣
𝑛𝑠 = = = 7.5
60 60 𝑠

Despejando la viscosidad del número de Sommerfeld:

𝑆𝑝 (0.22)(207)
µ= 2 = = 4.8 𝑥 10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠
𝑅 (7.5)(1125)2
𝑛𝑠 (𝐶𝑟)

La temperatura del lubricante se debe limitar a 160 °F aproximadamente, por lo tanto de la

figura 7 se puede obtener el aceite requerido para asegurar la viscosidad suficiente:

𝑆𝐴𝐸 50

La viscosidad real esperada con el SAE 40 a 160 °F es aproximadamente:

µ = 6.5 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

Para la viscosidad real, el número de Sommerfeld es:

µ 𝑛𝑠 (𝑅/𝐶𝑟)2 (6.5𝑥10−6 )(7.5)(1125)2

𝑆= = = 0.298
𝑝 207

El coeficiente de fricción de la figura 8.

𝑅
𝑓 ( )=7
𝐶𝑟
7
𝑓= = 0.0062
1125

Se determina el par torsional de fricción:

𝑇𝑓 = 𝑓 𝐹 𝑅 = (0.0062)(4200)(2.25) = 58.59 𝑙𝑏. 𝑝𝑙𝑔

La potencia por fricción:

𝑇𝑓 𝑛 (58.59)(450)
𝑃𝑓 = = = 0.4185 𝐻𝑃
63000 63000
Bibliografía

Budynas, R., & Nisbett, K. (2018). Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (10 ma ed.).
Ciudad de México.: McGraw-Hill Interamericana Editores, S.A. de C.V.

Mott, R. (2006). Diseño de Elementos de Máquinas. México D,F.: Pearson Educación de

México. .